JP4727792B2

JP4727792B2 - Method for manufacturing ceramic laminates

Info

Publication number: JP4727792B2
Application number: JP2000242497A
Authority: JP
Inventors: 朋来岩永; 光春大澤; 正人崎山
Original assignee: Taiheiyo Cement Corp; A&A Material Corp
Current assignee: Taiheiyo Cement Corp; A&A Material Corp
Priority date: 2000-08-10
Filing date: 2000-08-10
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2020-08-10
Also published as: JP2002052519A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無機質板の製造方法に関し、特に抄造法による窯業系積層板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
抄造法における窯業系積層板の製造方法としては、セメント等の水硬性材料を他の無機質充填材、珪酸質原料、補強繊維等とともに水に混合分散し、このスラリーを定量的にバット内に供給し、丸網により抄き上げて、フェルトベルトに転写させた後、メーキングロールにて所定の厚さまで巻き取り積層後、取り外して板状の生板とし、これを養生硬化することにより繊維補強無機質板を得るものである。
【０００３】
さらに、これらの繊維補強無機質板は、化粧基板としてその表面に塗装、印刷、フィルム接着等により、化粧が施されて建築用化粧板として使用される。このように化粧基板として使用すると、その表面の毛羽立ちが化粧外観を損ねることがある。そして、これを防止するために研磨等を行っても、その表面の毛羽立ちを解消することは困難であった。
【０００４】
特開平１０−８６１１５号公報には、石綿を含有する配合系において、セメントを主成分とする長尺の基層の表面に、セメントを主成分とする固形成分に対して１〜１０質量％のシリカヒュームと３質量％の顔料を含有させた接着用スラリーを散布して接着層を形成し、これをメーキングロールに巻き取りながら積層する無機質板の製造方法が開示されている。また、特開昭５８−２０９５１３号公報には、丸網抄造法において補強繊維を含まないかまたは少量含むセメントペーストをフェルト上に形成されたマットの上に散布する繊維強化セメント板の製造方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記の特開平１０−８６１１５号公報に記載の製造方法では、反応性が高いシリカヒュームにより接着層の強化を図ることができるが、石綿不含の配合系では無機質板がメーキングロールに膠着しやすく取り外しにくくなるという問題が生じる。また、十分に表面の毛羽立ちを隠蔽するために大量の接着用スラリーを散布すると凹凸模様を形成し、プレス成型の際、型板への付着、凹凸表面のひび割れ等が発生してしまうという欠点がある。
【０００６】
特開昭５８−２０９５１３号公報に記載の製造方法では、基層表面に散布されるセメントペーストが主にセメントと水及び少量の繊維からなるものであるため、製品表面の毛羽立ち防止効果は不完全である。さらに、基層がセメント以外に添加材を含む場合には、基層と表層との組成の違いに起因する、吸放湿に伴う寸法変化率の違いによる反りが発生してしまう。本発明は、上記の問題点を解決し、化粧基板として適用する際に毛羽立ちのない良好な表面状態を有する窯業系積層板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、ベルト上に抄き上げて基層を形成し、（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、（３）脱水により基層及び表層の含水率を４０〜７０質量％とし、（４）メーキングロールに所望の厚みになるまで巻回積層した後、切断してメーキングロールから取り外すことにより得られた生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法である。
【０００８】
また、本発明によれば、フローオン法、長網抄造法による窯業系積層板の製造方法が提供される。すなわち、本発明によれば、基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、ベルト上に導入して基層を形成し、（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと、基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、（３）脱水により基層及び表層の含水率を２０〜４０質量％とし、（４）ロールにより加圧し、切断して得られた生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
（窯業系積層板）
以下、本発明の実施の形態について更に詳細に説明する。
本発明における窯業系積層板の断面説明図を図１に示す。図１（ａ）は、積層した基層１６の一方の表面のみに表層２０を有するものであり、図１（ｂ）は、基層と表層が交互に積層され、最上層に表層２０を有するものであり、図１（ｃ）は、単層からなる基層１６の一方の表面のみに表層２０を有するものである。
表層２０は厚さが０．１〜０．３ｍｍであり、好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍである。
【００１０】
図1（ａ）の窯業系積層板は、例えば丸網抄造法により得られた生板をプレス成形し、養生硬化することにより得ることができる。丸網抄造法とは、図2に示すように、基層原料スラリー１１を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）から丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写していくことにより長尺の基層１６を形成していく方法のことである。その後、（２）表層原料スラリーを、基層の最上層を形成する表面にのみ間欠的に散布し、（３）基層及び表層を脱水し、（４）メーキングロール１４に所望の厚みになるまで巻回積層し、切断後取り外して生板を得るものであり、しかる後、プレス成形し、養生硬化することにより図1（ａ）の窯業系積層板を得ることができる。
【００１１】
さらに、図１（ｂ）の窯業系積層板は、前記の丸網抄造法において表層スラリー１２を、フェルトベルト１５上に抄き上げられた基層１６表面に連続して散布し、メーキングロール１４により基層１６と表層２０が交互に積層され、最上層に表層２０を有する図１（ｂ）の窯業系積層板を得ることができる。
【００１２】
また、図１（ｃ）の窯業系積層板は、例えばフローオン法により得られた生板をプレス成形し、養生硬化して製造することができる。本発明でいうフローオン法とは、予め基層原料を水に混合分散して、基層原料スラリーとし、ベルト上に供給し、脱水してシート状に基層を形成し、該基層の表面に、表層スラリーを連続的に散布し、次いで含水率が２０〜４０質量％になるように脱水したのち、ロールプレス等を通過させて仮成形した後、切断して板状の生板を得るものであり、しかるのち、プレス成形し、養生硬化することにより、図１（ｃ）の窯業系積層板を得ることができる。なお、ここでベルトとしてはフェルト或いは網が使用でき材質には限定されない。
【００１３】
（基層原料スラリー）本発明でいう基層原料スラリー１１は、セメント、補強繊維及び添加材を水に混合分散したものである。添加材は、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材で構成される。基層原料には石綿を含有しないことが好ましい。セメントは、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、高炉セメント等を用いることができる。補強繊維は、セルロース繊維等の天然有機繊維及び合成有機繊維等から一種又は二種以上選択されるものである。ここでの合成有機繊維とは、例えば、ビニロン、レーヨン、アクリル繊維等であり、強度及び耐衝撃性を維持するために、セルロース繊維と合成有機繊維との併用が好適である。
【００１４】
（添加材）基層の添加材は、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材である。珪酸質粉末は、フライアッシュ、スラグから選択されるものであり、特に、材料の強度を維持し、かつ、寸法安定性に優れたフライアッシュが好適である。また、無機質充填材は、粉末状又はウィスカー状の炭酸カルシウムであり、強度、寸法安定性を著しく損なうことがなく好適である。
【００１５】
補強繊維は固形分全体の１〜１０質量％含有させることが好ましい。セメント、補強繊維、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材からなる基層原料の混合比率は、セメントが固形分全体の４５〜７５質量％、補強繊維が１〜１０質量％、珪酸質原料が５〜３５質量％、無機充填材が５〜３５質量％、とすることが好ましい。基層原料スラリーの固形分濃度は、１〜１５質量％、好ましくは５〜１０質量％である。
【００１６】
基層原料スラリーは、丸網抄造法により、フェルトベルト上に抄き上げられる。その後、脱水装置、ロールにかかる張力等により脱水され、表層を散布する直前の基層の固形分濃度は、４５〜６５質量％、好ましくは５０〜６０質量％である。
【００１７】
（表層原料スラリー）表層原料スラリー１２は、補強繊維を含まず、水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメント及び基層原料中の添加材と同一の添加材からなる。すなわち、表層原料は、セメントが基層原料中のセメントと同一であり、添加材も、珪酸質原料及び無機質充填材である、フライアッシュ、スラグおよび粉末状又はウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種からなり、基層原料中に含まれるものと同一である。
【００１８】
表層原料スラリー１２の原料として補強繊維を添加すると本発明の目的である毛羽立ち防止効果が損なわれるため好ましくなく、また同様の理由により、ウォラストナイト等の針状あるいは繊維状の形態をなす無機質充填材の添加も好ましくない。
また表層原料スラリー１２がセメントのみからなる場合、表面の毛羽立ち防止効果は得られるが，基層がセメント以外に他の珪酸質原料や無機質充填材を含む場合には表層と基層の組成の違いにより，吸放湿時の寸法変化率の差が大きくなり，反りが生じやすくなるため好ましくない。
【００１９】
表層原料スラリー１２は、固形分濃度が２０〜５０質量％、好ましくは３０〜４０質量％、かつ粘度を１〜６ｍＰａ・ｓ、好ましくは２〜５ｍＰａ・ｓとする。表層原料スラリー１２の固形分濃度が２０質量％を下まわると成形直後の基層１６及び表層２０の含水率が高くなり過ぎるため，脱水装置１３で吸引脱水する際に所定の含水率を維持することが困難になり好ましくない。逆に表層スラリー１２の固形分濃度が５０％を超えるとスラリー粘度が高くなるため，ノズル１７から噴射された表層スラリー１２が均一に噴射されなくなり，表層の厚さが部分的に薄くなるため所定量のスラリーを散布しても表面の毛羽の隠蔽が不完全になる。これを完全に隠蔽するには更に過剰量のスラリー散布が必要となり、その結果表層の厚さが後述の規定の範囲を超え、得られた成形体がメーキングロールに膠着し取り外しにくくなる。
【００２０】
また特開平１０−８６１１５号公報には石綿を含有する配合系において、セメントを主成分とする長尺の基層の表面に、セメントを主成分とし、固形成分に対して１〜１０質量％のシリカヒュームと３質量％の顔料を含有する接着用スラリーを散布して接着層を形成し、これをメーキングロールに巻き取りながら積層する無機質板の製造方法が開示されているが、表層スラリー用原料として、シリカヒュームやホワイトカーボン等のような、単一粒子径が１μｍ以下の微粒子の凝集体からなる原料を使用または併用すると、上記固形分濃度範囲内であっても粘度が高くなるため、濃度が適正範囲を超えた場合と同様、ノズル１７からスラリーが均一に噴射されなくなり、最終的には石綿不含の本発明においては、表層がメーキングロールに膠着し取り外しにくくなるという現象を引き起こす。
【００２１】
このように表層原料スラリー１２は使用する原料によって粘度特性が変り、単に特定濃度のスラリーを用いるのでは本発明の効果を得るのは困難であるため、特定の粘度のものを使用することが要求される。表層原料スラリー１２の粘度の適正範囲は上記観点から１〜６ｍＰａ・ｓである。なお、表層原料スラリー１２の粘度を１〜６ｍＰａ・ｓの範囲内とするには使用する原料に応じて固形分濃度を２０〜５０質量％の範囲で適宜調整すれば良い。
【００２２】
ここでいう濃度とは、スラリーまたは成形体中に占める固形分の質量比率を意味し、次式で表わされ、
【数１】

含水率とは成形体中に占める水分の質量比率を意味し、以下の式で示される。
【数２】

また粘度とは、均一に分散した状態のスラリーをＪＩＳＫ７１１７−２に示される、液状の樹脂の回転粘度計による粘度試験方法に基づいて測定した値を意味する。
【００２３】
表層を散布する直前の基層の固形分濃度（以下Ｃｂ（質量％）と、散布するスラリー１２の固形分濃度（以下Ｃｓ（質量％）という）とは、Ｃｂ＝Ａ×Ｃｓ＋Ｂ（Ａは、−０．３〜０、Ｂは６３）の関係であることが好ましい。
【００２４】
（製造装置）
本発明で使用する製造装置は、例えば丸網抄造機であり、その概略を図２に示す。基層原料スラリー11を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）から丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写していくことにより長尺の基層１６を形成していく。
次にフェルトベルト１５の進行によって図面でフェルトベルトの上方に位置する散布装置１８からその下方の基層１６の表面に表層スラリー１２を連続または間欠に散布し、表層２０を形成していく。
【００２５】
次に流れ方向において散布装置より下流に位置する脱水装置１３はフェルトベルト１５を介して基層１６及び表層２０に含まれる水分を、含水率が４０〜７０質量％となるまで吸引脱水し、メーキングロール１４にて巻回積層するものである。
【００２６】
（散布）
表層２０の厚さは０．１〜０．３ｍｍとなるよう散布するのが好ましく、プレス成形を行う場合はプレス成形前の段階で０．２〜０．４ｍｍとなる様にスラリー濃度に応じて、適宜散布量を調整すればよい。散布量は、スラリー濃度によって異なるが、スラリー中の固形分質量としては１５０〜３５０ｇ／ｍ² が適量である。表層２０の厚さが０．１ｍｍ未満の場合は、基層１６表面の毛羽立ちを十分に隠蔽することができず、表層２０の厚さが０．３ｍｍを超えると、基層１６及び表層２０をフェルトベルト上にて脱水する際に時間がかかるばかりでなく、成形体がメーキングロール１４の表面に膠着し取り外しにくくなるため好ましくない。
【００２７】
ここで用いられる散布装置１８には、エアレススプレー、ディスクコーティング又はブラシコーティング等の装置が使用できる。
エアレススプレーとは、噴射ノズルによりスラリーを加圧して噴射して散布する装置を指す。
ディスクコーティングとは、ディスクを高速で回転させ、その遠心力を利用してスラリーを均一に飛散させて散布する装置を指す。
ブラシコーティングとは、散布させるスラリーを入れた槽内に円筒状の外周に多数の羽根を設けたブラシを浸漬し、これを回転させることによりスラリーを飛散させて散布する装置を指す。
特に、間欠散布において、散布する部分と散布しない部分とを明確に区分する上で、噴射、停止に対して瞬時に対応できるノズル１７を用いたエアレススプレーが好適である。
【００２８】
表層原料スラリーを、間欠的に散布し、基層の最上層に該当する層の表面のみに表層を形成することにより、図１（ａ）に示す多層の窯業系積層板を得る。また、表層原料スラリーを、連続的に散布し、基層及び表層が交互に積層された図１（ｂ）に示す多層の窯業系積層板を得る。
【００２９】
（脱水）
次に、フェルトベルト１５上に積層された基層１６及び表層２０を脱水装置１３で吸引脱水し、基層１６及び表層２０を所望の含水率に調整する。このとき、脱水装置１３の吸引力または該脱水装置１３の数により制御し、基層１６及び表層２０の含水率を４０〜７０質量％に設定することが好ましい。基層１６及び表層２０の含水率が４０質量％未満であると、積層板の層間密着強度を著しく低下させてしまい、バキュームキャリア等で生板を垂直移動させる際、積層板の一部が剥がれ落ちるといったトラブルが生じる。また、最終製品の層間強度も低下するので好ましくない。７０質量％を超えると、メーキングロール１４にて余剰水を搾り取る際、大きな負荷を伴い積層板表面のしわ等の不具合を招いてしまう。
【００３０】
さらに表層２０を積層した基層１６又は、基層１６のみをメーキングロール１４にて順次巻回積層し、切断後取り外して得られた生板をプレス成形し、養生硬化せしめることにより、図１（ａ）、（ｂ）に示された多層の窯業系積層板を得る。生板の含水率は２０〜５０質量％が好ましい。
【００３１】
（フローオン法）
ここで、フローオン法での窯業系積層板の製造について説明する。例えば図３に示す通り、フローオン法の製造装置は、無限ループ状のベルト３０上から基層原料スラリー１１を適当な投入装置３１によりベルト上に導入し、同時にそのベルトを介して下方に設けられた一次脱水装置３２によりそのベルト上の基層１６の含水率を所望の値に調整しつつ、厚さ調製用スペーサー３３及び図示しない幅調整用スペーサーを介することにより基層を形成し、次に丸網抄造の場合と同様に散布装置１８から例えばノズル１７を用いたエアレススプレー等で基層の表面に表層スラリー１２を散布する。
【００３２】
さらに、その下流に設けられた二次脱水装置３４にて、基層１６の含水率を所望の含水率まで調整し、さらに、その下流側に設けられたロールプレス３５にて加圧成形し、切断して生板が得られる。得られた生板をプレス成形し、養生硬化することにより図１（ｃ）に示す多層の窯業系積層板を得る。このとき、基層原料スラリー１１の混合比率は、丸網抄造法と同様の数値を応用することができる。
更に、フローオン法による成形においても、丸網抄造法と同様メーキングロールを設け、これに巻き取りながら積層することもできる。その場合に得られる窯業系積層板は丸網抄造法と同様、図１（ａ）、（ｂ）に示された通りとなる。
【００３３】
ただし、基層原料スラリーをベルト上に供給する際、該丸網式抄造法と異なり、基層原料スラリーの固形分濃度を２５〜３５質量％に調整する。フローオン法にて製造する際は、積層生板の含水率を２０〜４０質量％に脱水調整することができる。このときの積層生板の含水率が２０質量％未満であると、生板が硬くなりすぎて、このあとのプレス成形がされ難くなる。また、４０質量％を超えると製品比重が低くなりすぎてしまう。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
普通ポルトランドセメント６３質量％、珪酸質原料としてフライアッシュを２０質量％、無機充填材として炭酸カルシウムを１０質量％、補強繊維として、木質パルプ７質量％を水と混合し、スラリーの固形分濃度を１０質量％に調整し、基層原料スラリーを作製した。また、表１及び表２に示す配合で水と混合し所定濃度に調整して表層スラリーを作製した。
【００３５】
次に、上記基層原料スラリー１１を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）内で丸網抄造法にて、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写して長尺の基層１６を形成し、この抄き上げられた基層１６の上方に設置した散布装置１８中のノズル１７を介して調整済みの表層スラリー１２を基層１６上に均一に散布した。ただし、散布する面は、製品生板１の最上層のみとなるように間欠に散布した。
【００３６】
次に、フェルトベルト１５を介して脱水装置１３により基層１６及び表層２０の含水率を所定の４０〜７０質量％の範囲まで調整した。これをメーキングロール14にて所望の厚さになるまで巻回積層し、切断後取り外して得られた生板を、プレス成形し養生硬化せしめることにより、窯業系積層板を得た。
【００３７】
（比較例）以下、本発明の比較例について説明する。
普通ポルトランドセメント６３質量％、珪酸質原料としてフライアッシュを２０質量％、無機充填材として炭酸カルシウムを１０質量％、補強繊維として、木質パルプ７質量％を水と混合し、スラリーの固形分濃度を１０質量％に調整し、基層原料スラリーを作製した。また、表３及び表４に示す配合で水と混合し所定濃度に調整して表層スラリーを作製した
【００３８】
次に、上記基層原料スラリー１１を抄箱（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）内で丸網抄造法にて、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写して長尺の基層１６を形成し、この抄き上げられた基層１６の上方に設置した散布装置１８中のノズル１７を介して調整済みの表層スラリー１２を基層１６上に均一に散布した。ただし、散布する面は、製品生板１の最上層のみとなるように間欠に散布した。ここで、比較例の場合は、表層スラリーを散布しないもの、表層スラリーの構成材料、固形分濃度が本発明に記載された範囲外のもの、脱水後の基層及び表層の含水率もしくはプレス後の含水率が本発明に記載された範囲外のものについて記載した。
【００３９】
上記の実施例及び比較例において、各物性は以下のように評価した。
（抄造性）
表面不良(色むら、凹凸)がなく、かつ通常製造と変わらぬ生産効率である場合は○、製造効率がおちるか表面状態を損なう場合はその程度により△〜×とした。
（毛羽立ち）
製造後の窯業系積層板を観察し、塗装等に対し悪影響を及ぼす毛羽立ちがないものは○、軽微なものには△、著しいものには×と評価した。
【００４０】
（層間密着性）
層間密着性を、良いものは○、悪いものは×とした。また、抄造積層板の層間密着性については、バキュームキャリアで生板搬送する際に全く問題のないものを○、密着不良により層間剥離が認められたものを×とした。
（かさ密度、曲げ強度及び屋内１０日気乾後製品の反り）
加えて、製品のかさ密度、曲げ強度及び製品を１０日間屋内にて気乾させた後の反り量を測定した。反り量は、製品の使用目的により異なるが、製品の幅方向において長さ１ｍ当たり５ｍｍ以下であればおおよそ実使用における不具合はないと判断される。これらの結果を表１〜４に示す。
【００４１】
【表１】

【００４２】
【表２】

【００４３】
【表３】

【００４４】
【表４】

【００４５】
実施例１〜６に示すとおり、表層スラリー１２の濃度を３０〜４０質量％とし、表層２０の厚さを０．１〜０．３ｍｍとすることにより、抄造における効率も良く、かつ表面に毛羽立ちのない成形体を得ることができた。ただし、上記表層２０の厚さは、製品中央部を１０〜２０ｃｍ角程度の範囲で切り取り、その切断面をマイクロスコープにて観察し、数カ所にわたり測定を行った。
【００４６】
比較例１は、基層１６表面に表層スラリー１２を散布しないため、製品表面の毛羽立ちが著しく発生した。
比較例２は、表層スラリー１２がセメントと水のみであり、基層１６との組成が異なっているため気乾後に大きな反りが発生した。
比較例３は、表層スラリー１２の厚さが所望の値より薄いため、毛羽立ちの隠蔽された製品は得られなかった。
【００４７】
比較例４は、表層スラリー１２を所望の範囲より厚くなるよう散布したため、メーキングロール１４での巻回積層し、切断後取り外した際、メーキングロール１４表面への材料の著しい膠着が発生し、製品を得ることができなかった。
比較例５は、表層スラリー１２の固形分濃度が所望の範囲より濃いため、基層１６への均一な散布ができず、表層２０が部分的に薄くなり、毛羽立ちが発生した。
比較例６は、表層スラリー１２の固形分濃度が所望の範囲より濃いため、基層１６への均一な散布ができず、散布不足を補うためより多い量の散布を行った結果、メーキングロール１４表面に膠着し、製品が満足に得られなかった。
【００４８】
比較例７は、１０質量％のシリカフュームと３質量％の顔料を使用したが、表層スラリー１２の粘度が６ｍＰａ・ｓを超えてしまい、表層２０の厚さが不均一となり毛羽立ちを満足に防止できなかった。
比較例８は、比較例７の結果からさらに表層スラリー１２の散布量を増量を試みたが、メーキングロール１４表面への膠着が著しく、製品が満足に得られなかった。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように本発明の製造方法によれば、窯業系積層板において、石綿不含の繊維補強無機質板からなる基層の表面の毛羽立ちが隠蔽されることにより、窯業系積層板の表面に塗装等を施した際に美麗な塗装表面を呈させることができ、かつ高い密度、層間密着性および少ない反り量を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る窯業系積層板の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示す装置の説明図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す装置の説明図である。
【符号の説明】
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ丸網
１１基層原料スラリー
１２表層スラリー
１３脱水装置
１４メーキングロール
１５フェルトベルト
１６基層
１７ノズル
１８散布装置
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ抄箱
２０表層
３０ベルト
３１スラリー投入装置
３２一次脱水装置
３３スペーサー
３４二次脱水装置
３５ロールプレス[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an inorganic board, and more particularly, to a method for manufacturing a ceramic-based laminate by a papermaking method.
[0002]
[Prior art]
As a manufacturing method for ceramics-based laminates in the paper making method, hydraulic materials such as cement are mixed and dispersed in water together with other inorganic fillers, siliceous raw materials, reinforcing fibers, etc., and this slurry is quantitatively supplied into the bat. Then, the sheet is drawn up by a round net, transferred to a felt belt, wound up to a predetermined thickness with a making roll, removed, and then removed to form a plate-like raw plate. Get the board.
[0003]
Further , these fiber-reinforced inorganic boards are used as a decorative board for a decorative board by applying makeup on the surface thereof by painting, printing, film adhesion or the like. When used as such in cosmetic substrate, which may impair the fuzz cosmetic appearance of the surface. Then, even if the polishing or the like in order to prevent this, it has been difficult to eliminate the fuzz of the surface.
[0004]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-86115 discloses that in a blended system containing asbestos, 1-10% by mass of silica on the surface of a long base layer mainly composed of cement with respect to a solid component mainly composed of cement. Disclosed is a method for producing an inorganic plate in which an adhesive layer is formed by spraying an adhesive slurry containing fume and 3% by mass of a pigment, and is laminated while being wound around a making roll. Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-209513 discloses a method for producing a fiber reinforced cement board in which a cement paste containing no or a small amount of reinforcing fibers in a round net making method is sprayed on a mat formed on a felt. It is disclosed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the manufacturing method described in JP-A-10-86115, the adhesive layer can be strengthened by silica fume having high reactivity. However, in the compounding system containing no asbestos, the inorganic board is stuck to the making roll. The problem that it becomes easy to do and becomes difficult to remove arises. In addition, when a large amount of the slurry for adhesion is spread to sufficiently hide the fuzz on the surface, a concavo-convex pattern is formed, and when pressed, adhesion to the template, cracks on the concavo-convex surface, etc. occur. is there.
[0006]
In the production method described in JP-A-58-209513, the cement paste sprayed on the surface of the base layer is mainly composed of cement, water, and a small amount of fiber, so that the effect of preventing fuzz on the product surface is incomplete. is there. Furthermore, when the base layer contains an additive other than cement, warping due to a difference in dimensional change accompanying moisture absorption / release due to a difference in composition between the base layer and the surface layer occurs. This invention solves said problem and aims at providing the manufacturing method of the ceramics type laminated board which has a favorable surface state without fuzz when applying as a decorative substrate.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention relates to a method for producing a ceramic laminate in which a surface layer having a thickness of 0.1 to 0.3 mm is laminated on a base layer. (1) Cement mixed with water and reinforcing fibers When, and at least one base layer material slurry comprising the additive is selected from powder or whisker-like calcium carbonate is fly ash or slag and inorganic filler is a siliceous powder, raising the paper making on the belt forming a base layer, (2) were mixed and dispersed in water, ing from the additive and the same additional material of the same cement and base layer in the raw material and cement in the base layer material, free of reinforcing fibers, solid concentration Is formed by spreading a surface layer raw material slurry having a viscosity of 20 to 50% by mass and a viscosity of 1 to 6 mPa · s on the surface of the base layer, and (3) moisture content of the base layer and the surface layer is set to 40 to 70% by dehydration. , (4 It is a method for producing a ceramic-based laminate, characterized in that it is wound and laminated on a making roll until the desired thickness is obtained, and then a green board obtained by cutting and removing from the making roll is press-molded and cured and cured. is there.
[0008]
Moreover, according to this invention, the manufacturing method of the ceramics type | system | group laminated board by the flow-on method and the long net paper-making method is provided. That is, according to the present invention, in the method for producing a ceramic laminate in which a surface layer having a thickness of 0.1 to 0.3 mm is laminated on the base layer, (1) cement mixed and dispersed in water; A base layer raw material slurry comprising reinforcing fibers and at least one additive selected from fly ash or slag as a siliceous powder and powdered or whisker-like calcium carbonate as an inorganic filler is introduced onto a belt. forming a base layer Te, (2) were mixed and dispersed in water, the cement and the same cement in the base layer material, ing from the additive and the same additional material in the base layer material, free of reinforcing fibers, solid A surface layer raw material slurry having a partial concentration of 20 to 50% by mass and a viscosity of 1 to 6 mPa · s is dispersed on the surface of the base layer to form a surface layer. (3) The water content of the base layer and the surface layer is 20 to 40 mass by dehydration. %age (4) pressed by a roll, the raw plate obtained by cutting and press-forming method of the ceramic based laminate, characterized in that to cure cured is provided.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Ceramic laminate)
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail.
FIG. 1 shows a cross-sectional explanatory view of the ceramics-based laminate in the present invention. FIG. 1 (a) has a surface layer 20 only on one surface of the laminated base layer 16, and FIG. 1 (b) has a base layer and a surface layer alternately stacked, with the surface layer 20 being the uppermost layer. In FIG. 1C, the surface layer 20 is provided only on one surface of the base layer 16 composed of a single layer.
The surface layer 20 has a thickness of 0.1 to 0.3 mm, preferably 0.15 to 0.25 mm.
[0010]
The ceramic laminate of FIG. 1 (a) can be obtained, for example, by press-molding and curing and curing a green plate obtained by a round net-making method. As shown in FIG. 2, the round net paper making method is a process of making the base layer raw material slurry 11 from a container (19a, 19b, 19c) with a round net (10a, 10b, 10c), 10c) is a method of forming a long base layer 16 by transferring it to the surface of the felt belt 15. Thereafter, (2) the surface layer raw material slurry is intermittently sprayed only on the surface forming the uppermost layer of the base layer, (3) the base layer and the surface layer are dehydrated, and (4) wound on the making roll 14 until a desired thickness is obtained. times stacked, is intended to obtain a raw plate removed after cutting, after accordingly, it is possible to press molding to obtain a ceramic-based laminate shown in FIG. 1 (a) by curing curing.
[0011]
Further, in the ceramic laminate of FIG. 1 (b), the surface layer slurry 12 is continuously sprayed on the surface of the base layer 16 formed on the felt belt 15 in the above round net making method, and the making roll 14 is used. The base layer 16 and the surface layer 20 are laminated | stacked alternately, and the ceramic industry laminated board of FIG.1 (b) which has the surface layer 20 in the uppermost layer can be obtained.
[0012]
Moreover, the ceramics laminated board of FIG.1 (c) can be manufactured by press-molding the raw board obtained, for example by the flow-on method, and curing-hardening. The flow-on method as used in the present invention means that a base layer raw material is previously mixed and dispersed in water to form a base layer raw material slurry, which is supplied onto a belt, dehydrated to form a base layer in the form of a sheet, After slurry is continuously sprayed and then dehydrated so that the water content is 20 to 40% by mass, it is passed through a roll press or the like to be temporarily formed, and then cut to obtain a plate-shaped green plate. Thereafter, the ceramics laminate shown in FIG. 1C can be obtained by press molding and curing and curing. Here, a felt or a net can be used as the belt, and the material is not limited.
[0013]
(Base Layer Raw Material Slurry) The base layer raw material slurry 11 referred to in the present invention is obtained by mixing and dispersing cement, reinforcing fibers and additives in water. The additive is composed of siliceous powder and / or an inorganic filler. It is preferable that the base layer material containing no asbestos. As the cement, ordinary Portland cement, early-strength Portland cement, blast furnace cement and the like can be used. Reinforcing fibers are those that will be selected one or two or more of natural organic fibers and synthetic organic fibers such as cellulose fibers. The synthetic organic fiber here is, for example , vinylon, rayon, acrylic fiber or the like, and in order to maintain strength and impact resistance, the combined use of cellulose fiber and synthetic organic fiber is suitable.
[0014]
(Additive) The additive of the base layer is a siliceous powder and / or an inorganic filler. The siliceous powder is selected from fly ash and slag, and fly ash that maintains the strength of the material and is excellent in dimensional stability is particularly suitable. The inorganic filler is powdery or whisker-like calcium carbonate, and is suitable without significantly impairing strength and dimensional stability.
[0015]
It is preferable to contain 1-10 mass% of reinforcing fibers. The mixing ratio of the base material made of cement, reinforcing fiber, siliceous powder and / or inorganic filler is 45 to 75% by mass of cement, 1 to 10% by mass of reinforcing fiber, and 5 to 5% of silicic material. The content is preferably 35% by mass and the inorganic filler is 5 to 35% by mass. The solid content concentration of the base layer raw material slurry is 1 to 15% by mass, preferably 5 to 10% by mass.
[0016]
The base layer raw material slurry is made on a felt belt by a round net making method. Thereafter, the solid content concentration of the base layer immediately before spraying the surface layer is 45 to 65% by mass, preferably 50 to 60% by mass.
[0017]
(Surface layer slurry) surface layer slurry 12 does not include a reinforcing fiber were mixed and dispersed in water, consisting of additional material of the same additive of cement same cement and base layer in the raw material and in the base layer material. That is, at least the surface layer raw material, cement is identical to cement in the base material, additive material is also a siliceous material and an inorganic filler, chosen fly ash, slag and powder or whisker-like calcium carbonate It is the same as that contained in the base layer material.
[0018]
Addition of reinforcing fibers as the raw material of the surface layer raw material slurry 12 is not preferable because the fuzz prevention effect which is the object of the present invention is impaired, and for the same reason, inorganic filling in the form of needles or fibers such as wollastonite The addition of materials is also not preferred.
Moreover, when the surface layer raw material slurry 12 is made only of cement, a fuzz prevention effect on the surface can be obtained, but when the base layer contains other siliceous raw materials or inorganic fillers in addition to cement, due to the difference in the composition of the surface layer and the base layer, This is not preferable because the difference in the dimensional change rate during moisture absorption and desorption is increased and warping is likely to occur.
[0019]
The surface raw material slurry 12 has a solid concentration of 20 to 50% by mass, preferably 30 to 40% by mass, and a viscosity of 1 to 6 mPa · s, preferably 2 to 5 mPa · s. When the solid content concentration of the surface layer raw material slurry 12 falls below 20% by mass, the moisture content of the base layer 16 and the surface layer 20 immediately after molding becomes too high, so that a predetermined moisture content is maintained when the dehydrator 13 performs suction dehydration. Is not preferable. Conversely, if the solid content concentration of the surface layer slurry 12 exceeds 50%, the slurry viscosity becomes high, so that the surface layer slurry 12 sprayed from the nozzle 17 is not sprayed uniformly, and the surface layer thickness is partially reduced. Even if a certain amount of slurry is sprayed, the surface fuzz hiding is incomplete. In order to completely conceal this, it is necessary to disperse an excessive amount of slurry. As a result, the thickness of the surface layer exceeds the specified range described later, and the resulting molded product is stuck to the making roll and is difficult to remove.
[0020]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-86115 discloses a compound system containing asbestos, on the surface of a long base layer containing cement as a main component, and containing 1 to 10% by mass of silica containing cement as a main component and solid components. A method for producing an inorganic board is disclosed in which an adhesive layer containing fume and 3% by mass of pigment is dispersed to form an adhesive layer, which is laminated while being wound around a making roll. When a raw material composed of agglomerates of fine particles having a single particle diameter of 1 μm or less, such as silica fume and white carbon, is used or used in combination, the viscosity increases even within the solid content concentration range. As in the case of exceeding the proper range, the slurry is not sprayed uniformly from the nozzle 17, and finally in the present invention containing no asbestos, the surface layer is glued to the making roll. It causes the phenomenon was hardly removed.
[0021]
Thus, the surface layer raw material slurry 12 changes in viscosity characteristics depending on the raw material used, and it is difficult to obtain the effects of the present invention simply by using a slurry having a specific concentration. Is done. The appropriate range of the viscosity of the surface layer raw material slurry 12 is 1 to 6 mPa · s from the above viewpoint. In addition, what is necessary is just to adjust solid content density | concentration in the range of 20-50 mass% suitably according to the raw material to use in order to make the viscosity of the surface layer raw material slurry 12 in the range of 1-6 mPa * s.
[0022]
The concentration referred to here means the mass ratio of the solid content in the slurry or molded body, and is represented by the following formula:
[Expression 1]

The water content means the mass ratio of moisture in the molded body and is represented by the following formula.
[Expression 2]

The viscosity means a value obtained by measuring a uniformly dispersed slurry based on a viscosity test method using a rotational viscometer of a liquid resin shown in JIS K 7117-2.
[0023]
The solid content concentration (hereinafter referred to as Cb (mass%) of the base layer immediately before the surface layer is dispersed and the solid content concentration of the slurry 12 to be dispersed (hereinafter referred to as Cs (mass%)) are Cb = A × Cs + B (A is − 0.3 to 0 and B are preferably 63).
[0024]
(Manufacturing equipment)
The manufacturing apparatus used in the present invention is, for example, a round net papermaking machine, and an outline thereof is shown in FIG. The base layer raw material slurry 11 is transferred from the round net (10a, 10b, 10c) to the surface of the felt belt 15 while being drawn up from the container (19a, 19b, 19c) by the round net (10a, 10b, 10c). Thus, the long base layer 16 is formed.
Next, as the felt belt 15 advances, the surface layer slurry 12 is continuously or intermittently sprayed on the surface of the base layer 16 below the spraying device 18 located above the felt belt in the drawing to form the surface layer 20.
[0025]
Next, the dewatering device 13 located downstream of the spraying device in the flow direction sucks and dehydrates the moisture contained in the base layer 16 and the surface layer 20 through the felt belt 15 until the water content becomes 40 to 70% by mass, and the making roll 14 is wound and laminated.
[0026]
(Dispersion)
It is preferable that the thickness of the surface layer 20 is dispersed so as to be 0.1 to 0.3 mm. When press molding is performed, depending on the slurry concentration so as to be 0.2 to 0.4 mm at the stage before press molding. What is necessary is just to adjust a spraying quantity suitably. The amount of application varies depending on the slurry concentration, but an appropriate amount is 150 to 350 g / m ² as the solid mass in the slurry. When the thickness of the surface layer 20 is less than 0.1 mm, the fuzz on the surface of the base layer 16 cannot be sufficiently concealed, and when the thickness of the surface layer 20 exceeds 0.3 mm, the base layer 16 and the surface layer 20 are felt belts. Not only does it take a long time to dehydrate above, but the molded body is stuck to the surface of the making roll 14 and is difficult to remove.
[0027]
As the spraying device 18 used here, a device such as airless spray, disk coating or brush coating can be used.
Airless spray refers to a device that sprays and sprays slurry using a spray nozzle.
The disk coating refers to an apparatus that rotates a disk at high speed and uses a centrifugal force to uniformly disperse slurry.
Brush coating refers to an apparatus that scatters and disperses slurry by immersing a brush provided with a large number of blades on a cylindrical outer periphery in a tank containing the slurry to be dispersed.
In particular, in intermittent spraying, an airless spray using a nozzle 17 that can respond instantaneously to spraying and stopping is preferable for clearly separating a sprayed part and a non-sprayed part.
[0028]
The surface layer raw material slurry is intermittently dispersed, and the surface layer is formed only on the surface of the layer corresponding to the uppermost layer of the base layer, thereby obtaining a multilayer ceramic laminate shown in FIG. Moreover, the surface layer raw material slurry is continuously dispersed to obtain a multilayer ceramic laminate shown in FIG. 1B in which the base layer and the surface layer are alternately stacked.
[0029]
(dehydration)
Next, the base layer 16 and the surface layer 20 laminated on the felt belt 15 are sucked and dehydrated by the dehydrator 13 to adjust the base layer 16 and the surface layer 20 to a desired moisture content. At this time, the moisture content of the base layer 16 and the surface layer 20 is preferably set to 40 to 70% by mass, controlled by the suction force of the dehydrator 13 or the number of the dehydrators 13. When the moisture content of the base layer 16 and the surface layer 20 is less than 40% by mass, the interlayer adhesion strength of the laminate is significantly reduced, and when the green plate is moved vertically by a vacuum carrier or the like, a part of the laminate is peeled off. Trouble such as occurs. Moreover, since the interlayer strength of the final product is also lowered, it is not preferable. When it exceeds 70 mass%, when excess water is squeezed out with the making roll 14, it will be accompanied by a big load and will cause malfunctions, such as wrinkles on the surface of a laminated board.
[0030]
Further, the base layer 16 having the surface layer 20 laminated or only the base layer 16 is sequentially wound and laminated with the making roll 14, and the green plate obtained by cutting and removing is press-molded and cured and cured, thereby FIG. 1 (a). A multilayer ceramic laminate shown in (b) is obtained. The moisture content of the green plate is preferably 20 to 50% by mass.
[0031]
(Flow-on method)
Here, manufacture of the ceramics-type laminated board by a flow-on method is demonstrated. For example, as shown in FIG. 3, the flow-on manufacturing apparatus introduces the base layer raw material slurry 11 from above the belt 30 in an endless loop shape onto the belt by an appropriate feeding device 31 and is provided below the belt at the same time. In addition, while adjusting the water content of the base layer 16 on the belt to a desired value by the primary dewatering device 32, the base layer is formed through the thickness adjusting spacer 33 and the width adjusting spacer (not shown). Similarly to the case of papermaking, the surface layer slurry 12 is sprayed from the spraying device 18 to the surface of the base layer by, for example, airless spray using a nozzle 17.
[0032]
Further, the water content of the base layer 16 is adjusted to a desired water content by a secondary dehydrator 34 provided downstream thereof, and further, pressure-molded by a roll press 35 provided downstream thereof, and cut. And raw board is obtained. The obtained green plate is press-molded and cured and cured to obtain a multilayer ceramic laminate shown in FIG. At this time, as the mixing ratio of the base layer raw material slurry 11, the same numerical value as in the round netting method can be applied.
Furthermore, also in the molding by the flow-on method, a making roll can be provided in the same manner as in the round net paper making method, and the film can be laminated while being wound around. The ceramic laminate obtained in that case is as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b), as in the round net making method.
[0033]
However, when the base layer raw material slurry is supplied onto the belt, the solid content concentration of the base layer raw material slurry is adjusted to 25 to 35% by mass, unlike the round netting method. When producing by the flow-on method, the moisture content of the laminated green plate can be adjusted to 20 to 40% by mass. If the moisture content of the laminated green board at this time is less than 20% by mass, the green board becomes too hard and subsequent press molding becomes difficult. Moreover, when it exceeds 40 mass%, product specific gravity will become low too much.
[0034]
【Example】
Examples of the present invention will be described below.
Ordinary Portland cement 63% by weight, fly ash 20% by weight as siliceous raw material, calcium carbonate 10% by weight as inorganic filler, wood fiber 7% by weight as reinforcing fiber, mixed with water, the solid content concentration of the slurry The base layer raw material slurry was prepared by adjusting to 10% by mass. Moreover, it mixed with water by the mixing | blending shown in Table 1 and Table 2, and adjusted to predetermined concentration, and produced the surface layer slurry.
[0035]
Next, from the round nets (10a, 10b, 10c), the base layer raw material slurry 11 is drawn up in the round nets (10a, 10b, 10c) by the round net paper making method in the containers (19a, 19b, 19c). A long base layer 16 is formed by transfer onto the surface of the felt belt 15, and the adjusted surface layer slurry 12 is supplied to the base layer 16 through a nozzle 17 in a spraying device 18 installed above the base layer 16 thus formed. Sprinkled evenly on top. However, the surface to be sprayed was sprayed intermittently so as to be only the uppermost layer of the raw product plate 1.
[0036]
Next, the moisture content of the base layer 16 and the surface layer 20 was adjusted to a predetermined range of 40 to 70% by mass with the dehydrator 13 via the felt belt 15. This was wound and laminated with a making roll 14 until the desired thickness was obtained, and the green board obtained by cutting and removing the resulting sheet was press-molded and cured and cured to obtain a ceramic-type laminated board.
[0037]
(Comparative Example) A comparative example of the present invention will be described below.
Ordinary Portland cement 63% by weight, fly ash 20% by weight as siliceous raw material, calcium carbonate 10% by weight as inorganic filler, wood fiber 7% by weight as reinforcing fiber, mixed with water, the solid content concentration of the slurry The base layer raw material slurry was prepared by adjusting to 10% by mass. Further, the slurry shown in Tables 3 and 4 was mixed with water and adjusted to a predetermined concentration to prepare a surface layer slurry.
Next, the base layer raw material slurry 11 is rounded (10a, 10b, 10c) while being rounded with round nets (10a, 10b, 10c) in a round box (19a, 19b, 19c). Is transferred to the surface of the felt belt 15 to form a long base layer 16, and the adjusted surface layer slurry 12 is supplied to the base layer 16 through a nozzle 17 in a spraying device 18 installed above the base layer 16 thus formed. 16 was sprayed uniformly. However, the surface to be sprayed was sprayed intermittently so as to be only the uppermost layer of the raw product plate 1. Here, in the case of a comparative example, the surface layer slurry is not dispersed, the constituent material of the surface layer slurry, the solid content concentration is outside the range described in the present invention, the moisture content of the base layer and the surface layer after dehydration or after pressing The moisture content was described for those outside the range described in the present invention.
[0039]
In the above Examples and Comparative Examples, each physical property was evaluated as follows.
(Paper making)
When there was no surface defect (color unevenness and unevenness) and the production efficiency was the same as that in normal production, the mark was rated as “◯”, and when the production efficiency was reduced or the surface condition was impaired, Δ to x depending on the degree.
(Fluffing)
The ceramic laminates after the production were observed and evaluated as ○ for those having no fuzz that had an adverse effect on coating, etc., △ for slight ones, and × for remarkable ones.
[0040]
(Interlayer adhesion)
Interlayer adhesion was evaluated as ○ for good and × for bad. Regarding the interlaminar adhesion of the paper-made laminate, “O” indicates that there is no problem when the green board is conveyed by a vacuum carrier, and “X” indicates that delamination is recognized due to poor adhesion.
(Bulk density, flexural strength and product warpage after 10 days indoor air drying)
In addition, the bulk density of the product, the bending strength, and the amount of warpage after the product was air-dried indoors for 10 days were measured. The amount of warpage varies depending on the purpose of use of the product, but if it is 5 mm or less per 1 m in the width direction of the product, it is determined that there is no problem in actual use. These results are shown in Tables 1-4.
[0041]
[Table 1]

[0042]
[Table 2]

[0043]
[Table 3]

[0044]
[Table 4]

[0045]
As shown in Examples 1 to 6, when the concentration of the surface layer slurry 12 is 30 to 40% by mass and the thickness of the surface layer 20 is 0.1 to 0.3 mm, the efficiency in papermaking is good and the surface is fluffed. It was possible to obtain a molded body without any. However, the thickness of the surface layer 20 was measured at several locations by cutting the center of the product in a range of about 10 to 20 cm square and observing the cut surface with a microscope.
[0046]
In Comparative Example 1, since the surface layer slurry 12 was not sprayed on the surface of the base layer 16, the fluffing of the product surface remarkably occurred.
In Comparative Example 2, since the surface layer slurry 12 was only cement and water and the composition of the base layer 16 was different, a large warp occurred after air drying.
In Comparative Example 3, since the thickness of the surface slurry 12 was thinner than the desired value, a product with concealed fuzz was not obtained.
[0047]
In Comparative Example 4, since the surface layer slurry 12 was sprayed so as to be thicker than desired, when the rolls were laminated with the making roll 14 and removed after cutting, the material was significantly stuck to the surface of the making roll 14 and the product was Could not get.
In Comparative Example 5, since the solid content concentration of the surface layer slurry 12 was higher than the desired range, uniform dispersion to the base layer 16 was not possible, and the surface layer 20 was partially thinned and fluff was generated.
In Comparative Example 6, since the solid content concentration of the surface layer slurry 12 is higher than the desired range, the uniform dispersion to the base layer 16 is not possible, and as a result of applying a larger amount to compensate for the insufficient application, the surface of the making roll 14 The product was not obtained satisfactorily.
[0048]
In Comparative Example 7, 10% by mass of silica fume and 3% by mass of pigment were used. However, the viscosity of the surface layer slurry 12 exceeded 6 mPa · s, and the surface layer 20 had a non-uniform thickness, which prevented fuzzing satisfactorily. There wasn't.
In Comparative Example 8, an attempt was made to further increase the application amount of the surface layer slurry 12 from the result of Comparative Example 7, but the sticking to the surface of the making roll 14 was remarkable and the product was not obtained satisfactorily.
[0049]
【The invention's effect】
As described above, according to the production method of the present invention, in the ceramics-based laminate, the surface of the base layer made of fiber-reinforced inorganic board containing no asbestos is concealed, so that the surface of the ceramic-based laminate is coated. the a beautiful painted surface can Rukoto is coloration when subjected, and high density can be maintained interlayer adhesion and low warpage.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a ceramics laminated board according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of an apparatus showing an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram of an apparatus showing an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
10a, 10b, 10c Round net 11 Base layer raw material slurry 12 Surface layer slurry 13 Dehydration device 14 Making roll 15 Felt belt 16 Base layer 17 Nozzle 18 Spraying device 19a, 19b, 19c Box making 20 Surface layer 30 Belt 31 Slurry input device 32 Primary dehydration device 33 Spacer 34 Secondary dehydrator 35 Roll press

Claims

In the method for producing a ceramic laminated board in which a surface layer having a thickness of 0.1 to 0.3 mm is laminated on the base layer,
(1) At least one additive selected from cement, reinforcing fibers, fly ash or slag as a siliceous powder, and powdered or whisker-like calcium carbonate as an inorganic filler , mixed and dispersed in water A base layer raw material slurry consisting of the following is formed on a felt belt to form a base layer,
(2) were mixed and dispersed in water, additives of cement same cement and base layer in the raw material and in the base layer material ing from the same additional material and does not contain reinforcing fibers, solid concentration 20-50 mass %, A surface layer raw material slurry having a viscosity of 1 to 6 mPa · s is dispersed on the surface of the base layer to form a surface layer,
(3) The water content of the base layer and the surface layer is 40 to 70% by mass by dehydration,
(4) Manufacture of a ceramic-based laminated board characterized in that a green board obtained by winding and laminating on a making roll until a desired thickness is cut and then removed from the making roll is press-molded and cured and cured. Method.

The method according to claim 1, wherein the base layer is formed on a felt belt by a round net-making method.

The method according to claim 1, wherein the surface raw material slurry is intermittently dispersed only on the surface forming the uppermost layer of the base layer.

The method according to claim 1, wherein the surface layer raw material slurry is continuously sprayed on the surface of the base layer, and the base layer and the surface layer are alternately laminated.

In the method for producing a ceramic laminated board in which a surface layer having a thickness of 0.1 to 0.3 mm is laminated on the base layer,
(1) At least one additive selected from cement, reinforcing fibers, fly ash or slag as a siliceous powder, and powdered or whisker-like calcium carbonate as an inorganic filler , mixed and dispersed in water A base layer raw material slurry consisting of is introduced onto a belt to form a base layer,
(2) were mixed and dispersed in water, additives of cement same cement and base layer in the raw material and in the base layer material ing from the same additional material and does not contain reinforcing fibers, solid concentration 20-50 mass %, A surface layer raw material slurry having a viscosity of 1 to 6 mPa · s is dispersed on the surface of the base layer to form a surface layer,
(3) The water content of the base layer and the surface layer is set to 20 to 40% by mass by dehydration,
(4) A method for producing a ceramic laminated board, characterized in that a green plate obtained by pressurizing and cutting with a roll is press-molded and cured and cured.

The method according to claim 1 or 5, wherein the solid content concentration of the base layer immediately before the surface layer raw material slurry is dispersed is 45 to 65 mass%.