JP4728512B2

JP4728512B2 - Aerosol composition and coating film forming method

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Publication number: JP4728512B2
Application number: JP2001181888A
Authority: JP
Inventors: 浩之藤本; 聡目加多
Original assignee: Daizo Corp
Current assignee: Daizo Corp
Priority date: 2001-06-15
Filing date: 2001-06-15
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2021-06-15
Also published as: JP2002371268A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアゾール組成物および該エアゾール組成物を用いる塗膜の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、塗料は家庭用、自動車用、船舶用など幅広く用いられており、その製品形態も多種に渡る。一般的な塗料は樹脂などの塗膜形成成分、溶剤、用途に応じて顔料、可塑剤、分散剤、硬化剤などを配合しており、塗膜形成成分を溶解する溶剤の揮発によって塗膜を形成する。
【０００３】
塗料については、塗膜の色や耐久性、表面状態などの特性や、塗布してから乾燥するまでの時間（乾燥速度）が重要な要素であり、塗膜形成成分や溶剤を選択することにより調整している。前記溶剤は、塗膜形成成分を溶解させる溶解力に応じて真溶剤、助溶剤、希釈剤に大別され、また蒸発速度に応じて低沸点溶剤（沸点１００℃未満）、中沸点溶剤（沸点１００〜１５０℃）、高沸点溶剤（沸点が１５０℃を超えるもの）に大別され、溶解力と蒸発速度を考慮し、適宜混合して使用されている。
【０００４】
しかし、従来の塗料では、前記したように溶剤の揮発によって塗膜を形成するため、噴射してから塗膜が完全に乾燥するまでの時間は、一般的な塗料の場合３０分〜１時間、蒸発速度の速い溶剤を多く配合した速乾性といわれる製品であっても１５〜３０分と長く、均一な塗膜を得るためには、ほこりやゴミ、虫などが付着しないように留意する必要があった。また乾燥時に、溶剤が空気中の水分や水と接触して水を吸収しないために、溶剤としてはトルエン、キシレンなどの疎水性溶剤を使用していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来と比べて短時間で塗膜を形成することができ、かつ乾燥後の塗膜表面が滑らかになるエアゾール組成物、および該エアゾール組成物を用いる塗膜形成方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、
疎水性樹脂および両親媒性溶剤を含有する原液と噴射剤とからなるエアゾール組成物であって、該エアゾール組成物を噴射し、付着した噴射物を水と接触させると乾燥することを特徴とするエアゾール組成物、
乾燥が、噴射物が水と接触するとき、噴射物中の両親媒性溶剤が水に溶解し、疎水性樹脂による被膜（塗膜）を形成することである前記エアゾール組成物、
疎水性樹脂が両親媒性溶剤および／または噴射剤に溶解している前記エアゾール組成物、
両親媒性溶剤が、２０℃における水への溶解度が１重量％以上であって、溶解パラメータが８〜１１である前記エアゾール組成物、および
疎水性樹脂および両親媒性溶剤を含有する原液と噴射剤とからなるエアゾール組成物を対象物に噴射する工程、噴射されたエアゾール組成物を水と接触させて該両親媒性溶剤を水に移動させることにより乾燥させる工程を含む塗膜の形成方法にかかわる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明のエアゾール組成物は、疎水性樹脂および両親媒性溶剤を含有する原液と噴射剤とからなる。
【０００８】
前記疎水性樹脂は、エアゾール組成物中では両親媒性溶剤および／または噴射剤に溶解しており、エアゾール組成物を噴射対象物に噴射し、付着した噴射物を水と接触させると直ちに乾燥し、塗膜を形成する成分である。噴射物が水と接触して乾燥するとき、樹脂が水に溶解せず、所望の強度を有し、滑らかな塗膜を形成するために疎水性であることが好ましい。樹脂の疎水性は、たとえば水への溶解度（重量％）により定量的に評価することができる。疎水性樹脂として、２０℃における水への溶解度が１重量％以下、さらには０．５重量％以下である樹脂を用いることが好ましい。前記水への溶解度が１重量％を超えると、噴射物を水と接触させたとき、樹脂の一部が水に溶解しやすくなるため塗膜表面が粗くなる。また塗膜が形成しにくくなる。
【０００９】
疎水性樹脂としては、たとえばニトロセルロース、エチルセルロース、アセチルセルロース、ベンジルセルロース、ブチルセルロースなどのセルロース樹脂、メタクリル酸エステル（メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸−ｎ−ブチル）やアクリル酸エステル（アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル）などのアクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリビニルブチルエーテルおよびポリビニルエチルエーテルなどのビニル樹脂、およびポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂などがあげられる。これらのうち、塗膜の可撓性、付着性、強度などの点からセルロース樹脂が好ましい。
【００１０】
前記疎水性樹脂は原液中５〜５０重量％、好ましくは１０〜４０重量％配合されることが好ましい。疎水性樹脂の配合量が５重量％未満の場合は所望の膜厚や強度を有する塗膜を形成しにくくなり、５０重量％を超えるとエアゾール組成物中で溶解しにくくなる。
【００１１】
前記両親媒性溶剤は、容器内では疎水性樹脂を溶解する溶媒として用いられる。本発明のエアゾール組成物は溶剤として、特定の両親媒性溶剤を用い、かつ疎水性樹脂を溶解するものを用いる点に特徴があり、これにより、噴射物が水と接触すると、疎水性樹脂を溶解していた両親媒性溶剤のうち両親媒性溶剤のみが水に移動する。その結果、噴射物から溶剤が除去されるため、疎水性樹脂が短時間に析出し、塗膜の形成が速くなる。両親媒性溶剤としては、たとえば水への溶解度（重量％）および溶解パラメータ（δ）により定量的に評価することができる。２０℃における水への溶解度は１重量％以上、さらには５重量％以上である溶剤を主溶剤として用いることが好ましい。前記溶解度が１重量％未満の場合は、溶剤が水へ溶解する時間が長くなるため、塗膜の乾燥時間が長くなる傾向がある。また、溶剤の溶解パラメータは８〜１１、さらには８〜１０であることが好ましく、溶解パラメータが８未満の場合は水への溶解度が小さくなる傾向があり、一方、１１を超えると疎水性樹脂を溶解しにくくなる傾向がある。
【００１２】
両親媒性溶剤としては、アセトン（溶解度：完全溶解、δ：１０）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）（溶解度：２６．８、δ：９．３）、メチルプロピルケトン（溶解度：４．３、δ：８．９）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）（溶解度：１．９、δ：８．４）、シクロヘキサノン（溶解度：２．３、δ：９．９）、ジアセトンアルコール（溶解度：完全溶解、δ：９．２）などのケトン類、酢酸エチル（溶解度：８．７、δ：９．１）、酢酸イソプロピル（溶解度：２．９、δ：８．４）、乳酸エチル（溶解度：完全溶解、δ：１０）、乳酸ブチル（溶解度：４．０、δ：９．４）などのエステル類、エチレングリコールメチルエーテル（溶解度：完全溶解、δ：１０．８）、ジエチレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテル（溶解度：完全溶解、δ：９．９）、ジエチレングリコールエチルエーテル（溶解度：完全溶解、δ：９．６）、エチレングリコールブチルエーテル（溶解度：完全溶解、δ：８．９）、ジエチレングリコールブチルエーテル（溶解度：完全溶解、δ：８．９）、ジオキサン（溶解度：完全溶解、δ：９．９）などのエチレングリコール誘導体、テトラヒドロフラン、ｎ−メチルピロリドンなどがあげられ、これらは単独でまたは混合して用いられる。
【００１３】
また、補助溶剤として、エタノール（溶解度：完全溶解、δ：１２．７）、イソプロピルアルコール（溶解度：完全溶解、δ：１１．５）、ブチルアルコール（溶解度：７．７、δ：１１．４）、アミルアルコール（溶解度：１．７、δ：１０．９）、ヘキシルアルコール（溶解度：０．３、δ：１０．７）、ベンジルアルコール（溶解度：３．０、δ：１２．１）、シクロヘキサノール（溶解度：３．６、δ：１１．４）などのアルコール類、メチルアミルケトン（溶解度：０．４、δ：８．５）、酢酸−ｎ−ブチル（溶解度：０．７、δ：８．５）などを用いてもよい。
【００１４】
前記両親媒性溶剤としては、疎水性樹脂を溶解する特性に優れ、かつ水への溶解が速い点からケトン類を配合することが好ましい。さらに、分子量が小さい成分ほど水に速く溶解することから、メチルエチルケトンやアセトンなどの低分子量の溶剤を配合することが好ましい。
【００１５】
両親媒性溶剤は、原液中３０〜８０重量％、好ましくは４０〜７０重量％配合される。両親媒性溶剤の配合量が３０重量％未満の場合は、噴射したとき噴霧粒子が粗く、ダスト状となり、塗布面で均一に付着しにくく、乾燥後の塗膜がザラザラになる。一方、両親媒性溶剤の配合量が８０重量％を超えると、溶剤量が多く、溶剤に溶解している樹脂濃度が低くなるため、溶剤が水に溶解する時間が長くなり、塗膜の乾燥時間も長くなる。また、所望の膜厚が得られにくく、塗膜の効果が充分得られない。さらに、塗布した直後、液垂れしやくすくなり、均一な塗膜が得られにくくなる。
【００１６】
原液には、前記疎水性樹脂と両親媒性溶剤以外にも、目的や用途に応じて可塑剤、顔料、分散剤、乾燥剤（ドライヤー）、皮張り防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤などの補助成分を配合することができる。
【００１７】
前記可塑剤は良好な塗膜を形成するための成分である。可塑剤としては、クエン酸アセチルトリメチル、クエン酸アセチルトリブチルなどのクエン酸エステル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジアミル、フタル酸ジエチルヘキシルなどのフタル酸エステル、リン酸トリブチル、リン酸トリクレジルなどのリン酸エステル、アジピン酸ジエチル、アジピン酸ジブチルなどのアジピン酸エステル、イソ酪酸・酢酸スクロース、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、塩素化パラフィン、塩素化ビフェニルなどがあげられる。
【００１８】
前記顔料は、塗膜を所望の色にするための成分である。顔料としては、二酸化チタン、亜鉛華、カーボンブラック、亜鉛、ベンガラ、酸化鉄、黄鉛、クロム酸鉛、アルミニウム、銅、コバルトなどの無機顔料、フタロシアニン、キノクラミン、トルイジンなどの有機顔料などがあげられる。
【００１９】
前記分散剤は、顔料を原液および／またはエアゾール組成物中で分散しやすくするための成分である。分散剤としては、ポリアミノアミド、変性アクリル系ブロック共重合物、アルキルアンモニウム塩、ポリカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリエチレングリコールエステル、ソルビタンアルキレートなどがあげられる。
【００２０】
前記乾燥剤は、樹脂の酸化または重合を促進して塗膜形成の時間を短縮するための成分である。乾燥剤としては、ナフテン酸鉛、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸マンガン、オクチル酸鉛、オクチル酸コバルト、オクチル酸マンガンなどがあげられる。
【００２１】
皮張り防止剤は、噴射物が水と接触するまでに表面が乾燥し、不溶性の被膜を形成することを防止するための成分である。皮張り防止剤としては、メチルエチルケトンオキシム、ブチルジオキシム、アイオノール、オイゲノール、ジテンペン、テレピン油などがあげられる。
【００２２】
前記紫外線吸収剤は、紫外線による塗膜の劣化を防止するための成分である。紫外線吸収剤としてはジヒドロキシメトキシベンゾフェノン、ジヒドロキシベンゾフェノン、テトラヒドロキシベンゾフェノンなどがあげられる。
【００２３】
前記帯電防止剤は、塗膜が摩擦などによって帯電し、空気中の埃などを吸引して塗膜表面をよごすことを防止するための成分である。帯電防止剤としてはグアニジン誘導体や陰イオン界面活性剤などがあげられる。
【００２４】
前記補助成分は原液中０．１〜６０重量％、好ましくは０．３〜５０重量％配合される。０．１重量％未満の場合は、補助成分の効果が得られにくく、６０重量％を超えると疎水性樹脂や両親媒性溶剤の配合量が少なくなるため、所望の塗膜が得られにくい。
【００２５】
原液は、前述の疎水性樹脂や必要に応じて可塑剤などの補助成分を両親媒性溶剤に溶解し、さらに必要に応じて分散剤や顔料を溶解または分散させることにより製造することができる。得られる原液は疎水性樹脂を溶解しているが、本発明では、後述する噴射剤に疎水性樹脂を溶解することもできるため、原液に疎水性樹脂の溶解度を超えて配合し、疎水性樹脂の一部が分散した状態であってもよい。
【００２６】
原液はエアゾール組成物中３０〜６０重量％、好ましくは３５〜５５重量％配合される。原液の配合量が３０重量％未満の場合は原液の配合量が少なくなるため、原液の噴射量が少なくなり、所望の塗膜厚を形成しにくくなる。また噴霧粒子が細かくなりすぎ、塗布面で飛散しやすく、不要な箇所に噴射物が付着したり、使用者が噴射物を吸引する恐れがある。一方、原液の配合量が６０重量％を超えると、所定の塗布量を大幅にオーバーし、噴射対象物上で噴射物が垂れやすくなり、美観を著しく損なう。また原液に疎水性樹脂を高濃度で配合した場合には、噴霧粒子が粗く、ダスト状となり、塗布面で均一に付着しにくく、乾燥後の塗膜がざらざらになる。
【００２７】
噴射剤は、前記原液を微細な霧状で噴射し、噴射面において滑らかな塗膜を形成するための成分である。噴射剤としてはジメチルエーテル（ＤＭＥ）（δ：８．８）、液化石油ガス（ＬＰＧ）（プロパン（δ：６．５）、ブタン（δ：７．０））、フロン類およびこれらの混合物などの液化ガスや、窒素、炭酸ガス、亜酸化窒素ガス、圧縮空気などの圧縮ガスがあげられる。これらのうち、疎水性樹脂および両親媒性溶剤をよく溶解することから、ジメチルエーテルを主成分とする液化ガスを用いることが好ましく、該液化ガスの溶解パラメータが８〜１１、さらには８〜１０であることが好ましい。該範囲の噴射剤を用いることにより、疎水性樹脂を両親媒性溶剤だけでは溶解しきれない濃度で配合することが可能となる。さらに、該噴射剤を用い、通常濃度で疎水性樹脂を配合する場合、原液中の両親媒性溶剤量を少なくし、噴射剤を両親媒性溶剤の一部として作用させることにより、該エアゾール組成物を噴射すると、噴射剤は噴射直後に気化するため、噴射対象物に付着する噴射物中の両親媒性溶剤量は少量となるので、該噴射物が水と接触し、水に両親媒性溶剤が全量溶解するまでの時間を非常に短くすることができる。また、噴射物中に噴射剤の一部が残留した場合、残留した噴射剤により両親媒性溶剤の気化が促進され、水と接触するまでに両親媒性溶剤量を減少させることができ、乾燥時間が短くなる。
【００２８】
噴射剤はエアゾール組成物中４０〜７０重量％、好ましくは４５〜６５重量％配合される。噴射剤の配合量が４０重量％未満の場合は、噴霧粒子が粗くダスト状となり、塗布面で均一に付着しにくく、乾燥後の塗膜がザラザラになる。また疎水性樹脂を高濃度で配合している場合には、原液に溶解することなく分散した疎水性樹脂を噴射剤に完全には溶解できなくなる。さらに、両親媒性溶剤が多く必要となるため、液化ガスが気化した後の噴射物であっても、水と接触し、両親媒性溶剤が全量水に溶解するまでの時間は長くなる。一方、噴射剤の配合量が７０重量％を超えると原液の配合量が少なくなるため、原液の噴射量が少なくなり、所望の塗膜を形成しにくくなる。また噴霧粒子が細かくなりすぎ、塗布面で飛散しやすく、付着性が悪くなり、不要な箇所に噴射物が付着したり、使用者が噴射物を吸引する恐れがある。
【００２９】
本発明のエアゾール組成物は、前記原液と噴射剤とをエアゾール容器内に充填し、エアゾール容器内で混合することにより得られる。なおエアゾール組成物全体、とくに溶剤と噴射剤との溶解パラメータが８〜１１、さらに８〜１０であることが好ましい。溶解パラメータが前記範囲にある場合は、疎水性樹脂の溶解性に優れているが、噴射物が水と接触したとき両親媒性溶剤は水に溶解し、かつ疎水性樹脂は析出して塗膜を形成する。なお、複数成分の混合物（原液、噴射剤およびエアゾール組成物）の溶解パラメータ（δmix）は以下の式で算出できる。
【００３０】
【数１】

【００３１】
（式中、ｋは１から組成物を構成する成分の数、ｘ_kは成分ｋのモル分率、Ｖ_kは成分ｋの分子容およびδ_kは成分ｋの溶解パラメータを示す。）
かくして得られるエアゾール組成物をエアゾール容器に充填したエアゾール製品は、家庭や車、船舶、建築物、工芸用品、路面などに用いられ、用途としてはペイント、錆止め、仕上げ剤、発光・蛍光塗料に用いられる。
【００３２】
本発明の塗膜の形成方法においては、疎水性樹脂および両親媒性溶剤を含有する原液と噴射剤とからなるエアゾール組成物を対象物に噴射し、付着した噴射物に水を接触させることにより乾燥させて塗膜を形成する。すなわち、噴射物に水を接触させることにより両親媒性溶剤が水に移動し、水に溶解しない疎水性樹脂の塗膜が析出する。噴射物に接触させる水に制限はなく、精製水、蒸留水やイオン交換水を用いてもよく、とくに精製されていない水を用いてもよい。水を接触させる手段についてもとくに限定されず、たとえば水を液化ガスや圧縮ガス、加圧ポンプなどを用いて霧状で噴射する手段や、シャワーを用いる手段、あるいは噴射物が付着した噴射対象物を水の中に漬ける手段などがあげられる。なお、本発明のエアゾール組成物を噴射対象物に噴射し、付着した噴射物を水と接触させて塗膜を形成する際、形成される塗膜の厚さが５〜１００μｍ、好ましくは１０〜６０μｍとなるように噴射することが好ましい。５μｍ未満の場合は、塗膜強度が弱く、塗膜が割れたり、剥がれやすくなる。また、被塗物を色顔料を含有した塗料で被覆する必要がある場合、隠蔽不足を生じる。１００μｍを超えると塗膜内部の溶剤が水に溶解しにくくなるため、塗膜に溶剤が残留しやすく、完全に乾燥させるのが困難となる。
【００３３】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づき説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３４】
実施例１
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル５７．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器（２２０ｍｌ）に充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を作製した。
【００３５】

【００３６】
比較例１
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル５７．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器（２２０ｍｌ）に充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を作製した。
【００３７】

【００３８】
塗膜の形成
実施例１および比較例１で得られたエアゾール製品を、冷間圧延鋼板（大きさ７ｃｍ×１５ｃｍ、厚さ０．８ｍｍ）に、乾燥後の膜厚が３０μｍとなるように塗布した。ついで、実施例１については２０℃の静水に浸し、１分間静置したのち取り出した。比較例１については、常温（２０℃）にて自然乾燥させた。
【００３９】
実施例２
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル５７．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００４０】

【００４１】
比較例２
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル５７．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００４２】

【００４３】
塗膜の形成
実施例２および比較例２で得られたエアゾール製品をブリキ板（大きさ６０ｃｍ×６０ｃｍ、厚さ０．３ｍｍ）に、乾燥後の膜厚が３０μｍとなるように塗布した。実施例２については霧吹きを使用して水を塗面に万遍なく吹き付け、１分程静置したのち、エアブロワーで水滴を吹き飛ばした。一方、比較例２はそのまま常温（２０℃）で乾燥を行った。
【００４４】
実施例３
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と、噴射剤としてジメチルエーテルと液化石油ガス（０．１５ＭＰａ／２０℃）との混合物（ＤＭＥ／ＬＰＧ＝９５／５重量比）５７重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００４５】

【００４６】
比較例３
以下に示す組成からなる原液４３．０重量％と、噴射剤としてジメチルエーテルと液化石油ガス（０．１５ＭＰａ／２０℃）との混合物（ＤＭＥ／ＬＰＧ＝９５／５重量比）５７重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００４７】

【００４８】
塗膜の形成
実施例３および比較例３で得られたエアゾール製品をステンレス製キッチンシンク（幅６０ｃｍ奥行き５５ｃｍ深さ１５ｃｍ）に、乾燥後の膜厚が４０μｍとなるように塗布した。実施例３についてはシンク内部にそのまま水道水を張り、１分程静置したのち、栓を抜いて排水した。一方、比較例３はそのまま常温（２０℃）で乾燥を行った。
【００４９】
実施例４
以下に示す組成からなる原液５５．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル４５．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物２８０ｇをエアゾール容器５００ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００５０】

【００５１】
比較例４
以下に示す組成からなる原液５５．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル４５．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物２８０ｇをエアゾール容器５００ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００５２】

【００５３】
塗膜の形成
実施例４および比較例４で得られたエアゾール製品を浴室のむき出しのコンクリート面（高さ約１ｍ、幅約１ｍ）に、乾燥後の膜厚が４０μｍとなるように塗布した。実施例４については浴室備え付けのシャワーにて塗布面に約１分ほど水をかけ、そのまま放置した。一方、比較例４はそのまま常温（２０℃）で乾燥を行った。
【００５４】
実施例５
以下に示す組成からなる原液４０．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル６０．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００５５】

【００５６】
比較例５
以下に示す組成からなる原液４０．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル６０．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００５７】

【００５８】
塗膜の形成
実施例５および比較例５で得られたエアゾール製品を木材（大きさ７ｃｍ×１５ｃｍ、厚さ１ｃｍ）に、乾燥後の膜厚が３０μｍとなるように塗布した。ついで、実施例５については霧吹きを使用して塗面に万遍なく吹き付け、１分程静置した後、エアブロワーで水滴を吹き飛ばした。一方、比較例５はそのまま常温（２０℃）で乾燥を行った。
【００５９】
実施例６
以下に示す組成からなる原液４５．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル５５．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００６０】

【００６１】
比較例６
以下に示す組成からなる原液４０．０重量％と噴射剤としてジメチルエーテル６０．０重量％とを混合してエアゾール組成物を調製した。得られたエアゾール組成物１００ｇをエアゾール容器２２０ｍｌに充填し、エアゾールバルブおよびボタンを取り付けてエアゾール製品を製作した。
【００６２】

【００６３】
塗膜の形成
実施例６および比較例６で得られたエアゾール製品をアルミニウムサッシ切断物（大きさ７ｃｍ×５ｃｍ、厚さ３ｃｍ）に、乾燥後の膜厚が３０μｍとなるように塗布した。ついで、実施例６については塗布後水槽に張った水の中に１分程浸した後、水滴を振り切った。一方、比較例６はそのまま常温（２０℃）で乾燥を行った。
【００６４】
塗膜の評価
１．乾燥時間
得られたエアゾール製品を各噴射対象物に噴射してから、水と接触させて塗膜を形成し、該塗膜が乾燥するまでの時間（塗膜を指で触り、液状感が感じられないこと）を測定した。
２．乾燥後のべたつき感
乾燥した塗膜を指で触り、べたつき感の有無を評価した。
３．塗膜表面の状態
乾燥した塗膜を目視にて観察し、下記の基準にて表面状態を評価した。
（評価基準）
○：埃の付着はほとんどなく、非常に滑らかである。
△：埃の付着は認められるものの、美観上許容できる範囲である。
×：埃の付着が著しく、埃よけなどの設備を要する。
【００６５】
【表１】

【００６６】
評価試験において、本発明のエアゾール製品（実施例１〜６）は、エアゾール組成物を塗布したのち、１分間水と接触させるだけで付着した噴射物中の溶剤が水へ溶解し、噴射物と接触している水を除去したときまたは噴射物を水中から取り出したときには（噴射から１分）すでに乾燥した塗膜が形成されていた。得られた塗膜についても、べたつき感はなく、塗膜表面も埃やゴミなどの付着物はなく、非常に滑らかであった。一方、従来の製品（比較例１〜６）に関しては、塗膜が乾燥するまでに４０〜５５分間かかり、得られた塗膜にべたつき感はないものの、塗膜表面には埃の付着が認められた。また、比較例１〜６のエアゾール製品を噴射し、噴射物に実施例１〜６と同じ方法で水と接触させたところ、塗膜の乾燥が進捗せず塗膜が乾燥しないなどの問題があった。
【００６７】
さらに、実施例１または比較例１の原液と、噴射剤として液化石油ガス（ブタン）を用いたエアゾール製品をそれぞれ製作したが、いずれも疎水性樹脂は溶解せず、噴射することはできなかった。なお、実施例１の溶剤＋ＤＭＥの溶解パラメータ（δ）は９．０、比較例１の溶剤＋ＤＭＥの（δ）は８．９、実施例１の溶剤＋ＬＰＧの（δ）は７．５、比較例１の溶剤＋ＬＰＧの（δ）は７．４であった。
【００６８】
【発明の効果】
本発明のエアゾール組成物は、噴射後に水と接触させると該噴射物中の両親媒性溶剤のみが水に移動するので、従来と比較して乾燥時間を短縮することができる。また、本発明の塗膜の形成方法によれば、通常の自然乾燥における埃などが塗膜に付着することを防止でき、かつ塗膜を対象物の表面に滑らかに形成することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an aerosol composition and a method for forming a coating film using the aerosol composition.
[0002]
[Prior art]
Currently, paints are widely used for home use, automobile use, marine use use, and the product forms are various. Common paints are blended with paint-forming components such as resins, solvents, and pigments, plasticizers, dispersants, curing agents, etc. depending on the application. Form.
[0003]
For paints, characteristics such as the color, durability, and surface condition of the coating film, and the time from application to drying (drying speed) are important factors. By selecting the coating film forming component and solvent, It is adjusted. The solvent is roughly classified into a true solvent, a co-solvent and a diluent according to the dissolving power for dissolving the coating film forming component, and a low boiling point solvent (boiling point less than 100 ° C.) and a medium boiling point solvent (boiling point) according to the evaporation rate. 100 to 150 ° C.) and high-boiling solvents (boiling points exceeding 150 ° C.), and are used by appropriately mixing in consideration of the dissolving power and the evaporation rate.
[0004]
However, in the conventional paint, since the coating film is formed by volatilization of the solvent as described above, the time from spraying until the coating film is completely dried is 30 minutes to 1 hour in the case of a general paint, Even if it is a product that is said to be quick-drying, which contains many solvents with a high evaporation rate, it is as long as 15 to 30 minutes, and in order to obtain a uniform coating, it is necessary to be careful not to attach dust, dirt, insects, etc. there were. In addition, a hydrophobic solvent such as toluene or xylene has been used as a solvent in order to prevent water from being absorbed by contact with moisture or water in the air during drying.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides an aerosol composition in which a coating film can be formed in a shorter time than before and the coating film surface after drying is smooth, and a coating film forming method using the aerosol composition. With the goal.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention
An aerosol composition comprising a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant, wherein the aerosol composition is sprayed, and the adhered propellant is dried when contacted with water. Aerosol composition,
The aerosol composition, wherein the drying is such that when the propellant comes into contact with water, the amphiphilic solvent in the propellant dissolves in the water and forms a film (coating film) with a hydrophobic resin,
The aerosol composition wherein the hydrophobic resin is dissolved in an amphiphilic solvent and / or propellant;
The aerosol composition, wherein the amphiphilic solvent has a solubility in water at 20 ° C. of 1% by weight or more and a solubility parameter of 8 to 11, and
A step of injecting an aerosol composition composed of a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant onto an object, bringing the injected aerosol composition into contact with water, and transferring the amphiphilic solvent to water It is related with the formation method of the coating film including the process of making it dry.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The aerosol composition of the present invention comprises a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant.
[0008]
The hydrophobic resin is dissolved in an amphiphilic solvent and / or a propellant in the aerosol composition. The hydrophobic resin is immediately dried by spraying the aerosol composition onto the spray target and bringing the adhered spray into contact with water. It is a component that forms a coating film. When the propellant is dried in contact with water, the resin is preferably not hydrophobic in order to form a smooth coating film having a desired strength without dissolving in water. The hydrophobicity of the resin can be quantitatively evaluated by, for example, solubility in water (% by weight). As the hydrophobic resin, it is preferable to use a resin having a solubility in water at 20 ° C. of 1% by weight or less, more preferably 0.5% by weight or less. If the solubility in water exceeds 1% by weight, the coating surface becomes rough because part of the resin is easily dissolved in water when the spray is brought into contact with water. Moreover, it becomes difficult to form a coating film.
[0009]
Examples of hydrophobic resins include cellulose resins such as nitrocellulose, ethyl cellulose, acetyl cellulose, benzyl cellulose, and butyl cellulose, methacrylic acid esters (methyl methacrylate, ethyl methacrylate, methacrylic acid-n-butyl), and acrylic acid esters (acrylic). Acrylic resins such as methyl acrylate, ethyl acrylate, and acrylic acid-n-butyl), epoxy resins, silicone resins, vinyl resins such as polyvinyl butyl ether and polyvinyl ethyl ether, and polyester resins such as polyethylene terephthalate. Among these, a cellulose resin is preferable from the viewpoint of flexibility, adhesion, strength, and the like of the coating film.
[0010]
The hydrophobic resin is preferably blended in the stock solution in an amount of 5 to 50% by weight, preferably 10 to 40% by weight. When the blending amount of the hydrophobic resin is less than 5% by weight, it becomes difficult to form a coating film having a desired film thickness and strength, and when it exceeds 50% by weight, it becomes difficult to dissolve in the aerosol composition.
[0011]
The amphiphilic solvent is used as a solvent for dissolving the hydrophobic resin in the container. The aerosol composition of the present invention is characterized in that a specific amphiphilic solvent is used as a solvent and a solvent that dissolves a hydrophobic resin is used. Of the amphiphilic solvent that has been dissolved, only the amphiphilic solvent is transferred to the water. As a result, since the solvent is removed from the projectile, the hydrophobic resin is precipitated in a short time, and the formation of the coating film is accelerated. The amphiphilic solvent can be quantitatively evaluated by, for example, solubility in water (% by weight) and solubility parameter (δ). A solvent having a solubility in water at 20 ° C. of 1% by weight or more, and more preferably 5% by weight or more is preferably used as the main solvent. When the solubility is less than 1% by weight, the time for the solvent to dissolve in water becomes long, and thus the drying time of the coating film tends to become long. Further, the solubility parameter of the solvent is preferably 8 to 11, and more preferably 8 to 10. When the solubility parameter is less than 8, the solubility in water tends to be small. Tends to be difficult to dissolve.
[0012]
As the amphiphilic solvent, acetone (solubility: complete dissolution, δ: 10), methyl ethyl ketone (MEK) (solubility: 26.8, δ: 9.3), methyl propyl ketone (solubility: 4.3, δ: 8) .9), methyl isobutyl ketone (MIBK) (solubility: 1.9, δ: 8.4), cyclohexanone (solubility: 2.3, δ: 9.9), diacetone alcohol (solubility: complete dissolution, δ: 9.2) ketones, ethyl acetate (solubility: 8.7, δ: 9.1), isopropyl acetate (solubility: 2.9, δ: 8.4), ethyl lactate (solubility: complete dissolution, δ) : 10), esters such as butyl lactate (solubility: 4.0, δ: 9.4), ethylene glycol methyl ether (solubility: complete dissolution, δ: 10.8), diethylene glycol methyl ether, ethylene glycol ethylene Luether (solubility: complete dissolution, δ: 9.9), diethylene glycol ethyl ether (solubility: complete dissolution, δ: 9.6), ethylene glycol butyl ether (solubility: complete dissolution, δ: 8.9), diethylene glycol butyl ether (solubility) : Complete dissolution, δ: 8.9), ethylene glycol derivatives such as dioxane (solubility: complete dissolution, δ: 9.9), tetrahydrofuran, n-methylpyrrolidone, etc., which may be used alone or in combination. It is done.
[0013]
As auxiliary solvents, ethanol (solubility: complete dissolution, δ: 12.7), isopropyl alcohol (solubility: complete dissolution, δ: 11.5), butyl alcohol (solubility: 7.7, δ: 11.4) , Amyl alcohol (solubility: 1.7, δ: 10.9), hexyl alcohol (solubility: 0.3, δ: 10.7), benzyl alcohol (solubility: 3.0, δ: 12.1), cyclo Alcohols such as hexanol (solubility: 3.6, δ: 11.4), methyl amyl ketone (solubility: 0.4, δ: 8.5), acetic acid-n-butyl (solubility: 0.7, δ: 8.5) or the like may be used.
[0014]
As the amphiphilic solvent, it is preferable to add ketones from the viewpoint of excellent characteristics of dissolving a hydrophobic resin and quick dissolution in water. Furthermore, since a component having a lower molecular weight dissolves faster in water, it is preferable to blend a low molecular weight solvent such as methyl ethyl ketone or acetone.
[0015]
The amphiphilic solvent is blended in an amount of 30 to 80% by weight, preferably 40 to 70% by weight in the stock solution. When the blending amount of the amphiphilic solvent is less than 30% by weight, the sprayed particles are coarse and dusty when sprayed, and are difficult to adhere uniformly on the coated surface, and the dried coating film is rough. On the other hand, when the blending amount of the amphiphilic solvent exceeds 80% by weight, the amount of the solvent is large and the concentration of the resin dissolved in the solvent becomes low. The time also becomes longer. Moreover, it is difficult to obtain a desired film thickness, and the effect of the coating film cannot be sufficiently obtained. Furthermore, immediately after application, the liquid dripping becomes difficult, and it becomes difficult to obtain a uniform coating film.
[0016]
In addition to the hydrophobic resin and amphiphilic solvent, the stock solution includes plasticizer, pigment, dispersant, desiccant (dryer), anti-skinning agent, ultraviolet absorber, antistatic agent, etc. depending on the purpose and application. Auxiliary components can be blended.
[0017]
The plasticizer is a component for forming a good coating film. Plasticizers include citrate esters such as acetyl trimethyl citrate and acetyl tributyl citrate, phthalate esters such as diethyl phthalate, dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, diamyl phthalate, diethylhexyl phthalate, tributyl phosphate, Phosphate esters such as tricresyl phosphate, adipates such as diethyl adipate and dibutyl adipate, isobutyric acid / sucrose acetate, methyl phthalyl methyl glycolate, ethyl phthalyl ethyl glycolate, chlorinated paraffin, chlorinated biphenyl, etc. Can be given.
[0018]
The pigment is a component for making the coating film have a desired color. Examples of the pigment include inorganic pigments such as titanium dioxide, zinc white, carbon black, zinc, bengara, iron oxide, yellow lead, lead chromate, aluminum, copper, cobalt, and organic pigments such as phthalocyanine, quinoclamin, and toluidine. .
[0019]
The dispersant is a component for facilitating dispersion of the pigment in the stock solution and / or aerosol composition. Examples of the dispersant include polyaminoamides, modified acrylic block copolymers, alkylammonium salts, polycarboxylates, polyoxyethylene alkyl ethers, polyethylene glycol esters, sorbitan alkylates, and the like.
[0020]
The desiccant is a component for accelerating the oxidation or polymerization of the resin to shorten the time for forming the coating film. Examples of the desiccant include lead naphthenate, cobalt naphthenate, manganese naphthenate, lead octylate, cobalt octylate, and manganese octylate.
[0021]
The anti-skinning agent is a component for preventing the surface from drying before the propellant comes into contact with water to form an insoluble film. Examples of the anti-skinning agent include methyl ethyl ketone oxime, butyl dioxime, ionol, eugenol, ditenpen, and turpentine oil.
[0022]
The ultraviolet absorber is a component for preventing deterioration of the coating film due to ultraviolet rays. Examples of the ultraviolet absorber include dihydroxymethoxybenzophenone, dihydroxybenzophenone, and tetrahydroxybenzophenone.
[0023]
The antistatic agent is a component for preventing the coating film from being charged by friction or the like, and sucking dust in the air to obstruct the coating film surface. Examples of the antistatic agent include guanidine derivatives and anionic surfactants.
[0024]
The auxiliary component is blended in the stock solution in an amount of 0.1 to 60% by weight, preferably 0.3 to 50% by weight. When the amount is less than 0.1% by weight, the effect of the auxiliary component is difficult to obtain. When the amount exceeds 60% by weight, the blending amount of the hydrophobic resin or the amphiphilic solvent decreases, so that a desired coating film is hardly obtained.
[0025]
The stock solution can be produced by dissolving the above-mentioned hydrophobic resin and, if necessary, auxiliary components such as a plasticizer in an amphiphilic solvent, and further dissolving or dispersing a dispersant or pigment as necessary. The obtained stock solution dissolves the hydrophobic resin, but in the present invention, since the hydrophobic resin can be dissolved in the propellant described later, the hydrophobic solution is blended in the stock solution beyond the solubility of the hydrophobic resin. May be dispersed.
[0026]
The stock solution is blended in an amount of 30 to 60% by weight, preferably 35 to 55% by weight, in the aerosol composition. When the blending amount of the undiluted solution is less than 30% by weight, the blending amount of the undiluted solution is decreased, so that the spray amount of the undiluted solution is decreased and it is difficult to form a desired coating thickness. In addition, the spray particles become too fine and are likely to be scattered on the application surface, and there is a possibility that the sprayed material adheres to unnecessary portions or the user sucks the sprayed material. On the other hand, when the blending amount of the stock solution exceeds 60% by weight, the predetermined coating amount is greatly exceeded, and the sprayed material is liable to sag on the sprayed object, and the aesthetic appearance is significantly impaired. Further, when a hydrophobic resin is blended at a high concentration in the stock solution, the sprayed particles are coarse and dusty, difficult to adhere uniformly on the coated surface, and the coating film after drying becomes rough.
[0027]
A propellant is a component for injecting the undiluted solution in the form of a fine mist to form a smooth coating film on the injection surface. Examples of propellants include dimethyl ether (DME) (δ: 8.8), liquefied petroleum gas (LPG) (propane (δ: 6.5), butane (δ: 7.0)), chlorofluorocarbons and mixtures thereof. Examples thereof include liquefied gas, compressed gas such as nitrogen, carbon dioxide gas, nitrous oxide gas and compressed air. Among these, since the hydrophobic resin and the amphiphilic solvent are well dissolved, it is preferable to use a liquefied gas mainly composed of dimethyl ether, and the dissolution parameter of the liquefied gas is 8 to 11, more preferably 8 to 10. Preferably there is. By using the propellant in this range, it becomes possible to blend the hydrophobic resin at a concentration that cannot be completely dissolved by the amphiphilic solvent alone. Further, when using the propellant and blending the hydrophobic resin at a normal concentration, the aerosol composition is reduced by reducing the amount of the amphiphilic solvent in the stock solution and allowing the propellant to act as part of the amphiphilic solvent. When an object is injected, the propellant vaporizes immediately after the injection, so the amount of the amphiphilic solvent in the projectile adhering to the injection target is small, so that the propellant comes into contact with water and is amphiphilic to water. The time until the whole amount of the solvent is dissolved can be made very short. In addition, when a part of the propellant remains in the propellant, the remaining propellant promotes the vaporization of the amphiphilic solvent, and the amount of the amphiphilic solvent can be reduced until it comes into contact with water. Time is shortened.
[0028]
The propellant is blended in the aerosol composition in an amount of 40 to 70% by weight, preferably 45 to 65% by weight. When the blending amount of the propellant is less than 40% by weight, the spray particles are coarse and dusty, hardly adhere uniformly on the coated surface, and the dried coating film becomes rough. Further, when the hydrophobic resin is blended at a high concentration, the dispersed hydrophobic resin without dissolving in the stock solution cannot be completely dissolved in the propellant. Furthermore, since a large amount of amphiphilic solvent is required, even the propellant after the liquefied gas is vaporized is brought into contact with water, and the time until the amphiphilic solvent is completely dissolved in water becomes longer. On the other hand, when the blending amount of the propellant exceeds 70% by weight, the blending amount of the stock solution decreases, so that the spray amount of the stock solution decreases and it becomes difficult to form a desired coating film. In addition, the spray particles are too fine and are likely to be scattered on the coating surface, resulting in poor adhesion, and there is a possibility that the sprayed material adheres to unnecessary portions or the user sucks the sprayed material.
[0029]
The aerosol composition of the present invention can be obtained by filling the stock solution and the propellant in an aerosol container and mixing them in the aerosol container. In addition, it is preferable that the solubility parameter of the whole aerosol composition, especially a solvent and a propellant is 8-11, and also 8-10. When the solubility parameter is within the above range, the hydrophobic resin is excellent in solubility, but when the propellant comes into contact with water, the amphiphilic solvent dissolves in water, and the hydrophobic resin precipitates to form a coating film. Form. The solubility parameter (δmix) of a mixture of plural components (stock solution, propellant and aerosol composition) can be calculated by the following equation.
[0030]
[Expression 1]

[0031]
(Wherein k is the number of components constituting the composition from 1; x _k Is the mole fraction of component k, V _k Is the molecular volume of component k and δ _k Indicates the solubility parameter of component k. )
Aerosol products filled with the aerosol composition thus obtained are used in homes, cars, ships, buildings, craft supplies, road surfaces, etc., and are used in paints, rust inhibitors, finishes, luminescent / fluorescent paints, etc. It is done.
[0032]
In the method for forming a coating film of the present invention, an aerosol composition composed of a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant is sprayed onto an object, and water is brought into contact with the adhered projectile. Dry to form a coating. That is, by bringing water into contact with the propellant, the amphiphilic solvent moves into water, and a coating film of a hydrophobic resin that does not dissolve in water is deposited. There is no restriction | limiting in the water contacted with a projectile, Purified water, distilled water, and ion-exchange water may be used, and the water which is not refine | purified especially may be used. The means for bringing water into contact is not particularly limited. For example, means for injecting water in a mist form using a liquefied gas, compressed gas, pressure pump, etc., means for using a shower, or an injection target to which an injection is attached A means to soak in water. In addition, when the aerosol composition of the present invention is sprayed onto an injection target and the attached spray is brought into contact with water to form a coating film, the thickness of the coating film formed is 5 to 100 μm, preferably 10 to 10 μm. It is preferable to inject so that it may become 60 micrometers. When it is less than 5 μm, the coating film strength is weak, and the coating film is easily broken or peeled off. In addition, when it is necessary to coat the object to be coated with a paint containing a color pigment, there is insufficient concealment. If it exceeds 100 μm, the solvent inside the coating film is difficult to dissolve in water, so that the solvent tends to remain in the coating film and it is difficult to completely dry it.
[0033]
【Example】
The present invention will be described below based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0034]
Example 1
An aerosol composition was prepared by mixing 43.0% by weight of a stock solution having the following composition and 57.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was prepared by filling an aerosol container (220 ml) with 100 g of the obtained aerosol composition and attaching an aerosol valve and a button.
[0035]

[0036]
Comparative Example 1
An aerosol composition was prepared by mixing 43.0% by weight of a stock solution having the following composition and 57.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was prepared by filling an aerosol container (220 ml) with 100 g of the obtained aerosol composition and attaching an aerosol valve and a button.
[0037]

[0038]
Formation of coating film
The aerosol product obtained in Example 1 and Comparative Example 1 was applied to a cold-rolled steel plate (size 7 cm × 15 cm, thickness 0.8 mm) so that the film thickness after drying was 30 μm. Next, Example 1 was immersed in 20 ° C. still water, left to stand for 1 minute, and then taken out. Comparative Example 1 was naturally dried at room temperature (20 ° C.).
[0039]
Example 2
An aerosol composition was prepared by mixing 43.0% by weight of a stock solution having the following composition and 57.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0040]

[0041]
Comparative Example 2
An aerosol composition was prepared by mixing 43.0% by weight of a stock solution having the following composition and 57.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0042]

[0043]
Formation of coating film
The aerosol products obtained in Example 2 and Comparative Example 2 were applied to a tin plate (size 60 cm × 60 cm, thickness 0.3 mm) so that the film thickness after drying was 30 μm. About Example 2, after spraying water uniformly to the coating surface using the sprayer and leaving still for about 1 minute, the water droplet was blown off with the air blower. On the other hand, Comparative Example 2 was directly dried at room temperature (20 ° C.).
[0044]
Example 3
Mixing 43.0% by weight of the stock solution having the composition shown below and 57% by weight of a mixture of dimethyl ether and liquefied petroleum gas (0.15 MPa / 20 ° C.) as a propellant (DME / LPG = 95/5 weight ratio). Thus, an aerosol composition was prepared. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0045]

[0046]
Comparative Example 3
Mixing 43.0% by weight of the stock solution having the composition shown below and 57% by weight of a mixture of dimethyl ether and liquefied petroleum gas (0.15 MPa / 20 ° C.) as a propellant (DME / LPG = 95/5 weight ratio). Thus, an aerosol composition was prepared. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0047]

[0048]
Formation of coating film
The aerosol products obtained in Example 3 and Comparative Example 3 were applied to a stainless steel kitchen sink (width 60 cm depth 55 cm depth 15 cm) so that the film thickness after drying was 40 μm. As for Example 3, tap water was directly applied to the inside of the sink, left standing for about 1 minute, and then drained by removing the stopper. On the other hand, Comparative Example 3 was directly dried at room temperature (20 ° C.).
[0049]
Example 4
An aerosol composition was prepared by mixing 55.0% by weight of a stock solution having the following composition and 45.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. 280 g of the obtained aerosol composition was filled into an aerosol container 500 ml, and an aerosol valve and a button were attached to produce an aerosol product.
[0050]

[0051]
Comparative Example 4
An aerosol composition was prepared by mixing 55.0% by weight of a stock solution having the following composition and 45.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. 280 g of the obtained aerosol composition was filled into an aerosol container 500 ml, and an aerosol valve and a button were attached to produce an aerosol product.
[0052]

[0053]
Formation of coating film
The aerosol products obtained in Example 4 and Comparative Example 4 were applied to a bare concrete surface (height: about 1 m, width: about 1 m) so that the film thickness after drying was 40 μm. In Example 4, water was applied to the coated surface for about 1 minute in a shower provided in the bathroom and left as it was. On the other hand, Comparative Example 4 was directly dried at room temperature (20 ° C.).
[0054]
Example 5
An aerosol composition was prepared by mixing 40.0% by weight of a stock solution having the following composition and 60.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0055]

[0056]
Comparative Example 5
An aerosol composition was prepared by mixing 40.0% by weight of a stock solution having the following composition and 60.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0057]

[0058]
Formation of coating film
The aerosol products obtained in Example 5 and Comparative Example 5 were applied to wood (size 7 cm × 15 cm, thickness 1 cm) so that the film thickness after drying was 30 μm. Next, with respect to Example 5, the sprayed surface was sprayed evenly on the coating surface and allowed to stand for about 1 minute, and then water droplets were blown off with an air blower. On the other hand, Comparative Example 5 was directly dried at room temperature (20 ° C.).
[0059]
Example 6
An aerosol composition was prepared by mixing 45.0% by weight of a stock solution having the following composition and 55.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0060]

[0061]
Comparative Example 6
An aerosol composition was prepared by mixing 40.0% by weight of a stock solution having the following composition and 60.0% by weight of dimethyl ether as a propellant. An aerosol product was manufactured by filling 100 ml of the obtained aerosol composition into 220 ml of an aerosol container and attaching an aerosol valve and a button.
[0062]

[0063]
Formation of coating film
The aerosol products obtained in Example 6 and Comparative Example 6 were applied to a cut aluminum sash (size 7 cm × 5 cm, thickness 3 cm) so that the film thickness after drying was 30 μm. Next, in Example 6, after immersion for about 1 minute in water stretched in a water tank after application, the water droplets were shaken off. On the other hand, Comparative Example 6 was directly dried at room temperature (20 ° C.).
[0064]
Evaluation of coating film
1. Drying time
After the obtained aerosol product is sprayed on each spray target, it is brought into contact with water to form a coating film, and the time until the coating film dries (the coating film is touched with a finger and no liquid feeling is felt) Measured).
2. Stickiness after drying
The dried coating film was touched with a finger to evaluate the presence or absence of stickiness.
3. State of coating surface
The dried coating film was visually observed and the surface condition was evaluated according to the following criteria.
(Evaluation criteria)
○: Almost no dust adhered and very smooth.
(Triangle | delta): Although adhesion of dust is recognized, it is the range accept | permitted aesthetically.
X: Dust adhesion is remarkable and facilities such as dust prevention are required.
[0065]
[Table 1]

[0066]
In the evaluation test, the aerosol products (Examples 1 to 6) of the present invention were applied to the aerosol composition, and after being in contact with water for 1 minute, the solvent in the propelled matter was dissolved in water, When the water in contact was removed or when the spray was taken out of the water (1 minute from the spray), a dried film was already formed. The obtained coating film was also not sticky and the coating surface was very smooth with no deposits such as dust and dirt. On the other hand, with respect to the conventional products (Comparative Examples 1 to 6), it took 40 to 55 minutes for the coating to dry, and although the obtained coating did not feel sticky, adhesion of dust was recognized on the surface of the coating. It was. Moreover, when the aerosol product of Comparative Examples 1-6 was sprayed and it contacted with water by the same method as Examples 1-6 to the injection thing, problems, such as drying of a coating film not progressing and a coating film not drying. there were.
[0067]
Furthermore, although the undiluted | stock solution of Example 1 or Comparative Example 1 and the aerosol product which uses liquefied petroleum gas (butane) as a propellant were produced, respectively, hydrophobic resin did not melt | dissolve and it was not able to inject. . The solvent + DME solubility parameter (δ) of Example 1 is 9.0, the solvent + DME (δ) of Comparative Example 1 is 8.9, and the solvent + LPG (δ) of Example 1 is 7.5. (Δ) of the solvent + LPG of Example 1 was 7.4.
[0068]
【The invention's effect】
When the aerosol composition of the present invention is brought into contact with water after jetting, only the amphiphilic solvent in the jetted product moves to water, so that the drying time can be shortened compared to the conventional case. Further, according to the method for forming a coating film of the present invention, it is possible to prevent dust or the like in normal natural drying from adhering to the coating film, and to smoothly form the coating film on the surface of the object.

Claims

An aerosol composition comprising a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant, wherein the aerosol composition is sprayed, and the adhered propellant is dried when contacted with water. Aerosol composition.

2. The aerosol composition according to claim 1, wherein the drying is such that when the propellant comes into contact with water, the amphiphilic solvent in the propellant is dissolved in water to form a film (coating film) made of a hydrophobic resin.

The aerosol composition according to claim 1, wherein the hydrophobic resin is dissolved in an amphiphilic solvent and / or a propellant.

The aerosol composition according to claim 1, 2, or 3, wherein the amphiphilic solvent has a solubility in water at 20 ° C of 1% by weight or more and a solubility parameter of 8-11.

A step of injecting an aerosol composition composed of a stock solution containing a hydrophobic resin and an amphiphilic solvent and a propellant onto an object, bringing the injected aerosol composition into contact with water, and transferring the amphiphilic solvent to water The formation method of the coating film including the process dried by making it.