JP4759853B2

JP4759853B2 - Manufacturing method of plastic bubble sheet

Info

Publication number: JP4759853B2
Application number: JP2001170624A
Authority: JP
Inventors: 肇川上; 啓逸小林
Original assignee: Kawakami Sangyo KK
Current assignee: Kawakami Sangyo KK
Priority date: 2001-06-06
Filing date: 2001-06-06
Publication date: 2011-08-31
Anticipated expiration: 2021-06-06
Also published as: JP2002361725A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチック気泡シート、すなわち、プラスチックの真空成形により成形した、多数のキャップを有するキャップフィルムのキャップの底面に、平坦なバックフィルムを貼り合わせて、多数の密閉された空気室を形成した製品（以下、「気泡シート」と略称する）の製造方法の改良に関する。本発明は、緩衝材として使用したときに圧縮強度が強く、剛性も高められたものを、高い生産性をもって製造する方法を提供する。
【０００２】
気泡シートには、材料とするフィルムをもっと厚くし、シートと呼ぶ方が適切なものを用いた製品もある。本発明の対象は、この厚手の気泡シートが主力であるから、以下の記述においてはそれぞれ「キャップシート」および「バックシート」の語を用いるが、「キャップフィルム」および「バックフィルム」からなる薄手の気泡シートをも包含する。
【０００３】
【従来の技術】
緩衝材として使用する気泡シートの性能のうちで、圧縮強度は重要な特性であって、これは空気室の破れ易さによって決定される。空気室が圧縮に耐えかねて破れるとき、その破れる部分はどこかといえば、キャップの鉢すなわち頂の周囲と、キャップの脚すなわち裾野の部分である。これらの箇所は、屈曲しているので、キャップの真空成形のときに、フィルムの肉厚が薄くなりがちで、弱点になる。若干誇張してキャップの肉厚の部分による差異を示せば、図１Ｃのようになる。
【０００４】
気泡シート全体として材料の厚さを増して行けば、上記の弱点部分も肉厚になって丈夫になるから、圧縮強度を高めることはできる。しかし、それではコストが高くなるし、資源の浪費にもつながる。できるだけ少ない材料で、必要な緩衝能力を備えた気泡シートを提供するのが望ましいことはいうまでもない。
【０００５】
同様の問題は、気泡シートの剛性すなわち腰の強さに関してもある。気泡シートは、その用途にもよるが、あまりに軟らかい製品は使いにくく、ある程度の腰があるものが好まれる。腰の強弱は、使用する材料と、フィルムの厚さによって決定されるので、材料が定められていれば、腰の強いものを製造するには、フィルムを厚くするしかない。それでは、上記したコスト低減と資源有効利用の要請に反する。
【０００６】
一方、気泡シートの生産現場では、なるべくラインスピードを速めて、設備を効率的に使用したいという希望がある。現在、気泡シートの製造にほぼ全面的に採用されている方法は、上記のように、溶融状態のキャップシート用シートを真空成形ロールでキャップシートに成形し、それがロール表面にある間にキャップ底面に溶融状態のバックシートを接触させ、加圧ロールで加圧して貼り合わせたのち、真空成形ロールから剥離することからなっている。ラインスピードをあまり高くすると、キャップの成形が不完全に終わったり、剥離の際にキャップが破れたりするトラブルが生じる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、気泡シートの製造に関する上記の諸問題を解決し、改善された圧縮強度と剛性を有する気泡シートを、高い生産性をもって製造することが可能な方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチック気泡シートの製造方法は、図２に示すように、回転可能に設置した金属製の円筒の表面に多数のくぼみを設け、真空吸引源（図示してない）に接続した真空成形ロール（４）の表面に、可塑化状態にあるプラスチックシートをキャップシート用シート（１）として連続的に供給して真空成形することにより多数のキャップを有するキャップシートを成形し、そのキャップの底面に平坦なバックシート（２）を貼り合わせて多数の密閉された空気室を形成することからなる気泡シート（３）の製造方法において、少なくともキャップシートとするプラスチック材料として、結晶性のポリオレフィンであって、その冷却過程において結晶化により温度低下が緩やかに進む領域の上限の温度と下限の温度との幅が２０℃以内であり、かつ、結晶化熱が０．４０Cal／g・deg.以上であるものを使用し、キャップシート用のシート（１）が真空成形ロール（４）に接触するに先立って、冷却手段（５，５’）によりこれを冷却して、キャップシート用のシートが真空成形ロールに接触するに先立ってこれを冷却して結晶化により温度低下が緩やかに進む温度までシートの温度を下げ、結晶化の進行に伴う発熱のためにシートの温度低下が緩やかになっている間に真空成形を行なってキャップシートを得ることを特徴とする。
【０００９】
図２において、符号（６）は、キャップシートに対してバックシートを貼り付けるための加圧ロール、符号（７）および（８）はそれぞれキャップシート用のシートおよびバックシートを溶融押し出しするＴ−ダイ、符号（９）は、製品気泡シートを真空成形ロールから剥離する剥離ロールである。
【００１０】
【発明の実施形態】
結晶性ポリオレフィンの結晶化は、たとえばインフレーションフィルムの製造において、リングダイを出たフィルムが、ある距離を走って冷却が進んだとき、その透明性が低下して、いわゆる「フロストライン」が生じる、というような現象を通じて観察される。溶融状態の結晶性ポリオレフィンが冷却されたとき、或る温度において結晶化が開始し、このとき、ポリオレフィン内部では結晶化の進展に伴って結晶化熱が発生するため、温度の低下が結晶化熱により遅らされて、結晶化の大部分が完了するまでフィルムの温度低下が緩やかに進み、温度があまり変化しないかのように見える。結晶化が完了すると、温度低下の速度は、開始前と同様に速くなる。この、温度低下が緩やかに進む上限の温度と下限の温度との間を、「結晶化温度領域」と呼ぶ。本発明は、この温度領域において、プラスチックシートを真空成形の対象とする点に特徴がある。
【００１１】
前述の、従来技術によるときにキャップの頂の周囲および裾野が肉薄になる理由として、つぎのような機構が考えられる。すなわち、溶融状態にあるキャップフィルム用フィルムは、真空成形ロールのくぼみに吸引されると、まず、図１Ａに見るように、くぼみの縁で限定された内部がくぼみに引き込まれて行き、図１Ｂのように、その中央部分がくぼみの底に着く。このとき、くぼみの縁に当たる部分のフィルムは流動性が高いから、くぼみ内部に引き込まれる部分に引きずられて、肉薄になる。くぼみの底の中央部に着いたフィルムは、その場所に固定され、冷却されるため、もはやあまり変形しないが、底の周辺の部分は、その後に吸引されて広がり、くぼみの隅に至るから、引き延ばされて肉薄になる。
【００１２】
これに対して、本発明では、真空成形されるポリオレフィンが結晶化の進行段階にあるから、真空成形が適用可能な程度の可塑性は有するものの、高い流動性はなくなっていて、変形に引きずられてフィルムの面内で流動することが、溶融状態にあるフィルムよりは少なく、肉厚の差が生じにくい。これを図１に対応させて示せば、図３Ａおよび図３Ｂのとおりであって、図３Ｃに断面を示すようなキャップが成形される。
【００１３】
このような機構により、肉厚の場所による差が小さいキャップシートを製造する上で使用すべき結晶性のポリオレフィンは、結晶化温度領域の幅、すなわちポリオレフィンの冷却過程において、結晶化により温度低下が緩やかに進む領域の上限の温度と下限の温度との幅が２０℃以内、好ましくは１５℃以内であり、結晶化熱が０．４０Cal／g・deg.以上のものである。結晶化温度領域の幅が広いものや、結晶化熱の量が小さいものは、プラスチックシートの冷却過程で温度の低下があまり緩やかにならず、下記の機構に基づく発明の効果が十分に発現しない。結晶性ポリオレフィンのもつこのような特性は、キャップフィルムだけもっていればよいが、操業の便宜や製品の反りを避けるといった観点からは、バックフィルムも、同じ結晶性ポリオレフィンを使用する方が有利である。
【００１４】
本発明の製造方法を実施するに適した装置は、キャップシート用のシートを押し出すＴ−ダイのリップ（図２のＡ点）と、シートが真空成形ロールに接触する点（図２のＣ点）との間の距離が、おおよそ５〜２０cm、すなわち１５〜４５cmの範囲にあるものが好都合である。下限の１５cmは、実装置においてこの程度の距離がなければ、シート冷却手段を設けるのが困難だからであり、上限は、コントロールされた冷却を行なう上で、あまり距離（Ａ−Ｃ）を長くすることは好ましくないからである。押し出された溶融シートの温度を結晶化温度領域にするためには、それがまだ高温のうちに強制冷却を行なうことが適切である。
【００１５】
実際の温度についていえば、キャップシートの材料とする結晶性ポリオレフィンの融点をＫｍ（絶対温度で表示）とするとき、キャップシート用シートがＴ−ダイから押し出された点（Ａ点）における温度を（１．１１〜１．３４）Ｋｍの範囲に選び、真空成形ロールに接触する点（Ｃ点）における温度が（０．９６〜１．０４）Ｋｍの範囲になるように冷却を行なって実施することが推奨される。たとえば、融点１２０℃の常用のポリエチレンに対しては、Ａ点の温度を１６３〜２５３℃の範囲から選び（代表的には２３０℃）、Ｃ点の温度が１０５〜１３５℃になるように冷却するのがよい。同様に、融点９８℃の高流動性のポリエチレンに対しては、Ａ点の温度を１３９〜２２４℃の範囲から選び（代表的には１８０℃）、Ｃ点の温度が８３〜１１３℃になるように冷却するのがよい。
【００１６】
キャップシート用のシートに対する冷却手段としては、図２に例示したような、真空成形ロールの直前に設けたエアーナイフ（５，５’）、または温度調節された冷却ロールを使用するとよい。エアーナイフは、図示した例ではキャップシート用のシート（１）の両側に設けてあるが、どちらか一方の側におけば済むこともある。どの程度の強さの冷却をすべきかは、供給されるキャップシート用のシートの温度、厚さ、比熱、結晶化温度、ラインスピードおよび冷却手段から真空成形ロールまでの距離、といった因子によって決定されるので、当業者は、必要により若干の実験を行なうことにより、適切な操業条件を見出せるであろう。
【００１７】
【実施例１】
材料として、ＨＤＰＥ「ＫＥＩＹＯポリエチＴ４０１０」（京葉ポリエチレン(株)製）を使用し、図２に示した構成の装置を用いて、気泡シートを製造した。シートの厚さおよびキャップは、つぎのとおりでる。
キャップシート：４７０μｍバックシート：２４５μｍ
キャップ：径５mm、高さ５mm、ピッチ８mmの千鳥配置。
【００１８】
この気泡シート製品について、圧縮強度および剛性を測定し、在来の同じシート厚の気泡シートと比較した。圧縮強度は、平らな板の上に直径６７cmに切り抜いた気泡シートを置き、同じ大きさの板を介して０．５ｍ／min.の速度で圧縮し、潰れたときの荷重をもって表した。剛性は、１２０mm×３０mmの短冊状の試験片を、支持スパン９０mm、三点曲げ試験で３．０mm／min.の速度で曲げたときの弾性勾配を測定することによって評価した。その結果を、透明性のデータとともに、下に示す。

【００１９】
【発明の効果】
本発明の気泡シートの製造方法は、キャップフィルムの材料として結晶性ポリオレフィンを選び、溶融押し出しされた状態のキャップシート用のシートを冷却して、結晶化温度領域にある間、すなわち結晶化が進行している段階で真空成形ロールに供給し、キャップの成形を行なうことにより、キャップの肉厚の場所による差を小さくし、顕著な弱点のない気泡シートを製造することに成功した。結晶化段階における真空成形は、延伸を伴うから、キャップそれ自体が強化されるという効果もあり、シートの透明性も向上する。
【００２０】
このようにして、気泡シートの主要な用途である緩衝材の分野で、圧縮強度が増大し、かつ剛性も改善された製品が提供できる。これは、同じ量の材料を使用するのであれば、改善された圧縮強度と剛性を有するものを、同じ圧縮強度と剛性でよければ、より少ない量の材料で、所望の性能をもったものが得られることを意味する。
【００２１】
結晶化段階で真空成形を行なうことはまた、従来技術よりも高いラインスピードで操業することを可能にする。その理由は、ひとつは、キャップシート用のシートが凝固の直前で真空成形ロールに供給されるため、ロールへの接触から成形の完了までに要する時間が短くて済むことであり、いまひとつは、真空成形ロールからの製品気泡シートの剥離性がよく、高速で剥離してもトラブルの発生が少ないことである。なお、キャップシート用のポリオレフィンに含まれていた揮発性成分は、すべて真空成形ロールに至るまでに揮発し去るから、真空成形ロールの真空吸引孔を詰まらせるなどのトラブルも少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術による気泡シートのキャップ成形時の過程を観念的に示した断面図であって、Ａは真空吸引が始まった段階、Ｂは真空成形が終わる直前の段階を示し、Ｃは、真空成形されてできたキャップを示す。
【図２】本発明に従う気泡シートの製造方法を説明するための、装置の主要部を示す概念的な図。
【図３】本発明による気泡シートのキャップ成形時の過程を観念的に示した断面図であって、図１に対応して、Ａは真空吸引が始まった段階、Ｂは真空成形が終わる直前の段階を示し、Ｃは、真空成形されてできたキャップを示す。
【符号の説明】
１キャップシート用シート
２バックシート
３気泡シート
４真空成形ロール
５，５’ 冷却手段（エアーナイフ）
６加圧ロール
７，８Ｔ−ダイ
９剥離ロール
Ａキャップシート用シートがダイリップを出た点
Ｃキャップシート用シートが真空成形ロールに接触する点[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a flat back film is bonded to the bottom of a cap of a plastic bubble sheet, that is, a cap film having a large number of caps formed by vacuum forming of plastic, thereby forming a large number of sealed air chambers. The present invention relates to an improvement in a manufacturing method of a product (hereinafter abbreviated as “bubble sheet”). The present invention provides a method for producing a product having high compressive strength and high rigidity when used as a cushioning material with high productivity.
[0002]
There is also a product that uses a foam sheet that is more suitable to be called a sheet with a thicker film. Since the object of the present invention is mainly the thick bubble sheet, in the following description, the terms “cap sheet” and “back sheet” are used, respectively, but the thin sheet consisting of “cap film” and “back film” is used. Also included is an air bubble sheet.
[0003]
[Prior art]
Of the performance of the bubble sheet used as a cushioning material, the compressive strength is an important characteristic, and this is determined by the ease of tearing of the air chamber. When the air chamber breaks because it cannot withstand compression, the broken portions are the cap bowl or top circumference and the cap leg or skirt portion. Since these portions are bent, when the cap is vacuum-formed, the thickness of the film tends to be thin, which becomes a weak point. If exaggerated slightly and the difference by the thickness part of a cap is shown, it will become like FIG. 1C.
[0004]
If the thickness of the material is increased as the entire bubble sheet, the above weak point portion becomes thick and strong, so that the compressive strength can be increased. However, this increases costs and wastes resources. It goes without saying that it is desirable to provide a bubble sheet with the necessary buffer capacity with as little material as possible.
[0005]
A similar problem is related to the stiffness of the foam sheet, ie the strength of the waist. Although the air bubble sheet depends on its application, it is difficult to use a product that is too soft, and a sheet having a certain degree of waist is preferred. Since the strength of the waist is determined by the material used and the thickness of the film, if the material is determined, the only way to manufacture a firm body is to make the film thicker. This is contrary to the above-mentioned demand for cost reduction and effective use of resources.
[0006]
On the other hand, at the production site of bubble sheets, there is a desire to increase the line speed as much as possible and to use the equipment efficiently. Currently, the method almost entirely adopted in the production of the bubble sheet is as described above, in which a cap sheet in a molten state is formed into a cap sheet with a vacuum forming roll, and the cap is placed on the surface of the roll. A molten back sheet is brought into contact with the bottom surface, pressed with a pressure roll and bonded together, and then peeled off from the vacuum forming roll. If the line speed is too high, problems such as incomplete cap molding or tearing of the cap during peeling occur.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems related to the production of a bubble sheet, and to provide a method capable of producing a bubble sheet having improved compressive strength and rigidity with high productivity.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As shown in FIG. 2, the plastic bubble sheet manufacturing method of the present invention is provided with a number of indentations on the surface of a metal cylinder that is rotatably installed and connected to a vacuum suction source (not shown). On the surface of the roll (4), a plastic sheet in a plasticized state is continuously supplied as a cap sheet (1) to form a cap sheet having a large number of caps by vacuum forming, and the bottom surface of the cap In the method for producing a bubble sheet (3), which is formed by laminating a flat back sheet (2) to form a plurality of sealed air chambers, at least a plastic material for a cap sheet is crystalline polyolefin . In the cooling process, the range between the upper limit temperature and the lower limit temperature of the region where the temperature decrease gradually occurs due to crystallization is within 20 ° C. Ri and using what heat of crystallization is 0.40Cal / g · deg. Or higher, prior to the sheet of the cap sheet (1) contacts the vacuum forming roll (4), cooling means (5 , 5 ') , the sheet for the cap sheet is cooled before it comes into contact with the vacuum forming roll, and the temperature of the sheet is lowered to a temperature at which the temperature is gradually lowered by crystallization. The cap sheet is obtained by performing vacuum forming while the temperature drop of the sheet is moderate due to heat generation accompanying the progress of the above.
[0009]
In FIG. 2, reference numeral (6) is a pressure roll for attaching the back sheet to the cap sheet, and reference numerals (7) and (8) are T− for melting and extruding the cap sheet and the back sheet, respectively. A die | dye and code | symbol (9) are peeling rolls which peel a product bubble sheet from a vacuum forming roll.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Crystallization of crystalline polyolefin, for example, in the production of blown film, when the film exiting the ring die runs a certain distance and the cooling proceeds, the transparency of the film decreases, so-called "frost line" occurs. It is observed through such a phenomenon. When the crystalline polyolefin in the molten state is cooled, crystallization starts at a certain temperature. At this time, crystallization heat is generated in the polyolefin as the crystallization progresses. Delayed until the majority of the crystallization is complete, the temperature drop of the film proceeds slowly and it appears as if the temperature does not change much. When crystallization is complete, the rate of temperature decrease is as high as before. The range between the upper limit temperature and the lower limit temperature at which the temperature decrease gradually proceeds is called a “crystallization temperature region”. The present invention is characterized in that a plastic sheet is an object of vacuum forming in this temperature region.
[0011]
The following mechanism can be considered as the reason why the circumference and the skirt of the top of the cap become thin when the conventional technique is used. That is, when the film for a cap film in a molten state is sucked into the recess of the vacuum forming roll, first, as shown in FIG. 1A, the inside limited by the edge of the recess is drawn into the recess. As shown, the center part reaches the bottom of the dent. At this time, since the film in the portion corresponding to the edge of the dent has high fluidity, it is dragged to the portion drawn into the dent and becomes thin. The film that arrives at the center of the bottom of the indentation is fixed in place and cooled so that it no longer deforms much, but the peripheral part of the bottom is then aspirated and spreads to reach the corner of the indentation, It is stretched and thinned.
[0012]
On the other hand, in the present invention, since the polyolefin to be vacuum-formed is in the progress of crystallization, it has plasticity to the extent that vacuum forming can be applied, but it has no high fluidity and is dragged by deformation. It flows less in the plane of the film than the film in the molten state, and the difference in thickness is less likely to occur. If this is shown corresponding to FIG. 1, it is as FIG. 3A and FIG. 3B, Comprising: A cap which shows a cross section in FIG. 3C is shape | molded.
[0013]
Due to such a mechanism, the crystalline polyolefin to be used for producing a cap sheet having a small difference in the wall thickness is reduced in temperature by the crystallization in the width of the crystallization temperature range , that is, in the cooling process of the polyolefin. The range of the upper limit temperature and the lower limit temperature of the slowly proceeding region is within 20 ° C., preferably within 15 ° C., and the heat of crystallization is 0.40 Cal / g · deg. Or more. When the width of the crystallization temperature region is wide or the amount of heat of crystallization is small, the temperature drop does not become so gradual during the cooling process of the plastic sheet, and the effect of the invention based on the following mechanism is not sufficiently exhibited. . Such characteristics of crystalline polyolefin need only have a cap film, but it is advantageous to use the same crystalline polyolefin for the back film from the viewpoint of convenience of operation and avoiding warpage of the product. .
[0014]
An apparatus suitable for carrying out the manufacturing method of the present invention includes a T-die lip (point A in FIG. 2) for extruding a cap sheet, and a point where the sheet contacts a vacuum forming roll (point C in FIG. 2). Is conveniently in the range of 5 to 20 cm, i.e. 15 to 45 cm. The lower limit of 15 cm is because it is difficult to provide sheet cooling means without such a distance in the actual apparatus, and the upper limit is that the distance (AC) is made too long for controlled cooling. This is not preferable. In order to bring the temperature of the extruded molten sheet into the crystallization temperature region, it is appropriate to perform forced cooling while it is still at a high temperature.
[0015]
Speaking of the actual temperature, when the melting point of the crystalline polyolefin as the material of the cap sheet is Km (expressed in absolute temperature), the temperature at the point (point A) at which the cap sheet is extruded from the T-die. (1.11 to 1.34) Selected in the range of Km, cooled and performed so that the temperature at the point of contact with the vacuum forming roll (point C) is in the range of (0.96 to 1.04) Km It is recommended to do. For example, for ordinary polyethylene having a melting point of 120 ° C., the temperature at point A is selected from the range of 163 to 253 ° C. (typically 230 ° C.) and cooled so that the temperature at point C is 105 to 135 ° C. It is good to do. Similarly, for a high fluidity polyethylene having a melting point of 98 ° C., the temperature at point A is selected from the range of 139 to 224 ° C. (typically 180 ° C.), and the temperature at point C is 83 to 113 ° C. It is better to cool so.
[0016]
As a cooling means for the cap sheet, an air knife (5, 5 ′) provided immediately before the vacuum forming roll as illustrated in FIG. 2 or a temperature-controlled cooling roll may be used. In the illustrated example, the air knife is provided on both sides of the cap sheet (1), but it may be provided on either side. How much cooling should be performed is determined by factors such as the sheet temperature, thickness, specific heat, crystallization temperature, line speed and distance from the cooling means to the vacuum forming roll for the cap sheet to be supplied. Thus, those skilled in the art will be able to find appropriate operating conditions by performing some experiments as necessary.
[0017]
[Example 1]
As the material, HDPE “KEIYO Polyethylene T4010” (manufactured by Keiyo Polyethylene Co., Ltd.) was used, and an air bubble sheet was produced using the apparatus having the configuration shown in FIG. The sheet thickness and cap are as follows.
Cap sheet: 470 μm Back sheet: 245 μm
Cap: Staggered arrangement with diameter 5mm, height 5mm, pitch 8mm.
[0018]
The cellular sheet product was measured for compressive strength and stiffness and compared to a conventional cellular sheet of the same sheet thickness. The compressive strength was expressed as a load when the foam sheet was crushed by placing a bubble sheet cut out to a diameter of 67 cm on a flat plate, compressing it through a plate of the same size at a speed of 0.5 m / min. The rigidity was evaluated by measuring an elastic gradient when a strip-shaped test piece of 120 mm × 30 mm was bent at a support span of 90 mm and a three-point bending test at a speed of 3.0 mm / min. The results are shown below together with the transparency data.

[0019]
【The invention's effect】
In the method for producing a bubble sheet of the present invention, a crystalline polyolefin is selected as the material of the cap film, the sheet for the cap sheet in a melt-extruded state is cooled, and the crystallization proceeds while in the crystallization temperature range. By supplying the vacuum forming roll to the vacuum forming roll and performing the cap molding, the difference in the wall thickness of the cap was reduced, and a bubble sheet without significant weak points was successfully produced. Since vacuum forming in the crystallization stage is accompanied by stretching, there is an effect that the cap itself is strengthened, and the transparency of the sheet is also improved.
[0020]
In this manner, in the field of cushioning material, which is the main application of the bubble sheet, it is possible to provide a product with increased compressive strength and improved rigidity. This means that if the same amount of material is used, the one with improved compressive strength and stiffness is better than the one with the same compressive strength and stiffness, but with the smaller amount of material and the desired performance. It means that it is obtained.
[0021]
Performing vacuum forming during the crystallization stage also allows operation at higher line speeds than the prior art. One reason is that the sheet for the cap sheet is supplied to the vacuum forming roll immediately before solidification, so that the time required from the contact with the roll to the completion of the molding can be shortened. The product bubble sheet is easy to peel off from the forming roll, and troubles are less likely to occur even when peeled at high speed. In addition, since all the volatile components contained in the polyolefin for the cap sheet are volatilized away before reaching the vacuum forming roll, troubles such as clogging the vacuum suction holes of the vacuum forming roll are reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view conceptually showing a process during cap molding of a bubble sheet according to the prior art, in which A is a stage where vacuum suction is started, B is a stage immediately before the end of vacuum molding, and C is The cap formed by vacuum forming is shown.
FIG. 2 is a conceptual diagram showing the main part of the apparatus for explaining a method for producing a bubble sheet according to the present invention.
FIGS. 3A and 3B are sectional views conceptually showing a process at the time of forming a bubble sheet cap according to the present invention, in which A is a stage where vacuum suction is started and B is just before the end of vacuum forming, corresponding to FIG. C represents a cap formed by vacuum forming.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Cap sheet | seat 2 Back sheet 3 Bubble sheet 4 Vacuum forming roll 5, 5 'Cooling means (air knife)
6 Pressure rolls 7, 8 T-die 9 Peeling roll A Point where the sheet for the cap sheet exits the die lip C Point where the sheet for the cap sheet contacts the vacuum forming roll

Claims

A large number of indentations are provided on the surface of a metal cylinder that is rotatably installed, and a plastic sheet that is extruded from a T-die and plasticized is continuously supplied to the surface of a vacuum forming roll connected to a vacuum suction source. Forming a cap sheet having a large number of caps by vacuum forming, and bonding a flat back sheet to the bottom surface of the cap to form a large number of sealed air chambers. In this case, at least the plastic material for the cap sheet is a crystalline polyolefin , and the width between the upper limit temperature and the lower limit temperature of the region where the temperature decrease is gradually caused by crystallization in the cooling process is within 20 ° C. and using what heat of crystallization is 0.40Cal / g · deg. or more, the sheet is vacuum cap sheet This was cooled prior to contact with the form rolls, the temperature decreases by crystallization lowering the temperature of the sheet to a temperature in the region going slowly, gently temperature drop of the sheet for the heat generated by the progress of crystallization A cap sheet is obtained by performing vacuum forming during the process.

Crystalline polyolefin used as a material for a cap sheet using an apparatus in which the distance between the lip of the T-die for extruding the sheet for the cap sheet and the point where the sheet contacts the vacuum forming roll is in the range of 5 to 20 cm The temperature at the point (point A) at which the cap sheet is pushed out from the T-die is selected in the range of (1.11 to 1.34) Km, and the melting point is Km (expressed in absolute temperature) the process of claim 1 in which the temperature at the point (C point) in contact with the forming roll (0.96 to 1.04) carried by performing cooling such that the range of Km.

The manufacturing method of Claim 1 which uses the air knife provided immediately before the vacuum forming roll or the temperature-controlled cooling roll as a means to cool the sheet | seat for cap sheets.