JP4176891B2

JP4176891B2 - Method for producing foamed thermoplastic resin sheet

Info

Publication number: JP4176891B2
Application number: JP35828098A
Authority: JP
Inventors: 威夫北山; 香坪内; 重義松原; 龍弘永松
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 2008-11-05
Anticipated expiration: 2018-12-16
Also published as: JPH11245249A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
発泡熱可塑性樹脂シート（以下、単にシートと称することもある）は、軽量で、衝撃吸収性に優れ、かつ、断熱効果を有するなどの利点を多く備えており、従来より断熱材や包装梱包材などに使用されている。
【０００３】
この種の発泡熱可塑性樹脂シートとしては、例えば特開平８−２３１７４５号公報に開示されているように、気泡がシートの押出し方向あるいはシートの幅方向といったシートの厚み方向と直交する方向に成長したものが知られている。
【０００４】
一方、従来の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法しては、上記特開平８−２３１７４５号公報に開示されているように、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機にて溶融、混練した後、ダイスより大気圧中に押し出し、シートを得る方法が知られている。
【０００５】
なお、本明細書中、減圧下でさらに発泡される、一次発泡段階の熱可塑性樹脂を「発泡性熱可塑性樹脂」と定義し、この発泡性熱可塑性樹脂を減圧下でさらに発泡させた、固化後および固化直前の最終的な発泡状態のものを「発泡熱可塑性樹脂」と定義する。また、減圧下で発泡されている状態の熱可塑性樹脂は、前者の「発泡性熱可塑性樹脂」に含める。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記発泡熱可塑性樹脂シートを例えば建材として使用する分野においては、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートが望まれている。そして、気泡がシートの厚み方向と直交する方向に成長している上記従来の発泡熱可塑性樹脂シートでは、厚みを厚くし難く、上記の要望を満たすことができない。
【０００７】
また、熱可塑性樹脂と発泡剤との混練物を大気圧中に押し出して発泡させることによりシートを得る上記従来の製造方法では、形成される発泡熱可塑性樹脂シートは、前述のように、気泡がシートの厚み方向と直交する方向に成長したものとなり、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができない。
【０００８】
そこで、このような不具合を解決するものとして、押出機を出た発泡性熱可塑性樹脂体を減圧装置中に通すことにより、発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させて高発泡化する方法が実施されている。
【０００９】
例えば、特公平２−５４２１５号（特許第１６３９８５４号）公報に開示された構成では、減圧室内にロール状の引取機が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体をダイスから減圧室内に押し出して発泡させるとともに、これを上記引取機にて引き取るようになっている。
【００１０】
また、特公昭５８−２９３２８号（特許第１１９９１７４号）公報に開示された構成では、減圧室の出口に減圧室の減圧のためのシール部材が設けられるとともに、減圧室の後段にロール状の引取機が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体をダイスから減圧室内に押し出して発泡させるとともに、これを上記シール部材を介して引取機により引き取るようになっている。
【００１１】
ところが、上記の特公平２−５４２１５号公報に開示された製造方法では、引取機が減圧室内に設けられているため、減圧室のシール構造が複雑になるのに加えて、装置が大型化するという問題点を有している。
【００１２】
また、特公昭５８−２９３２８号公報に開示されている製造方法では、発泡シートは、製造装置出口のシール材を押し広げながら引取機により引き取られるようになっているため、発泡シートが押しつぶされ、あるいはその表面が傷つけられることになる。なお、発泡シートが押しつぶされる問題は、前記特公平２−５４２１５号公報の構成では、特に顕著に発生する。
【００１３】
このため、通常、減圧下での発泡の場合、シートの厚み方向に長く成長した気泡が得られるが、これら従来の構成では、減圧による気泡成長の効果が十分でなく、前述の場合と同様に、シートの厚み方向と直交する、シート幅方向および押出し方向に長く成長した気泡が現れてしまう。そして、このような気泡が多く存在すると、厚みの厚いシートが得られないという問題点を有している。
【００１４】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを製造することができる製造方法を提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融、混練した後、この溶融・混練物である発泡性熱可塑性樹脂をダイスにてシート状に連続的に押出し、このシート状の発泡性熱可塑性樹脂体を、この樹脂体の厚み方向に対向する一対の壁面の間隔が前記樹脂体の厚みよりも広げられている減圧室内を通して引き取り可能な状態とする第１の工程と、前記第１の工程後、前記一対の壁面の間隔を、減圧室内の減圧による発泡前の前記樹脂体の厚みに応じた間隔に狭め、前記減圧室内を減圧可能な状態とする第２の工程と、前記第２の工程後、減圧室内を減圧するとともに、前記一対の壁面の間隔を形成すべき発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに応じた間隔に広げ、連続して発泡熱可塑性樹脂シートを製造する第３の工程とを備えていることを特徴としている。
【００１６】
上記の構成によれば、熱可塑性樹脂と発泡剤との溶融・混練物が、押出機の押出し動作によりダイスからシート状の発泡性熱可塑性樹脂体として押し出される。この発泡性熱可塑性樹脂体は、減圧室内での減圧下においてさらに発泡し、発泡熱可塑性樹脂シートとなる。
【００１７】
このとき、発泡熱可塑性樹脂シートの厚みは、前記減圧室の対向する一対の壁面の間隔によって決定される。即ち、発泡熱可塑性樹脂シートは、前記一対の壁面の間隔に相当する厚みに発泡したものとなる。したがって、前記一対の壁面の間隔を変更することにより、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができる。
【００１８】
そして、ダイスにてシート状に連続的に押出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体を、この樹脂体の厚み方向に対向する一対の壁面の間隔が前記樹脂体の厚みよりも広げられている減圧室内を通して引き取り可能な状態とし（第１の工程）、その後、一対の壁面の間隔を、減圧室内の減圧による発泡前の前記樹脂体の厚みに応じた間隔に狭め、減圧室内を減圧可能な状態とし（第２の工程）、さらにその後、減圧室内を減圧するとともに、前記一対の壁面の間隔を形成すべき発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに応じた間隔に広げ、連続して発泡熱可塑性樹脂シートを製造する（第３の工程）。
【００１９】
これによれば、減圧室を例えばシール部材にてシールしている場合にも、発泡性熱可塑性樹脂体とシール部材との位置関係（減圧による発泡前）と、発泡熱可塑性樹脂シートとシール部材との位置関係（減圧による発泡後）とをほぼ同一にすることができる。したがって、シール部材としては柔らかくかつ可撓性を有するものを使用することができ、シール部材により発泡熱可塑性樹脂シートの気泡が押し潰される事態を回避することができる。これにより、減圧室の減圧開始時からそれ以後に渡って発泡性熱可塑性樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シートにシール部材から大きな力をかけることなく、減圧室を所定の減圧度に維持することができる。この結果、減圧下での良好な発泡状態を維持して発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを容易に得ることができる。
【００２０】
また、この場合、前記第３の工程において減圧室内を大気圧に対して１００ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧する構成とすることが、高い発泡倍率を有し、厚さの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを得る上において好ましい。
【００２１】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、さらに、前記減圧室の出口側のシールが、移動可能な前記壁面を有する可動壁部に少なくとも設けられ、前記樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シートと前記壁面との間をシールするシール部材により行われる構成とすることもできる。
【００２２】
上記の構成によれば、シール部材を使用した簡単な構成により、減圧室の減圧度を維持可能であるとともに、減圧下での良好な発泡状態を維持して発泡倍率が高く、厚みの厚いシートを容易に得ることができる。
【００２３】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、さらに、ダイスより押し出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体の発泡倍率をＡ、減圧下に通して得た発泡熱可塑性樹脂シートの発泡倍率をＢとすると、Ｂ／Ａが２．５以上であることが好ましい。
【００２４】
大気圧下での発泡倍率と減圧下での発泡倍率との比を上記のような範囲となるように条件設定することで、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートをより安定して得ることができる。
【００２５】
また、本発明の発泡熱可塑性樹脂シート及びその製造方法においては、前記した熱可塑性樹脂をポリプロピレン系樹脂とし、発泡熱可塑性樹脂シートを発泡ポリプロピレン系樹脂シートとすることもできる。
【００２６】
発泡ポリプロピレン系樹脂シートの場合、発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法においては、発泡倍率の関係を表す前述のＢ／Ａは、１．６以上であることが好ましく、その厚みは５ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明に係る実施の一形態を、図１ないし図１２に基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００２８】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡倍率２．５倍以上であって、得られた発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位
置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足するものである。
【００２９】
０．５≦Ｄ／Ｃ≦０．９ …（１）
０．５≦Ｅ／Ｃ≦０．９ …（２）
〔但し、条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートのシート幅方向の平均気泡径〕
上記のＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃが、０．５より小さい場合、厚みの厚いシートが得られないことを確認した。また、Ｄ／Ｃ、Ｅ／Ｃが０．９より大きい場合、シートの強度が不十分となる。
【００３０】
図１（ａ）（ｂ）に、本発明の発泡熱可塑性樹脂シート６の縦断面の模式図を示す。図において、ｃ（ｃ₁ ，ｃ₂ ，…ｃ_n）は、気泡のシート厚み方向の直径、ｄ（ｄ₁，ｄ₂ ，…ｄ_n ）は、気泡のシートＭＤ方向（押出し方向）の直径、ｅ（ｅ₁ ，ｅ₂，…ｅ_n ）は、気泡のシートＴＤ方向（シート幅方向）の直径である。ｃの平均［（ｃ₁ ，ｃ₂ ，…ｃ_n）／ｎ］をＣ，ｄの平均［（ｄ₁ ，ｄ₂，…ｄ_n）／ｎ］をＤ，ｅの平均［（ｅ₁，ｅ₂ ，…ｅ_n ）／ｎ］をＥとする（上記ｎは整数、ｎ≧３０）。なお、図中のＴはシート全厚を、Ｗはシート幅をそれぞれ示す。
【００３１】
各気泡については必ずしも０．５≦（シートＭＤ方向の直径）／（シート厚み方向の直径）≦０．９である必要はなく、０．５≦（シートＴＤ方向の直径）／（シート厚み方向の直径）≦０．９である必要もない。すなわち、０．５≦ｄ₁／ｃ₁ ≦０．９である必要はなく、０．５≦ｅ₁ ／ｃ₁ ≦０．９である必要もない。
【００３２】
なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の両表面からシートの全厚みの２０％内側位置に引いた仮想ライン上に存在する（接する場合も含む）気泡、またはシート６の両側面からシート幅の１５％内側位置に引いた仮想ライン上に存在する（接する場合も含む）気泡については、上記式（１）及び（２）は適用しないこととする。
【００３３】
また、より好ましいのは、上記のＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃが、０．６以上０．９以下の範囲であり、さらに好ましくは、０．７以上０．８以下の範囲である。
【００３４】
上記の発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図２（ａ）に示すように、押出機１、ヘッド部２、ダイス３、減圧室４および引取機５を備えている。減圧室４は、成形部９の内部に形成されている。
【００３５】
押出機１は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて予め設定された温度で、発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融・混練し、混練物をヘッド部２の方向へと押し出すものである。押出機１は、発泡剤と熱可塑性樹脂との混練を低温で行う必要がある場合は、単軸構造が望ましい。
【００３６】
また、押出機１の設定温度としては、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合、押出機１出口付近における発泡性熱可塑性樹脂体であるポリプロピレン系樹脂（混練物）の溶融体の温度が１８０℃以下となるように設定される。これは、ポリプロピレン系樹脂の溶融体の温度が１８０℃を超えるとガス抜けが起こるためである。
【００３７】
ヘッド部２は、押出機１の出口に配設され、通常の押出成形に用いられるスクリーンメッシュを使用するものである。但し、用いる熱可塑性樹脂が剪断発熱の著しい樹脂である場合は、スクリーンメッシュを使用しない。
【００３８】
ダイス３は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工するシートダイスである。通常、シートダイスは、温度調整と圧力調整が可能な構造となっている。このダイス３は樹脂の吐出口となるダイリップ３ａを有する。
【００３９】
引取機５は、減圧室４の出口側から発泡熱可塑性樹脂シート６を引き取るものであり、減圧室４の出口側に配設されている。引取機５は、ベルトなどであってもよいが、好ましくはロールが使用される。ロールを使用する場合には、発泡熱可塑性樹脂シート６をニップ可能な互いに対向する一対以上のロール５ａで構成されている。
【００４０】
対をなして対向するロール５ａ・５ａ同士は、それらの間隔を狭める方向、および広げる方向へ移動可能となっている。例えば、これらロール５ａ・５ａは、後述する可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動に伴って移動するように構成されている。なお、上記ロール５ａは、冷却水によって温度を調整し得る構成が望ましい。
【００４１】
引取機５の引取り速度は、発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率や厚み、樹脂組成などによって適宜設定されるものであるが、通常は１〜３ｍ／ｍｉｎである。
【００４２】
減圧室４は、ダイス３より押し出されたシート状の発泡性熱可塑性樹脂体（以下、最終発泡状態の発泡熱可塑性樹脂シート６と区別するために、これをシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとする）、つまり、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを、減圧下に曝してさらに発泡させるものである。この減圧室４は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａをさらに発泡させた後に、このシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却させることが可能な構造である。
【００４３】
減圧室４の入口側は、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧下で発泡させる領域である発泡ゾーン７となっており、減圧室４の出口側は、発泡ゾーン７で発泡したシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却固化する領域である冷却ゾーン８となっている。なお、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とは仕切り板などで厳密に仕切る必要はない。発泡ゾーン７は、冷却ゾーン８以上の減圧度とするのが好ましく、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させた後に冷却する機能も有している。冷却ゾーン８はシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを固化させるゾーンである。
【００４４】
減圧室４の真空引きは、発泡ゾーン７部分に接続された真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７および冷却ゾーン８にそれぞれ設けられた後述する真空引き孔を有する内壁部１４を介して行われる。減圧度の調整は、調圧弁１５と真空破壊弁１６とで行われる。なお、減圧度の調整には、調圧弁１５と真空破壊弁１６との両者を併用してもよく、あるいは何れか一方のみを使用してもよい。また、ここでは、１つの真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とを同時に真空引きするようになっているが、冷却ゾーン８にも別途真空ポンプを設け、両ゾーン７・８の減圧度をそれぞれ別々に調整できる構成としてもよい。また、真空引きラインの各々に圧力調整弁を設け、減圧度を調整できる構成とすることが好ましい。上記の圧力調整弁としては、通常使用されるもの、例えば、真空ポンプ１７の吸入圧力を圧力検出器・伝送器を介して弁の開度を変えながら制御するタイプや、圧力ゲージをモニターしながら自力で圧力制御するタイプなどが使用可能である。
【００４５】
減圧室４の減圧度は、一般には１００ｍｍＨｇ以上（大気圧との差圧）であるが、用いる熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合は、２００ｍｍＨｇ程度の差圧（大気圧との差）が必要であり、好ましくは３００ｍｍＨｇ以上、より好ましくは３５０〜７００ｍｍＨｇの差圧とすることである。但し、最適な減圧度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤によって異なり、また所望する発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率によっても異なる。
【００４６】
次に、成形部９および減圧室４について詳細に説明する。成形部９は、図２（ａ）と、図２（ｂ）におけるＡ−Ａ線矢視断面図である図３（シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを省略した状態）とに示すように、筐体となる外壁部１１の内部に、上下動可能な可動上壁部１２と可動下壁部１３とを有している。これら可動上壁部１２、可動下壁部１３および外壁部１１に囲まれた空間が前記の減圧室４となっている。本実施の形態において、可動上壁部１２の下面である壁面１２ａおよび可動下壁部１３の上面である壁面１３ａは平坦面となっている。可動上壁部１２および可動下壁部１３は、減圧室４側の面に内壁部１４を有し、この内壁部１４により上記壁面１２ａおよび壁面１３ａが形成さている。
【００４７】
成形部９は、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させるための可動壁駆動装置２３を備えている。この可動壁駆動装置２３を構成するために、可動上壁部１２の上面には、外壁部１１を上下方向に貫通して設けられた複数のネジ２４の下端部が接続されている。これらネジ２４における外壁部１１から突出している部分は、スプロケット２５に形成された雌ねじ部（図示せず）に螺着されている。これらスプロケット２５は、外壁部１１の上面に回転自在に設けられている。また、外壁部１１の上面には、回転可能なハンドル２６が設けられ、このハンドル２６によりスプロケット２７を回転可能となっている。上記スプロケット２５・２７には、図２（ｂ）にも示すように、例えば歯付きのベルト２８が掛けられている。なお、このベルト２８に代えてチェーンであってもよい。
【００４８】
同様に、可動下壁部１３の下面側にも、上記ネジ２４、スプロケット２５、スプロケット２７およびベルト２８が設けられている。但し、この下面側にはハンドル２６が設けられておらず、上面側のハンドル２６の回転が図示しない駆動伝達機構により、下面側のスプロケット２７に伝達される。なお、下面側にも上面側と同様の独立した可動壁駆動装置２３が設けられ、可動上壁部１２と可動下壁部１３とを個別のハンドル２６すなわち可動壁駆動装置２３にて移動させる構成としてもよい。
【００４９】
上記の構成により、ハンドル２６を回転させると、可動上壁部１２および可動下壁部１３を同時に上下動させることができる。この場合、可動上壁部１２と可動下壁部１３とは逆方向へ移動する。これにより、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みに相当する減圧室４の高さが調整可能となる。
【００５０】
なお、上記可動上壁部１２および可動下壁部１３の移動は、可動上壁部１２および可動下壁部１３が発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向および幅方向の何れの方向にも傾かず、互いに平行を維持した状態で行われることが好ましい。
【００５１】
また、本実施の形態においては、ダイリップ３ａにおける発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の中心位置に対する、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの移動距離は、一般には略同一となっているが、条件によって異なっていてもよい。
【００５２】
また、上記可動壁駆動装置２３としては、上記のねじ式の構成に限らず、例えば油圧シリンダを使用したもの等、周知の構成を適宜使用可能である。上記ねじ式の可動壁駆動装置２３は小型の製造装置に適し、油圧シリンダ式のものは大型の製造装置に適する。
【００５３】
また、本実施の形態においては、可動上壁部１２と可動下壁部１３とが設けられた構成としているが、これらのうちの何れか一方のみが可動なものとして設けられていてもよい。
【００５４】
上記の可動上壁部１２と可動下壁部１３とにおける減圧室４の出口側端部には、それぞれブレード形状のシール部材３１が設けられている。これらシール部材３１は、可動上壁部１２および可動下壁部１３における例えば左右の一端から他端に渡って設けられている。これらシール部材３１は、これらシール部材３１・３１間にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６を介在させた状態でそれらの搬送方向に湾曲あるいは屈曲し、減圧室４を減圧可能にシールするものである。シール部材３１は柔らかくかつ可撓性を有し、例えばゴムにて形成されているものが好ましく用いられる。
【００５５】
シール部材３１は、上記範囲に加えて発泡熱可塑性樹脂シート６の両側の厚み方向に設けられていてもよい。この厚み方向のシール部材３１は外壁部１１に設けられる。さらに、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート６の上または下の幅方向の何れか一方のみに対応して設けられていてもよい。
【００５６】
減圧室４において、まず、発泡ゾーン７は、ダイス３より発泡に適した温度に調整されて押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させるためのゾーンであり、このゾーン内は減圧される。発泡ゾーン７は、連続的な発泡熱可塑性樹脂シート６の製造動作中において、ダイリップ３ａの開口厚さに対し、一気に両壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂ に広がった状態となる。
【００５７】
発泡ゾーン７の真空引きは、発泡ゾーン７を囲む壁の一部、或いは全面に配設された、真空引き孔を有する部材を介して行われる。
【００５８】
上記の真空引きは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚み方向に減圧するもの、上記厚み方向に垂直な方向（幅方向）に減圧するもの、さらにこれら両方向に減圧するものであってもよく、好ましくは上記厚み方向に減圧するものである。
【００５９】
さらに好ましくは、例えば可動上壁部１２における上記幅方向の両端に、直径２０ｍｍ以下の真空引き孔を設け、上記厚み方向に減圧することである。真空引き孔の直径が２０ｍｍ以上の場合、溶融樹脂などが詰まり易くなり、この場合には引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引取動作が停止してしまうことにもなる。
【００６０】
本実施の形態においては、可動上壁部１２および可動下壁部１３の内壁部１４が真空引き孔を有する部材にて形成されている。この部材としては、特に焼結合金や多孔性の電鋳殻などの多孔質部材が好ましく用いられる。
【００６１】
多孔質部材の一つである多孔性の電鋳殻としては、ポーラス電鋳（登録商標）があり、図４（ａ）（ｂ）にポーラス電鋳からなる内壁部１４の断面を模式的に示す。ポーラス電鋳において、通気孔Ｈは裏に大きく広がる構造をしており、目詰まりが起こり難く、ガス抜き抵抗も低いといった特徴を有している。ポーラス電鋳は、モデルにニッケルなどの金属を厚肉メッキすることによって金属反転を行う電鋳型である。
【００６２】
同図（ｂ）に示すものは、同図（ａ）に示すものに比べ、表側の面が厚肉であるので、表面加工が容易になり、耐圧強度が上がるなどの利点がある。ポーラス電鋳の孔数は、通常３〜７個／ｃｍ² であり、好ましくは３〜５個／ｃｍ² である。それ以上では、徐々に強度に問題が生じる。
【００６３】
上記内壁部１４の真空引き孔（図示せず）は、少なくとも１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下にすることが必要である。真空引き孔が大きい場合は、用いる熱可塑性樹脂中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が内壁部１４の真空引き孔に詰まり、目的の減圧度を保つために、真空ポンプ１７として、大掛かりなものが必要となる。
【００６４】
また、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４は、この内壁部１４に埋め込まれた冷却水流路１８を流れる冷却水によって、所定の温度に維持されている。内壁部１４の材料として熱伝導性の高い金属を使用した場合には、冷却効果が大きくなる。冷却水流路１８としては、発泡ゾーン７全体を一つのラインで冷却するものであってもよい。しかしながら、減圧下でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの発泡状態を良好に維持するには、各々独立してシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅方向に延びる複数のラインを押出し方向に並ぶように設けた構成が好ましい。
【００６５】
なお、発泡ゾーン７の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約がなく、例えば発泡ゾーン７にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、発泡ゾーン７においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。
【００６６】
ここでは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面の全面あるいはほぼ全面が発泡ゾーン７の内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに十分に伝わり、温度調整効果が高くなっている。
【００６７】
このような発泡ゾーン７の構成では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４に接触しながら引きずられるため、接触面積が大きいとシート状発泡熱可塑性樹脂体６ａ表面に傷を付けたり、流れ難くなったりする。
【００６８】
そこで、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４の表面、即ち壁面１２ａ・１３ａには、図４（ａ）（ｂ）に示すように、小さい凸部２１が多数形成されている。同図（ａ）（ｂ）に示す凸部２１は、表面が湾曲面となり、各々独立した形状となっている。このような凸部２１が設けられた結果として、壁面１２ａ・１３ａは凹凸構造を有するものとなっている。この凹凸構造により、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくし、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを滑り易くしている。即ち、壁面１２ａ・１３ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくするために、平坦面ではなく、高さが不均一な面であればよい。
【００６９】
上記凹凸によって、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとの接触面積を、凹凸なしの場合の１０％以上、８０％以下とすることが好ましい。接触面積が１０％未満では、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの接触面積が小さ過ぎるため、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを十分に冷却し難い。また、接触面積が８０％よりも大きい場合には、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き取りが困難となることがある。
【００７０】
さらに望ましくは、上記凸部２１または凸部２１を有する壁面１２ａ・１３ａにメッキ処理、例えばテフロン（登録商標）メッキを施すことである。これにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの流れがさらに良好となり、その表面に傷を付けたりする虞れがさらになくなる。
【００７１】
図４（ａ）（ｂ）に示した上記凸部２１による凹凸模様は一例であり、この模様については特に制約がなく、例えばしぼ模様、梨地模様が好適に使用される。この凹凸模様の形成およびメッキ処理は、発泡ゾーン７の壁面１２ａ・１３ａに加えて、発泡ゾーン７を囲む外壁部１１（図３参照）の側壁面にも行うとさらに好ましいものの、これらの一部のみに行ってもよい。また、真空引きに多孔質部材を用いる場合、発泡ゾーン７の内壁を形成する金属面と多孔質部材の両方に凹凸模様の形成およびメッキ処理を行うことが好ましいものの、形成箇所はどちらか一方だけでもかまわない。
【００７２】
また、図４（ａ）（ｂ）には、大きさの異なる凸部２１を有する構成を示したが、凸部２１は、図５（ａ）（ｂ）に示すように、同一の大きさのものが並設されている構成であってもよい。さらに、凸部２１の形状としては、表面が湾曲したもの（図４（ａ）、図５（ａ））が好ましいものの、これに限らずほぼ角錐形もしくは円錐形（図５（ｂ））のものであってもよい。
【００７３】
壁面１２ａ・１３ａに凹凸模様の形成と例えばテフロン（登録商標）メッキ処理とを行うことにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの見かけの摩擦係数ｋは、０．４以下とすることが好ましい。ここで、見かけの摩擦係数ｋとは、以下の式で定義される値である。
【００７４】
（減圧室４内の圧力と大気圧との差圧）×（壁面１２ａ（または壁面１３ａ）の面積））×見かけ摩擦係数ｋ＝引張り力
また、上記見かけの摩擦係数ｋは、好ましくは０．３５以下、さらに好ましくは０．３２以下である。これは、上記見かけの摩擦係数ｋが０．４より大きい場合、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが停止してしまう場合があることによる。
【００７５】
一方、冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７において厚み方向に発泡した発泡熱可塑性樹脂シート６を冷却固化させるゾーンである。冷却ゾーン８における真空引きするための構成は、前記発泡ゾーン７の場合と同様であり、真空引き孔を有する部材を介して真空引きが行われるようになっている。この真空引き孔を有する部材としては、ここでも多孔質部材が望ましく、その場合の、真空引き孔径の条件や配置条件、好適に用いられる材料などは、発泡ゾーン７にて記載したものと同じである。但し、冷却ゾーン８では、真空引き孔の数は発泡ゾーン７の場合よりも少なくてもよい。また、多孔質部材としてポーラス電鋳を用いる場合、ポーラス電鋳の孔数はどのようなものであってもよいものの、好ましくは３個／ｃｍ²以下である。
【００７６】
冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７よりも減圧度を低くする（大気圧に近い圧力とする）ことが好ましい。このようにした場合には、引取機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが容易になるという利点が得られる。
【００７７】
冷却ゾーン８においても発泡熱可塑性樹脂シート６の表面の全面あるいはほぼ全面が冷却ゾーン８に位置する内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度が発泡熱可塑性樹脂シート６に十分に伝わり、冷却効果が高くなっている。
【００７８】
また、この冷却ゾーン８においても、発泡ゾーン７と同様に、発泡熱可塑性樹脂シート６は引きずられることとなるので、その内壁に例えば凸部２１による凹凸が形成されている。そして、さらに望ましくは、これにメッキ処理が施されている。
【００７９】
なお、冷却ゾーン８の温度を調整する手段としては、その温度調整が可能であれば特に制約はなく、例えば冷却ゾーン８にエアーを吹き込む構成も可能である。この構成を採用する場合、冷却ゾーン８においてエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４全体の減圧度は維持可能である。特に、この構成を採用した場合、発泡熱可塑性樹脂シート６と内壁との接触が緩和され、発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りがより容易になるといった利点もある。
【００８０】
冷却ゾーン８の出口では、発泡熱可塑性樹脂シート６の中心温度が、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの中心温度より５０℃以上低くすることが好ましい。これによって、減圧下で発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向に成長した気泡を維持することが可能となる。
【００８１】
上記のような構成を有する発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いた場合、以下に示す方法で発泡熱可塑性樹脂シート６を得ることができる。
【００８２】
まず、押出機１にて発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融、混練した後、この混練物をダイス３より、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとして、シート状に押し出す。このとき、製造装置は、図６（ａ）に示すように、予め、可動壁駆動装置２３により可動上壁部１２が上昇しかつ可動下壁部１３が降下した状態に可動上壁部１２および可動下壁部１３を配置し、壁面１２ａ・１３ａの間隔をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みよりも広げた状態としておく。
【００８３】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、減圧室４を経て引取機５に到達させ、引取機５により引き取り可能な状態とする。このとき、対向するロール５ａは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みにあわせて、間隔を狭めた状態となっている。
【００８４】
次に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの連続的な押出しを行いながら、可動壁駆動装置２３により、図６（ｂ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ₁ まで狭まるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ₁は、減圧室４を減圧していない状態において、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みに対応するものである。この状態では、シール部材３１の端部がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面に十分に達し、減圧室４の出口を覆うので、減圧室４が減圧可能な状態となる。このとき、シール部材３１は、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの移動方向側へ湾曲あるいは折曲した状態で、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面と接することができる。
【００８５】
その後、減圧室４を大気圧に対して１００ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧するとともに、可動壁駆動装置２３により、図２（ａ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同士の間隔がＷ₂ まで広がるように可動上壁部１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ₂は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものであり、この間隔Ｗ₂ は任意に変更可能である。なお、上記減圧量の上限は、７００ｍｍＨｇ以下とすることが好ましい。このような設定とした場合には、減圧室４からの発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りを円滑に行うことができる。
【００８６】
上記の減圧動作により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは発泡ゾーン７を通過することでさらに発泡し、発泡熱可塑性樹脂シート６となる。この発泡熱可塑性樹脂シート６は、続く冷却ゾーン８を通過することで、冷却固化され、その後引取機５によって引き取られる。なお、連続して発泡熱可塑性樹脂シート６を製造する場合には、減圧室４を上記のように減圧するとともに、壁面１２ａ・１３ａの間隔をＷ₂ に固定した状態での製造動作が連続して行われる。
【００８７】
上記のように、本製造装置では、可動壁駆動装置２３により、発泡熱可塑性樹脂シート６の連続製造時における壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂ を任意に設定できるので、所望の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造可能である。したがって、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造に対応可能であり、高い汎用性を備えたものとなっている。
【００８８】
また、可動壁駆動装置２３により、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａとの間隔は、減圧室４の減圧開始前であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡していない厚みが薄いときに狭め、減圧室４の減圧開始後であってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡して厚みが厚くなるとき、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６となるときに広げることができる。したがって、減圧室４の減圧開始前と開始後とにおいて、壁面１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６との間隔、即ちシール部材３１とシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂シート６とのシート６ａ（シート６）厚み方向の位置関係をほぼ一定に保持することができる。
【００８９】
これにより、減圧室４のシール部材３１による減圧可能なシール状態を維持しながら、シール部材３１の押圧力により発泡熱可塑性樹脂シート６の表面が傷付けられ、あるいは発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡が押し潰される事態を防止することができる。この結果、表面状態が良好であり、かつ減圧による気泡成長の効果が十分に得られ、厚み方向に十分に気泡が成長した発泡熱可塑性樹脂シート６を容易に得ることができる。
【００９０】
なお、本製造装置においては、ダイス３のダイリップ３ａが、図７に示すように、減圧室４の入口部分に突出している構成としてもよい。このような構造とすれば、図６（ｂ）に示したように壁面１２ａ・１３ａの間隔を狭くした状態において、ダイス３、即ちダイリップ３ａから押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの一部が、例えば可動上壁部１２あるいは可動下壁部１３とダイス３との間の隙間に入り込み、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き出しに支障を来す事態を防止することができる。
【００９１】
なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の材料として使用可能な熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、一般に押出成形や射出成形に使用される樹脂が適用される。例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、およびこれら各樹脂の共重合体などである。
【００９２】
上記の樹脂はタルクなどの充填剤、顔料、帯電防止剤、酸化防止剤など通常使用される各種添加剤を含有してもよい。本発明に適用される発泡剤については特に制限はなく、物理発泡剤、化学発泡剤など各種発泡剤を用いることができる。
【００９３】
上記熱可塑性樹脂として、特にポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。このポリプロピレン系樹脂としては、単独重合体、ブロック共重合体、またはランダム共重合体の何れであっても良い。さらに、これらと他のオレフィン樹脂とを混合したものでもよい。この場合、混合するポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリブテンなど、炭素数１０以下のポリオレフィンが好ましく、ポリエチレン樹脂がより好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂と他のポリオレフィン樹脂とを混合する場合、ポリプロピレンの割合は５０ｗｔ％以上とする。
【００９４】
さらに好ましいポリプロピレン系樹脂としては、溶融強度の改良されたプロピレン系重合体を上げることができる。このようなプロピレン系重合体は例えば分子量の異なる成分を多段で重合する方法、特定の触媒系を用いる方法、またはプロピレン系重合体に架橋などの後処理を行う方法などによって得られる。この中でも、分子量の異なる成分を多段で重合する方法が生産性の面から好ましい。
【００９５】
発泡熱可塑性樹脂シート６は、その片面もしくは両面に表皮材を貼合して表皮材積層発泡シートとすることができる。表皮材としては、用途に応じて公知のものを使用することができる。例えば、アルミニウムや鉄等の金属薄板、熱可塑性樹脂シート、熱可塑性樹脂フィルム、熱可塑性樹脂加飾シート、熱可塑性樹脂加飾フィルム、熱可塑性樹脂発泡シート、紙、合成紙、不織布、織布、カーペット等が上げられる。これら表皮材の貼合方法は特に限定されるものではない。例えば、接着剤を発泡熱可塑性樹脂シート６の表面に塗布して貼合する方法、接着樹脂フィルムがラミネートされた表皮材を使用し、その接着樹脂フィルムを加熱溶融させて発泡熱可塑性樹脂シート６と貼合させる方法等があげられる。
【００９６】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図８および図９に示す構成であってもよい。この製造装置は、成形部９の減圧室４を形成する上壁部と下壁部が、前部側の固定上壁部４１および固定下壁部４２と後部側の可動上壁部１２および可動下壁部１３とからなっている。固定上壁部４１と固定下壁部４２との互いに対向する壁面４１ａ・４２ａ間は、発泡ゾーン７となっている。壁面４１ａ・４２ａは、発泡ゾーン７の入口から出口にかけてその間隔が漸次広がるように、緩やかに湾曲あるいは傾斜している。壁面４１ａ・４２ａの間隔は、入口側がＷ₁ に設定され、出口側がＷ₃ に設定されている。この間隔Ｗ₃は、例えば製造頻度の高い幾つかの厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６のうち、最も薄いものの厚みに対応している。したがって、この場合、この最も薄い厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造するとき、間隔Ｗ₃は間隔Ｗ₂ と等しくなる。なお、前述のように、間隔Ｗ₂ は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚みに対応するものである。
【００９７】
ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７において減圧下に曝されることで、この壁面４１ａ・４２ａの形状に沿って緩やかに厚み方向に発泡する。そして、発泡ゾーン７の終端部において上記の間隔Ｗ₃ の厚みとなり、冷却ゾーン８の入口において上記の間隔Ｗ₂の厚みとなる。
【００９８】
可動上壁部１２と可動下壁部１３との互いに対向する壁面１２ａ・１３ａは、冷却ゾーン８となっている。これら壁面１２ａ・１３ａは、前述のとおり、平坦面であり、かつ可動壁駆動装置２３に駆動されて、互いの接近方向および離間方向に移動可能である。
【００９９】
発泡熱可塑性樹脂シート６の製造の際の可動上壁部１２と可動下壁部１３の動作、シール部材３１の動作および減圧動作等は、前述の場合と同様であり、図８の状態は図２（ａ）の状態に対応し、図９（ａ）および図９（ｂ）の状態はそれぞれ図６（ａ）および図６（ｂ）の状態に対応する。
【０１００】
かかる装置では、壁面４１ａ・４２ａの漸次広がった構成により、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが円滑に案内され、引取機５による引き取りを良好に行うことができる。その他、壁面１２ａ・１３ａが可動であること、およびシール部材３１を設けていることによる機能等は、前述のとおりである。
【０１０１】
発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、さらに図１０および図１１に示す構成であってもよい。この製造装置は、図１０に示すように、成形部９の内部であって減圧室４の前段に温度調整ゾーン５１を備えている。温度調整ゾーン５１を形成する固定上壁部５２と固定下壁部５３は、熱伝導性の高い金属からなる内壁部５７を有している。この内壁部５７の内部もしくは外側には、温度調整流体が流れる温度調整媒体流路５４が設けられている。
【０１０２】
温度調整ゾーン５１は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を、所定の温度域内に調整するためのゾーンである。即ち、上記の温度調整媒体流路５４からの熱により、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは予め定める設定温度に温められる。この温度調整ゾーン５１により、発泡ゾーン７における発泡時の温度を調整することが可能となり、より安定的に発泡熱可塑性樹脂シート６を製造することができる。
【０１０３】
上記の設定温度は、使用する熱可塑性樹脂や発泡剤に応じて決定され、この熱可塑性樹脂が例えば結晶性樹脂の場合、使用樹脂の結晶化温度以上、ダイス３出口におけるシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下に設定される。
【０１０４】
例えば、熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いた場合、温度調整ゾーン５１は、１３０℃〜１８０℃内に設定され、この設定温度の±２℃程度の範囲に属するようにシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を調整する。
【０１０５】
なお、内壁部５７を加熱する手段としては、上記の温度調整流体流路５４に限るものではなく、一般に温度調整が可能で、内壁部５７を設定温度に保持させ得る構成であれば、特に制約はない。
【０１０６】
また、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面全体が内壁部５７に接触する方が、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を正確に調整し得るため、温度調整ゾーン５１の両内壁部５７の壁面５２ａ・５３ａの間隔は、ダイス３より押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みとほぼ同じＷ₁ 程度であることが望ましく、できれば壁面５２ａ・５３ａの間隔の調整が可能な構成とすることが望ましい。但し、必ずしも温度調整ゾーン５１の内壁にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの全面が接触する構成である必要はない。
【０１０７】
また、上記製造装置は、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１を備える成形部９とダイス３とを離して設けるとともに、温度調整ゾーン５１の入口に、少なくとも一対のロール５５・５５を設け、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが上記ロール５５・５５を介して温度調整ゾーン５１に取り込まれる構成としてもよい。また、この製造装置においては、図１１（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１の入口のシート幅方向の両側に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅を調整するための一対のカッター５６・５６が設けられていてもよい。
【０１０８】
上記のロール５５・５５を設けた構成では、減圧室４に入る前のシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みを調整することが可能となり、これによってシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【０１０９】
上記一対のロール５５・５５は温度調整可能な構成であることが望ましく、設定温度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みなどによって適宜設定されるものである。但し、ダイス３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以下であり、温度調整ゾーン５１の設定温度以上であることが好ましい。
【０１１０】
なお、上記カッター５６・５６は、必ずしも設ける必要はないが、下記の点から設けることが望ましい。即ち、上記カッター５６・５６でシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａのシート幅を温度調整ゾーン５１内の通路幅に合わせて切断することにより、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込み易くなる。
【０１１１】
また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装置は、図１２（ａ）（ｂ）に示す構成であってもよい。この製造装置は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに加工するダイス３、即ちシートダイスに代えて、サーキュラーダイス６１を備えている。このサーキュラーダイス６１は、ヘッド部２を介して押出機１より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体を筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂに加工するものである。
【０１１２】
上記サーキュラーダイス６１の後段には、サーキュラーダイス６１を介して大気中に押し出された筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂをその押し出し方向に切断して、展開されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａに切り開くカッター６２が設けられている。従って、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂは、カッター６２により切り開かれてシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとなり、ロール５５・５５により減圧室４内に取り込まれる。
【０１１３】
なお、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂを切り開く手段としては、上記カッター６２に限定されることなく、上記切り開き処理が可能な手段であればよい。
【０１１４】
また、本製造装置は、減圧室４の前段に前記温度調整ゾーン５１を備えている。この前記温度調整ゾーン５１の機能は前述の通りである。さらに、温度調整ゾーン５１の入口には前述のロール５５およびカッター５６が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧室４に取り込む上で好ましい構成となっているものの、これらは必須のものではない。
【０１１５】
以上の実施の形態に示した製造装置は、押出機１、ダイス３および減圧室４が水平方向に一直線上に配置された構成となっているが、これに代えて、ダイス３を押出し方向が下向きとなるように配置するとともに、この押出し方向の延長線上に減圧室４を配置する構成としてもよい。
【０１１６】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡倍率が２．５倍以上であり、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向において、このシートの両表面から全厚みの２０％を超え、かつこのシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置に存在する気泡形状が、下記条件式（１）及び（２）を満足する（ただし、ポリプロピレン系樹脂と芳香族ビニル単量体とラジカル重合開始剤との反応によりえられる改質プロピレン系樹脂組成物を用いる場合を除く）ものである。
【０１１７】
０．５≦Ｄ／Ｃ≦０．９ …（１）
０．５≦Ｅ／Ｃ≦０．９ …（２）
〔但し、条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径〕
本願発明者らは、上記した目的を達成するために、鋭意検討を重ねたところ、発泡倍率が２．５倍以上であり、上記したシート外周部を除く部分における、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径、発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径、及び発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径が、上記した条件（１）及び（２）を満足することで、厚みが厚く、発泡倍率も高く、良好な表面平滑性を有しながらも、かつ、優れた外観を有する発泡熱可塑性樹脂シートとなることを見い出し、本願発明を行うに至った。
【０１１８】
これにより、ユーザの要望に応え、厚みが厚く、発泡倍率の高い発泡熱可塑性樹脂シートを提供することができる。
【０１１９】
そして、特に、厚みが８ｍｍ以上であることが好ましく、厚みを８ｍｍ以上の厚さのシートとすることで、従来にはなかった、厚く、発泡倍率が高い発泡熱可塑性樹脂シートとなる。
【０１２０】
また、ポリプロピレン系樹脂を熱可塑性樹脂材料として形成された発泡ポリプロピレン系樹脂シートであることが好ましく、その場合は、特に、厚みが５ｍｍ以上であることが好ましい。
【０１２１】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートにおいては、さらに、シートの少なくとも一方の面に表皮材が貼合されている構成とすることもできる。
【０１２２】
上記の構成によれば、発泡熱可塑性樹脂シートの使用目的に応じた表皮材を貼合することにより、発泡熱可塑性樹脂シートを広範囲の用途に使用することができる。
【０１２３】
【実施例】
本発明の一実施例を図１３に基づいて以下に説明する。本実施例では、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンとポリエチレンとの混合物を用い、その混合比は、ポリプロピレン：ポリエチレン＝７０：３０ｗｔ％とした。また、発泡剤および発泡助剤として、重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエチレンベース）を３．５重量部添加した。
【０１２４】
ここでの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造には、図２に示した装置を使用した。この製造装置において、押出機１には単軸の６５ｍｍφ押出機を使用した。この装置における各部の設定を表１に示す。なお、同表におけるシリンダ温度とは、押出機１のシリンダの温度である。
【０１２５】
【表１】

【０１２６】
このような発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて製造された発泡熱可塑性樹脂シート６の断面を観察し、気泡径を測定したところ、上記した条件（条件式（１）（２））を満たしていることが確認できた。その結果を表２に示す。比較例には、実施例と同じ樹脂組成、発泡剤、押出機１およびダイス３を使用し、大気中に押し出された発泡熱可塑性樹脂シートの断面観察結果を示す。
【０１２７】
なお、各気泡径の値は、図１３に示すように、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向、押出し方向および幅方向の、各気泡に対する接線の最大接線間隔を採用した。
【０１２８】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＤ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１２９】
まず、発泡熱可塑性樹脂シートの両側面からシート幅の１５％を超える内部位置において、２０（シート幅方向）ｃｍ×２０（押出し方向）ｃｍの領域を選び、この領域内の３箇所で、シートの押出し方向と厚み方向に平行な断面と、シートの幅方向と厚み方向に平行な断面とを有するサンプルを切り出した。次に、これら各サンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの押出し方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ² の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｄ（押出し方向の径）を図１３に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ₁、ｃ₂ 、…、ｃ_n 並びにｄ₁ 、ｄ₂ 、…、ｄ_n
の値から、ｃ、ｄの平均値であるＣ、Ｄを得、さらにＤ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１３０】
また、（発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向の平均気泡径）、即ちＥ／Ｃは、次の方法で測定した。
【０１３１】
まず、上記の３つのサンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの幅方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ² の正方形領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の径）とｅ（幅方向の径）を図１３に示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ₁、ｃ₂ 、…、ｃ_n 並びにｅ₁ 、ｅ₂ 、…、ｅ_nの値から、ｃ、ｅの平均値であるＣ、Ｅを得、さらにＥ／Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。
【０１３２】
なお、このシートの両側面からシート幅の１５％を超える内部が２０ｃｍの長さに満たない場合には、適宜上記の面積が４００ｃｍ² となるようにサンプリングを行い、上記と同様にしてＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃを求める。
【０１３３】
【表２】

【０１３４】
Ｃ：厚み方向の平均気泡径
Ｄ：押出し方向の平均気泡径
Ｅ：幅方向の平均気泡径
上記のような気泡形状を有する本実施例の発泡熱可塑性樹脂シート６は、発泡倍率が高く、厚みが厚いことが確認できた。
【０１３５】
【発明の効果】
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融、混練した後、この溶融・混練物である発泡性熱可塑性樹脂をダイスにてシート状に連続的に押出し、このシート状の発泡性熱可塑性樹脂体を、この樹脂体の厚み方向に対向する一対の壁面の間隔が前記樹脂体の厚みよりも広げられている減圧室内を通して引き取る第１の工程と、前記一対の壁面の間隔を減圧室内の前記樹脂体の厚みに応じて狭め、減圧室内を減圧可能な状態とする第２の工程と、減圧室内を減圧するとともに、前記一対の壁面の間隔を、形成すべき発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに応じた間隔に広げ、連続して発泡熱可塑性樹脂シートを製造する第３の工程とを備えている構成である。
【０１３６】
これにより、種々の厚みの発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができる。また、減圧室を例えばシール部材にてシールしている場合にも、減圧室の減圧開始時からそれ以後に渡って発泡性熱可塑性樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シートに減圧室の減圧用に設けられた例えばシール部材から大きな力をかけることなく、減圧室を所定の減圧度に維持することができる。この結果、減圧下での良好な発泡状態を維持して発泡倍率が高く、厚みの厚い発泡熱可塑性樹脂シートを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施の一形態における発泡熱可塑性樹脂シートの気泡形状を発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向に沿う縦断面により示す説明図、図１（ｂ）は、前記気泡形状を発泡熱可塑性樹脂シートの押出し方向に沿う縦断面により示す説明図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施の一形態における発泡熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置を示す概略の縦断面図、図２（ｂ）は、同平面図である。
【図３】図２（ｂ）における概略のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】図４（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡ゾーンおよび冷却ゾーンにおいて多孔質部材として使用可能なポーラス電鋳の形状およびその表面の凹凸加工を示す概略の縦断面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示した構造の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図５】図５（ａ）は、図４（ａ）に示した凹凸加工の他の例を示す概略の縦断面図、図５（ｂ）は、図４（ａ）に示した凹凸加工のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図６】図６（ａ）は、図２（ａ）に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図７】図２（ａ）に示した製造装置において、ダイリップが減圧室内に突出しているダイスを備えた例を示す概略の縦断面図である。
【図８】図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の他の例を示す概略の縦断面図である。
【図９】図９（ａ）は、図８に示した製造装置において、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状態を示す概略の縦断面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を示す概略の縦断面図である。
【図１０】図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。
【図１１】図１１（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の更に他の例を示す概略の縦断面図、図１１（ｂ）は、同平面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、図２（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置の更に他の例を示す概略の縦断面図、図１２（ｂ）は、同平面図である。
【図１３】本発明の一実施例における、図２に示した製造装置により製造された発泡熱可塑性樹脂シートの気泡径の測定方法の説明図である。
【符号の説明】
１押出機
２ヘッド部
３ダイス
３ａダイリップ
４減圧室
５引取機
６発泡熱可塑性樹脂シート
６ａシート状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
６ｂ筒状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂体）
７発泡ゾーン
８冷却ゾーン
９成形部
１２可動上壁部
１２ａ壁面
１３可動下壁部
１３ａ壁面
１４内壁部
１８冷却水流路
２１凸部
２３可動壁駆動装置
３１シール部材
６１サーキュラーダイス
６２カッター[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a foamed thermoplastic resin sheet.ToIt relates to a manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
  Foamed thermoplastic resin sheets (hereinafter sometimes referred to simply as “sheets”) have many advantages such as light weight, excellent shock absorption, and heat insulation effects. It is used for such as.
[0003]
  As this type of foamed thermoplastic resin sheet, for example, as disclosed in JP-A-8-231745, bubbles have grown in a direction perpendicular to the thickness direction of the sheet, such as the sheet extrusion direction or the sheet width direction. Things are known.
[0004]
  On the other hand, as a conventional method for producing a foamed thermoplastic resin sheet, as disclosed in the above-mentioned JP-A-8-231745, after melting and kneading a thermoplastic resin and a foaming agent in an extruder, A method of obtaining a sheet by extruding it into an atmospheric pressure from a die is known.
[0005]
  In this specification, the primary foaming stage thermoplastic resin that is further foamed under reduced pressure is defined as “foamable thermoplastic resin”, and the foamed thermoplastic resin is further foamed under reduced pressure. The final foamed state after and immediately before solidification is defined as “foamed thermoplastic resin”. Further, the thermoplastic resin in a state of being foamed under reduced pressure is included in the former “foamable thermoplastic resin”.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
  However, in the field where the foamed thermoplastic resin sheet is used as, for example, a building material, a thick foamed thermoplastic resin sheet is desired. And in the said conventional foamed thermoplastic resin sheet in which the bubble is growing in the direction orthogonal to the thickness direction of a sheet | seat, it is hard to make thickness thick and said request cannot be satisfy | filled.
[0007]
  Further, in the conventional manufacturing method for obtaining a sheet by extruding and foaming a kneaded mixture of a thermoplastic resin and a foaming agent in an atmospheric pressure, the foamed thermoplastic resin sheet formed has bubbles as described above. It grows in a direction perpendicular to the thickness direction of the sheet, and a thick foamed thermoplastic resin sheet cannot be obtained.
[0008]
  Therefore, as a solution to such problems, a method of further foaming the foamable thermoplastic resin body and increasing the foaming capacity by passing the foamable thermoplastic resin body exiting the extruder through a decompression device was implemented. Has been.
[0009]
  For example, in the configuration disclosed in Japanese Examined Patent Publication No. 2-54215 (Patent No. 1639854), a roll-shaped take-up machine is provided in the decompression chamber, and a sheet-like foamable thermoplastic resin body is extruded from a die into the decompression chamber. While making it foam, this is taken up with the said take-up machine.
[0010]
  In the configuration disclosed in Japanese Patent Publication No. 58-29328 (Japanese Patent No. 1199174), a seal member for decompressing the decompression chamber is provided at the outlet of the decompression chamber, and a roll-shaped take-up is provided after the decompression chamber. A machine is provided, and the sheet-like foamable thermoplastic resin body is extruded from the die into the decompression chamber to be foamed, and is taken up by the take-up machine through the sealing member.
[0011]
  However, in the manufacturing method disclosed in the above Japanese Patent Publication No. 2-54215, the take-up machine is provided in the decompression chamber, so that the sealing structure of the decompression chamber is complicated and the apparatus is enlarged. Has the problem.
[0012]
  Further, in the manufacturing method disclosed in Japanese Patent Publication No. 58-29328, the foamed sheet is taken up by a take-up machine while spreading the sealing material at the outlet of the manufacturing apparatus, so that the foamed sheet is crushed, Or the surface will be damaged. Note that the problem that the foam sheet is crushed occurs particularly conspicuously in the configuration of the Japanese Patent Publication No. 2-54215.
[0013]
  For this reason, normally, in the case of foaming under reduced pressure, bubbles that grow longer in the thickness direction of the sheet are obtained, but with these conventional configurations, the effect of bubble growth due to reduced pressure is not sufficient, as in the case described above Bubbles that have grown long in the sheet width direction and the extrusion direction appear perpendicular to the thickness direction of the sheet. And when there are many such bubbles, there is a problem that a thick sheet cannot be obtained.
[0014]
  The present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to provide a foamed thermoplastic resin sheet having a high foaming ratio and a large thickness.TheIt is providing the manufacturing method which can be manufactured.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
  In the method for producing a foamed thermoplastic resin sheet of the present invention, a thermoplastic resin and a foaming agent are melted and kneaded, and then the foamed thermoplastic resin that is the melted and kneaded product is continuously extruded into a sheet shape with a die. The sheet-like foamable thermoplastic resin body is passed through a decompression chamber in which the distance between a pair of wall surfaces facing in the thickness direction of the resin body is wider than the thickness of the resin body.Make it ready for collectionA first step;After the first step,The distance between the pair of wall surfaces,In the decompression chamberBefore foaming by decompressionTo the thickness of the resin bodyAccording to the intervalA second step of narrowing and reducing the pressure in the decompression chamber;After the second stepAnd a third step of continuously producing the foamed thermoplastic resin sheet by decompressing the decompression chamber and expanding the distance between the pair of wall surfaces to an interval corresponding to the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet to be formed. It is characterized by having.
[0016]
  According to said structure, the molten and kneaded material of a thermoplastic resin and a foaming agent is extruded as a sheet-like foamable thermoplastic resin body from a die | dye by the extrusion operation of an extruder. This foamable thermoplastic resin body is further foamed under reduced pressure in a decompression chamber to form a foamed thermoplastic resin sheet.
[0017]
  At this time, the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet is determined by the distance between a pair of opposing wall surfaces of the decompression chamber. That is, the foamed thermoplastic resin sheet is foamed to a thickness corresponding to the distance between the pair of wall surfaces. Therefore, foamed thermoplastic resin sheets having various thicknesses can be obtained by changing the distance between the pair of wall surfaces.
[0018]
AndA sheet-like foaming thermoplastic resin body continuously extruded into a sheet shape with a die, a pressure reduction in which the distance between a pair of wall surfaces facing in the thickness direction of the resin body is wider than the thickness of the resin body Through the roomThen, the space between the pair of wall surfaces is narrowed to a space corresponding to the thickness of the resin body before foaming due to the decompression in the decompression chamber so that the decompression chamber can be decompressed (the first step). (Second step), and then, after reducing the pressure in the decompression chamber, the interval between the pair of wall surfaces is expanded to an interval corresponding to the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet to be formed, and a foamed thermoplastic resin sheet is continuously produced. (Third step).
[0019]
  According to this,Even when the decompression chamber is sealed with a sealing member, for example, the positional relationship between the foamable thermoplastic resin body and the sealing member (before foaming due to decompression) and the positional relationship between the foamed thermoplastic resin sheet and the sealing member ( And after foaming under reduced pressure). Therefore, a soft and flexible member can be used as the sealing member, and a situation in which bubbles of the foamed thermoplastic resin sheet are crushed by the sealing member can be avoided. Thus, the decompression chamber can be maintained at a predetermined degree of decompression without applying a large force from the seal member to the foamable thermoplastic resin body and the foamed thermoplastic resin sheet from the start of decompression of the decompression chamber to thereafter. it can. As a result, it is possible to easily obtain a foamed thermoplastic resin sheet having a high foaming ratio and a large thickness while maintaining a good foamed state under reduced pressure.
[0020]
  In this case, in the third step, the decompression chamber is decompressed at a decompression amount of 100 mmHg or more with respect to the atmospheric pressure, so that the foamed thermoplastic resin sheet having a high foaming ratio and a large thickness is obtained. It is preferable in obtaining.
[0021]
  In the method for producing a foamed thermoplastic resin sheet of the present invention, a seal on the outlet side of the decompression chamber is further provided at least on the movable wall portion having the movable wall surface, and the resin body and the foamed thermoplastic resin sheet It can also be set as the structure performed by the sealing member which seals between the said wall surface.
[0022]
  According to the above configuration, a simple structure using a seal member can maintain the degree of decompression in the decompression chamber, maintain a good foaming state under reduced pressure, and have a high foaming ratio and a thick sheet. Can be easily obtained.
[0023]
  In the method for producing a foamed thermoplastic resin sheet of the present invention, the foaming ratio of the sheet-like foamable thermoplastic resin body extruded from the die is A, and foaming of the foamed thermoplastic resin sheet obtained by passing under reduced pressure. When the magnification is B, B / A is preferably 2.5 or more.
[0024]
  By setting the ratio of the expansion ratio under atmospheric pressure and the expansion ratio under reduced pressure to be in the above range, the foamed thermoplastic resin sheet of the present invention can be obtained more stably. .
[0025]
  In the foamed thermoplastic resin sheet and the method for producing the same of the present invention, the thermoplastic resin described above may be a polypropylene resin, and the foamed thermoplastic resin sheet may be a foamed polypropylene resin sheet.
[0026]
  In the case of a foamed polypropylene resin sheet, in the method for producing a foamed thermoplastic resin sheet, the aforementioned B / A representing the relationship of the foaming ratio is preferably 1.6 or more, and the thickness thereof is 5 mm or more. Is preferred.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  An embodiment according to the present invention will be described below with reference to FIGS.
[0028]
  The foamed thermoplastic resin sheet of the present invention has a foaming ratio of 2.5 times or more, and in the thickness direction of the obtained foamed thermoplastic resin sheet, exceeds 20% of the total thickness from both surfaces of the sheet. Internal part exceeding 15% of the sheet width from both sides of the sheet
The bubble shape present in the chamber satisfies the following conditional expressions (1) and (2).
[0029]
      0.5 ≦ D / C ≦ 0.9 (1)
      0.5 ≦ E / C ≦ 0.9 (2)
[Where C is the average cell diameter in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet, D is the average cell diameter in the extrusion direction of the foamed thermoplastic resin sheet, and E is the average cell width in the sheet width direction of the foamed thermoplastic resin sheet. Diameter)
  When the above D / C and E / C were smaller than 0.5, it was confirmed that a thick sheet could not be obtained. Moreover, when D / C and E / C are larger than 0.9, the strength of the sheet becomes insufficient.
[0030]
  The schematic diagram of the longitudinal cross-section of the foamed thermoplastic resin sheet 6 of this invention is shown to Fig.1 (a) (b). In the figure, c (c₁ , C₂ , ... c_n) Is the diameter of the bubble in the sheet thickness direction, d (d₁, D₂ , ... d_n ) Is the diameter of the bubble sheet MD direction (extrusion direction), e (e₁ , E₂, ... e_n ) Is the diameter of the bubble in the sheet TD direction (sheet width direction). average of c [(c₁ , C₂ , ... c_n) / N] is the average of C and d [(d₁ , D₂, ... d_n) / N] is the average of D and e [(e₁, E₂ , ... e_n ) / N] is E (where n is an integer, n ≧ 30). In the figure, T represents the total sheet thickness, and W represents the sheet width.
[0031]
  For each bubble, it is not always necessary that 0.5 ≦ (diameter in the sheet MD direction) / (diameter in the sheet thickness direction) ≦ 0.9, but 0.5 ≦ (diameter in the sheet TD direction) / (sheet thickness direction). It is not necessary that the diameter) ≦ 0.9. That is, 0.5 ≦ d₁/ C₁ ≦ 0.9 need not be satisfied, 0.5 ≦ e₁ / C₁ It is not necessary that ≦ 0.9.
[0032]
  In addition, 15% of the sheet width from both sides of the sheet 6 or bubbles existing on a virtual line drawn from both surfaces of the foamed thermoplastic resin sheet 6 to an inner position of 20% of the total thickness of the sheet (including the case of contact) The above formulas (1) and (2) are not applied to bubbles that exist on the virtual line drawn at the inner position (including the case of contact).
[0033]
  More preferably, the D / C and E / C are in the range of 0.6 to 0.9, and more preferably in the range of 0.7 to 0.8.
[0034]
  As shown in FIG. 2A, the manufacturing apparatus for the foamed thermoplastic resin sheet 6 includes an extruder 1, a head part 2, a die 3, a decompression chamber 4, and a take-up machine 5. The decompression chamber 4 is formed inside the molding unit 9.
[0035]
  The extruder 1 melts and kneads the foaming agent and the thermoplastic resin at a temperature set in advance according to the thermoplastic resin and the foaming agent to be used, and extrudes the kneaded material in the direction of the head portion 2. The extruder 1 preferably has a uniaxial structure when it is necessary to knead the foaming agent and the thermoplastic resin at a low temperature.
[0036]
  As the set temperature of the extruder 1, for example, when the thermoplastic resin used is a polypropylene resin, the temperature of the melt of the polypropylene resin (kneaded material) that is a foamable thermoplastic resin body in the vicinity of the outlet of the extruder 1 Is set to be 180 ° C. or lower. This is because outgassing occurs when the temperature of the polypropylene resin melt exceeds 180 ° C.
[0037]
  The head unit 2 is disposed at the outlet of the extruder 1 and uses a screen mesh used for normal extrusion molding. However, the screen mesh is not used when the thermoplastic resin used is a resin with significant shear heat generation.
[0038]
  The die 3 is a sheet die for processing a foamable thermoplastic resin body extruded from the extruder 1 through the head portion 2 into a sheet shape. Usually, the sheet die has a structure capable of adjusting temperature and pressure. The die 3 has a die lip 3a serving as a resin discharge port.
[0039]
  The take-up machine 5 takes the foamed thermoplastic resin sheet 6 from the outlet side of the decompression chamber 4 and is disposed on the outlet side of the decompression chamber 4. The take-up machine 5 may be a belt or the like, but preferably a roll is used. In the case of using a roll, the foamed thermoplastic resin sheet 6 is composed of a pair of opposed rolls 5a that can nip each other.
[0040]
  The

rolls

5a and 5a facing each other in a pair are movable in a direction in which the interval between the

rolls

5a and 5a is narrowed and in a direction in which the gap is widened. For example, these

rolls

5a and 5a are configured to move in accordance with the movement of the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 described later. The roll 5a preferably has a configuration capable of adjusting the temperature with cooling water.
[0041]
  The take-up speed of the take-up machine 5 is appropriately set according to the expansion ratio and thickness of the foamed thermoplastic resin sheet 6, the resin composition, etc., but is usually 1 to 3 m / min.
[0042]
  The decompression chamber 4 has a sheet-like foaming thermoplastic resin body extruded from the die 3 (hereinafter, in order to distinguish it from the foamed thermoplastic resin sheet 6 in the final foamed state, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a. In other words, the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is exposed to a reduced pressure to further foam. The decompression chamber 4 has a structure capable of cooling the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a after further foaming the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a.
[0043]
  The inlet side of the decompression chamber 4 is a foaming zone 7 which is a region where the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3 is foamed under reduced pressure. The outlet side of the decompression chamber 4 is the foaming zone. 7 is a cooling zone 8 which is a region for cooling and solidifying the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a foamed in 7. The foaming zone 7 and the cooling zone 8 do not need to be strictly partitioned by a partition plate or the like. The foaming zone 7 preferably has a degree of reduced pressure equal to or higher than that of the cooling zone 8, and has a function of cooling the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a after highly foaming. The cooling zone 8 is a zone for solidifying the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a.
[0044]
  The decompression chamber 4 is evacuated by the vacuum pump 17 connected to the foaming zone 7 portion through the inner wall portion 14 having the later-described vacuum suction holes provided in the foaming zone 7 and the cooling zone 8, respectively. The pressure reduction degree is adjusted by the pressure regulating valve 15 and the vacuum breaker valve 16. In order to adjust the degree of decompression, both the pressure regulating valve 15 and the vacuum breaker valve 16 may be used in combination, or only one of them may be used. Further, here, the foaming zone 7 and the cooling zone 8 are simultaneously evacuated by one vacuum pump 17, but a separate vacuum pump is also provided in the cooling zone 8, It is good also as a structure which can adjust a pressure reduction degree each separately. Moreover, it is preferable that a pressure adjusting valve is provided in each evacuation line so that the degree of decompression can be adjusted. As the above-mentioned pressure regulating valve, a type that is normally used, for example, a type that controls the suction pressure of the vacuum pump 17 while changing the opening of the valve via a pressure detector / transmitter, or while monitoring a pressure gauge A type that controls pressure by itself can be used.
[0045]
  The decompression degree of the decompression chamber 4 is generally 100 mmHg or more (differential pressure with respect to atmospheric pressure), but when the thermoplastic resin used is, for example, a polypropylene resin, the differential pressure is about 200 mmHg (difference from atmospheric pressure). Is preferably 300 mmHg or more, more preferably 350 to 700 mmHg. However, the optimum degree of reduced pressure varies depending on the thermoplastic resin and foaming agent used, and also varies depending on the desired expansion ratio of the foamed thermoplastic resin sheet 6.
[0046]
  Next, the molding part 9 and the decompression chamber 4 will be described in detail. As shown in FIG. 2 (a) and FIG. 3 (a state in which the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is omitted) which is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. A movable upper wall portion 12 and a movable lower wall portion 13 that can move up and down are provided inside the outer wall portion 11 serving as a housing. A space surrounded by the movable upper wall portion 12, the movable lower wall portion 13 and the outer wall portion 11 is the decompression chamber 4. In the present embodiment, the wall surface 12a which is the lower surface of the movable upper wall portion 12 and the wall surface 13a which is the upper surface of the movable lower wall portion 13 are flat surfaces. The movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 have an inner wall portion 14 on the surface on the decompression chamber 4 side, and the wall surface 12 a and the wall surface 13 a are formed by the inner wall portion 14.
[0047]
  The molding unit 9 includes a movable wall driving device 23 for moving the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13. In order to configure the movable wall drive device 23, lower ends of a plurality of screws 24 provided so as to penetrate the outer wall portion 11 in the vertical direction are connected to the upper surface of the movable upper wall portion 12. The portions of the screws 24 protruding from the outer wall portion 11 are screwed into female screw portions (not shown) formed on the sprocket 25. These sprockets 25 are rotatably provided on the upper surface of the outer wall portion 11. A rotatable handle 26 is provided on the upper surface of the outer wall portion 11, and the sprocket 27 can be rotated by the handle 26. For example, a toothed belt 28 is hung on the

sprockets

25 and 27 as shown in FIG. A chain may be used instead of the belt 28.
[0048]
  Similarly, the screw 24, sprocket 25, sprocket 27 and belt 28 are also provided on the lower surface side of the movable lower wall portion 13. However, the handle 26 is not provided on the lower surface side, and rotation of the handle 26 on the upper surface side is transmitted to the sprocket 27 on the lower surface side by a drive transmission mechanism (not shown). In addition, an independent movable wall drive device 23 similar to the upper surface side is provided on the lower surface side, and the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 are moved by individual handles 26, that is, the movable wall drive device 23. It is good.
[0049]
  With the above configuration, when the handle 26 is rotated, the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 can be simultaneously moved up and down. In this case, the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 move in opposite directions. Thereby, the space between the wall surface 12a of the movable upper wall portion 12 and the wall surface 13a of the movable lower wall portion 13, that is, the height of the decompression chamber 4 corresponding to the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be adjusted.
[0050]
  The movement of the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 is such that the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 do not tilt in either the extrusion direction or the width direction of the foamed thermoplastic resin sheet 6. It is preferable that the steps be performed in a state where the parallelism is maintained.
[0051]
  In the present embodiment, the movement distance between the wall surface 12a of the movable upper wall portion 12 and the wall surface 13a of the movable lower wall portion 13 with respect to the center position in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet 6 in the die lip 3a is generally Are substantially the same, but may be different depending on conditions.
[0052]
  Further, the movable wall driving device 23 is not limited to the screw type configuration described above, and a known configuration such as one using a hydraulic cylinder can be used as appropriate. The screw type movable wall driving device 23 is suitable for a small manufacturing apparatus, and the hydraulic cylinder type is suitable for a large manufacturing apparatus.
[0053]
  In the present embodiment, the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 are provided. However, only one of them may be provided as movable.
[0054]
  Blade-shaped seal members 31 are provided at the outlet side end portions of the decompression chamber 4 in the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13, respectively. These seal members 31 are provided, for example, from the left and right ends to the other end of the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13. These sealing members 31 are bent or bent in the conveying direction with the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a or the foaming thermoplastic resin sheet 6 interposed between the sealing

members

31 and 31, and the decompression chamber 4 is It seals so that pressure reduction is possible. The seal member 31 is soft and flexible, and is preferably made of, for example, rubber.
[0055]
  The seal member 31 may be provided in the thickness direction on both sides of the foamed thermoplastic resin sheet 6 in addition to the above range. The sealing member 31 in the thickness direction is provided on the outer wall portion 11. Furthermore, the sealing member 31 may be provided corresponding to only one of the upper and lower width directions of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a or the foamed thermoplastic resin sheet 6.
[0056]
  In the decompression chamber 4, first, the foaming zone 7 is a zone for highly foaming the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a that has been extruded by being adjusted to a temperature suitable for foaming from the die 3. Depressurized. During the manufacturing operation of the continuous foamed thermoplastic resin sheet 6, the foaming zone 7 has a gap W between the wall surfaces 12 a and 13 a at a stroke with respect to the opening thickness of the die lip 3 a.₂ It becomes a state spread to.
[0057]
  The evacuation of the foaming zone 7 is performed through a member having a vacuum evacuation hole disposed on a part or the entire surface of the wall surrounding the foaming zone 7.
[0058]
  The above vacuuming may be performed by reducing the pressure in the thickness direction of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a, by reducing the pressure in the direction perpendicular to the thickness direction (width direction), or by reducing the pressure in both directions. The pressure is preferably reduced in the thickness direction.
[0059]
  More preferably, for example, vacuum pulling holes having a diameter of 20 mm or less are provided at both ends of the movable upper wall portion 12 in the width direction, and the pressure is reduced in the thickness direction. When the diameter of the vacuum drawing hole is 20 mm or more, molten resin or the like is easily clogged. In this case, the take-up operation of the foamed thermoplastic resin sheet 6 by the take-up machine 5 is also stopped.
[0060]
  In the present embodiment, the inner wall portion 14 of the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 is formed of a member having a vacuum suction hole. As this member, a porous member such as a sintered alloy or a porous electroformed shell is particularly preferably used.
[0061]
  As a porous electroformed shell which is one of the porous members, there is porous electroformed (registered trademark). FIGS. 4 (a) and 4 (b) schematically show the cross section of the inner wall portion 14 made of porous electroformed. Show. In the porous electroforming, the vent hole H has a structure that greatly expands on the back, and has features such that clogging hardly occurs and gas venting resistance is low. Porous electroforming is an electroforming mold that performs metal reversal by thick-plating a metal such as nickel on a model.
[0062]
  Compared with the one shown in FIG. 1A, the one shown in FIG. 1B has an advantage that the surface processing is easy and the pressure resistance strength is increased because the surface on the front side is thick. The number of holes in porous electroforming is usually 3-7 / cm² Preferably, 3-5 pieces / cm² It is. Above that, problems with strength gradually arise.
[0063]
  The vacuum drawing hole (not shown) of the inner wall portion 14 needs to be at least 100 μm or less, preferably 50 μm or less, more preferably 30 μm or less. When the vacuum suction hole is large, the additive, molten resin and decomposed resin in the thermoplastic resin to be used are clogged in the vacuum suction hole of the inner wall portion 14, and the vacuum pump 17 is large in order to maintain the desired degree of decompression. Things are needed.
[0064]
  Further, the inner wall portion 14 located in the foaming zone 7 is maintained at a predetermined temperature by the cooling water flowing through the cooling water flow path 18 embedded in the inner wall portion 14. When a metal having high thermal conductivity is used as the material of the inner wall portion 14, the cooling effect is increased. As the cooling water flow path 18, the whole foaming zone 7 may be cooled by one line. However, in order to satisfactorily maintain the foamed state of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a under reduced pressure, a plurality of lines extending independently in the width direction of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a are extruded. A configuration in which the two are arranged in a row is preferable.
[0065]
  The means for adjusting the temperature of the foaming zone 7 is not particularly limited as long as the temperature can be adjusted. For example, a configuration in which air is blown into the foaming zone 7 is also possible. In the case of adopting this configuration, the degree of decompression of the entire decompression chamber 4 can be maintained by evacuating the foaming zone 7 better than air blowing.
[0066]
  Here, since the entire surface or almost the entire surface of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is in contact with the inner wall portion 14 of the foaming zone 7, the temperature of the inner wall portion 14 is sufficiently high for the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a. The temperature adjustment effect is high.
[0067]
  In such a configuration of the foaming zone 7, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6 a is dragged while being in contact with the inner wall portion 14 located in the foaming zone 7, so that the sheet-like foaming thermoplastic resin body has a large contact area. 6a The surface may be scratched or difficult to flow.
[0068]
  Accordingly, a large number of small convex portions 21 are formed on the surface of the inner wall portion 14 located in the foaming zone 7, that is, the wall surfaces 12a and 13a, as shown in FIGS. The convex part 21 shown to the same figure (a) (b) becomes a curved surface in the surface, and has become each independent shape. As a result of providing such a convex part 21, the wall surfaces 12a and 13a have a concavo-convex structure. By this uneven structure, the contact area between the wall surfaces 12a and 13a and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a (for example, a sheet-like foamable polypropylene resin body) is reduced, and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is easily slipped. is doing. That is, the wall surfaces 12a and 13a are not flat surfaces but non-uniform height surfaces in order to reduce the contact area with the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a (for example, the sheet-like foamable polypropylene resin body). If it is.
[0069]
  Due to the unevenness, the contact area between the wall surfaces 12a and 13a and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is preferably 10% or more and 80% or less when there is no unevenness. If the contact area is less than 10%, the contact area between the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a and the wall surfaces 12a and 13a is too small, and therefore it is difficult to sufficiently cool the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a. When the contact area is larger than 80%, it may be difficult to take up the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a.
[0070]
  More preferably, the convex portion 21 or the wall surface 12a / 13a having the convex portion 21 is plated, for example, Teflon (registered trademark) plating. As a result, the flow of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is further improved, and the possibility of scratching the surface is further eliminated.
[0071]
  The concavo-convex pattern formed by the convex portions 21 shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b) is an example, and there is no particular limitation on the pattern. For example, a wrinkle pattern or a satin pattern is preferably used. Although it is more preferable that the formation of the uneven pattern and the plating treatment be performed on the side wall surface of the outer wall portion 11 (see FIG. 3) surrounding the foaming zone 7 in addition to the wall surfaces 12 a and 13 a of the foaming zone 7, a part of these You may go to only. Moreover, when using a porous member for evacuation, although it is preferable to perform uneven | corrugated pattern formation and a plating process on both the metal surface which forms the inner wall of the foaming zone 7, and a porous member, only one is formed. But it doesn't matter.
[0072]
  4 (a) and 4 (b) show a configuration having convex portions 21 having different sizes, the convex portions 21 have the same size as shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b). The thing by which the thing was arranged in parallel may be sufficient. Further, the shape of the convex portion 21 is preferably one having a curved surface (FIGS. 4A and 5A), but is not limited thereto, and is substantially pyramidal or conical (FIG. 5B). It may be a thing.
[0073]
  By forming a concavo-convex pattern on the wall surfaces 12a and 13a and performing, for example, Teflon (registered trademark) plating, the apparent friction coefficient k between the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a and the wall surfaces 12a and 13a is 0.4. The following is preferable. Here, the apparent friction coefficient k is a value defined by the following equation.
[0074]
  (Differential pressure between pressure in decompression chamber 4 and atmospheric pressure) × (area of wall surface 12a (or wall surface 13a)) × apparent friction coefficient k = tensile force
  The apparent friction coefficient k is preferably 0.35 or less, more preferably 0.32 or less. This is because when the apparent friction coefficient k is larger than 0.4, the take-up of the foamed thermoplastic resin sheet 6 by the take-up machine 5 may be stopped.
[0075]
  On the other hand, the cooling zone 8 is a zone for cooling and solidifying the foamed thermoplastic resin sheet 6 foamed in the thickness direction in the foaming zone 7. The configuration for evacuation in the cooling zone 8 is the same as that in the foaming zone 7, and evacuation is performed through a member having a vacuum hole. As the member having this vacuum hole, a porous member is also desirable here, and in this case, the conditions and arrangement conditions of the vacuum hole diameter, the material used suitably, and the like are the same as those described in the foaming zone 7. is there. However, in the cooling zone 8, the number of vacuum holes may be smaller than that in the foaming zone 7. When porous electroforming is used as the porous member, the number of pores in the porous electroforming may be any, but preferably 3 / cm.²It is as follows.
[0076]
  The cooling zone 8 preferably has a lower degree of vacuum than the foaming zone 7 (a pressure close to atmospheric pressure). In such a case, there is an advantage that the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be easily taken up by the take-up machine 5.
[0077]
  Even in the cooling zone 8, the entire surface or almost the entire surface of the foamed thermoplastic resin sheet 6 is in contact with the inner wall portion 14 located in the cooling zone 8, so that the temperature of the inner wall portion 14 is sufficiently transmitted to the foamed thermoplastic resin sheet 6, The cooling effect is high.
[0078]
  Also in the cooling zone 8, the foamed thermoplastic resin sheet 6 is dragged in the same manner as in the foaming zone 7, so that irregularities due to, for example, the convex portions 21 are formed on the inner wall thereof. More preferably, it is plated.
[0079]
  The means for adjusting the temperature of the cooling zone 8 is not particularly limited as long as the temperature can be adjusted. For example, a configuration in which air is blown into the cooling zone 8 is also possible. In the case of adopting this configuration, the degree of decompression of the entire decompression chamber 4 can be maintained by performing evacuation superior to air blowing in the cooling zone 8. In particular, when this configuration is adopted, there is an advantage that the contact between the foamed thermoplastic resin sheet 6 and the inner wall is relaxed, and the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be more easily taken up.
[0080]
  At the outlet of the cooling zone 8, the center temperature of the foamed thermoplastic resin sheet 6 is preferably lower by 50 ° C. or more than the center temperature of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a at the outlet of the die 3. This makes it possible to maintain the bubbles that have grown in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet 6 under reduced pressure.
[0081]
  When the manufacturing apparatus of the foamed thermoplastic resin sheet which has the above structures is used, the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be obtained by the method shown below.
[0082]
  First, after the foaming agent and the thermoplastic resin are melted and kneaded in the extruder 1, the kneaded product is extruded from the die 3 into a sheet shape as a sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a. At this time, as shown in FIG. 6A, the manufacturing apparatus preliminarily moves the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 in a state where the movable upper wall portion 12 is raised and the movable lower wall portion 13 is lowered by the movable wall driving device 23. The movable lower wall part 13 is arrange | positioned and it is set as the state which expanded the space | interval of wall surface 12a * 13a rather than the thickness of the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a.
[0083]
  The sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a pushed out from the die 3 is allowed to reach the take-up machine 5 through the decompression chamber 4 and be in a state where it can be taken up by the take-up machine 5. At this time, the roll 5a which opposes is in the state which narrowed the space | interval according to the thickness of the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a.
[0084]
  Next, while continuously extruding the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a, the distance between the wall surfaces 12a and 13a is set to W by the movable wall drive device 23 as shown in FIG.₁ The movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 are moved so as to be narrowed to the minimum. Above interval W₁Corresponds to the thickness of the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3 in a state where the decompression chamber 4 is not decompressed. In this state, the end of the seal member 31 sufficiently reaches the surface of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a and covers the outlet of the decompression chamber 4, so that the decompression chamber 4 can be decompressed. At this time, the sealing member 31 can be in contact with the surface of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a in a state of being bent or bent toward the moving direction side of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a.
[0085]
  Thereafter, the decompression chamber 4 is decompressed by a decompression amount of 100 mmHg or more with respect to the atmospheric pressure, and the distance between the wall surfaces 12a and 13a is set to W by the movable wall driving device 23 as shown in FIG.₂ The movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 are moved so as to spread. Above interval W₂Corresponds to the desired thickness of the foamed thermoplastic resin sheet 6 to be produced.₂ Can be arbitrarily changed. In addition, it is preferable that the upper limit of the said pressure reduction amount shall be 700 mmHg or less. In such a setting, the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be smoothly taken out from the decompression chamber 4.
[0086]
  By the above decompression operation, the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a is further foamed by passing through the foaming zone 7 to become the foamed thermoplastic resin sheet 6. The foamed thermoplastic resin sheet 6 is cooled and solidified by passing through the subsequent cooling zone 8, and then taken up by the take-up machine 5. In addition, when manufacturing the foamed thermoplastic resin sheet 6 continuously, the decompression chamber 4 is decompressed as described above, and the interval between the wall surfaces 12a and 13a is set to W.₂ The manufacturing operation in a fixed state is continuously performed.
[0087]
  As described above, in this manufacturing apparatus, the distance W between the wall surfaces 12a and 13a during the continuous manufacturing of the foamed thermoplastic resin sheet 6 by the movable wall driving device 23.₂ Therefore, the foamed thermoplastic resin sheet 6 having a desired thickness can be manufactured. Therefore, it can respond to manufacture of the foamed thermoplastic resin sheet 6 of various thickness, and has high versatility.
[0088]
  Further, the distance between the wall surface 12a of the movable upper wall portion 12 and the wall surface 13a of the movable lower wall portion 13 is set by the movable wall driving device 23 before the decompression of the decompression chamber 4 is started, and the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a. Is reduced when the thickness of the foamed thermoplastic resin body 6a is not foamed due to the reduced pressure and is thin, and after the decompression of the decompression chamber 4 is started and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is foamed due to the decompression and becomes thicker, that is, the foamed thermoplastic resin. When it becomes the sheet 6, it can be spread. Therefore, the interval between the wall surfaces 12a and 13a and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a or the foamed thermoplastic resin sheet 6 before and after the start of decompression in the decompression chamber 4, that is, the seal member 31 and the sheet-like foaming heat. The positional relationship in the thickness direction of the sheet 6a (sheet 6) with the plastic resin body 6a or the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be kept substantially constant.
[0089]
  As a result, the surface of the foamed thermoplastic resin sheet 6 is damaged by the pressing force of the seal member 31 while maintaining the sealable state by the seal member 31 of the decompression chamber 4, or bubbles of the foamed thermoplastic resin sheet 6 are generated. The situation where it is crushed can be prevented. As a result, it is possible to easily obtain the foamed thermoplastic resin sheet 6 in which the surface state is good and the effect of bubble growth by decompression is sufficiently obtained, and the bubbles are sufficiently grown in the thickness direction.
[0090]
  In this manufacturing apparatus, the die lip 3a of the die 3 may be configured to protrude to the inlet portion of the decompression chamber 4 as shown in FIG. With such a structure, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3, that is, the die lip 3a, in a state where the space between the wall surfaces 12a and 13a is narrowed as shown in FIG. For example, it is possible to prevent a part from entering the gap between the movable upper wall portion 12 or the movable lower wall portion 13 and the die 3 and hindering the drawing of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a. .
[0091]
  In addition, there is no restriction | limiting in particular as a thermoplastic resin which can be used as a material of the foamed thermoplastic resin sheet 6, Generally resin used for extrusion molding or injection molding is applied. Examples thereof include polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, polystyrene, polyvinyl chloride, polyamide, acrylic resin, polyester, polycarbonate, and copolymers of these resins.
[0092]
  The above resin may contain various commonly used additives such as fillers such as talc, pigments, antistatic agents, and antioxidants. There is no restriction | limiting in particular about the foaming agent applied to this invention, Various foaming agents, such as a physical foaming agent and a chemical foaming agent, can be used.
[0093]
  As the thermoplastic resin, it is particularly preferable to use a polypropylene resin. The polypropylene resin may be a homopolymer, a block copolymer, or a random copolymer. Furthermore, what mixed these and other olefin resin may be used. In this case, the polyolefin resin to be mixed is preferably a polyolefin having 10 or less carbon atoms such as polyethylene or polybutene, and more preferably a polyethylene resin. Moreover, when mixing a polypropylene resin and another polyolefin resin, the ratio of a polypropylene shall be 50 wt% or more.
[0094]
  As a more preferred polypropylene resin, a propylene polymer having improved melt strength can be raised. Such a propylene polymer can be obtained, for example, by a method of polymerizing components having different molecular weights in multiple stages, a method using a specific catalyst system, or a method of performing post-treatment such as crosslinking on the propylene polymer. Among these, a method of polymerizing components having different molecular weights in multiple stages is preferable from the viewpoint of productivity.
[0095]
  The foamed thermoplastic resin sheet 6 can be formed as a skin material laminated foam sheet by laminating a skin material on one surface or both surfaces thereof. As a skin material, a well-known thing can be used according to a use. For example, a metal thin plate such as aluminum or iron, a thermoplastic resin sheet, a thermoplastic resin film, a thermoplastic resin decorative sheet, a thermoplastic resin decorative film, a thermoplastic resin foam sheet, paper, synthetic paper, non-woven fabric, woven fabric, Carpets are raised. The method for pasting these skin materials is not particularly limited. For example, a method in which an adhesive is applied to the surface of the foamed thermoplastic resin sheet 6 and pasted, or a skin material on which an adhesive resin film is laminated is used. The adhesive resin film is heated and melted to produce a foamed thermoplastic resin sheet 6. And a method of pasting.
[0096]
  Moreover, the structure shown in FIG. 8 and FIG. 9 may be sufficient as the manufacturing apparatus of the foamed thermoplastic resin sheet 6. FIG. In this manufacturing apparatus, the upper wall portion and the lower wall portion forming the decompression chamber 4 of the molding portion 9 are fixed to the front upper fixed wall portion 41 and the fixed lower wall portion 42, the rear movable upper wall portion 12 and the movable portion. It consists of a lower wall portion 13. Between the wall surfaces 41 a and 42 a facing each other between the fixed upper wall portion 41 and the fixed lower wall portion 42 is a foaming zone 7. The wall surfaces 41a and 42a are gently curved or inclined so that the interval gradually increases from the inlet to the outlet of the foaming zone 7. The distance between the wall surfaces 41a and 42a is W on the entrance side.₁ And the exit side is W_Three Is set to This interval W_ThreeCorresponds to the thickness of the thinnest foamed thermoplastic resin sheet 6 of several thicknesses that are frequently manufactured, for example. Therefore, in this case, when manufacturing the thinnest foamed thermoplastic resin sheet 6, the interval W_ThreeIs the interval W₂ Is equal to As described above, the interval W₂ Corresponds to the desired thickness of the foamed thermoplastic resin sheet 6 to be produced.
[0097]
  The sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3 is gently foamed in the thickness direction along the shape of the wall surfaces 41a and 42a when exposed to the reduced pressure in the foaming zone 7. And, at the end portion of the foaming zone 7, the above-mentioned distance W_Three The above-mentioned distance W at the inlet of the cooling zone 8₂It becomes the thickness of.
[0098]
  Wall surfaces 12 a and 13 a facing each other between the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 are cooling zones 8. As described above, the wall surfaces 12a and 13a are flat surfaces and are driven by the movable wall driving device 23 so as to be movable toward and away from each other.
[0099]
  The operations of the movable upper wall portion 12 and the movable lower wall portion 13 during the production of the foamed thermoplastic resin sheet 6, the operation of the seal member 31, and the pressure reducing operation are the same as described above, and the state of FIG. 9 (a) and FIG. 9 (b) correspond to the states of FIG. 6 (a) and FIG. 6 (b), respectively.
[0100]
  In such an apparatus, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a pushed out from the die 3 is smoothly guided by the configuration in which the wall surfaces 41a and 42a are gradually expanded, and the take-up by the take-up machine 5 can be performed satisfactorily. In addition, the functions of the wall surfaces 12a and 13a being movable and the provision of the seal member 31 are as described above.
[0101]
  The apparatus for producing the foamed thermoplastic resin sheet 6 may further have the configuration shown in FIGS. 10 and 11. As shown in FIG. 10, the manufacturing apparatus includes a temperature adjustment zone 51 inside the molding unit 9 and in front of the decompression chamber 4. The fixed upper wall portion 52 and the fixed lower wall portion 53 that form the temperature adjustment zone 51 have an inner wall portion 57 made of a metal having high thermal conductivity. A temperature adjustment medium flow path 54 through which the temperature adjustment fluid flows is provided inside or outside the inner wall portion 57.
[0102]
  The temperature adjustment zone 51 is a zone for adjusting the surface temperature of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3 within a predetermined temperature range. That is, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a is warmed to a predetermined set temperature by the heat from the temperature adjusting medium flow path 54. This temperature adjustment zone 51 makes it possible to adjust the temperature at the time of foaming in the foaming zone 7, and the foamed thermoplastic resin sheet 6 can be manufactured more stably.
[0103]
  The set temperature is determined according to the thermoplastic resin and the foaming agent to be used. When this thermoplastic resin is, for example, a crystalline resin, the sheet-like foaming thermoplasticity at the outlet of the die 3 is equal to or higher than the crystallization temperature of the resin used. It is set below the temperature of the resin body 6a.
[0104]
  For example, when a polypropylene resin is used as the thermoplastic resin, the temperature adjustment zone 51 is set within a range of 130 ° C. to 180 ° C., and the sheet-like foaming thermoplasticity so as to belong to a range of about ± 2 ° C. of the set temperature. The surface temperature of the resin body 6a is adjusted.
[0105]
  The means for heating the inner wall portion 57 is not limited to the temperature adjusting fluid flow path 54 described above, and is generally limited as long as the temperature can be generally adjusted and the inner wall portion 57 can be held at a set temperature. There is no.
[0106]
  In addition, since the surface temperature of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a can be accurately adjusted when the entire surface of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a is in contact with the inner wall portion 57, both of the temperature adjustment zones 51 can be adjusted. The distance between the wall surfaces 52a and 53a of the inner wall portion 57 is substantially the same as the thickness of the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3.₁ It is desirable to have a configuration in which the distance between the wall surfaces 52a and 53a can be adjusted. However, it is not always necessary that the entire surface of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a is in contact with the inner wall of the temperature adjustment zone 51.
[0107]
  In addition, as shown in FIGS. 11A and 11B, the manufacturing apparatus is provided with the molding unit 9 including the temperature adjustment zone 51 and the die 3 apart from each other, and at least a pair of the inlets of the temperature adjustment zone 51.

Rolls

55 and 55 may be provided, and the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a extruded from the die 3 may be taken into the temperature adjustment zone 51 through the

rolls

55 and 55. Moreover, in this manufacturing apparatus, as shown in FIG.11 (b), on both sides of the sheet | seat width direction of the inlet_port | entrance of the temperature control zone 51, it is a pair of for adjusting the width | variety of the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a.

Cutters

56 and 56 may be provided.
[0108]
In the configuration in which the

rolls

55 and 55 are provided, the thickness of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a before entering the decompression chamber 4 can be adjusted, whereby the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a can be adjusted. It becomes easy to draw in the temperature adjustment zone 51.
[0109]
It is desirable that the pair of

rolls

55 and 55 have a temperature-adjustable configuration, and the set temperature is appropriately set depending on the thermoplastic resin and foaming agent used, the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet 6 and the like. However, it is preferably not more than the temperature of the sheet-like foamable thermoplastic resin body 6 a at the outlet of the die 3 and not less than the set temperature of the temperature adjustment zone 51.
[0110]
The

cutters

56 and 56 are not necessarily provided, but are desirably provided from the following points. That is, the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a is cut by the

cutters

56, 56 in accordance with the passage width in the temperature-adjusting zone 51 to cut the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a. It becomes easy to draw in 51.
[0111]
Moreover, the structure shown in FIG. 12 (a) (b) may be sufficient as the manufacturing apparatus of the foamed thermoplastic resin sheet 6. FIG. In this manufacturing apparatus, instead of the die 3 for processing the foamable thermoplastic resin body extruded from the extruder 1 through the head portion 2 into a sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a, that is, a sheet die, a circular die 61 is used. It has. This circular die 61 processes the foamable thermoplastic resin body extruded from the extruder 1 through the head portion 2 into a cylindrical foamable thermoplastic resin body 6b.
[0112]
At the subsequent stage of the circular die 61, the tubular foamable thermoplastic resin body 6b extruded into the atmosphere through the circular die 61 is cut in the extrusion direction, and the sheet-shaped foamable thermoplastic resin body is developed. A cutter 62 is provided to open to 6a. Accordingly, the tubular foamable thermoplastic resin body 6b is cut open by the cutter 62 to become a sheet-like foamable thermoplastic resin body 6a, and is taken into the decompression chamber 4 by the

rolls

55 and 55.
[0113]
  The means for opening the tubular foamable thermoplastic resin body 6b is not limited to the cutter 62, and any means capable of performing the opening process may be used.
[0114]
  In addition, the manufacturing apparatus includes the temperature adjustment zone 51 in the previous stage of the decompression chamber 4. The function of the temperature adjustment zone 51 is as described above. Further, the roll 55 and the cutter 56 described above are provided at the inlet of the temperature adjustment zone 51, which is preferable for taking the sheet-like foaming thermoplastic resin body 6a into the decompression chamber 4, but these are essential. It is not a thing.
[0115]
  The manufacturing apparatus shown in the above embodiment has a configuration in which the extruder 1, the die 3 and the decompression chamber 4 are arranged in a straight line in the horizontal direction, but instead, the extrusion direction of the die 3 is different. It is good also as a structure which arrange | positions so that it may become downward and arrange | positions the decompression chamber 4 on the extension line | wire of this extrusion direction.
[0116]
The foamed thermoplastic resin sheet of the present invention has a foaming ratio of 2.5 times or more, and in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet, exceeds 20% of the total thickness from both surfaces of the sheet, and both sides of the sheet. The bubble shape existing at an internal position exceeding 15% of the sheet width from the surface satisfies the following conditional expressions (1) and (2) (however, a polypropylene resin, an aromatic vinyl monomer, a radical polymerization initiator, Except for the case of using a modified propylene-based resin composition obtained by the above reaction).
[0117]
0.5 ≦ D / C ≦ 0.9 (1)
0.5 ≦ E / C ≦ 0.9 (2)
[Where C is the average cell diameter in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet, D is the average cell diameter in the extrusion direction of the foamed thermoplastic resin sheet, and E is the average cell diameter in the width direction of the foamed thermoplastic resin sheet. ]
In order to achieve the above-mentioned object, the inventors of the present application have made extensive studies, and the foaming ratio is 2.5 times or more, and the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet in the portion excluding the above-described outer peripheral portion of the sheet. The average cell diameter in the direction, the average cell diameter in the extrusion direction of the foamed thermoplastic resin sheet, and the average cell diameter in the width direction of the foamed thermoplastic resin sheet satisfy the above conditions (1) and (2). It has been found that the foamed thermoplastic resin sheet has a large thickness, a high expansion ratio, a good surface smoothness, and an excellent appearance, and the present invention has been carried out.
[0118]
Thereby, in response to a user's request, thickness can provide a foamed thermoplastic resin sheet with a high foaming ratio.
[0119]
And it is especially preferable that thickness is 8 mm or more, and by setting it as a sheet | seat of thickness 8 mm or more, it becomes a foamed thermoplastic resin sheet which is not thick and has a high expansion ratio.
[0120]
Moreover, it is preferable that it is a foaming polypropylene-type resin sheet formed by using polypropylene-type resin as a thermoplastic resin material, and in that case, it is especially preferable that thickness is 5 mm or more.
[0121]
In the foamed thermoplastic resin sheet of the present invention, a skin material may be further bonded to at least one surface of the sheet.
[0122]
According to said structure, a foamed thermoplastic resin sheet can be used for a wide range of uses by bonding the skin material according to the intended purpose of a foamed thermoplastic resin sheet.
[0123]
【Example】
  An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIG. In this example, a mixture of polypropylene and polyethylene was used as the thermoplastic resin, and the mixing ratio was polypropylene: polyethylene = 70: 30 wt%. Further, as a foaming agent and a foaming auxiliary agent, a 30 wt% master batch (polyethylene base) of a composite foaming agent having a weight ratio of baking soda / azodicarboxylic amide / zinc oxide of 9 / 0.5 / 0.5 is 3.5. Part by weight was added.
[0124]
  The apparatus shown in FIG. 2 was used for production of the foamed thermoplastic resin sheet 6 here. In this manufacturing apparatus, a single-shaft 65 mmφ extruder was used as the extruder 1. Table 1 shows the settings of each part in this apparatus. In addition, the cylinder temperature in the same table is the temperature of the cylinder of the extruder 1.
[0125]
[Table 1]

[0126]
  When the cross section of the foamed thermoplastic resin sheet 6 produced using such a foamed thermoplastic resin sheet production apparatus was observed and the bubble diameter was measured, the above conditions (conditional expressions (1) and (2)) were satisfied. It was confirmed that it met. The results are shown in Table 2. The comparative example shows the cross-sectional observation result of the foamed thermoplastic resin sheet extruded into the atmosphere using the same resin composition, foaming agent, extruder 1 and die 3 as in the example.
[0127]
  In addition, as shown in FIG. 13, the value of each bubble diameter employ | adopted the maximum tangent space | interval of the tangent with respect to each bubble of the thickness direction of a foamed thermoplastic resin sheet, an extrusion direction, and the width direction.
[0128]
  Further, (average cell diameter in the extrusion direction of the foamed thermoplastic resin sheet) / (average cell diameter in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet), that is, D / C was measured by the following method.
[0129]
  First, in the internal position exceeding 15% of the sheet width from both sides of the foamed thermoplastic resin sheet, a region of 20 (sheet width direction) cm × 20 (extrusion direction) cm is selected, and the sheet is formed at three locations within this region. A sample having a cross section parallel to the extrusion direction and the thickness direction and a cross section parallel to the width direction and the thickness direction of the sheet was cut out. Next, for each of these samples, a microscopic magnified photograph of a cross section parallel to the sheet extrusion direction was taken in a region corresponding to an internal position exceeding 20% of the total thickness from both surfaces (front and back surfaces) of the foamed thermoplastic resin sheet. From this photo, 1mm of foamed thermoplastic resin sheet² C (diameter in the thickness direction) and d (diameter in the extrusion direction) were measured by the method shown in FIG. 13 for each of more than half of the bubbles present in the square region. C for every region obtained in this way₁, C₂ , ..., c_n And d₁ , D₂ , ..., d_n
From these values, C and D, which are average values of c and d, were obtained, and further D / C was obtained. Here, n ≧ 30.
[0130]
  Further, (average cell diameter in the width direction of the foamed thermoplastic resin sheet) / (average cell diameter in the thickness direction of the foamed thermoplastic resin sheet), that is, E / C was measured by the following method.
[0131]
  First, with respect to the above three samples, microscopic magnified photographs of a cross section parallel to the width direction of the sheet in an area corresponding to an internal position exceeding 20% of the total thickness from both surfaces (front and back surfaces) of the foamed thermoplastic resin sheet were taken. From this photo, 1mm of foamed thermoplastic resin sheet² C (diameter in the thickness direction) and e (diameter in the width direction) were measured by the method shown in FIG. 13 for each of more than half of the bubbles existing in the square region. C for every region obtained in this way₁, C₂ , ..., c_n And e₁ , E₂ ... e_nFrom the values, C and E, which are average values of c and e, were obtained, and further E / C was obtained. Here, n ≧ 30.
[0132]
  In addition, when the inside exceeding 15% of the sheet width from both side surfaces of this sheet is less than 20 cm, the above-mentioned area is appropriately 400 cm.² Sampling is performed to obtain D / C and E / C in the same manner as described above.
[0133]
[Table 2]

[0134]
        C: Average cell diameter in the thickness direction
        D: Average bubble diameter in the extrusion direction
        E: Average bubble diameter in the width direction
  It was confirmed that the foamed thermoplastic resin sheet 6 of the present example having the above-described bubble shape has a high foaming ratio and a large thickness.
[0135]
【The invention's effect】
  In the method for producing a foamed thermoplastic resin sheet of the present invention, a thermoplastic resin and a foaming agent are melted and kneaded, and then the foamed thermoplastic resin that is the melted and kneaded product is continuously extruded into a sheet shape with a die. A first step of drawing the sheet-like foamable thermoplastic resin body through a decompression chamber in which a distance between a pair of wall surfaces facing in the thickness direction of the resin body is wider than the thickness of the resin body; A second step of narrowing a distance between the pair of wall surfaces in accordance with a thickness of the resin body in the decompression chamber so that the decompression chamber can be decompressed; and decompressing the decompression chamber; and forming an interval between the pair of wall surfaces And a third step of continuously producing the foamed thermoplastic resin sheet by expanding the interval according to the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet to be produced.
[0136]
  Thereby, the foamed thermoplastic resin sheet of various thickness can be obtained. In addition, even when the decompression chamber is sealed with, for example, a sealing member, the foamable thermoplastic resin body and the foamed thermoplastic resin sheet are provided for decompression of the decompression chamber from the start of decompression of the decompression chamber to thereafter. For example, the decompression chamber can be maintained at a predetermined decompression degree without applying a large force from the seal member. As a result, it is possible to easily obtain a foamed thermoplastic resin sheet having a high foaming ratio and a large thickness while maintaining a good foamed state under reduced pressure.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) is an explanatory view showing a cell shape of a foamed thermoplastic resin sheet according to an embodiment of the present invention by a longitudinal section along the width direction of the foamed thermoplastic resin sheet, FIG. 1 (b). These are explanatory drawings which show the said bubble shape with the longitudinal cross-section in alignment with the extrusion direction of a foamed thermoplastic resin sheet.
FIG. 2 (a) is a schematic longitudinal sectional view showing a production apparatus for producing a foamed thermoplastic resin sheet according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 (b) is a plan view thereof.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 4 (a) is a schematic longitudinal sectional view showing the shape of porous electroforming that can be used as a porous member in the foaming zone and the cooling zone shown in FIG. FIG. 4B is a schematic longitudinal sectional view showing another example of the structure shown in FIG.
5A is a schematic longitudinal sectional view showing another example of the unevenness processing shown in FIG. 4A, and FIG. 5B is an unevenness processing shown in FIG. 4A. It is a general | schematic longitudinal cross-sectional view which shows other example of these.
6 (a) is a schematic longitudinal sectional view showing a state at the start of extrusion of a sheet-like foamable thermoplastic resin body in the manufacturing apparatus shown in FIG. 2 (a), FIG. 6 (b). FIG. 7 is a schematic longitudinal sectional view showing a state after the state shown in FIG. 6A and before the start of decompression of the decompression chamber.
7 is a schematic longitudinal sectional view showing an example in which a die lip is provided with a die protruding into a decompression chamber in the manufacturing apparatus shown in FIG. 2 (a).
FIG. 8 is a schematic longitudinal sectional view showing another example of the production apparatus for the foamed thermoplastic resin sheet shown in FIG. 2 (a).
9A is a schematic longitudinal sectional view showing a state at the start of extrusion of the sheet-like foamable thermoplastic resin body in the manufacturing apparatus shown in FIG. 8, and FIG. 9B is a diagram of FIG. It is a schematic longitudinal cross-sectional view which shows the state after the state shown to 9 (a), and before the decompression start of a decompression chamber.
FIG. 10 is a schematic longitudinal sectional view showing still another example of the foamed thermoplastic resin sheet manufacturing apparatus shown in FIG. 2 (a).
11 (a) is a schematic longitudinal sectional view showing still another example of the foamed thermoplastic resin sheet manufacturing apparatus shown in FIG. 2 (a), and FIG. 11 (b) is a plan view thereof. It is.
12 (a) is a schematic longitudinal sectional view showing still another example of the foamed thermoplastic resin sheet manufacturing apparatus shown in FIG. 2 (a), and FIG. 12 (b) is a plan view of the same. It is.
13 is an explanatory diagram of a method for measuring the bubble diameter of a foamed thermoplastic resin sheet produced by the production apparatus shown in FIG. 2 in one embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
  1 Extruder
  2 Head
  3 dice
  3a Die lip
  4 decompression chamber
  5 take-up machine
  6 Foamed thermoplastic resin sheet
  6a Sheet-like foamable thermoplastic resin body (foamable thermoplastic resin body)
  6b Tubular foamable thermoplastic resin body (foamable thermoplastic resin body)
  7 Foam zone
  8 Cooling zone
  9 Molding part
12 Movable upper wall
12a wall surface
13 Movable lower wall
13a wall surface
14 Inner wall
18 Cooling water flow path
21 Convex
23 Movable wall drive
31 Seal member
61 Circular Dice
62 Cutter

Claims

After melting and kneading the thermoplastic resin and the foaming agent, the foamable thermoplastic resin that is the melted and kneaded product is continuously extruded into a sheet shape with a die, and this sheet-shaped foamable thermoplastic resin body is A first step in which the space between the pair of wall surfaces facing in the thickness direction of the resin body can be taken through a decompression chamber in which the distance between the resin bodies is wider than the thickness of the resin body;
After the first step, an interval between the pair of wall surfaces, narrowed to a distance corresponding to the thickness of the resin body before foaming due to reduced pressure chamber of vacuum, a second step of the decompression chamber and decompression ready ,
After the second step , the decompression chamber is depressurized and the interval between the pair of wall surfaces is expanded to an interval corresponding to the thickness of the foamed thermoplastic resin sheet to be formed, and the foamed thermoplastic resin sheet is continuously produced. And a process for producing a foamed thermoplastic resin sheet.

2. The method for producing a foamed thermoplastic resin sheet according to claim 1 , wherein in the third step, the decompression chamber is depressurized by a depressurization amount of 100 mmHg or more with respect to atmospheric pressure.

A sealing member that seals between the foamed thermoplastic resin body and the foamed thermoplastic resin sheet and the wall surface, wherein a seal on the outlet side of the decompression chamber is provided at least on a movable wall portion having the movable wall surface. The method for producing a foamed thermoplastic resin sheet according to claim 1 , wherein:

B / A is 2.5 or more, where A is the expansion ratio of the sheet-like foamable thermoplastic resin body extruded from the die, and B is the expansion ratio of the foamed thermoplastic resin sheet obtained by passing under reduced pressure. The manufacturing method of the foamed thermoplastic resin sheet of Claim 1 characterized by the above-mentioned.

The method for producing a foamed thermoplastic resin sheet according to claim 1 , wherein the thermoplastic resin material is a polypropylene resin.

When the expansion ratio of the sheet-like foamable thermoplastic resin body extruded from the die is A, and the expansion ratio of the foamable thermoplastic resin sheet obtained by passing under reduced pressure is B, B / A is 1.6 or more. The method for producing a foamed thermoplastic resin sheet according to claim 5 , wherein the foamed thermoplastic resin sheet is provided.