JP4732827B2 - Manufacturing method of shaft - Google Patents

Manufacturing method of shaft Download PDF

Info

Publication number
JP4732827B2
JP4732827B2 JP2005224276A JP2005224276A JP4732827B2 JP 4732827 B2 JP4732827 B2 JP 4732827B2 JP 2005224276 A JP2005224276 A JP 2005224276A JP 2005224276 A JP2005224276 A JP 2005224276A JP 4732827 B2 JP4732827 B2 JP 4732827B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
grinding
workpiece
shaft
ground
wheel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2005224276A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2007038335A (en
Inventor
憲二 鈴木
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Asmo Co Ltd
Original Assignee
Asmo Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asmo Co Ltd filed Critical Asmo Co Ltd
Priority to JP2005224276A priority Critical patent/JP4732827B2/en
Publication of JP2007038335A publication Critical patent/JP2007038335A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4732827B2 publication Critical patent/JP4732827B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Description

本発明は、段差部を備えたシャフトの製造方法に関するものである。   The present invention relates to a method for manufacturing a shaft having a stepped portion.

モータ等には、特許文献１にて開示されているように、外径の大きさが異なる少なくとも３つの部位を有することにより段差部を複数備えたシャフトが用いられることがある。従来、このような段差部を複数有するシャフトは、シャフトの形状に応じて形成された研削砥石を用いてシャフトとなるワークの外周面を研削して製造される。   As disclosed in Patent Document 1, a motor or the like may have a shaft including a plurality of stepped portions by having at least three portions having different outer diameters. Conventionally, a shaft having a plurality of such stepped portions is manufactured by grinding an outer peripheral surface of a workpiece to be a shaft using a grinding wheel formed according to the shape of the shaft.

例えば、図７（ａ）に示すシャフト１００は、円柱状のシャフト本体部１０１と、該シャフト本体部１０１の両端に一体形成され該シャフト本体部１０１よりも小径の円柱部１０２，１０３とから構成されている。このシャフト１００は、シャフト本体部１０１と円柱部１０２，１０３との外径が異なることにより、２つの段差部１０４，１０５を備えている。また、図７（ｂ）に示すように、研削加工が施されてシャフト１００となるワーク１１０は、ワーク本体部１１１と、該ワーク本体部１１１の両端に一体に形成され該ワーク本体部１１１よりも小径の円柱部１１２，１１３とから構成されている。そして、ワーク１１０を研削する研削砥石１２０は、ワーク本体部１１１の外周面を研削するための研削部１２１と、該研削部１２１の両端に一体に形成された研削部１２２，１２３とから構成されている。研削部１２１の軸方向の長さは、シャフト本体部１０１の軸方向の長さと等しく形成されている。そして、研削部１２２，１２３は、研削砥石１２０がシャフト１００の段差部１０４，１０５に対応した形状となるように、その外径が研削部１２１よりも大きく設定されている。尚、研削加工時にワーク１１０の回転を制御する調整車１３０も、研削砥石１２０と同様に、シャフト１００に応じた形状に形成されている。   For example, a shaft 100 shown in FIG. 7A includes a columnar shaft main body 101 and cylindrical portions 102 and 103 that are integrally formed at both ends of the shaft main body 101 and have a smaller diameter than the shaft main body 101. Has been. The shaft 100 includes two step portions 104 and 105 because the shaft main body 101 and the cylindrical portions 102 and 103 have different outer diameters. Further, as shown in FIG. 7B, a workpiece 110 that is ground to become a shaft 100 is formed integrally with a workpiece main body 111 and both ends of the workpiece main body 111. Are also composed of small-diameter cylindrical portions 112 and 113. The grinding wheel 120 for grinding the workpiece 110 includes a grinding portion 121 for grinding the outer peripheral surface of the workpiece main body portion 111 and grinding portions 122 and 123 formed integrally at both ends of the grinding portion 121. ing. The length of the grinding part 121 in the axial direction is formed to be equal to the length of the shaft main body part 101 in the axial direction. The outer diameters of the grinding parts 122 and 123 are set larger than that of the grinding part 121 so that the grinding wheel 120 has a shape corresponding to the step parts 104 and 105 of the shaft 100. The adjustment wheel 130 that controls the rotation of the workpiece 110 during grinding is also formed in a shape corresponding to the shaft 100, as with the grinding wheel 120.

研削加工が行われる際には、ワーク１１０は、調整車１３０と支持刃１４０との間で支持され、調整車１３０によってその回転が制御される。そして、研削部１２１にてワーク本体部１１１の外周面が研削されると同時に、研削部１２２，１２３にて円柱部１１２，１１３がそれぞれ研削されてシャフト１００が製造される。   When grinding is performed, the workpiece 110 is supported between the adjustment wheel 130 and the support blade 140, and the rotation is controlled by the adjustment wheel 130. Then, at the same time as the outer peripheral surface of the workpiece main body 111 is ground by the grinding part 121, the cylindrical parts 112 and 113 are ground by the grinding parts 122 and 123, respectively, and the shaft 100 is manufactured.

ところで、段差部を複数備えたシャフトの種類が複数ある場合（例えば、シャフト本体部１０１の軸方向の長さが異なるシャフトが複数種類ある場合）には、一般的に下記の３つの方法の何れかを実施することで対応している。   By the way, when there are a plurality of types of shafts having a plurality of stepped portions (for example, when there are a plurality of types of shafts having different lengths in the axial direction of the shaft main body portion 101), any of the following three methods is generally used. We cope by carrying out.

まず、１つ目の方法は、製造するシャフトの種類（シャフトの品番）が変更される時に、研削砥石、調整車、及び支持刃を次に製造するシャフトの形状に合わせて形成されたものに交換する方法である。２つ目の方法は、製造するシャフトの種類（シャフトの品番）が変更される時に、研削砥石、調整車、及び支持刃を次に製造するシャフトの形状に合わせて形成し直す方法である。そして、３つ目の方法は、製造するシャフトの種類（シャフトの品番）毎に専用の設備（研削装置）を用いる方法である。
特開平２００４−５８９４２号公報 （第２図） First, when the type of shaft to be manufactured (shaft part number) is changed, the grinding wheel, the adjustment wheel, and the support blade are formed according to the shape of the next shaft to be manufactured. How to exchange. The second method is a method in which when the type of shaft to be manufactured (shaft part number) is changed, the grinding wheel, the adjusting wheel, and the support blade are re-formed according to the shape of the shaft to be manufactured next. The third method is a method using a dedicated equipment (grinding device) for each type of shaft to be manufactured (shaft product number).
Japanese Patent Laid-Open No. 2004-58942 (FIG. 2)

しかしながら、１つ目の方法を実施した場合、シャフトの種類の数だけ研削砥石等を用意することになるため、製造コストが増大する。更に、研削砥石、調整車、及び支持刃を交換する度に、研削砥石、調整車、及び支持刃の調整を行わなければならないため、研削加工を再開するまでの時間が長くなり、生産性が悪くなってしまうという問題もある。   However, when the first method is carried out, as many grinding wheels as the number of types of shafts are prepared, so that the manufacturing cost increases. In addition, every time the grinding wheel, adjustment wheel, and support blade are replaced, the grinding wheel, adjustment wheel, and support blade must be adjusted, which increases the time required for restarting the grinding process and increases productivity. There is also the problem of getting worse.

また、２つ目の方法を実施した場合、研削砥石、調整車、及び支持刃の寿命が短くなることから、研削砥石、調整車、及び支持刃を新しいものに交換する間隔が短くなり、製造コストが増大する。そして、３つ目の方法を実施した場合、設備費が高額になり、結果的に製造コストを増大させることになる。   In addition, when the second method is implemented, the life of the grinding wheel, adjustment wheel, and support blade will be shortened, so the interval for replacing the grinding wheel, adjustment wheel, and support blade with a new one will be shortened. Cost increases. When the third method is implemented, the equipment cost becomes high, resulting in an increase in manufacturing cost.

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、段差部を複数備えたシャフトの研削加工にかかる製造コストの低減を図ると共に、生産性を向上させることができるシャフトの製造方法を提供することにある。   The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to reduce the manufacturing cost required for grinding a shaft having a plurality of stepped portions and to improve productivity. It is to provide a manufacturing method.

上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、外径の異なる少なくとも３つの被研削部を有するワークを研削手段により研削して段差部を複数備えたシャフトを製造するシャフトの製造方法であって、前記研削手段は少なくとも４つの研削部を備えており、第１の被研削部の外周面を第１の研削部で研削すると同時に、前記第１の被研削部よりも外径の小さい第２の被研削部の外周面を前記第１の研削部よりも外径の大きい第２の研削部で研削する第１工程と、前記研削手段及び前記ワークの少なくとも一方を軸方向に沿って相対的に移動させる第２工程と、前記第１の被研削部の外周面を第３の研削部で研削すると同時に、前記第１の被研削部よりも外径の小さい第３の被研削部を前記第３の研削部よりも外径の大きい第４の研削部で研削する第３工程とを備えた。   In order to solve the above problems, the invention according to claim 1 is a shaft manufacturing method for manufacturing a shaft having a plurality of stepped portions by grinding a workpiece having at least three portions to be ground having different outer diameters by a grinding means. The grinding means includes at least four grinding parts, and the outer peripheral surface of the first grinding part is ground by the first grinding part, and at the same time, has an outer diameter larger than that of the first grinding part. A first step of grinding an outer peripheral surface of a small second portion to be ground with a second grinding portion having an outer diameter larger than that of the first grinding portion; and at least one of the grinding means and the workpiece along the axial direction And the third step to be relatively moved, and simultaneously grinding the outer peripheral surface of the first portion to be ground by the third grinding portion, and at the same time, the third portion to be ground having an outer diameter smaller than that of the first portion to be ground. A fourth grinding portion having an outer diameter larger than that of the third grinding portion And a third step of grinding.

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のシャフトの製造方法において、２つの前記ワークが前記研削手段にて同時に研削され、一方のワークについて前記第１工程が行われると同時に、他方のワークについて前記第３工程が行われる。   According to a second aspect of the present invention, in the method for manufacturing a shaft according to the first aspect, the two workpieces are ground at the same time by the grinding means, and the first step is performed on one workpiece while the other is performed. The third step is performed for the workpiece.

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のシャフトの製造方法において、前記第１の研削部と前記第３の研削部との間に前記第２の研削部が形成されていると共に、前記第２の研削部と前記第３の研削部との間に前記第４の研削部が形成されていることを特徴とするシャフトの製造方法。   According to a third aspect of the present invention, in the shaft manufacturing method according to the first or second aspect, the second grinding part is formed between the first grinding part and the third grinding part. And the fourth grinding part is formed between the second grinding part and the third grinding part. A method for manufacturing a shaft, comprising:

（作用）
請求項１に記載の発明によれば、第１乃至第３の被研削部の外周面を同時に研削するわけではなく、第１工程で第１の被研削部の外周面と第２の被研削部の外周面とを研削し、第３工程で第１の被研削部の外周面と第３の被研削部の外周面とを研削している。このように、外径の異なる２つの被研削部ごとに研削加工を行うことから、各研削部の軸方向の長さは、各研削部が研削する被研削部の軸方向の長さと等しく形成されなくてもよい。従って、各研削部の軸方向の長さを、各研削部が研削する被研削部のうち最も軸方向の長さが長い被研削部の軸方向の長さに合わせて形成することができることから、軸方向の長さが異なる複数種類のシャフトについて、研削手段を変更することなく研削加工を行うことができる。また、製造するシャフトの外径が変わっても、同時に研削される２つの被研削部により形成される段差の形状が同じであれば、研削手段を変更することなくワークの研削を行うことができる。尚、「段差の形状が同じである」とは、外径の異なる２つの研削部において、半径の長さの差が変わっていないことを意味する。これらのことから、一種類の研削手段で該研削手段の形状を変更することなく、段差部を備えた複数種類のワークを研削することができる。よって、研削手段を交換したり、研削手段をシャフトの形状に合わせて形成し直したりしなくてもよいことから、段差部を備えたシャフトの研削加工にかかる製造コストの低減を図ると共に、生産性の向上を図ることができる。 (Function)
According to the first aspect of the present invention, the outer peripheral surfaces of the first to third parts to be ground are not ground at the same time, but the outer peripheral surface of the first part to be ground and the second ground to be ground in the first step. The outer peripheral surface of the portion is ground, and the outer peripheral surface of the first portion to be ground and the outer peripheral surface of the third portion to be ground are ground in the third step. In this way, since grinding is performed for every two parts to be ground having different outer diameters, the length in the axial direction of each grinding part is formed equal to the length in the axial direction of the part to be ground to be ground by each grinding part. It does not have to be done. Therefore, the length in the axial direction of each grinding part can be formed in accordance with the length in the axial direction of the part to be ground having the longest axial length among the parts to be ground which are ground by each grinding part. A plurality of types of shafts having different axial lengths can be ground without changing the grinding means. Moreover, even if the outer diameter of the shaft to be manufactured changes, the workpiece can be ground without changing the grinding means as long as the shape of the step formed by the two parts to be ground simultaneously is the same. . Note that “the shape of the step is the same” means that the difference in the length of the radius is not changed in two grinding parts having different outer diameters. For these reasons, it is possible to grind a plurality of types of workpieces having a stepped portion without changing the shape of the grinding means with one kind of grinding means. Therefore, it is not necessary to replace the grinding means or re-form the grinding means according to the shape of the shaft. It is possible to improve the performance.

尚、本発明において、「軸方向に沿って移動させる」とは、軸方向に沿って直線的に移動される場合のほか、移動された研削手段及びワークの少なくとも一方において移動前の位置と移動後の位置とが軸方向に沿った同じ直線上にある場合も含む。   In the present invention, “moving along the axial direction” means not only the case of linear movement along the axial direction, but also the position and movement before movement in at least one of the moved grinding means and workpiece. It includes the case where the later position is on the same straight line along the axial direction.

請求項２に記載の発明によれば、１つの研削手段にて、２つのワークを同時に研削するため、単位時間当たりに製造されるシャフトの個数を増大させることができる。
請求項３に記載の発明によれば、研削手段により２つのワークを同時に研削することができる。また、第２工程において、研削手段及びワークの少なくとも一方を軸方向に沿って相対的に移動させることにより、第１の被研削部と第３の研削部とを、更に第３の被研削部と第４の研削部とを容易に対向させることができる。 According to the second aspect of the invention, since two workpieces are ground simultaneously by one grinding means, the number of shafts manufactured per unit time can be increased.
According to the third aspect of the present invention, two workpieces can be ground simultaneously by the grinding means. Further, in the second step, at least one of the grinding means and the workpiece is relatively moved along the axial direction, so that the first ground portion and the third ground portion are further moved to the third ground portion. And the fourth grinding part can be easily opposed to each other.

本発明によれば、段差部を有するシャフトの研削加工にかかる製造コストの低減が図られると共に、生産性の向上が図られるシャフトの製造方法を提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the manufacturing cost concerning the grinding process of the shaft which has a level | step-difference part can be reduced, and the manufacturing method of the shaft with which productivity is aimed at can be provided.

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
まず、本実施形態の製造方法を実施して製造されるシャフトについて説明する。本実施形態のシャフトは、車両用ワイパ装置に用いられるピボット軸である。 DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, an embodiment of the invention will be described with reference to the drawings.
First, the shaft manufactured by implementing the manufacturing method of this embodiment will be described. The shaft of this embodiment is a pivot shaft used in a vehicle wiper device.

図１（ａ）〜図１（ｃ）にシャフト１〜３を示す。図１（ａ）に示すように、シャフト１は、円柱状をなすシャフト本体部１１、及びシャフト本体部１１の両端にそれぞれ形成され円柱状をなす円柱部１２，１３とから構成されている。これらのシャフト本体部１１、及び円柱部１２，１３は、軸線が一致している。そして、シャフト本体部１１の軸方向の一端部（図１（ａ）において右側の端部）には、シャフト本体部１１の軸方向中央部から遠ざかるに連れて徐々に縮径されてなるテーパ部１４が形成されている。   The shafts 1 to 3 are shown in FIGS. As shown in FIG. 1A, the shaft 1 includes a columnar shaft main body 11 and columnar portions 12 and 13 formed at both ends of the shaft main body 11 and having a columnar shape. These shaft main body part 11 and cylindrical part 12 and 13 have the same axis. And the taper part which is gradually diameter-reduced in the axial direction one end part (right side edge part in Fig.1 (a)) of the shaft main-body part 11 as it leaves | separates from the axial direction center part. 14 is formed.

前記円柱部１２は、シャフト本体部１１の軸方向の一端面１５（図１（ａ）において右側の端面）に一体形成されている。この円柱部１２の外径Ｄ１は一端面１５の直径よりも小さい。即ち、円柱部１２の外径Ｄ１は、シャフト本体部１１の外径Ｄ２よりも小さい。一方、円柱部１３は、シャフト本体部１１の軸方向の他端面１６（図１（ａ）において左側の端面）に一体形成されている。円柱部１３の外径Ｄ３はシャフト本体部１１の外径Ｄ２よりも小さい。また、円柱部１３の外径Ｄ３は、円柱部１２の外径Ｄ１よりも若干大きい。そして、シャフト１には、シャフト本体部１１の外径Ｄ２と円柱部１２の外径Ｄ１とが異なることにより段差部１７が形成されると共に、シャフト本体部１１の外径Ｄ２と円柱部１３の外径Ｄ３とが異なることにより段差部１８が形成されている。   The cylindrical portion 12 is formed integrally with one end surface 15 (the right end surface in FIG. 1A) in the axial direction of the shaft main body portion 11. The outer diameter D1 of the cylindrical portion 12 is smaller than the diameter of the one end face 15. That is, the outer diameter D1 of the cylindrical portion 12 is smaller than the outer diameter D2 of the shaft main body portion 11. On the other hand, the cylindrical portion 13 is integrally formed with the other end surface 16 (the left end surface in FIG. 1A) of the shaft main body portion 11 in the axial direction. The outer diameter D3 of the cylindrical portion 13 is smaller than the outer diameter D2 of the shaft main body portion 11. Further, the outer diameter D3 of the cylindrical portion 13 is slightly larger than the outer diameter D1 of the cylindrical portion 12. The shaft 1 is formed with a stepped portion 17 by the difference between the outer diameter D2 of the shaft main body 11 and the outer diameter D1 of the cylindrical portion 12, and the outer diameter D2 of the shaft main body 11 and the cylindrical portion 13. The step portion 18 is formed by being different from the outer diameter D3.

ところで、車両用ワイパ装置に用いられるピボット軸は、当該車両用ワイパ装置が搭載される自動車の車種によってその軸方向の長さが設定されている。そのため、図１（ａ）に示すシャフト１の他に、例えば、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すようなシャフト２，３も存在する。シャフト２のシャフト本体部２１は、その外径Ｄ４が、シャフト本体部１１の外径Ｄ２と等しく形成されている。また、シャフト３のシャフト本体部３１は、その外径Ｄ５が、シャフト本体部１１の外径Ｄ２と等しく形成されている。そして、シャフト本体部２１は、シャフト本体部１１よりも軸方向に長く形成されており、シャフト本体部３１は、シャフト本体部２１よりも軸方向に長く形成されている。また、シャフト本体部２１，３１の軸方向の両端には、シャフト本体部１１と同様に、円柱部１２，１３が一体形成されている。これらのシャフト１〜３にはそれぞれ品番が付され、当該品番によってシャフト１〜３が識別されている。   By the way, the axial length of the pivot shaft used in the vehicle wiper device is set depending on the type of automobile on which the vehicle wiper device is mounted. Therefore, in addition to the shaft 1 shown in FIG. 1A, for example, shafts 2 and 3 as shown in FIGS. 1B and 1C also exist. The shaft body 21 of the shaft 2 has an outer diameter D4 that is equal to the outer diameter D2 of the shaft body 11. The shaft body 31 of the shaft 3 has an outer diameter D5 that is equal to the outer diameter D2 of the shaft body 11. The shaft main body 21 is formed longer in the axial direction than the shaft main body 11, and the shaft main body 31 is formed longer in the axial direction than the shaft main body 21. Also, cylindrical portions 12 and 13 are integrally formed at both ends of the shaft main body portions 21 and 31 in the axial direction, similarly to the shaft main body portion 11. Each of the shafts 1 to 3 is assigned a product number, and the shafts 1 to 3 are identified by the product number.

次に、シャフト１〜３を製造する研削装置について説明する。
図２に示す研削装置４１は、図３に示すワーク５０に研削加工を施すものである。
まず、ワーク５０について説明する。ワーク５０は、研削加工が施されてシャフト１となるものである。ワーク５０は、円柱状をなすワーク本体部５１と、該ワーク本体部５１の両端に形成され円柱状をなす円柱部５２，５３とから構成されている。これらのワーク本体部５１、及び円柱部５２，５３は、軸線が一致している。 Next, a grinding apparatus for manufacturing the shafts 1 to 3 will be described.
A grinding apparatus 41 shown in FIG. 2 performs grinding on the workpiece 50 shown in FIG.
First, the workpiece 50 will be described. The workpiece 50 is a shaft 1 that is ground. The work 50 includes a work body 51 having a cylindrical shape, and cylindrical parts 52 and 53 formed at both ends of the work main body 51 and having a cylindrical shape. The workpiece main body 51 and the cylindrical portions 52 and 53 have the same axis.

ワーク本体部５１は、その軸方向の長さが、シャフト本体部１１の軸方向の長さと等しく形成されている。また、ワーク本体部５１の外径Ｄ６は、研削代の分だけ、シャフト本体部１１の外径Ｄ２よりも若干大きく形成されている。ワーク本体部５１の軸方向の一端部（図３において右側の端部）には、シャフト本体部１１の軸方向の一端部に設けられたテーパ部１４と同様のテーパ部５４が形成されている。   The workpiece body 51 is formed such that its axial length is equal to the axial length of the shaft body 11. Further, the outer diameter D6 of the work main body 51 is slightly larger than the outer diameter D2 of the shaft main body 11 by the grinding allowance. A tapered portion 54 similar to the tapered portion 14 provided at one axial end of the shaft main body 11 is formed at one axial end of the work main body 51 (the right end in FIG. 3). .

前記円柱部５２は、ワーク本体部５１の軸方向の一端面５５（図３において右側の端面）に一体形成されている。円柱部５２の外径Ｄ７は一端面５５の直径よりも小さい。即ち、円柱部５２の外径Ｄ７は、ワーク本体部５１の外径Ｄ６よりも小さい。また、円柱部５２の外径Ｄ７は、研削しろの分だけ、円柱部１２の外径Ｄ１よりも若干大きく形成されている。そして、円柱部５２は、その軸方向の長さが、円柱部１２の軸方向の長さと等しく形成されている。   The cylindrical portion 52 is formed integrally with one end surface 55 (the right end surface in FIG. 3) of the workpiece main body 51 in the axial direction. The outer diameter D7 of the cylindrical portion 52 is smaller than the diameter of the one end face 55. In other words, the outer diameter D7 of the cylindrical portion 52 is smaller than the outer diameter D6 of the work body portion 51. Further, the outer diameter D7 of the cylindrical portion 52 is formed to be slightly larger than the outer diameter D1 of the cylindrical portion 12 by the amount of grinding. The cylindrical portion 52 has an axial length equal to the axial length of the cylindrical portion 12.

一方、円柱部５３は、ワーク本体部５１の軸方向の他端面５６（図３において左側の端面）に一体形成されている。そして、円柱部５３の外径Ｄ８はワーク本体部５１の外径Ｄ６よりも小さい。また、円柱部５３は、その外径Ｄ８が、円柱部５２の外径Ｄ７よりも若干大きく形成されていると共に、研削しろの分だけ、円柱部１３の外径Ｄ３よりも若干大きく形成されている。更に、円柱部５３は、その軸方向の長さが、円柱部１３の軸方向の長さと等しく形成されている。尚、このようなワーク５０は、例えば鍛造加工により形成される。   On the other hand, the cylindrical portion 53 is integrally formed with the other end surface 56 (the left end surface in FIG. 3) of the work main body portion 51 in the axial direction. The outer diameter D8 of the cylindrical portion 53 is smaller than the outer diameter D6 of the work body portion 51. The cylindrical portion 53 has an outer diameter D8 that is slightly larger than the outer diameter D7 of the cylindrical portion 52, and is slightly larger than the outer diameter D3 of the cylindrical portion 13 by the amount of grinding. Yes. Further, the cylindrical portion 53 is formed such that its axial length is equal to the axial length of the cylindrical portion 13. Such a workpiece 50 is formed by forging, for example.

次に、研削装置４１について説明する。
図２に示すように、研削装置４１は、研削砥石４２、調整車４３、２つの支持刃４４，４５、ワーク搬送装置４６、位置決め機構４７、及び制御装置４８を備えて構成されている。 Next, the grinding device 41 will be described.
As shown in FIG. 2, the grinding device 41 includes a grinding wheel 42, an adjustment wheel 43, two support blades 44 and 45, a workpiece transfer device 46, a positioning mechanism 47, and a control device 48.

図５に示すように、研削砥石４２は４つの研削部６１〜６４から構成されており、各研削部６１〜６４は、互いに外径が異なる円柱状をなしている。これら研削部６１〜６４は、軸方向に並んで一体に形成されており、各研削部６１〜６４の軸線が一致している。研削部６１，６４はワーク本体部５１の外周面を研削する部位であり、研削部６１と研削部６４との間に形成された研削部６２は円柱部５２の外周面を研削する部位であり、研削部６２と研削部６４との間に形成された研削部６３は、円柱部５３の外周面を研削する部位である。そして、研削部６１，６４は、その軸方向の長さが、シャフト本体部１１（ワーク本体部５１）の軸方向の長さよりも長く形成されている。更に述べると、研削部６１，６４は、その軸方向の長さが、シャフト本体部３１（図１（ｃ）参照）の軸方向の長さよりも長く形成されている。また、研削部６２の軸方向の長さは、円柱部１２（円柱部５２）の軸方向の長さより長く形成され、研削部６３の軸方向の長さは、円柱部１３（円柱部５３）の軸方向の長さより長く形成されている。   As shown in FIG. 5, the grinding wheel 42 includes four grinding portions 61 to 64, and each grinding portion 61 to 64 has a columnar shape with different outer diameters. These grinding parts 61 to 64 are integrally formed side by side in the axial direction, and the axes of the grinding parts 61 to 64 coincide with each other. The grinding parts 61 and 64 are parts for grinding the outer peripheral surface of the work body part 51, and the grinding part 62 formed between the grinding part 61 and the grinding part 64 is a part for grinding the outer peripheral surface of the cylindrical part 52. The grinding part 63 formed between the grinding part 62 and the grinding part 64 is a part for grinding the outer peripheral surface of the cylindrical part 53. And the grinding parts 61 and 64 are formed so that the axial length is longer than the axial length of the shaft body 11 (work body 51). More specifically, the grinding portions 61 and 64 are formed such that the axial length thereof is longer than the axial length of the shaft body portion 31 (see FIG. 1C). Further, the axial length of the grinding portion 62 is formed longer than the axial length of the cylindrical portion 12 (cylindrical portion 52), and the axial length of the grinding portion 63 is equal to the cylindrical portion 13 (cylindrical portion 53). It is formed longer than the axial length.

研削部６２は、研削部６１の軸方向の一端（図５において右側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１２が、研削部６１の外径Ｄ１１よりも大きく形成されている。研削部６３は、研削部６２の軸方向の一端（図５において右側の端であり、研削部６１と逆側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１３が、研削部６１の外径Ｄ１１よりも大きく形成されている。研削部６４は、研削部６３の軸方向の一端（図５において右側の端であり、研削部６２と逆側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１４が、研削部６１の外径Ｄ１１よりも若干大きく（ワーク本体部５１が研削部６１にて研削される研削しろの分だけ若干大きく）形成されている。   The grinding part 62 is formed integrally with one end in the axial direction of the grinding part 61 (the right end in FIG. 5), and the outer diameter D12 thereof is larger than the outer diameter D11 of the grinding part 61. The grinding part 63 is formed integrally with one end in the axial direction of the grinding part 62 (the right end in FIG. 5 and the opposite end to the grinding part 61). It is formed larger than the outer diameter D11. The grinding part 64 is formed integrally with one end in the axial direction of the grinding part 63 (the right end in FIG. 5 and the end opposite to the grinding part 62), and the outer diameter D14 of the grinding part 63 is It is formed to be slightly larger than the outer diameter D11 (slightly larger than the grinding margin at which the work body 51 is ground by the grinding part 61).

また、研削部６２は、シャフト本体部１１の半径Ｒ１と円柱部１２の半径Ｒ２との差Ｓ１（図１（ａ）参照）から研削部６４にて研削されるワーク本体部５１の研削しろの分だけ引いた長さと、研削部６１の半径Ｒ３と研削部６２の半径Ｒ４との差Ｓ２とが等しくなるように、研削部６１に対する径方向の大きさが設定されている。更に、研削部６３は、シャフト本体部１１の半径Ｒ１と円柱部１３の半径Ｒ５との差Ｓ３（図１（ａ）参照）と、研削部６３の半径Ｒ６と研削部６４の半径Ｒ７との差Ｓ４とが等しくなるように、研削部６４に対する径方向の大きさが設定されている。   Further, the grinding part 62 is used for grinding the workpiece main body 51 to be ground by the grinding part 64 from the difference S1 (see FIG. 1A) between the radius R1 of the shaft main body 11 and the radius R2 of the cylindrical part 12. The size in the radial direction with respect to the grinding portion 61 is set so that the length drawn by the amount is equal to the difference S2 between the radius R3 of the grinding portion 61 and the radius R4 of the grinding portion 62. Further, the grinding part 63 includes a difference S3 (see FIG. 1A) between the radius R1 of the shaft body part 11 and the radius R5 of the cylindrical part 13, and a radius R6 of the grinding part 63 and a radius R7 of the grinding part 64. The size in the radial direction with respect to the grinding portion 64 is set so that the difference S4 is equal.

前記調整車４３は、外径が異なる４つの調整部７１〜７４から構成されており、各調整部７１〜７４は円柱状をなしている。これら調整部７１〜７４は、軸方向に並んで一体に形成されており、各調整部７１〜７４の軸線が一致している。そして、調整部７１，７４は、その軸方向の長さが、前記研削部６１，６４の軸方向の長さと等しく形成されている。また、調整部７１と調整部７４との間に形成された調整部７２の軸方向の長さは、研削部６２の軸方向の長さと等しく形成され、調整部７２と調整部７４との間に形成された調整部７３の軸方向の長さは、研削部６３の軸方向の長さと等しく形成されている。   The said adjustment wheel 43 is comprised from the four adjustment parts 71-74 from which an outer diameter differs, and each adjustment part 71-74 has comprised the column shape. These adjusters 71 to 74 are integrally formed side by side in the axial direction, and the axes of the adjusters 71 to 74 coincide with each other. The adjusting portions 71 and 74 are formed such that the axial length thereof is equal to the axial length of the grinding portions 61 and 64. Further, the axial length of the adjusting portion 72 formed between the adjusting portion 71 and the adjusting portion 74 is formed to be equal to the axial length of the grinding portion 62, and between the adjusting portion 72 and the adjusting portion 74. The length of the adjustment portion 73 formed in the axial direction is equal to the length of the grinding portion 63 in the axial direction.

調整部７１は、その外径Ｄ１５が、研削部６１の外径Ｄ１１よりも若干小さく形成されている。前記調整部７２は、調整部７１の軸方向の一端（図５において右側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１６が、調整部７１の外径Ｄ１５よりも大きく形成されている。調整部７３は、調整部７２の軸方向の一端（図５において右側の端であり、調整部７１と逆側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１７が、調整部７１の外径Ｄ１５よりも大きく形成されている。そして、調整部７４は、調整部７３の軸方向の一端（図５において右側の端であり、調整部７２と逆側の端）に一体に形成されており、その外径Ｄ１８が、調整部７１の外径Ｄ１５よりも若干大きく（ワーク本体部５１が研削部６１にて研削される研削代の分だけ若干大きく）形成されている。   The adjusting portion 71 has an outer diameter D15 that is slightly smaller than the outer diameter D11 of the grinding portion 61. The adjusting portion 72 is integrally formed at one end (the right end in FIG. 5) of the adjusting portion 71 in the axial direction, and the outer diameter D16 is formed larger than the outer diameter D15 of the adjusting portion 71. . The adjustment unit 73 is formed integrally with one end of the adjustment unit 72 in the axial direction (the right end in FIG. 5 and the end opposite to the adjustment unit 71). It is formed larger than the outer diameter D15. And the adjustment part 74 is integrally formed in the end of the axial direction of the adjustment part 73 (it is a right end in FIG. 5, and an end on the opposite side to the adjustment part 72), The outer diameter D18 is the adjustment part. The outer diameter D15 is slightly larger than the outer diameter D15 (slightly larger than the grinding allowance for grinding the work body 51 in the grinding part 61).

また、調整部７２は、シャフト本体部１１の半径Ｒ１と円柱部１２の半径Ｒ２との差Ｓ１（図１（ａ）参照）から研削部６４にて研削されるワーク本体部５１の研削しろの分だけ引いた長さと、調整部７１の半径Ｒ８と調整部７２の半径Ｒ９との差Ｓ５とが等しくなるように、調整部７１に対する径方向の大きさが設定されている。更に、調整部７３は、シャフト本体部１１の半径Ｒ１と円柱部１３の半径Ｒ５との差Ｓ３（図１（ａ）参照）と、調整部７３の半径Ｒ１０と調整部７４の半径Ｒ１１との差Ｓ６とが等しくなるように、調整部７４に対する径方向の大きさが設定されている。   Further, the adjusting portion 72 is used for grinding the workpiece main body 51 to be ground by the grinding portion 64 from the difference S1 (see FIG. 1A) between the radius R1 of the shaft main body 11 and the radius R2 of the cylindrical portion 12. The size in the radial direction with respect to the adjustment unit 71 is set so that the length drawn by the amount is equal to the difference S5 between the radius R8 of the adjustment unit 71 and the radius R9 of the adjustment unit 72. Further, the adjustment unit 73 includes a difference S3 (see FIG. 1A) between the radius R1 of the shaft body 11 and the radius R5 of the cylindrical portion 13, and a radius R10 of the adjustment unit 73 and a radius R11 of the adjustment unit 74. The size in the radial direction with respect to the adjustment unit 74 is set so that the difference S6 is equal.

前記研削砥石４２と調整車４３とは、前記研削砥石の軸線Ｌ１と、調整車４３の軸線Ｌ２とが平行となるように配置されている。また、調整車４３は、研削部６１と調整部７１とが径方向に対向し、研削部６２と調整部７２とが径方向に対向し、研削部６３と調整部７３とが径方向に対向し、研削部６４と調整部７４とが径方向に対向するように配置されている。そして、研削砥石４２及び調整車４３は、それぞれモータ等により回転される。また、調整車４３は、図示しない移動機構により、研削砥石４２と対向する方向に沿って移動可能となっている。   The grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 are arranged such that the axis L1 of the grinding wheel and the axis L2 of the adjustment wheel 43 are parallel to each other. Further, in the adjustment wheel 43, the grinding part 61 and the adjustment part 71 are opposed in the radial direction, the grinding part 62 and the adjustment part 72 are opposed in the radial direction, and the grinding part 63 and the adjustment part 73 are opposed in the radial direction. And the grinding part 64 and the adjustment part 74 are arrange | positioned so as to oppose radial direction. The grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 are rotated by a motor or the like. Further, the adjustment wheel 43 can be moved along a direction facing the grinding wheel 42 by a moving mechanism (not shown).

前記支持刃４４，４５は、支持刃４４，４５は、ワーク本体部５１の外径よりも若干薄い厚さの略板状をなしている。支持刃４４，４５は、該支持刃４４，４５の厚さ方向と、研削砥石４２と調整車４３とが対向する方向とが一致するように、研削砥石４２と調整車４３との間に配置されている。２つの支持刃４４，４５は、軸方向に並んで配置され、支持刃４４，４５における研削砥石４２の軸方向に沿った幅は、ワーク本体部５１の軸方向の長さよりも若干長く形成されている。そして、支持刃４４は、研削部６１に対向するように配置され、支持刃４５は、研削部６４に対向するように配置されている。また、図４に示すように、支持刃４４，４５の上端部は、研削砥石４２の軸方向から見ると、上方に向かうに連れて、調整車４３から遠ざかるように徐々に厚さが薄く形成され、これにより傾斜面４４ａ，４５ａが形成されている。   The support blades 44 and 45 have a substantially plate shape with a thickness slightly smaller than the outer diameter of the work body 51. The support blades 44 and 45 are disposed between the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 so that the thickness direction of the support blades 44 and 45 coincides with the direction in which the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 face each other. Has been. The two support blades 44, 45 are arranged side by side in the axial direction, and the width of the support blades 44, 45 along the axial direction of the grinding wheel 42 is slightly longer than the axial length of the work body 51. ing. The support blade 44 is disposed so as to face the grinding portion 61, and the support blade 45 is disposed so as to face the grinding portion 64. As shown in FIG. 4, the upper end portions of the support blades 44, 45 are formed so that the thickness gradually decreases from the adjustment wheel 43 toward the upper side when viewed from the axial direction of the grinding wheel 42. Thereby, inclined surfaces 44a and 45a are formed.

図５及び図６に示すように、ワーク搬送装置４６は、支持刃４４上から支持刃４５上にワーク５０を移動させると共に、支持刃４４上に研削加工前のワーク５０を配置するための機構である。ワーク搬送装置４６は、研削砥石４２及び調整車４３の下方に配置されている。ワーク搬送装置４６は、例えば、調整車４３が研削砥石４２から遠ざかるように移動された際に支持刃４４，４５と共にワーク５０を支持する支持機構（図示略）と、ワーク５０を支持刃４４上から支持刃４５上へ押進させる押進機構（図示略）と、支持刃４４上にワーク５０を配置するワーク配置機構（図示略）とを備えて構成されている。そして、支持機構が支持刃４４，４５と共にワーク５０を支持した状態で、押進機構が支持刃４４上に配置されたワーク５０に円柱部５３側から当接してワーク５０を支持刃４５上へ押進する。これにより、ワーク５０が軸方向に沿って支持刃４４上から支持刃４５上へ移動されると、支持刃４５上に配置されていたワーク５０は、支持刃４４上に配置されていたワーク５０によって押し出され、研削装置４１から排出される。そして、ワーク配置機構により支持刃４４上にワーク５０が配置される。   As shown in FIGS. 5 and 6, the workpiece transfer device 46 moves the workpiece 50 from the support blade 44 to the support blade 45 and arranges the workpiece 50 before grinding on the support blade 44. It is. The workpiece transfer device 46 is disposed below the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43. The workpiece transfer device 46 includes, for example, a support mechanism (not shown) that supports the workpiece 50 together with the support blades 44 and 45 when the adjustment wheel 43 is moved away from the grinding wheel 42, and the workpiece 50 on the support blade 44. And a pushing mechanism (not shown) for pushing the workpiece 50 onto the support blade 45 and a workpiece placement mechanism (not shown) for placing the workpiece 50 on the support blade 44. Then, with the support mechanism supporting the work 50 together with the support blades 44 and 45, the pushing mechanism comes into contact with the work 50 arranged on the support blade 44 from the cylindrical portion 53 side to bring the work 50 onto the support blade 45. Push forward. Accordingly, when the workpiece 50 is moved along the axial direction from the support blade 44 to the support blade 45, the workpiece 50 arranged on the support blade 45 is changed to the workpiece 50 arranged on the support blade 44. And is discharged from the grinding device 41. And the workpiece | work 50 is arrange | positioned on the support blade 44 by the workpiece | work arrangement | positioning mechanism.

図６に示すように、位置決め機構４７（移動規制手段）は、ワーク搬送装置４６において研削部６２，６３と対向する部分に凹設された収容凹部８１に出入可能に設けられたストッパ部材８２と、研削砥石４２の軸方向の両側に配置されたストッパ装置８３，８４とを備えて構成されている。ストッパ装置８３，８４は、該ストッパ装置８３，８４の筐体内に出入可能に設けられたストッパピン８３ａ，８４ａを有している。   As shown in FIG. 6, the positioning mechanism 47 (movement restricting means) includes a stopper member 82 provided so as to be able to go in and out of an accommodation recess 81 provided in a portion facing the grinding portions 62, 63 in the work transfer device 46. And stopper devices 83 and 84 arranged on both sides of the grinding wheel 42 in the axial direction. The stopper devices 83 and 84 have stopper pins 83a and 84a that are provided in the casings of the stopper devices 83 and 84 so as to be able to enter and exit.

ワーク搬送装置４６によりワーク５０の移動及び配置が行われる際には、ストッパ部材８２は収容凹部８１内に格納されていると共に、ストッパピン８３ａ，８４ａはストッパ装置８３，８４の筐体内に格納されている。そして、ワーク搬送装置４６にてワーク５０が支持刃４４，４５（図６では図示略）上に配置された後に、ストッパ部材８２が突出する。その後、ストッパピン８３ａ，８４ａが突出する。支持刃４４上に配置されたワーク５０（図６において左側のワーク）は、ストッパピン８３ａによって円柱部５３側からストッパ部材８２側に押進され、円柱部５２の先端面がストッパ部材８２に当接することにより研削砥石４２に対して軸方向に位置決めされる。位置決めされた当該ワーク５０においては、ワーク本体部５１が研削部６１と径方向に対向すると共に、円柱部５２が研削部６２と径方向に対向する。一方、支持刃４５上に配置されたワーク５０（図６において右側のワーク）は、ストッパピン８４ａによって円柱部５２側からストッパ部材８２側に押進され、円柱部５３の先端面がストッパ部材８２に当接することにより研削砥石４２に対して軸方向に位置決めされる。位置決めされた当該ワーク５０においては、ワーク本体部５１が研削部６４と径方向に対向すると共に、円柱部５３が研削部６３と径方向に対向する。そして、ワーク５０は、ストッパ部材８２、及びストッパピン８３ａ，８４ａにより軸方向の移動が規制された状態で研削される。   When the workpiece 50 is moved and arranged by the workpiece transfer device 46, the stopper member 82 is stored in the housing recess 81, and the stopper pins 83a and 84a are stored in the housings of the stopper devices 83 and 84. ing. And after the workpiece | work 50 is arrange | positioned on the support blades 44 and 45 (illustration omitted in FIG. 6) in the workpiece conveyance apparatus 46, the stopper member 82 protrudes. Thereafter, the stopper pins 83a and 84a protrude. The workpiece 50 (the workpiece on the left side in FIG. 6) arranged on the support blade 44 is pushed from the cylindrical portion 53 side to the stopper member 82 side by the stopper pin 83a, and the tip surface of the cylindrical portion 52 abuts against the stopper member 82. By contacting, it is positioned in the axial direction with respect to the grinding wheel 42. In the positioned workpiece 50, the workpiece body 51 faces the grinding portion 61 in the radial direction, and the cylindrical portion 52 faces the grinding portion 62 in the radial direction. On the other hand, the workpiece 50 (the workpiece on the right side in FIG. 6) arranged on the support blade 45 is pushed from the cylindrical portion 52 side to the stopper member 82 side by the stopper pin 84a, and the tip surface of the cylindrical portion 53 is the stopper member 82. Is positioned in the axial direction with respect to the grinding wheel 42. In the positioned workpiece 50, the workpiece body 51 faces the grinding portion 64 in the radial direction, and the cylindrical portion 53 faces the grinding portion 63 in the radial direction. The workpiece 50 is ground in a state in which the movement in the axial direction is restricted by the stopper member 82 and the stopper pins 83a and 84a.

図２に示すように、制御装置４８は、研削砥石４２、調整車４３、及び支持刃４４，４５、ワーク搬送装置４６、及び位置決め機構４７の制御を行う。例えば、研削砥石４２及び調整車４３を回転させる各モータにはエンコーダが備えられており、制御装置４８は、前記エンコーダから入力されるモータの回転状態に応じた信号に基づいて、各モータの回転速度、及び回転位置等の回転状態を検出し、研削砥石４２及び調整車４３の制御を行う。また、制御装置４８は、例えばリニアエンコーダから入力される信号に基づいて、研削砥石４２と対向する方向に沿った調整車４３の位置を検出し、調整車４３の位置制御を行う。   As shown in FIG. 2, the control device 48 controls the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, the support blades 44 and 45, the workpiece transfer device 46, and the positioning mechanism 47. For example, each motor that rotates the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 is provided with an encoder, and the control device 48 rotates each motor based on a signal corresponding to the rotation state of the motor input from the encoder. The rotational state such as the speed and the rotational position is detected, and the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 are controlled. Further, the control device 48 detects the position of the adjustment wheel 43 along the direction facing the grinding wheel 42 based on a signal input from, for example, a linear encoder, and controls the position of the adjustment wheel 43.

次に、上記の研削装置４１を用いたシャフトの製造方法について、図５及び図６を参照に説明する。
まず、制御装置４８は、調整車４３を、研削砥石４２との間にワーク本体部５１の外径Ｄ６よりも大きい間隔が空くような位置（図５において二点差線にて示す位置）まで後退させる。そして、制御装置４８は、ワーク搬送装置４６により、ワーク５０を支持刃４４上に配置する。これにより、ワーク５０は、支持刃４４上で、研削砥石４２と調整車４３との間に配置される。この時、支持刃４５上には、ワーク５０は配置されていない。 Next, a method for manufacturing a shaft using the grinding apparatus 41 will be described with reference to FIGS.
First, the control device 48 retracts the adjusting wheel 43 to a position (a position indicated by a two-dot chain line in FIG. 5) such that a gap larger than the outer diameter D6 of the work main body 51 is provided between the adjusting wheel 43 and the grinding wheel 42. Let And the control apparatus 48 arrange | positions the workpiece | work 50 on the support blade 44 by the workpiece conveyance apparatus 46. FIG. Thereby, the workpiece 50 is disposed between the grinding wheel 42 and the adjusting wheel 43 on the support blade 44. At this time, the workpiece 50 is not disposed on the support blade 45.

次いで、制御装置４８は、位置決め機構４７を作動させ、ストッパ部材８２を突出させると共に、ストッパピン８３ａを突出させる。すると、ワーク５０は、円柱部５３側からストッパピン８３ａにより軸方向に押進され、当該ワーク５０の円柱部５２の先端面がストッパ部材８２に当接する（図６参照）。これにより、ワーク５０の研削砥石４２に対する軸方向の位置決めがなされると共に、ワーク５０は、ストッパ部材８２及びストッパピン８３ａにより軸方向の移動が規制される。次いで、制御装置４８により調整車４３が研削砥石４２側に前進され、ワーク本体部５１の外周面に研削部６１及び調整部７１が当接すると共に、円柱部５２の外周面に研削部６２及び調整部７２が当接する。   Next, the control device 48 operates the positioning mechanism 47 to cause the stopper member 82 to protrude and the stopper pin 83a to protrude. Then, the workpiece 50 is pushed in the axial direction from the cylindrical portion 53 side by the stopper pin 83a, and the tip surface of the cylindrical portion 52 of the workpiece 50 abuts against the stopper member 82 (see FIG. 6). Thereby, the workpiece 50 is positioned in the axial direction with respect to the grinding wheel 42, and the workpiece 50 is restricted from moving in the axial direction by the stopper member 82 and the stopper pin 83a. Next, the adjustment wheel 43 is advanced to the grinding wheel 42 side by the control device 48, and the grinding part 61 and the adjustment part 71 are brought into contact with the outer peripheral surface of the work body part 51, and the grinding part 62 and the adjustment are made on the outer peripheral surface of the cylindrical part 52 The part 72 contacts.

次いで、制御装置４８は、研削砥石４２及び調整車４３を周方向に回転させる。本実施形態では、研削砥石４２及び調整車４３は、図５における軸方向左側から見て時計方向に回転される。そして、制御装置４８によって調整車４３が研削砥石４２側に送り込まれることにより、ワーク本体部５１の外周面が研削部６１によって粗研削されると同時に、円柱部５２の外周面が研削部６２によって仕上げ研削される（第１工程）。   Next, the control device 48 rotates the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 in the circumferential direction. In the present embodiment, the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43 are rotated clockwise as viewed from the left side in the axial direction in FIG. Then, when the adjusting wheel 43 is sent to the grinding wheel 42 side by the control device 48, the outer peripheral surface of the work main body 51 is roughly ground by the grinding unit 61, and at the same time, the outer peripheral surface of the cylindrical portion 52 is moved by the grinding unit 62. Finish grinding is performed (first step).

ワーク本体部５１の外周面の粗研削、及び円柱部５２の外周面の仕上げ研削が終了すると、制御装置４８は、研削砥石４２及び調整車４３の回転を停止し、研削砥石４２との間にワーク本体部５１の外径Ｄ６よりも大きい間隔が空くような位置（図５において二点差線にて示す位置）まで調整車４３を後退させる。この時、ワーク搬送装置４６の支持機構によって、ワーク５０の支持刃４４上からの落下が防止されている。また、制御装置４８は、ストッパ部材８２を収容凹部８１内に格納すると共に、ストッパピン８３ａ，８４ａを後退させる。そして、制御装置４８は、ワーク搬送装置４６の押進機構を作動させ、ワーク５０を支持刃４４上から支持刃４５上に移動させる（第２工程）。即ち、ワーク５０は、研削砥石４２の軸方向に沿って、研削砥石４２に対して相対的に移動される。また、制御装置４８は、ワーク搬送装置４６のワーク配置機構を作動させ、支持刃４４上に研削加工前のワーク５０を配置させる。   When the rough grinding of the outer peripheral surface of the work main body 51 and the finish grinding of the outer peripheral surface of the cylindrical portion 52 are finished, the control device 48 stops the rotation of the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43, and between the grinding wheel 42. The adjustment wheel 43 is moved backward to a position (a position indicated by a two-dot chain line in FIG. 5) where an interval larger than the outer diameter D6 of the work body 51 is left. At this time, the work 50 is prevented from dropping from the support blade 44 by the support mechanism of the work transfer device 46. Further, the control device 48 stores the stopper member 82 in the accommodating recess 81 and retracts the stopper pins 83a and 84a. And the control apparatus 48 operates the pushing mechanism of the workpiece conveyance apparatus 46, and moves the workpiece | work 50 on the support blade 45 from the support blade 44 (2nd process). That is, the workpiece 50 is moved relative to the grinding wheel 42 along the axial direction of the grinding wheel 42. In addition, the control device 48 operates the workpiece placement mechanism of the workpiece transfer device 46 to place the workpiece 50 before grinding on the support blade 44.

次いで、制御装置４８は、位置決め機構４７を作動させ、ストッパ部材８２を突出させると共に、ストッパピン８３ａ，８４ａを突出させる。すると、支持刃４４上に配置されたワーク５０は、ストッパピン８３ａにより円柱部５３側から軸方向に沿って押進され、当該ワーク５０の円柱部５２の先端面がストッパ部材８２に当接する（図６参照）。これにより、支持刃４４上に配置されたワーク５０の研削砥石４２に対する軸方向の位置決めがなされる。一方、支持刃４５上に配置されたワーク５０は、ストッパピン８４ａにより円柱部５２側から軸方向に沿って押進され、当該ワーク５０の円柱部５３の先端面がストッパ部材８２に当接する（図６参照）。これにより、支持刃４５上に配置されたワーク５０の研削砥石４２に対する軸方向の位置決めがなされる。そして、支持刃４４，４５上にそれぞれ配置されたワーク５０は、ストッパ部材８２及びストッパピン８３ａ，８４ａにより軸方向の移動が規制される。   Next, the control device 48 operates the positioning mechanism 47 to cause the stopper member 82 to protrude and also cause the stopper pins 83a and 84a to protrude. Then, the workpiece 50 arranged on the support blade 44 is pushed along the axial direction from the cylindrical portion 53 side by the stopper pin 83a, and the tip surface of the cylindrical portion 52 of the workpiece 50 comes into contact with the stopper member 82 ( (See FIG. 6). Thereby, the workpiece 50 arranged on the support blade 44 is positioned in the axial direction with respect to the grinding wheel 42. On the other hand, the workpiece 50 disposed on the support blade 45 is pushed along the axial direction from the cylindrical portion 52 side by the stopper pin 84a, and the tip surface of the cylindrical portion 53 of the workpiece 50 comes into contact with the stopper member 82 ( (See FIG. 6). Thereby, the workpiece 50 arranged on the support blade 45 is positioned in the axial direction with respect to the grinding wheel 42. The workpiece 50 disposed on the support blades 44 and 45 is restricted from moving in the axial direction by the stopper member 82 and the stopper pins 83a and 84a.

次いで、制御装置４８により調整車４３が研削砥石４２側に前進され、支持刃４５上に配置されたワーク５０のワーク本体部５１の外周面に研削部６４及び調整部７４が当接すると共に、円柱部５３の外周面に研削部６３及び調整部７３が当接する。同時に、支持刃４４上に配置されたワーク５０のワーク本体部５１の外周面に研削部６１及び調整部７１が当接すると共に、円柱部５３の外周面に研削部６２及び調整部７２が当接する。   Next, the adjustment wheel 43 is advanced to the grinding wheel 42 side by the control device 48, and the grinding part 64 and the adjustment part 74 come into contact with the outer peripheral surface of the work main body part 51 of the work 50 arranged on the support blade 45, and the cylinder The grinding part 63 and the adjustment part 73 abut on the outer peripheral surface of the part 53. At the same time, the grinding part 61 and the adjustment part 71 are in contact with the outer peripheral surface of the work main body 51 of the work 50 disposed on the support blade 44, and the grinding part 62 and the adjustment part 72 are in contact with the outer peripheral surface of the cylindrical part 53. .

次いで、制御装置４８は、研削砥石４２及び調整車４３を回転させる。そして、制御装置４８によって調整車４３が研削砥石４２側に送り込まれることにより、支持刃４５上に配置されたワーク５０におけるワーク本体部５１の外周面が研削部６４によって仕上げ研削されると同時に、円柱部５３の外周面が研削部６３によって仕上げ研削され（第３工程）、シャフト１が完成する。また同時に、調整車４３が研削砥石４２側に送り込まれることにより、支持刃４４上に配置されたワーク５０におけるワーク本体部５１の外周面が研削部６１によって粗研削されると同時に、円柱部５２の外周面が研削部６２によって仕上げ研削される（第１工程）。   Next, the control device 48 rotates the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43. Then, when the adjusting wheel 43 is sent to the grinding wheel 42 side by the control device 48, the outer peripheral surface of the work main body 51 in the work 50 arranged on the support blade 45 is finish-ground by the grinding part 64, The outer peripheral surface of the cylindrical portion 53 is finish-ground by the grinding portion 63 (third step), and the shaft 1 is completed. At the same time, the adjustment wheel 43 is fed to the grinding wheel 42 side so that the outer peripheral surface of the work body 51 of the work 50 arranged on the support blade 44 is roughly ground by the grinding part 61 and at the same time the cylindrical part 52. Is subjected to finish grinding by the grinding portion 62 (first step).

次いで、制御装置４８は、研削砥石４２及び調整車４３の回転を停止し、研削砥石４２との間にワーク本体部５１の外径Ｄ６よりも大きい間隔が空くような位置（図５において二点差線にて示す位置）まで調整車４３を移動させる。また、制御装置４８は、ストッパ部材８２を収容凹部８１内に格納すると共に、ストッパピン８３ａ，８４ａを後退させる。そして、制御装置４８は、ワーク搬送装置４６の押進機構を作動させ、ワーク５０を支持刃４４上から支持刃４５上に移動させる（第２工程）。即ち、ワーク５０は、研削砥石４２の軸方向に沿って、研削砥石４２に対して相対的に移動される。これにより、支持刃４５上にあったワーク５０は、支持刃４４上にあったワーク５０によって押し出され、研削装置４１から排出される。また、制御装置４８は、ワーク搬送装置４６のワーク配置機構を作動させ、支持刃４４上に研削加工前のワーク５０を配置させる。   Next, the control device 48 stops the rotation of the grinding wheel 42 and the adjustment wheel 43, and a position where a gap larger than the outer diameter D6 of the work body 51 is provided between the grinding wheel 42 and the grinding wheel 42 (two-point difference in FIG. 5). The adjustment wheel 43 is moved to the position indicated by the line). Further, the control device 48 stores the stopper member 82 in the accommodating recess 81 and retracts the stopper pins 83a and 84a. And the control apparatus 48 operates the pushing mechanism of the workpiece conveyance apparatus 46, and moves the workpiece | work 50 on the support blade 45 from the support blade 44 (2nd process). That is, the workpiece 50 is moved relative to the grinding wheel 42 along the axial direction of the grinding wheel 42. Thereby, the work 50 on the support blade 45 is pushed out by the work 50 on the support blade 44 and discharged from the grinding device 41. In addition, the control device 48 operates the workpiece placement mechanism of the workpiece transfer device 46 to place the workpiece 50 before grinding on the support blade 44.

以後、研削装置４１において上記の動作が繰り返され、ワーク５０に研削加工が施されてシャフト１が製造されていく。
上記の製造方法にてシャフト１を製造する場合、ワーク本体部５１の外周面及び円柱部５２，５３の外周面を同時に研削するわけではなく、第１工程でワーク本体部５１の外周面と円柱部５２の外周面とを同時に研削し、第３工程でワーク本体部５１の外周面と円柱部５３の外周面とを同時に研削している。即ち、ワーク５０において外径の異なる２つの部位（ワーク本体部５１と円柱部５２、若しくはワーク本体部５１と円柱部５３）ごとに研削加工を行っている。そのため、ワーク本体部５１及び円柱部５２、５３を研削する研削部６１〜６４の軸方向の長さは、各研削部６１〜６４が研削するワーク本体部５１及び円柱部５２，５３の軸方向の長さと等しく形成されなくてもよい。よって、研削部６１〜６４の軸方向の長さを、各研削部６１〜６４が研削するワーク本体部５１及び円柱部５２，５３の長さのうち最も軸方向の長さが長いワーク本体部５１及び円柱部５２，５３の軸方向の長さに合わせて形成することができる。その結果、軸方向の長さが異なる複数種類のシャフト１〜３について、研削砥石４２を変更することなく研削加工を行うことができる。また、シャフト１〜３の外径が変わっても、同時に研削される２つの部位（ワーク本体部５１と円柱部５２、若しくはワーク本体部５１と円柱部５３）の半径の差が等しければ、研削砥石４２を変更することなく同じ研削砥石４２を用いてワークの研削を行うことができる。 Thereafter, the above operation is repeated in the grinding device 41, the workpiece 50 is ground, and the shaft 1 is manufactured.
When the shaft 1 is manufactured by the above manufacturing method, the outer peripheral surface of the work main body 51 and the outer peripheral surfaces of the cylindrical portions 52 and 53 are not ground at the same time. The outer peripheral surface of the part 52 is ground at the same time, and the outer peripheral surface of the work main body 51 and the outer peripheral surface of the cylindrical part 53 are simultaneously ground in the third step. That is, grinding is performed for each of two parts (work main body 51 and cylindrical part 52 or work main body 51 and cylindrical part 53) having different outer diameters in the work 50. Therefore, the axial lengths of the grinding parts 61 to 64 that grind the work body part 51 and the cylindrical parts 52 and 53 are the axial directions of the work body part 51 and the cylindrical parts 52 and 53 that the grinding parts 61 to 64 grind. It does not have to be formed equal to the length of. Therefore, the workpiece main body portion having the longest axial length among the lengths of the workpiece main body 51 and the columnar portions 52 and 53 that the grinding portions 61 to 64 grind the axial length of the grinding portions 61 to 64. 51 and cylindrical portions 52 and 53 can be formed in accordance with the axial length. As a result, it is possible to grind the plurality of types of shafts 1 to 3 having different axial lengths without changing the grinding wheel 42. Further, even if the outer diameters of the shafts 1 to 3 change, if the difference in radius between the two parts to be ground simultaneously (the work main body 51 and the cylindrical part 52 or the work main body 51 and the cylindrical part 53) is equal, the grinding is performed. The workpiece can be ground using the same grinding wheel 42 without changing the grinding wheel 42.

上記したように、本実施形態によれば、以下の作用・効果を有する。
（１）本実施形態の製造方法によりワークに研削加工を施す場合、製造するシャフトの品番が変更され、ワーク本体部５１の軸方向の長さが変わっても、ワーク本体部５１の軸方向の長さが研削部６１，６４の軸方向の長さ以下であれば、研削砥石４２を交換することなくワーク５０の研削を行うことができる。従って、調整車４３、及び支持刃４４，４５も交換しなくてもよい。その結果、製造するシャフトの品番変更時に研削砥石４２、調整車４３、及び支持刃４４，４５を交換した場合と比べて、研削砥石４２、調整車４３、及び支持刃４４，４５の調整等にかかる時間を削減することができ、生産性の向上を図ることができる。そして、シャフトの品番毎に、専用の研削砥石等を用意しなくてもよいため、研削砥石等にかかるコストを低減させることができる。 As described above, according to the present embodiment, the following actions and effects are obtained.
(1) When the workpiece is ground by the manufacturing method of the present embodiment, even if the product number of the shaft to be manufactured is changed and the axial length of the workpiece main body 51 is changed, the axial direction of the workpiece main body 51 is changed. If the length is equal to or shorter than the axial length of the grinding portions 61 and 64, the workpiece 50 can be ground without replacing the grinding wheel 42. Therefore, the adjustment wheel 43 and the support blades 44 and 45 need not be replaced. As a result, compared with the case where the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blades 44, 45 are replaced when changing the part number of the shaft to be manufactured, the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blades 44, 45 can be adjusted. Such time can be reduced and productivity can be improved. And since it is not necessary to prepare a dedicated grinding wheel etc. for every product number of a shaft, the cost concerning a grinding wheel etc. can be reduced.

また、ワーク本体部５１の外周面、及び円柱部１２，１３の外周面の３箇所を同時に研削するわけではないため、製造するシャフトの品番変更時に研削砥石４２、調整車４３、及び支持刃４４，４５の形状を、次に製造する品番のシャフトの形状に合わせて形成し直さなくてもよい。よって、次に製造する品番のシャフトの形状に合わせて研削砥石４２、調整車４３、及び支持刃４４，４５を形成し直す時間が削減されるため、生産性の向上を図ることができる。更に、研削砥石４２，調整車４３、及び支持刃４４，４５を次に製造する品番のシャフトの形状に合わせて形成し直す場合に比べて、研削砥石４２，調整車４３、及び支持刃４４，４５の寿命が長くなる。従って、研削砥石４２等にかかるコストを低減させることができる。   Further, since the three locations of the outer peripheral surface of the work body 51 and the outer peripheral surfaces of the cylindrical portions 12 and 13 are not ground simultaneously, the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blade 44 are changed when changing the part number of the shaft to be manufactured. , 45 may not be formed again in accordance with the shape of the shaft of the product number to be manufactured next. Therefore, since the time for re-forming the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blades 44 and 45 in accordance with the shape of the shaft of the product number to be manufactured next is reduced, the productivity can be improved. Furthermore, compared with the case where the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blades 44, 45 are formed again according to the shape of the shaft of the product number to be manufactured next, the grinding wheel 42, the adjustment wheel 43, and the support blade 44, The life of 45 is lengthened. Therefore, the cost for the grinding wheel 42 and the like can be reduced.

また更に、製造するシャフトの品番毎に専用の設備（研削装置）を設置した場合に比べて、設備費を低減させることができる。
これらのことから、段差部１７，１８を有するシャフト１〜３（ワーク５０）の研削加工にかかる製造コストの低減を図ることができる。 Furthermore, compared with the case where a dedicated equipment (grinding device) is installed for each product number of the shaft to be manufactured, the equipment cost can be reduced.
From these things, the manufacturing cost concerning grinding of the shafts 1 to 3 (workpieces 50) having the stepped portions 17 and 18 can be reduced.

（２）１つの研削砥石４２で同時に２つのワーク５０を研削していることから、ワーク５０を１つずつ研削する場合に比べて単位時間当たりに製造されるシャフトの個数を増大させることができ、生産性がより向上する。また、本実施形態では、１つのワーク５０を研削するに当たり、ワーク本体部５１の外周面を粗研削すると同時に円柱部５２の外周面を仕上げ研削する工程と、ワーク本体部５１の外周面を仕上げ研削すると同時に円柱部５３の外周面を仕上げ研削する工程との２つの工程を経てワーク５０の研削が終了する。即ち、各ワーク５０を研削する工程が、２つに分割されている。しかしながら、本実施形態では、２つのワーク５０を同時に研削しているため、ワーク５０を研削する工程を分割しても、ワーク５０の研削に要する時間の延長を抑制することができる。   (2) Since two workpieces 50 are ground simultaneously with one grinding wheel 42, the number of shafts manufactured per unit time can be increased as compared with the case where the workpieces 50 are ground one by one. , Productivity is improved. In the present embodiment, when grinding one workpiece 50, the outer peripheral surface of the work main body 51 is roughly ground and the outer peripheral surface of the cylindrical portion 52 is finish-ground, and the outer peripheral surface of the work main body 51 is finished. Grinding of the workpiece 50 is completed through two processes including a process of finish grinding the outer peripheral surface of the cylindrical portion 53 simultaneously with the grinding. That is, the process of grinding each workpiece 50 is divided into two. However, in this embodiment, since the two workpieces 50 are ground simultaneously, even if the process of grinding the workpieces 50 is divided, it is possible to suppress an increase in the time required for grinding the workpieces 50.

（３）研削砥石４２は、研削部６１と研削部６４との間に研削部６２が形成され、研削部６２と研削部６４との間に研削部６３が形成された構成となっている。そのため、研削砥石４２により２つのワーク５０を同時に研削することができる。また、第２工程において、研削砥石４２に対してワーク５０を軸方向に沿って移動させることにより、ワーク本体部５１と研削部６４とを、更に円柱部５３と研削部６３とを容易に対向させることができ、生産性が更に向上する。   (3) The grinding wheel 42 has a configuration in which a grinding part 62 is formed between the grinding part 61 and the grinding part 64, and a grinding part 63 is formed between the grinding part 62 and the grinding part 64. Therefore, the two workpieces 50 can be ground simultaneously by the grinding wheel 42. In the second step, the workpiece 50 is moved along the axial direction with respect to the grinding wheel 42 so that the workpiece body 51 and the grinding portion 64 are easily opposed to the cylindrical portion 53 and the grinding portion 63. The productivity can be further improved.

（４）一般的に、高精度のシャフト１〜３を製造する際には、ワーク５０の粗研削と仕上げ研削とを２つの工程に分け、工程毎に専用の設備（研削装置）で研削を行っている。しかしながら、本実施形態では、１つの研削砥石４２にて、ワーク本体部５１の粗研削及び仕上げ研削を行っているため、粗研削用の設備と、仕上げ研削用の設備とをそれぞれ設置しなくてもよい。よって、高精度のシャフト１〜３を製造する場合においても設備費を低減させることができ、製造コストの削減を図ることができる。   (4) Generally, when manufacturing high-accuracy shafts 1 to 3, rough grinding and finish grinding of the workpiece 50 are divided into two processes, and grinding is performed with dedicated equipment (grinding equipment) for each process. Is going. However, in this embodiment, since the work main body 51 is roughly ground and finish-ground with one grinding wheel 42, the equipment for rough grinding and the equipment for finish grinding are not installed respectively. Also good. Therefore, even when manufacturing highly accurate shafts 1 to 3, the equipment cost can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.

（５）例えば、ワーク本体部に熱処理等が施され２つの円柱部に比べてワーク本体部の硬度が高いワークを研削する場合、硬度が高いワーク本体部と硬度が低い２つの円柱部とを同じ仕様の研削砥石にて研削すると、一般的に、研削砥石に目づまり・目潰れ・目こぼれ等が生じ易い。そして、目づまり・目潰れ・目こぼれ等が生じた研削砥石にて研削加工を行うと、製造されたシャフトの外周面（シャフト本体部の外周面、及び円柱部の外周面）の加工精度が悪化してしまう。従って、硬度が高い部位と硬度が低い部位とを有するワークを同じ仕様の研削砥石にて研削する場合には、従来は、シャフトの外周面の加工精度を保つために、研削砥石の目立てを頻繁に行う必要があり、結果的に製造コストが増大していた。尚、硬度が異なる部位を備えたワークを研削するに当たり、硬度が異なる部位に応じて仕様が異なる研削砥石を組み合わせてワークを研削する方法も知られているが、この方法では、研削砥石にかかるコストが増大されてしまう。   (5) For example, when a work body is heat treated or the like to grind a workpiece having a higher hardness of the work body than the two cylinders, a work body having a higher hardness and two cylinders having a lower hardness are used. When grinding with a grinding wheel having the same specification, clogging, crushing, and spilling of the grinding wheel are generally likely to occur. When grinding is performed with a grinding wheel that is clogged, clogged, or spilled, the processing accuracy of the outer peripheral surface of the manufactured shaft (the outer peripheral surface of the shaft main body and the outer peripheral surface of the cylindrical portion) is increased. It will get worse. Therefore, when grinding a workpiece having a part with high hardness and a part with low hardness with a grinding wheel of the same specification, conventionally, in order to maintain the processing accuracy of the outer peripheral surface of the shaft, the grinding wheel is frequently sharpened. As a result, the manufacturing cost has increased. In addition, when grinding a workpiece having a portion with different hardness, there is also known a method of grinding a workpiece by combining a grinding wheel having different specifications depending on a portion having different hardness. Cost is increased.

そこで、本実施形態では、研削砥石４２の研削部６１にてワーク本体部５１の外周面の粗研削を行い、研削砥石４２の研削部６４にてワーク本体部５１の外周面の仕上げ研削を行うようにしている。そのため、ワーク本体部５１の硬度が円柱部５２，５３に比べて高い場合であっても、研削部６１及び研削部６４にて研削するワーク本体部５１の研削しろを適切な量に調節することにより、研削部６１〜６４の仕様が同じ研削砥石４２を用いて製造されたシャフト１〜３の外周面の加工精度の悪化を抑制することができる。従って、ワーク本体部５１の硬度が円柱部５２，５３に比べて高い場合であっても、硬度が異なる部位に応じて仕様が異なる研削砥石を組み合わせてワーク５０を研削しなくてもよいため、研削砥石にかかるコストの増大を抑制することができる。   Therefore, in the present embodiment, rough grinding of the outer peripheral surface of the work body 51 is performed by the grinding part 61 of the grinding wheel 42, and finish grinding of the outer peripheral surface of the work main body 51 is performed by the grinding part 64 of the grinding wheel 42. I am doing so. Therefore, even when the hardness of the work body 51 is higher than that of the cylindrical parts 52 and 53, the grinding margin of the work body 51 to be ground by the grinding part 61 and the grinding part 64 is adjusted to an appropriate amount. Thus, it is possible to suppress the deterioration of the processing accuracy of the outer peripheral surfaces of the shafts 1 to 3 manufactured using the grinding wheels 42 having the same specifications of the grinding parts 61 to 64. Therefore, even when the hardness of the work body 51 is higher than that of the cylindrical parts 52 and 53, it is not necessary to grind the work 50 by combining grinding wheels having different specifications depending on the parts having different hardnesses. An increase in cost for the grinding wheel can be suppressed.

（６）ワーク本体部５１の粗研削の終了後、研削砥石４２に対してワーク５０が移動されることにより、ワーク本体部５１は研削部６４に対向される。従って、ワーク５０に対して研削砥石４２が軸方向に沿って移動されてワーク本体部５１に研削部６４が対向される場合に比べて、研削装置４１を小型化することができる。その結果、研削装置４１の設置場所の自由度が増す。   (6) After the rough grinding of the work body 51, the work 50 is moved with respect to the grinding wheel 42 so that the work body 51 faces the grinding part 64. Therefore, the grinding apparatus 41 can be reduced in size as compared with the case where the grinding wheel 42 is moved along the axial direction with respect to the workpiece 50 and the grinding portion 64 is opposed to the workpiece body 51. As a result, the degree of freedom of the installation location of the grinding device 41 is increased.

（７）ワーク搬送装置４６により支持刃４４，４５上に配置されたワーク５０は、位置決め機構４７のストッパピン８３ａ，８４ａによって収容凹部８１から突出したストッパ部材８２に当接するまで軸方向に沿って移動されることにより、研削砥石４２に対する軸方向の位置決めがなされる。従って、各研削部６１〜６４と、これらの研削部６１〜６４により研削されるワーク５０の外周面とを的確に対向させることができる。   (7) The workpiece 50 placed on the support blades 44 and 45 by the workpiece transport device 46 is axially moved until it abuts against the stopper member 82 protruding from the housing recess 81 by the stopper pins 83a and 84a of the positioning mechanism 47. By being moved, the axial positioning with respect to the grinding wheel 42 is performed. Therefore, each grinding part 61-64 and the outer peripheral surface of the workpiece | work 50 ground by these grinding parts 61-64 can be made to oppose exactly.

（８）研削されるワーク５０は、ストッパ部材８２及びストッパピン８３ａ，８４ａにより軸方向の移動が規制されている。従って、ワーク５０の研削加工中にワーク５０が軸方向に移動することが防止されるため、各研削部６１によりワーク本体部５１の外周面及び円柱部５２，５３の外周面全体をむら無く研削することができる。   (8) The workpiece 50 to be ground is restricted from moving in the axial direction by the stopper member 82 and the stopper pins 83a and 84a. Accordingly, since the workpiece 50 is prevented from moving in the axial direction during the grinding of the workpiece 50, the outer peripheral surface of the workpiece main body 51 and the entire outer peripheral surfaces of the columnar portions 52 and 53 are ground uniformly by each grinding portion 61. can do.

尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、ワーク本体部５１の粗研削の終了後、研削砥石４２に対してワーク５０が移動されることにより、ワーク本体部５１は研削部６４に対向される。しかしながら、ワーク本体部５１の粗研削の終了後、ワーク５０に対して研削砥石４２が移動されることにより、ワーク本体部５１が研削部６４に対向されてもよい。また、ワーク５０及び研削砥石４２の両方が移動されることにより、ワーク本体部５１が研削部６４に対向されてもよい。 In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
In the above embodiment, after the rough grinding of the work body 51, the work 50 is moved with respect to the grinding wheel 42 so that the work body 51 faces the grinding part 64. However, the work main body 51 may be opposed to the grinding part 64 by moving the grinding wheel 42 with respect to the work 50 after the rough grinding of the work main body 51 is completed. Further, the work body 51 may be opposed to the grinding part 64 by moving both the work 50 and the grinding wheel 42.

・上記実施形態では、研削装置４１は、２つのワーク５０を同時に研削するが、１つずつ研削してもよい。このようにしても、上記実施形態の（１）と同様の効果を得ることができ、製造コストの低減を図ることができる。   In the above embodiment, the grinding device 41 grinds the two workpieces 50 simultaneously, but may grind one by one. Even if it does in this way, the effect similar to (1) of the said embodiment can be acquired, and reduction of manufacturing cost can be aimed at.

・研削部６１〜６４の軸方向の順序は、上記実施形態の順序に限らない。研削部６３、研削部６１、研削部６４、研削部６２の順に軸方向に並ぶように形成されてもよい。この場合、まず、ワーク本体部５１の外周面が研削部６１にて粗研削されると同時に、円柱部５３の外周面が研削部６３にて仕上げ研削される。その後、ワーク５０が研削砥石に対して移動され、ワーク本体部５１が研削部６４に径方向に対向すると共に、円柱部５２が研削部６２に径方向に対向される。そして、ワーク本体部５１の外周面が研削部６４にて仕上げ研削されると同時に、円柱部５２の外周面が研削部６２にて仕上げ研削されて、シャフト１〜３が製造される。   -The order of the axial direction of the grinding parts 61-64 is not restricted to the order of the said embodiment. The grinding part 63, the grinding part 61, the grinding part 64, and the grinding part 62 may be formed so as to be arranged in the axial direction in this order. In this case, first, the outer peripheral surface of the workpiece main body 51 is roughly ground by the grinding unit 61, and at the same time, the outer peripheral surface of the cylindrical portion 53 is finish-ground by the grinding unit 63. Thereafter, the workpiece 50 is moved relative to the grinding wheel, the workpiece body 51 is opposed to the grinding portion 64 in the radial direction, and the cylindrical portion 52 is opposed to the grinding portion 62 in the radial direction. And the outer peripheral surface of the workpiece | work main-body part 51 is finish-ground by the grinding part 64, and the outer peripheral surface of the cylindrical part 52 is finish-ground by the grinding part 62, and the shafts 1-3 are manufactured.

・上記実施形態では、段差部を２つ備えたシャフト１〜３を例に説明したが、例えば、シャフト本体部１１の軸方向一端にシャフト本体部１１よりも外径の小さい円柱部１２が形成され、円柱部１２の先端に円柱部１２よりも外径の小さい円柱部１３が形成された構成のシャフトについて本発明を適用してもよい。この場合、研削砥石４２は、例えば、研削部６１と研削部６３との間に研削部６２が形成され、研削部６３と研削部６２との間に研削部６４が形成された構成とされる。また、段差部を３つ以上有するシャフトに本発明を適用してもよい。この場合、外径の異なる部位を２つずつ研削する工程を複数回繰り返すことにより段差部を３つ以上有するシャフトが製造される。   In the above embodiment, the shafts 1 to 3 having two stepped portions have been described as an example. For example, a cylindrical portion 12 having an outer diameter smaller than that of the shaft main body portion 11 is formed at one axial end of the shaft main body portion 11. The present invention may be applied to a shaft having a configuration in which a cylindrical portion 13 having a smaller outer diameter than the cylindrical portion 12 is formed at the tip of the cylindrical portion 12. In this case, the grinding wheel 42 has, for example, a configuration in which a grinding part 62 is formed between the grinding part 61 and the grinding part 63 and a grinding part 64 is formed between the grinding part 63 and the grinding part 62. . Further, the present invention may be applied to a shaft having three or more step portions. In this case, a shaft having three or more step portions is manufactured by repeating a process of grinding two portions having different outer diameters two or more times.

・上記実施形態では、シャフト１〜３は、車両用ワイパ装置に用いられるピボット軸であるとしたが、これに限らない。研削装置４１にて研削されるワークは、外径が異なる複数の円柱状の部位が同軸となるように一体に形成されて段差部を有するワークであればよく、例えば、車両のパワーステアリングモータに備えられるシャフト（回転軸）等に本発明を適用してもよい。   In the above embodiment, the shafts 1 to 3 are pivot shafts used in the vehicle wiper device, but are not limited thereto. The workpiece to be ground by the grinding device 41 may be a workpiece having a stepped portion formed integrally so that a plurality of cylindrical portions having different outer diameters are coaxial, for example, in a power steering motor of a vehicle. The present invention may be applied to a shaft (rotating shaft) provided.

上記実施形態、及び上記各変更例から把握できる技術的思想を以下に記載する。
（イ）請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載のシャフトの製造方法において、前記第２の被研削部は前記第１の被研削部の一端に形成され、前記第３の被研削部は前記第１の被研削部の他端に形成されていることを特徴とするシャフトの製造方法。このように構成すると、第１の被研削部の両端に該第１の被研削部よりも外径の小さい第２の被研削部及び第３の被研削部が形成されたワークを研削し、段差部を２つ備えたシャフトを製造することができる。 The technical idea that can be grasped from the above embodiment and each of the above modifications will be described below.
(A) In the method for manufacturing a shaft according to any one of claims 1 to 3, the second portion to be ground is formed at one end of the first portion to be ground, and the third portion to be ground is provided. The grinding part is formed in the other end of the said 1st to-be-ground part, The manufacturing method of the shaft characterized by the above-mentioned. If comprised in this way, the workpiece | work with which the 2nd to-be-ground part and 3rd to-be-ground part whose outer diameter was smaller than this 1st to-be-ground part was grounded in the both ends of the 1st to-be-ground part, A shaft having two step portions can be manufactured.

（ロ）請求項１乃至請求項３及び前記（イ）の何れか１項に記載のシャフトの製造方法において、前記第２工程では、前記研削手段に対して前記ワークが移動されることを特徴とするシャフトの製造方法。このようにすると、ワークに対して研削砥石が移動される場合に比べて、研削を行うために必要な場所を狭く抑えることができる。   (B) In the shaft manufacturing method according to any one of claims 1 to 3 and (a), the workpiece is moved with respect to the grinding means in the second step. A manufacturing method of the shaft. If it does in this way, compared with the case where a grinding wheel is moved with respect to a workpiece | work, the place required in order to grind can be restrained narrowly.

（ハ）請求項１乃至請求項３、及び前記（イ）、及び前記（ロ）の何れか１項に記載のシャフトの製造方法において、前記第１の被研削部は、前記第１工程にて粗研削が行われ、前記第２工程にて仕上げ研削が行われることを特徴とするシャフトの製造方法。このようにすると、第１の被研削部の外周面を高精度に研削することができる。また、別途第１の被研削部の仕上げ切削を行う必要がなくなり、更に生産性を向上させることができる。   (C) In the method for manufacturing a shaft according to any one of claims 1 to 3, and (a) and (b), the first portion to be ground is formed in the first step. The method for manufacturing a shaft is characterized in that rough grinding is performed and finish grinding is performed in the second step. If it does in this way, the outer peripheral surface of the 1st to-be-ground part can be ground with high precision. Further, it is not necessary to separately perform the finish cutting of the first ground portion, and the productivity can be further improved.

（ニ）請求項１乃至請求項３、及び前記（イ）乃至（ハ）の何れか１項に記載のシャフトの製造方法において、前記第１工程及び前記第２工程では、前記ワークの軸方向の両側からワークに当接する移動規制手段により、前記ワークの軸方向の移動が規制されていることを特徴とするシャフトの製造方法。このようにすると、ワークの研削加工中にワークが軸方向に移動することが防止されるため、各研削部により各被研削部の外周面全体をむら無く研削することができる。   (D) In the shaft manufacturing method according to any one of claims 1 to 3 and (a) to (c), in the first step and the second step, the axial direction of the workpiece The shaft manufacturing method is characterized in that the movement of the workpiece in the axial direction is regulated by a movement regulating means that contacts the workpiece from both sides of the shaft. In this way, since the workpiece is prevented from moving in the axial direction during the grinding of the workpiece, the entire outer peripheral surface of each portion to be ground can be uniformly ground by each grinding portion.

（ホ）前記（ニ）に記載のシャフトの製造方法において、前記第２工程では、前記ワークは、前記移動規制手段により前記研削手段に対する軸方向の位置決めが行われることを特徴とするシャフトの製造方法。このようにすると、各研削部と、これら各研削部により研削される被研削部の外周面とを的確に対向させることができる。   (E) In the method for manufacturing a shaft according to (d), in the second step, the workpiece is positioned in the axial direction with respect to the grinding means by the movement restricting means. Method. If it does in this way, each grinding part and the outer peripheral surface of the to-be-ground part ground by these each grinding part can be made to oppose correctly.

（ａ）〜（ｃ）はシャフトの正面図。(A)-(c) is a front view of a shaft. 研削装置のブロック図。The block diagram of a grinding device. ワークの正面図。The front view of a workpiece | work. 図５におけるＡ−Ａ断面図。AA sectional drawing in FIG. 研削装置の概念図。The conceptual diagram of a grinding apparatus. 位置決め機構を説明するための研削装置の概念図。The conceptual diagram of the grinding device for demonstrating a positioning mechanism. （ａ）は段差部を有するシャフトの正面図、（ｂ）は段差部を有するシャフトの従来の研削加工の様子を示す概念図。(A) is a front view of the shaft which has a level | step-difference part, (b) is a conceptual diagram which shows the mode of the conventional grinding process of the shaft which has a level | step-difference part.

符号の説明Explanation of symbols

１〜３…シャフト、１７，１８…段差部、４２…研削手段としての研削砥石、５０…ワーク、５１…第１の被研削部としてのワーク本体部、５２…第２の被研削部としての円柱部、５３…第３の被研削部としての円柱部、６１…第１の研削部としての研削部、６２…第２の研削部としての研削部、６３…第４の研削部としての研削部、６４…第３の研削部としての研削部、Ｄ６…第１の被研削部としてのワーク本体部５０の外径、Ｄ７…第２の被研削部としての円柱部の外径、Ｄ８…第３の研削部としての円柱部の外径、Ｄ１１…第１の研削部としての研削部の外径、Ｄ１２…第２の研削部としての研削部の外径、Ｄ１３…第４の研削部としての研削部の外径、Ｄ１４…第３の研削部としての研削部の外径。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 1-3 ... Shaft, 17, 18 ... Step part, 42 ... Grinding wheel as grinding means, 50 ... Work, 51 ... Work main part as 1st to-be-ground part, 52 ... As 2nd to-be-ground part Cylindrical part, 53... Cylindrical part as third ground part, 61 ... Grinding part as first grinding part, 62 ... Grinding part as second grinding part, 63 ... Grinding as fourth grinding part 64, a grinding part as a third grinding part, D6, an outer diameter of the work main body 50 as a first part to be ground, D7, an outer diameter of a cylindrical part as a second part to be ground, D8, The outer diameter of the cylindrical part as the third grinding part, D11 ... the outer diameter of the grinding part as the first grinding part, D12 ... the outer diameter of the grinding part as the second grinding part, D13 ... the fourth grinding part The outer diameter of the grinding part as D14, the outer diameter of the grinding part as the third grinding part.

Claims (3)

外径の異なる少なくとも３つの被研削部を有するワークを研削手段により研削して段差部を複数備えたシャフトを製造するシャフトの製造方法であって、
前記研削手段は少なくとも４つの研削部を備えており、
第１の被研削部の外周面を第１の研削部で研削すると同時に、前記第１の被研削部よりも外径の小さい第２の被研削部の外周面を前記第１の研削部よりも外径の大きい第２の研削部で研削する第１工程と、
前記研削手段及び前記ワークの少なくとも一方を軸方向に沿って相対的に移動させる第２工程と、
前記第１の被研削部の外周面を第３の研削部で研削すると同時に、前記第１の被研削部よりも外径の小さい第３の被研削部を前記第３の研削部よりも外径の大きい第４の研削部で研削する第３工程と
を備えたことを特徴とするシャフトの製造方法。 A shaft manufacturing method for manufacturing a shaft having a plurality of stepped portions by grinding a workpiece having at least three parts to be ground having different outer diameters by a grinding means,
The grinding means comprises at least four grinding parts;
At the same time that the outer peripheral surface of the first ground portion is ground by the first ground portion, the outer peripheral surface of the second ground portion having an outer diameter smaller than that of the first ground portion is removed from the first ground portion. A first step of grinding with a second grinding part having a large outer diameter;
A second step of relatively moving at least one of the grinding means and the workpiece along the axial direction;
At the same time that the outer peripheral surface of the first ground portion is ground by the third ground portion, a third ground portion having an outer diameter smaller than that of the first ground portion is removed from the third ground portion. And a third step of grinding with a fourth grinding part having a large diameter. 請求項１に記載のシャフトの製造方法において、
２つの前記ワークが前記研削手段にて同時に研削され、
一方のワークについて前記第１工程が行われると同時に、他方のワークについて前記第３工程が行われることを特徴とするシャフトの製造方法。 In the manufacturing method of the shaft according to claim 1,
Two of the workpieces are simultaneously ground by the grinding means,
The method for manufacturing a shaft, wherein the first step is performed for one workpiece and the third step is performed for the other workpiece. 請求項１又は請求項２に記載のシャフトの製造方法において、
前記第１の研削部と前記第３の研削部との間に前記第２の研削部が形成されていると共に、前記第２の研削部と前記第３の研削部との間に前記第４の研削部が形成されていることを特徴とするシャフトの製造方法。 In the manufacturing method of the shaft of Claim 1 or Claim 2,
The second grinding part is formed between the first grinding part and the third grinding part, and the fourth grinding part is provided between the second grinding part and the third grinding part. A method for producing a shaft, characterized in that a grinding part is formed.
JP2005224276A 2005-08-02 2005-08-02 Manufacturing method of shaft Expired - Fee Related JP4732827B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005224276A JP4732827B2 (en) 2005-08-02 2005-08-02 Manufacturing method of shaft

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005224276A JP4732827B2 (en) 2005-08-02 2005-08-02 Manufacturing method of shaft

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2007038335A JP2007038335A (en) 2007-02-15
JP4732827B2 true JP4732827B2 (en) 2011-07-27

Family

ID=37796781

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005224276A Expired - Fee Related JP4732827B2 (en) 2005-08-02 2005-08-02 Manufacturing method of shaft

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4732827B2 (en)

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1722388A (en) * 1922-11-24 1929-07-30 Cincinnati Grinders Inc Method of grinding small cylindrical objects
JPS5667947A (en) * 1979-11-08 1981-06-08 Mitsubishi Electric Corp Case of microwave integrated circuit system
JPS5748460A (en) * 1980-08-29 1982-03-19 Kobe Steel Ltd Centerless grinder
JPS59140166U (en) * 1983-03-07 1984-09-19 ミクロン精密株式会社 Grinding wheel spacing adjustment device on a grinding wheel flange that attaches two grinding wheels
JP2815267B2 (en) * 1992-08-04 1998-10-27 株式会社共立精機 Grinding method of long spline shaft
JPH0871896A (en) * 1994-09-05 1996-03-19 Micron Seimitsu Kk Centerless grinding method and device for stepped shaft having similar shapes and various dimensions
JP2004114179A (en) * 2002-09-24 2004-04-15 Micron Seimitsu Kk Method and device for super precise centerless grinding

Also Published As

Publication number Publication date
JP2007038335A (en) 2007-02-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102574271B (en) Method of making barrel-shaped worm-like tool
US20090275263A1 (en) Neck Portion Grinding Apparatus, Grinding Device Employed in the Neck Portion Grinding Apparatus, and Neck Portion Grinding Process
JP4940729B2 (en) Workpiece grinding method and grinding apparatus
EP1974860A1 (en) Truing device and truing method for grinding wheel
US5928065A (en) Centerless grinding machine with optimal regulating wheel truing and dressing
JP4732827B2 (en) Manufacturing method of shaft
US5439412A (en) Machine for use in the manufacture of power steering valves
CN114161238A (en) Cylindrical grinding device and flat grinding device
JP2010234482A (en) Method for assembling inner diameter grinding tool
JP2014133296A (en) Method and device for centerless grinding of taper surface edge part
JP3907977B2 (en) Crankshaft grinding method and grinding apparatus
JP2008137094A (en) Grinding method for workpiece such as material for long drill
JPH057970A (en) Manufacture of rotary shaft
JP3685418B2 (en) Grinding method
JP2008149389A (en) Centerless grinding method and device
JP4108669B2 (en) Contact correcting device and contact correcting method
JP2002283195A (en) Method for manufacturing ball screw shaft
JPH1071546A (en) Centerless grinding method and centerless grinding device for grinding plural positions simultaneously
JP2002096123A (en) Guide post for mold and its production method and equipment
JP4366337B2 (en) Method for grinding a cam having a three-dimensional curved surface
RU2183551C2 (en) Combination grinding wheel
JP4342391B2 (en) Method for forming a ground workpiece
WO2006090985A1 (en) Method of manufacturing pinion shaft and mold thereof
JP4325581B2 (en) Processing method of mold for optical element molding
JPH07299711A (en) Grinding method for circular-section, thin-walled member

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080417

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20110419

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20110421

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140428

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Ref document number: 4732827

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R360 Written notification for declining of transfer of rights

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360

R360 Written notification for declining of transfer of rights

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360

R371 Transfer withdrawn

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees