JP4717688B2 - 電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法に係る発明である。

電気二重層キャパシタは、ボタン型、積層型などの形状の異なるものが存する。いずれの型場合でも、活性炭などのカーボン粒子を主とする分極性電極から成る正極および負極と、これらの両極を隔てるセパレータとを、外装ケース内で交互に積層して構成されている。ここで、当該外装ケース内には、電解液（電解質を溶液に溶かしたものや、イオン性液体など）を含浸されている。

電気二重層キャパシタは、アルミコンデンサのような一般のキャパシタに比べて、極めて大きな静電容量が得られることが特徴である。また電気二重層キャパシタは、充放電に際して化学反応を伴わないため、大電流を瞬時に充放電でき、充放電効率が良いという利点がある。また電気二重層キャパシタは、１０万回以上の充放電が可能であり、寿命が１０年以上で信頼性が高いという利点もある。

当該電気二重層キャパシタは、電子機器のバックアップ用の用途、家電機器やコピー機の電力貯蔵、自動車のアイドルストップ時の始動用電源、ハイブリッド自動車の電源および、風力や太陽光発電のピークシェービングや平準化のための電力貯蔵用の用途等で、幅広く利用されており、省エネルギーや炭酸ガスの削減に役立つキーデバイスとして期待されている。

電気二重層キャパシタの性能の指標として、静電容量と内部抵抗の２つが挙げられる。静電容量と内部抵抗は、電極のカサ密度と関係している。電極のカサ密度が低いと、静電容量に寄与できない孤立した活性炭が多く存在し、活性炭粒子と活性炭粒子との結着が不十分で電気抵抗が高くなるなどの影響がある。したがって、電気二重層キャパシタの性能を考慮すると、当該電極のカサ密度を向上させる必要があった。

ところで、量産性に優れているという理由により、電極として塗布型電極シートが採用されている。塗布型電極シートは、集電箔の上に電極ペースト（乾燥後、電極層となる）を塗布した後、圧力が加えられることなく乾燥される。

しかしながら、当該工程により、塗布型電極シートは、他の圧延型やモールドプレス型の電極に比べて、電極層のカサ密度が著しく低くなるという欠点があった。

このため、塗布型電極シートでは、電極ペーストの乾燥後、ロールプレスなどのプレス手段を加えることで、電極層のカサ密度を向上させる工夫がなされている。しかしながら、一旦上記乾燥処理を施した後は、電極ペーストに添加されているバインダーや増粘剤等が強固に固まっている。したがって、活性炭粒子のプレスによる移動が阻害され、プレス圧力を上げても、他の圧延型やモールドプレス型の電極に比べてカサ密度が低くなるという問題点があった。

また、電極ペーストの溶媒として水を使用し、増粘剤を用いた場合には、特に、増粘剤が水によって膨張する。したがって、当該場合には、乾燥しても活性炭粒子と活性炭粒子の間に大きな隙間が形成されやすく、しかも乾燥後、乾燥した増粘剤が強固に固まってしまうために、塗布型電極シート対するプレスの圧力をかなり上げても、電極層のカサ密度が上がらない。

電極層のカサ密度を向上させる方法として、特許文献１が存在する。

当該特許文献１では、集電箔上の電極塗布層（電極ペースト）を乾燥する際に、完全には乾燥せずに溶媒を５〜３５重量％程度残し、当該状態でロールプレスする方法が開示されている。

特開２００５−１９１４２４号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている方法では、乾燥時の電極ペーストの溶媒残量の管理は極めて困難であり、電極ペーストの溶媒の残量が集電箔の位置によって異なる。このように、集電箔の位置により電極ペーストの溶媒の残量が異なる状態においてロールプレス処理を施すと、電極ペーストの溶媒残量が多い位置と少ない位置とによってプレスした後の電極厚さに差が生じてしまう。つまり、塗布型電極シートの品質にばらつきが生じるという問題があった。

また、電極ペーストの溶媒の乾燥度合いが塗布型電極シートの長さ方向によっても異なっているため、プレス後の電極層厚さが波打つ問題もあった（なお、当該電極層の波打ちに起因して集電箔にしわが入ることもある）。

さらに、集電箔の両面に電極ペーストを塗布した場合には、集電箔の表裏で乾燥の度合いが異なる。したがって、当該場合には、塗布型電極シートの表裏にかかるプレス圧力が異なってくるので、電極層厚さが異なるという問題もあった。

これら上記の電極層に関する各問題（つまり、塗布型電極シートの品質劣化に対する問題）は、電極層内におけるカサ密度の不均一性に起因していると解される。

ところで、電気二重層キャパシタの静電容量の低コスト化を図るために、４００μｍ以上の分厚い塗布型電極シートが求められている。しかし、乾燥時の塗布型電極シートの厚さが２００μｍ以上になると、当該塗布型電極シートをロールに巻く時に、電極層にクラックが入って割れたり、当該電極層が剥がれ落ちたりするという問題もあった（当該問題は、特許文献１にかかわらず他の技術の場合にも生じていた）。

つまり、電極層のカサ密度を向上させることと、電極層内のカサ密度を均一にすること（塗布型電極シートの品質を維持・向上させること）とを両立させることはできなかった。また、乾燥時の塗布型電極シートの厚さが厚くなると、当該塗布型電極シートをロールに巻く時に、電極層の剥がれ等が発生していた。

そこで、本発明は、電極層のカサ密度の向上および均一性を奏することができ、また、乾燥時の塗布型電極シートの厚さを厚くしたとしても、当該塗布型電極シートをロールに巻く時に電極層の剥がれ等が発生しない、電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法は、（Ａ）集電箔に水を吸収して膨張する増粘剤を含んだ電極層が被着された電極シートを形成する工程と、（Ｂ）前記電極層に対して、水およびアルコールが含まれた所定の液を含ませる工程と、（Ｃ）前記工程（Ｂ）の後に、前記電極シートに対してプレス処理を施す工程と、（Ｄ）前記工程（Ｃ）の後に、前記電極シートに対して加熱処理を施す工程と、を備えている。

本発明の請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法は、（Ａ）集電箔に水を吸収して膨張する増粘剤を含んだ電極層が被着された電極シートを形成する工程と、（Ｂ）前記電極層に対して、水およびアルコールが含まれた所定の液を含ませる工程と、（Ｃ）前記工程（Ｂ）の後に、前記電極シートに対してプレス処理を施す工程と、（Ｄ）前記工程（Ｃ）の後に、前記電極シートに対して加熱処理を施す工程と、を備えている。したがって、工程（Ｂ）により、電極層を構成する物質の流動性を増すことができるので、工程（Ｃ）により、電極層を構成する物質が容易に電極層内を移動できる。よって、工程（Ｃ）を施すことにより、電極層のカサ密度を向上させることができると共に、電極層内におけるカサ密度の分布を均一にすることができる（つまり、仕上がりの電極シートの品質を維持・向上させることができる）。

なお、電極層のカサ密度が上昇することにより、たとえ電極層の膜厚を厚くしたとしても、電極シートの巻き取りの際に発生し得る電極層の剥離・クラック等を抑制することができる。

以下、この発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。

＜実施の形態＞
（本発明に係わる塗布型電極シートの製造方法の説明）
図１は、本発明の実施の形態に係る電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法を示す製造ラインの側面図である。以下、図１を用いて、本実施の形態に係る電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法を説明する。

まず、集電箔に電極層が被着された塗布型電極シート（以下、単に電極シートと称する）１００Ａを形成する。より具体的に、集電箔の両面上に電極ペーストを塗布する。次に、電極ペーストに対して加熱処理を施すことにより、電極ペーストを乾燥させる。当該工程により、集電箔の両面上に電極層が被着された電極シート１００Ａを形成することができる。

ここで、電極ペーストが完全に乾燥（または、電極ペーストの溶媒が少なくとも５重量％未満となるように、当該電極ペーストが乾燥）されていることが望ましい。

また、集電箔としては、厚さ２０〜５０μｍの高純度のアルミニウムプレーン箔や表面にエッチングを施したアルミエッチド箔や銅箔を用いることができる。

また、電極ペーストとして、活性炭粒子、導電性粒子、およびバインダーを分散させた材料を用いても良く、これとは別に、活性炭粒子、導電性粒子、バインダー、および増粘剤を分散させた材料を用いても良い。なお、バインダー機能と増粘機能とを有する物質として、カルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩等が存在する（特許文献、特開平９−５５３４０号公報）。

なお、バインダーとしては、ポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥと呼ぶ）、ポリフッ化ビニリデン（以下ＰＶＤＦと呼ぶ）、スチレン−ブタジエン系ゴム性ポリマー（以下ＳＢＲと呼ぶ）などのサスペンジョン溶液の他に、エマルジョン溶液、ラテックス、または前述の溶液の混合液を用いることができる。

また、バインダー機能と増粘機能の両方の役割を果たす物質としては、上述したカルボキシメチルセルロース のアンモニウム塩（以下アンモニアＣＭＣと呼ぶ）の他に、カルボキシメチルセルロース のナトリウム塩（以下ＮａＣＭＣと呼ぶ）、ポリビニールアルコール、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール、または前記に列記した物質の混合物を用いることができる。

また、導電性微粒子としては、カーボンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、カーボンウイスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛などを用いることができる。

活性炭粒子としては、水蒸気賦活炭、アルカリ賦活炭、ナノゲートカーボンなどを用いることができ、粒子の直径としては１０μｍ前後のものが望ましい。

当該電極ペースト乾燥後の電極シート１００Ａを、送り出しローラー１に巻き取る。そして、図１に示すように、当該送り出しローラー１を本実施の形態に係る電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造装置にセットする。なお、電極シート１００Ａは、後述する所定の液２ａを含ませる前の電極シートである。

さて、当該セットされた送り出しローラー１から、電極シート１００Ａを引き出す。

当該引き出された電極シート１００Ａの電極層に対して、プレス処理前に、所定の液２ａを含ませる（なお、本実施の形態の説明では、以下、含浸用液２ａを電極層に対して含浸させる場合について言及する）。

より具体的に、図１に示すように、電極シート１００Ａの上下面に対して、スプレー装置２が各々設置されている。当該スプレー装置２を用いて、電極シート１００Ａの両面に被着された各電極層に対して、同時に、含浸用液２ａを噴霧（含浸）させる。

ここで上述したように、含浸用液２ａの含浸前の電極シート１００Ａにおいて、電極ペーストが完全に乾燥（または、電極ペーストの溶媒が少なくとも５重量％未満となるように、当該電極ペーストが乾燥）されていることが望ましい。なお、電極シート１００Ｂは、含浸用液２ａを含浸させた後の電極シートである。

また、電極シート１００Ａの各電極層に対する含浸用液２ａの上記含浸は、各電極層の面上に均一に行うことが望ましい。なお、含浸用液２ａとしては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下ＮＭＰと呼ぶ）やテトラヒドロフランなどの有機系溶媒を使用することができる。

次に、図１に示すように、ロールプレス３を用いて、電極シート１００Ｂに対してプレス処理を施す。ロールプレス３は、電極シート１００Ｂの上下面に設けられており、当該電極シート１００Ｂの上下面に対して同時に、プレス処理が施される。ここで、電極シート１００Ｃは、当該プレス処理後の電極シートである。

なお、電極シート１００Ｂに対するプレス処理は、ロールプレスの他に、平板プレスを用いて行うこともできる。

次に、当該電極シート１００Ｃは、図１に示されるように、熱処理部４において、加熱乾燥処理が実施される。当該熱処理部４における加熱乾燥処理により、電極シート１００Ｃの電極層に含浸されていた含浸用液２ａを乾燥（除去）させる。なお、電極シート１００Ｄは、当該含浸用液２ａ乾燥後（除去後）の電極シートである。

その後、電極シート１００Ｄは、巻き取りローラー５に巻き取られる。つまり、電極シート１００Ｄは、巻き取りローラー５に巻回収納される。

以上が、本実施の形態に係わる電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法である。

（カサ密度向上の原理）
次に、電極シート１００Ａに含浸用液２ａを含浸させ、電極シート１００Ｂに対してプレス処理を施し、その後電極シート１００Ｃに対して加熱処理を施すことにより、形成される電極シート１００Ｄの電極層のカサ密度が向上する原理について、図２ないし９を用いて説明する。

ここで、図２，４，６，８は各々、電極シート１００Ａの拡大断面図、電極シート１００Ｂの拡大断面図、電極シート１００Ｃの拡大断面図、および電極シート１００Ｄの拡大断面図を示している。また、図３，５，７，９は各々、電極シート１００Ａの電極層２０Ａの拡大断面図、電極シート１００Ｂの電極層２０Ｂの拡大断面図、電極シート１００Ｃの電極層２０Ｃの拡大断面図、および電極シート１００Ｄの電極層２０Ｄの拡大断面図を示している。

図２に示すように、集電箔１０の両面に電極層２０Ａが各々被着されることにより、電極ペースト乾燥後の電極シート１００Ａは構成されている。ここで、含浸用液２ａが含浸させる前の電極層２０Ａの膜厚は、Ｌ１である。

また、図３に示すように、含浸用液２ａが含浸させる前の電極層２０Ａは、活性炭粒子１６と、当該活性炭粒子１６の幾何表面を覆う導電性微粒子とバインダーとから成る混合被膜１７とから構成されている。ここで、電極ペーストに増粘剤（増粘剤は、水を吸収して膨張する材料である）が含まれている場合には、混合被膜１７は、導電性微粒子、バインダーおよび増粘剤から構成される。

さて、電極シート１００Ａに対して含浸用液２ａが含浸されると、図４に示されるように、電極シート１００Ｂを構成する電極層２０Ｂは厚くなる。つまり、電極層２０Ｂの厚さは、Ｌ１（含浸用液２ａ含浸前の厚さであり、電極層２０Ａの厚さ）＋Ｌ２（含浸用液２ａが含浸されることにより増加した分の厚さ）、となる。

このように、電極層２０Ｂの厚さが増加するのは、含浸用液２ａが含浸されることにより、バインダーが膨張し（電極ペーストに増粘剤を含んでおり、含浸用液２ａに水が含まれている場合には、当該増粘剤も膨張する）、図５に示すように、混合被膜１７が厚くなるからである。

また、電極層２０Ｂには含浸用液２ａが含浸されているので、混合被膜１７は柔軟性を有する。したがって、当該混合被膜１７に覆われている活性炭粒子１６は、流動的に電極層２０Ｂ内を移動することができる。つまり、電極層２０Ｂに対して外力が加わると、柔軟性を有する混合被膜１７により覆われている活性炭粒子１６は、電極層２０Ｂ内を容易に移動することができる。

さて、電極シート１００Ｂに対してプレス処理が施されると、図６に示すように、電極層２０Ｃの厚さは圧縮される。当該圧縮処理により、電極シート１００Ｃの電極層２０Ｃの厚さＬ３は、電極層２０Ａの厚さＬ１よりも小さくなる。このように、電極層２０Ｃの厚さが薄くなるのは、以下の理由による。

つまり、上述の通り、柔軟性を有する混合被膜１７で覆われている活性炭粒子１６は、流動的に電極層内を移動できる。したがって、プレス処理により、当該活性炭粒子１６が比較的自由に電極層内を移動し、結果として図７に示すように、活性炭粒子１６同士がより密着するからである。なお、当該活性炭粒子１６の流動的な移動により、プレス処理が施されると、当該活性炭粒子のカサ密度は、電極層内において均一となる。

その後、電極シート１００Ｃに対して熱処理部４における加熱・乾燥処理が施されると、図８に示すように、含浸用液２ａが除去された電極層２０Ｄを有する電極シート１００Ｄが形成される。なお、当該加熱・乾燥処理により、図９に示すように、活性炭粒子１６の位置は移動せず、混合被膜１７の膜厚が減少する。したがって、電極層２０Ｃと電極層２０Ｄの厚さおよびカサ密度の均一性は、ほとんど変化しない（したがって、電極層２０Ｄの厚さは、Ｌ３とほぼ同じと見なされる）。

（効果）
以上のように、本発明に係わる電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法では、電極シート１００Ａの電極層２０Ａに含浸用液２ａを含浸させることにより、電極層２０Ｂを構成する活性炭粒子１６の移動を容易にさせたている。そして、電極シート１００Ｂに対してプレス処理を施し、電極層２０Ｂ内において活性炭粒子１６を流動的に移動させ、当該活性炭粒子１６同士が凝縮した電極層２０Ｃを有する電極シート１００Ｃを形成している。

つまり、含浸用液２ａの含浸工程により、電極層を構成する物質の流動性を増すことができるので、当該含浸後のプレス処理により、電極層を構成する物質が容易に電極層内を移動できる。よって、当該プレス処理を施すことにより、電極層のカサ密度を向上させることができるとと共に、電極層内におけるカサ密度の分布を均一にすることができる。

したがって、上記プレス処理により、電極層２０Ｃの厚さを電極層２０Ａの厚さよりも小さくできれば、電極層２０Ｃにおけるカサ密度を、電極層２０Ａにおけるカサ密度よりも容易に向上させることができる。また、含浸用液２ａの含浸により活性炭粒子１６は流動的に移動できるので、プレス処理後の電極層２０Ｃの膜厚およびカサ密度は、均一とすることができる。

つまり、本発明に係わる製造方法を採用することにより、電極層のカサ密度の向上と均一性（つまり、塗布型電極シートの品質を維持・向上させること）とを、両立した電極シートを提供することができる。

また、本発明の製造方法を適用することにより、厚さが４００μｍを超える電極層が被着された電極シートを作製したとしても、電極層のクラック・剥離は発生しない（後述する図１３を用いた実験結果で確認された）。これは、電極層のカサ密度が向上したことに依るものと考えられる。

また、上述したように、含浸用液２ａの含浸前の電極シート１００Ａにおいて、電極ペーストが完全に乾燥（または、電極ペーストの溶媒が少なくとも５重量％未満となるように、当該電極ペーストが乾燥）されていることが望ましい。

このようにすることにより、電極層と集電箔との密着性を保つことができ、結果として製造途中における、電極層の剥離、またはロールプレス３やガイドローラー等への電極層の付着を防止することができる。また、電極ペーストの溶媒と異なる液体を含浸用液２ａとして用いることが可能になり、電極層に速やかに浸透して電極層を膨潤させるのに有効な液体の選択することができる。

また、電極シート１００Ａの両面に被着された各電極層２０Ａに対して、別個独立の工程で、含浸用液２ａを含浸させても良い（たとえば、図１０参照。図１０と図１とにおいて、同じ部材には同じ符号が付されている）。図１０では、電極シートの一方の面に対して、含浸用液２ａの含浸−プレス処理−乾燥処理を実施した後、他方の面に対して、含浸用液２ａの含浸−プレス処理−乾燥処理を実施している。

しかし、図１のように、電極シート１００Ａの両面に被着された各電極層２０Ａに対して、同時に含浸用液２ａを含浸させ、その後、電極シート両面に対して同時にプレス処理を施すことにより、製造工程および本発明に係わる製造方法を実施できる製造装置の簡略化を図ることができる。

なお、図１０に示すように、送り出しローラー１から集電箔を製造ラインに送り出し、塗布装置３０において電極ペーストの塗布を行い（図１０では、前段の塗布装置３０において集電箔の一方の面における電極ペーストの塗布が行われ、後段の塗布装置３０において集電箔の他方の面における電極ペーストの塗布が行われる）、各熱処理部３１において当該電極ペーストを乾燥させる製造形態を採用しても良い。

また、含浸用液２ａには、アルコール（蒸発温度および取り扱い性を考慮すると、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等が望ましい）が含まれていることが望ましい。このように、含浸用液２ａにアルコールが含まれていれば、アルコールが活性炭粒子１６を濡らすので、電極層内に含浸用液２ａが速やかにかつ隅々まで浸透する。したがって、電極層に含浸用液２ａが浸透するまで時間を短縮することができると共に、電極層内全体における活性炭粒子の流動性を向上させることができる。

また、含浸用液２ａの成分に水が含まれており、バインダーとして水溶性の増粘剤が含まれている場合には、増粘剤が水によって大きく膨張する（つまり、混合被膜１７の柔軟性がより向上する。よって、活性炭粒子１６の移動もより流動的となる）。ただし、含浸用液２ａが電極層内部への浸透するには時間がかかる。

そこで、電極ペーストに、水を吸収して膨張する増粘剤（当該増粘剤として機能する物質も含む）を含ませ、含浸用液２ａに、アルコールと水とを含ませる。これにより、当該アルコールに起因して電極層内全体に含浸用液２ａが浸透するまでの時間を短縮することができる。したがって、当該含浸用液２ａに含まれる水に起因した増粘剤の膨張をより速やかに実現することができる。

（各実験結果）
次に、発明者らによる本発明の効果を示す測定について説明する。

（カサ密度測定の測定対象）
発明者らは、含浸用液２ａの種類を変えて、電極層２０Ｄのカサ密度を測定した。ここで、当該測定において共通して使用される電極シート１００Ａは、幅３００ｍｍ、厚さ３０μｍでロール長さ２５０ｍの高純度アルミプレーン箔の表裏に、それぞれ厚さ２００μｍの電極ペーストを塗布し、当該電極ペーストの乾燥後、電極層のそれぞれの厚さが１０５μｍになった塗布型電極シートである。なお、電極ペースト塗布、乾燥した後の電極層２０Ａのペースト溶媒の残存量は１重量％未満であった。

また、電極ペーストの溶媒には、水のみを使用した。また、電極ペーストに添加される活性炭粒子として、平均粒子直径が１５μｍの水蒸気賦活炭を用いた。また、電極ペーストに添加される導電性微粒子として、アセチレンブラックを用いた。また、バインダー兼増粘剤として、電極ペーストにＮａＣＭＣを添加し、さらに、ＰＴＦＥディスパージョンをバインダーとして添加した。添加量は重量比で、活性炭粒子：導電性微粒子：ＮａＣＮＣ：ＰＴＦＥ＝８０：１０：２：８であった。また、水に対する固形物の比率は重量比で４０％であった。

さて、当該実験では、含浸用液２ａとして、以下のものを用いた。

サンプルＳ１では、上記構成の電極シート１００Ａに対して、水のみから成る含浸用液２ａを含浸させた。サンプルＳ２では、上記構成の電極シート１００Ａに対して、５０重量％エタノール水から成る含浸用液２ａを含浸させた。サンプルＳ３では、上記構成の電極シート１００Ａに対して、５０重量％メタノール水から成る含浸用液２ａを含浸させた。サンプルＳ４では、上記構成の電極シート１００Ａに対して、エタノールのみから成る含浸用液２ａを含浸させた。サンプルＳ５では、上記構成の電極シート１００Ａに対して、メタノールから成る含浸用液２ａを含浸させた。

また、サンプルＳａは、含浸用液２ａの含浸およびプレス処理を共に実施していない試料である。また、サンプルＳｂは、上記構成の電極シート１００Ａに対する含浸用液２ａの含浸を実施していない試料である。

ここで、サンプルＳ１ないしＳ５における製造条件は以下の通りであった。

図１に示したようなスプレー装置２を用いて、各サンプルの電極シート１００Ａに一定量の各含浸用液２ａを噴霧（含浸）した。ここで、電極シート１００Ａに対する含浸用液２ａの噴霧時間は１分間である。また、ロールプレス３に挿入する電極シート１００Ｂの速度を１ｍ／分に設定した。また、各含浸用液２ａを噴霧（含浸）してからロールプレス３に侵入するまでの距離は１ｍである。また、ロールプレス３の面圧を線圧で４００ｋｇ／ｃｍとした。なお、サンプルＳｂのプレス条件は上記の条件と同じである。

なお、送り出しロール１に巻かれている２５０ｍの各電極シート１００Ａのうち、前後１０ｍずつを除いた２３０ｍに電極層が両面被着されている。また、５ｍほど間隔をおいて、それぞれおよそ２０ｍずつ含浸用液２ａが噴霧（含浸）されている。

含浸用液２ａの交換は、５分間の間に行った。また、熱処理部４の長さは２ｍで、前半の１ｍの乾燥温度は８５℃、後半１ｍの乾燥時間は１００℃に設定した。乾燥処理時間は合わせて２分間であった。

（カサ密度の測定結果）
上記条件において作成されたサンプルＳ１−Ｓ５およびサンプルＳａ，Ｓｂに対して、電極層２０Ｄのカサ密度を測定した。なお、当該カサ密度の測定は、以下の要領で実施した。

つまり、各サンプルＳ１−Ｓ５，Ｓａ，Ｓｂにおいて、カサ密度測定のために電極シートを切り出し、当該切り出した電極シートを、当該電極シートの幅方向に二等分した。そして、電極シートの表面の一方側（表面右側と称する）の電極層のカサ密度、電極シートの表面の他方側（表面左側と称する）の電極層のカサ密度、電極シートの裏面の一方側（裏面右側と称する）の電極層のカサ密度、および電極シートの裏面の他方側（裏面左側と称する）の電極層のカサ密度を、各サンプルＳ１−Ｓ５，Ｓａ，Ｓｂ毎に測定した。

上記から分かるように、各サンプル毎に、電極シートの４箇所（表面右側、表面左側、裏面右側、裏面左側）のカサ密度を測定した。

表面の電極層のカサ密度を測定する場合には、以下の手順で行った。

まず、集電箔の裏面の電極層を剥がし、集電箔の表面に電極層が被着されている状態で、集電箔を含めた厚さおよび集電箔を含めた重量を測定する。そして、当該測定結果から集電箔の厚さと集電箔の重量を差し引くことにより、集電箔の表面に被着されている電極層の厚さおよび重量を導出する。そして、当該導出された電極層の厚さおよび重量を用いて、表面の電極層のカサ密度を測定した。

また、裏面の電極層のカサ密度を測定する場合には、以下の手順で行った。

まず、集電箔の表面の電極層を剥がし、集電箔の裏面に電極層が被着されている状態で、集電箔を含めた厚さおよび集電箔を含めた重量を測定する。そして、当該測定結果から集電箔の厚さと集電箔の重量を差し引くことにより、集電箔の裏面に被着されている電極層の厚さおよび重量を導出する。そして、当該導出された電極層の厚さおよび重量を用いて、裏面の電極層のカサ密度を測定した。

各サンプルＳ１−Ｓ５，Ｓａ，Ｓｂの電極層のカサ密度の測定結果を、図１１に示す。

図１１には、各サンプルＳ１−Ｓ５，Ｓａ，Ｓｂ毎に、表面右側、表面左側、裏面右側、および裏面左側の電極層のカサ密度の測定結果が示されている。なお、図１１に示されている各棒グラフ値は、５つの試料の平均値である。

サンプルＳａのカサ密度で、右側よりも左側の方が、また表側よりも裏側の方が、カサ密度が高くなっている。これは、電極ペーストの塗布時や乾燥時の条件のばらつきによるものである。

また、図１１においてサンプルＳｂの各カサ密度の測定結果を見ると、含浸用液２ａを含浸せずにプレス処理をした場合には、カサ密度が上昇しているが、右側と左側、表側と裏側のカサ密度のばらつきは大きい（つまり、電極層内においてカサ密度は不均一である）。

これに対して、サンプルＳ１−Ｓ５のいずれの場合も、サンプルＳａの場合と比較して、電極層のカサ密度が大きく上昇すると共に、サンプルＳｂの場合と比較して、電極層の位置によるカサ密度のばらつきも小さくすることができる（つまり、電極層のカサ密度は、サンプルＳ１−Ｓ５の方が、サンプルＳｂよりも均一である）。

また、サンプルＳ１の場合には（つまり、水のみが含まれている含浸用液２ａを電極層に含浸させた場合には）、サンプルＳ４，Ｓ５の場合よりも（つまり、アルコールのみが含まれている含浸用液２ａを電極層に含浸させた場合よりも）、カサ密度上昇の効果が大きかった。

これはアルコールが増粘剤であるＮａＣＭＣにあまり吸収されず、膨潤が小さかったためである（つまり、混合被膜１７の膨張が小さく、活性炭粒子１６の流動性が低かったためである）。一方、サンプルＳ１では、水により増粘剤が膨張し、混合被膜１７の柔軟性を増すことができ、結果として活性炭粒子１６の流動性が向上している。したがって、図１１の結果が得られたと考えられる。

また、サンプルＳ２，Ｓ３の場合には（つまり、アルコールと水とが含まれている含浸用液２ａを電極層に含浸させた場合には）、サンプルＳ４，Ｓ５の場合よりも（つまり、アルコールのみが含まれている含浸用液２ａを電極層に含浸させた場合よりも）、カサ密度上昇およびカサ密度の均一性効果が大きいことが分かる。

これは、アルコールに起因して含浸用液２ａが速やかにかつ隅々まで電極層内に含浸し、水に起因して含浸用液２ａが活性炭粒子１６の流動性をより向上させたからである。

なお、含浸用液２ａを含浸した後の電極層の厚さを測定した。結果、サンプルＳ２における電極層の膨潤が最も大きく、膨潤前の電極層の厚さが１０５μｍであるのに対して、１１３μｍにまで膨潤した。

（静電容量・内部抵抗測定の測定対象）
サンプルＳ１−Ｓ５，Ｓａ，Ｓｂの各電極シート１００Ｄにおいて、裏面左側の部分を切り出した。そして、当該取り出した各電極シート１００Ｄの電極層が塗布されていないアルミプレーン箔部分を電流端子として用いて、これに連続する３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさの電極層を切断した。そして当該切断したものを、１５０℃で２４時間真空乾燥した後、セルロース系の厚さ３５μｍのセパレータに挟み、４級アンモニウム塩を電解質、プロピレンカーボネートを電解液として添加し、アルミラミネート容器に収納して封止した。

これにより、各サンプルＳ１−Ｓ５、Ｓａ，Ｓｂから構成された各キャパシタセルが、簡易的に作成された。当該作成された各キャパシタセルにおける、温度２５℃、電圧２．７Ｖでの充放電特性を調べることで、当該各キャパシタセルの静電容量および内部抵抗を測定した。

なお、サンプルＳ１を用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣ１とする。また、サンプルＳ２を用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣ２とする。また、サンプルＳ３を用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣ３とする。また、サンプルＳ４を用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣ４とする。また、サンプルＳ５を用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣ５とする。

また、サンプルＳａを用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣａとする。また、サンプルＳｂを用いて作成されたキャパシタセルを、キャパシタセルＣｂとする。

（静電容量および内部抵抗の測定結果）
図１２は、各キャパシタセルＣ１−Ｃ５，Ｃａ，Ｃｂの静電容量および内部抵抗の測定結果を示す図である。

キャパシタセルＣ１−Ｃ５の静電容量が、キャパシタセルＣａ，Ｃｂの静電容量よりも高いことが、図１２から分かる。また、キャパシタセルＣ１−Ｃ５の内部抵抗が、キャパシタセルＣａ，Ｃｂの内部抵抗よりも低いことが、図１２から分かる。

つまり、本発明に係わる製造方法により作成された電極シート（つまり、電極層のカサ密度が高い電極シート）を用いてキャパシタセルを作成すると、当該キャパシタセルの性能が向上することが分かる。特に、キャパシタセルＣ２の場合に（つまり、エタノールと水とを含む含浸用液２ａを採用した場合に）、最も高い静電容量と最も低い内部抵抗が得られた（当該キャパシタセルＣ２は、最も電極層の膨潤が大きいサンプルＳ２を用いて作成されたキャパシタセルである）。

このように、キャパシタセルの性能向上効果が得られたのは、電極層のカサ密度の上昇に伴って、活性炭粒子１６と導電性微粒子との接触が密になり、遊離している活性炭粒子１６が減少したためである。

（電極層の剥離・クラックの確認実験）
また、発明者らは、本発明に係わる製造方法により作成された電極シートを用いて、電極層の剥離・クラック等の有無を確認した。

図１３は、電極層の剥離・クラックの有無を確認するための実験装置である。図１と異なり、図１３の装置では、集電箔の片面にのみ電極層が被着される。また、図１３は、図１と異なり、送り出しローラー１には集電箔が巻かれており、当該集電箔の片面に電極ペーストを塗布するための塗布装置３０および、当該電極ペーストを乾燥させるための熱処理部３１が設けられている。

したがって、図１３に係わる装置では、まず、送り出しローラー１から集電箔１０を製造ラインに送り出す。その後、塗布装置３０において、集電箔１０の片面に電極ペーストの塗布を行う。その後、熱処理部３１において当該電極ペーストを乾燥させる。その後、スプレー装置２を用いて、電極シートの片面に被着された電極層に対して、含浸用液２ａを噴霧（含浸）させる。その後、ロールプレス３を用いて、電極シートに対してプレス処理を施す。その後、熱処理部４において、含浸用液２ａの加熱乾燥処理が実施される。その後、電極シートは、巻き取りローラー５に巻き取られる。

当該実験装置において、電極シートが巻き取りローラー５に巻き取られる際に、電極層の剥離・クラックが発生するか否かを確認した。

以下、本実験（電極層の剥離・クラック発生の有無確認実験）の詳細について、説明する。

当該実験では、幅３００ｍｍ、厚さ３０μｍでロール長さ２５０ｍの高純度アルミプレーン箔を、導電箔１０として用いた。また、電極ペーストの溶媒には、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）を採用し、活性炭粒子１６として、平均粒子直径が１５μｍの水蒸気賦活炭を用い、導電性微粒子にアセチレンブラックを用い、ＮＭＰに溶解した１２％濃度のポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）をバインダーとして用いた。添加量は重量比で、活性炭粒子：導電性微粒子：ＰＶＤＦ＝８：１：１であった。また、ＮＭＰに対する固形物の比率は重量比で３０％であった。

また、塗布装置３０として、リバースロールコータを用い、コンマロールとバッキングロールの回転比を３にして、ウェットでの塗布厚さを１ｍｍとした。熱処理部３１の長さは２ｍで、前半１ｍの温度設定を９０℃、後半１ｍの温度設定を１２０℃にして、電極ペーストの溶媒であるＮＭＰを乾燥除去した。

また、含浸用液２ａにはメタノールを用い、熱処理部４の前半１ｍを８５℃、後半１ｍを１００℃に設定して、０．５ｍ/分の速度で、片面に電極層が被着された導電箔１０を流した。含浸用液２ａがスプレー噴霧されて、ロールプレス３にかけられるまでの時間は２分間である。ロールプレスの面圧を線圧で４００ｋｇ／ｃｍとした。

上記実験装置および条件の下、集電箔１０の片面に１２０ｍに渡って電極層を設けた後、一度電極シートを巻き取りローラー５に巻き取る。その後、当該巻き取られた電極シートの表面状態を観察すると共に、電極層の厚さの測定を実施した。

結果、１２０ｍに渡って電極層の厚さは４０５μｍであった（プラスマイナス５ミクロン以内の誤差はあった）。また、当該電極層にはクラックの発生や剥離は一切見られなかった。

なお、本発明を適用せずに（つまり、含浸用液２ａの含浸処理を施さないで）、仕上がり電極層の膜厚を厚くすると（たとえば、仕上がり時の膜厚が２００μｍ以上となると）、当該巻き取りローラー５における電極シートの巻き取り時に、電極層の剥離・クラックが発生した。

以上により、本発明の製造方法を適用することにより、厚さが４００μｍを超える電極層が被着された電極シートを作製したとしても、電極層の欠陥が発生しないことが確認できた。このように、電極シートの巻き取りの際に電極層の剥離等が発生しなかったのは、電極層のカサ密度が向上したからだと考えられる。

また、図１０に示した装置を用いて、上記と同様電極シートの巻き取り時に、電極層の剥離・クラックが発生するか否かの確認実験を行った。結果、厚さが４００μｍを超える電極層が集電箔の両面に被着された電極シートを作製したとしても、当該電極シートの巻き取りの際に集電箔の両面に形成された電極層の欠陥が発生しないことが確認できた。

（平板プレスを用いた本発明の効果の確認実験）
増粘剤を含む電極ペーストを塗布・乾燥した後の平板の電極シートに対して、アルコールと水の混合液を含浸用液２ａとして噴霧（含浸）し、平板プレスを用いてプレス処理を実施して、平板プレスを用いた場合の本発明の効果（電極層のカサ密度向上効果）を確認する実験を行った。

なお、電極ペーストの塗布・乾燥後の平板の電極シートの電極層において、当該電極ペーストの溶媒（水）の残存量をカールフィッシャーの水分計で測定した。結果、当該実験では、当該溶媒（水）の残存量値は０．１％未満であった。

なお、当該実験では、含浸用液２ａの種類（サンプルＳ１０，Ｓ１１，Ｓ１２）を変化させて、平板プレス圧力の影響を調べた。なお、含浸用液２ａを含浸させない（サンプルＳ１３）の場合における、平板プレス圧力の影響も調べた。ここで、平板プレスには、手動式の５０ｔプレスを用いた。

まず、厚さ３０ミクロンのアルミプレーン箔に対して、「電極層の剥離・クラックの確認実験」の際に用いた電極ペーストを塗布し、電極ペースト乾燥後の厚さが１２０ミクロンで３０ｍｍ×３０ｍｍの電極シートを用意した。

当該電極シートに、エタノール５０重量％＋水５０重量％から成る含浸用液２ａを含浸させたものが、サンプルＳ１０である。また、当該電極シートに、水１００％から成る含浸用液２ａを含浸させたものが、サンプルＳ１１である。当該電極シートに、エタノール１００％から成る含浸用液２ａを含浸させたものが、サンプルＳ１２である。

なお、含浸用液２ａの含浸は、霧吹き器を使って実施した。また、プレス処理は、含浸用液２ａの含浸後、２分間保持した後、厚さ８ｍｍのアルミ板で電極シートを挟んで実施した。ここで、平板プレスの圧力を、０．６ｔ／ｃｍ²から順番に、５ｔ／ｃｍ²まで５段階でプレス圧力を変化させた。また、プレス圧力を変化させる度に、変化させた圧力によるプレス後の電極層のカサ密度を測定することにより、平板プレス圧力と電極層のカサ密度の関係をプロットした。当該プロットした結果を図１４に示す。

なお、電極層厚さをマイクロメータを使って５カ所測定し、平均値を出して、当該平均値を用いて、電極層のカサ密度を導出した。また、プレス後の乾燥はせずに測定は室温で行った。なお、サンプルＳ１３の場合も同様にして、プレス圧力を変化させる度に電極層厚さを測定し、これを用いて（より具体的には、上記と同様に５カ所の平均値を用いて）、電極層のカサ密度を導出し、平板プレス圧力と電極層のカサ密度の関係を測定した（図１４）。

図１４から分かるように、本発明を適用した場合（つまり、サンプルＳ１０乃至Ｓ１２の場合であり、含浸用液２ａを電極層に含浸させ、その後プレス処理を施した場合）の方、本発明を適用しない場合（つまり、サンプルＳ１３の場合であり、含浸用液２ａの含浸を行わず、プレス処理を施した場合）よりも、電極層のカサ密度が上昇していることが分かる。

つまり、平板プレスによるプレス処理の場合も、ロールプレスによるプレス処理と同様に、本発明の効果であるカサ密度の向上を奏することができる。また、図１４から分かるように、いずれのサンプルの場合も、平板プレスのプレス圧力を上げることで電極層のカサ密度が上昇した。

以上のように、ロールプレスおよび平板プレスにかかわらず、上記と同様の効果（カサ密度の向上効果）が得られた。なお、ロールプレスの場合のその他の効果（カサ密度の均一性および、電極シートの巻き取り時に生じる電極層の剥離・クラック発生抑制効果）も、平板プレスを用いた場合に得られるか否かを実験したところ、平板プレス処理を用いたプレス処理を行ったしても、当該その他の効果を奏することができた。

なお、含浸用液２ａの含浸後のプレス処理の際にロールプレスを用いた場合には、連続した電極シートのプレス処理が可能となるので、より長い電極シートを連続して製造することができる（つまり、電極シートの量産に優れている）。

また、図１４をさらに考察すると、サンプルＳ１０，Ｓ１１，Ｓ１２（つまり、何らかの含浸用液２ａを含浸させた資料）は、サンプルＳ１３（つまり、含浸用液２ａを含浸させない資料）と比較して、低いプレス圧力値の場合においても、電極層のカサ密度が上昇している。なお、最大の５ｔ／ｃｍ²の圧力で、サンプルＳ１０の場合が最も電極層のカサ密度が高くなった。

（含浸用液２ａにアルコール＋水を用いた場合の影響調べる実験）
ここでの実験では、含浸用液２ａとして、エタノール水溶液およびメタノール水溶液を用いた。そして、含浸用液２ａに含まれるエタノール水溶液濃度およびメタノール水溶液の濃度を変化させて、電極層のカサ密度を測定した。ここで、当該実験では、含浸用液２ａ含浸後のプレス処理には、手動式の５０ｔ平板プレスを用いた。

まず、厚さ３０ミクロンのアルミプレーン箔に対して、「電極層の剥離・クラックの確認実験」の際に用いた電極ペースト（増粘剤も含む）を塗布し、電極ペースト乾燥後の厚さが１２０ミクロンで３０ｍｍ×３０ｍｍの電極シートを用意した（なお、電極ペーストの塗布・乾燥後、含浸用液２ａ含浸前の電極シートの電極層において、当該電極ペーストの溶媒（水）の残存量をカールフィッシャーの水分計で測定した。結果、当該溶媒（水）の残存量値は０．１％未満であった。）。

当該電極シートに含浸させる含浸用液２ａに含まれるアルコールとしてエタノールを用い、アルコール水溶液のエタノールの濃度を２５重量％、５０重量％、７５重量％、１００重量％としたものが、サンプルＳ２０である。また、当該電極シートに含浸させる含浸用液２ａに含まれるアルコールとしてメタノールを用い、アルコール水溶液のメタノールの濃度を２５重量％、５０重量％、７５重量％、１００重量％としたものが、サンプルＳ２１である。

なお、含浸用液２ａの含浸は、霧吹き器を使って実施した。また、プレス処理は、含浸用液２ａの含浸後、２分間保持した後、厚さ８ｍｍのアルミ板で電極シートを挟んで実施した。ここで、平板プレスの圧力は、１．８ｔ／ｃｍ²である。また、プレス処理後、８０℃で電極シートを乾燥し（含浸用液２ａを除去し）、乾燥後の電極層のカサ密度を測定することにより、アルコール水溶液のアルコール濃度と電極層のカサ密度の関係をプロットした。当該プロット結果を図１５に示す。

なお、電極層の厚さをマイクロメータを使って５カ所測定し、これらの平均値を出して、当該平均値を用いて電極層のカサ密度を導出した。

図１５に示すように、アルコールにエタノールを用いた場合（サンプルＳ２０の場合）には、アルコール濃度が５０重量％の時に、電極層のカサ密度が最も高くなった。また、アルコールにメタノールを用いた場合（サンプルＳ２１の場合）には、アルコール濃度が２５重量％の時に、電極層のカサ密度が最も高くなった。当該カサ密度のピークの前後において、アルコール濃度が低くなるにつれて（また、高くなるにつれて）、カサ密度は減少する。

このことから、含浸用液２ａがアルコール単独（アルコール濃度１００％の場合）や水単独（アルコール濃度０％の場合）の場合よりも、所定の配分でアルコールと水とが混合された含浸用液２ａを採用した方が、電極層のカサ密度がより向上することが判明した。これは、アルコールが活性炭粒子１６内部に速やかに浸透し、水は増粘剤を膨潤させた結果、含浸用液２ａが電極層内の隅々まで速やかに浸透し、電極層をより膨張せせ、柔らかくするからである。

当該実験により、水に所定の量のアルコールが含まれることで、電極層への含浸用液２ａの含浸を早める効果が確かめられた。

なお、アルコール水溶液ではなく、アルコールとＮＭＰの混合溶媒から成る含浸溶液２ａを用いても、アルコール水溶液の場合と同様に、速やかに電極層内に含浸用液２ａが浸透し、電極層を柔らかくすることができる。これは、アルコールが活性炭粒子１６を濡らし、ＮＭＰがＰＶＤＦなどのフッ素系樹脂を濡らし膨張させるからである。

（電極ペーストにアンモニアＣＭＣを含有した場合の効果確認実験）
電極ペーストにアンモニアＣＭＣを含有した場合の効果を調べる実験では、実験装置として図１３に示した製造装置を用いた。また、電極ペーストの溶媒には水のみを使用した。また、電極ペーストには以下の各物質が添加された。

つまり、活性炭粒子１６として、平均粒子直径が１５μｍの水蒸気賦活炭が添加され、導電性微粒子としてアセチレンブラックが添加され、バインダー兼増粘剤機能を有する物質としてアンモニアＣＭＣが添加された。さらに、電極ペーストには、ＳＢＲディスパージョンをバインダーとして添加した。添加量は重量比で、活性炭粒子：導電性微粒子：アンモニアＣＮＣ：ＳＢＲ＝８０：１２：４：４であった。また、水に対する固形物の比率は重量比で４０％であった。

電極ペーストの塗布厚さをウェット時で６００μｍとし、電極ペースト塗布スピードを０．５ｍ／分とし、熱処理部３１の温度設定を前半１ｍが８０℃、後半１ｍが９５℃とし、含浸用液２ａを５０重量％のエタノール水を用い、熱処理部４の温度設定を、前半１ｍを９０℃、後半１ｍを１５０℃に設定して、１００ｍの連続電極ペースト塗布試験を実施し、問題なく（電極層の剥離等無く）ロール状の電極シートを得た。

当該得られた電極シートの電極層の厚さは２５０μｍで、カサ密度を測定したところ、０．６６５であった。当該カサ密度は、上記サンプルＳ１−Ｓ５のカサ密度（図１１）よりも高い。また、当該得られた電極シートを用いてキャパシタセルを作成し、キャパシタセルの性能を調べて。結果、静電容量および内部抵抗が、キャパシタセルＣ１−Ｃ５のものよりも向上していたことが確認できた。

このように、より電極層のカサ密度が向上するのは、熱処理部４での熱処理（たとえば熱処理温度を１５０℃に設定した）を施すことで、カルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩が、より強固なカルボキシメチルセルロースとカルバモイルメチルセルロースに転化したからと考えられる（当該転化の推測は、熱処理後の電極シートに水を含ませても膨潤しなかったことからも妥当であると解する）。

なお、熱処理部４における熱処理温度は、１４０℃以上、１８０℃未満に設定することが望ましい。これは、１４０℃を下回るとカルボキシメチルセルロースとカルバモイルメチルセルロースへの転化が完結せず、１８０℃を上回ると、活性炭粒子と反応して、ＣＭＣが分解し、キャパシタセルの性能や寿命を損なう可能性のある有機酸を発生し得るからである。

以上の各実験結果から、本発明に係わる製造方法を採用することによる、有効性と効果とが確認された。なお、含有する含浸用液２ａの種類や混合比率については、バインダーや増粘剤や活性炭粒子１６の種類、電極層の厚さなどに応じて調整することができる。

本発明に係わる電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法を実現するための、実験装置の一例を示す図である。 本発明の効果を説明するための電極シートの拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極層の拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極シートの拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極層の拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極シートの拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極層の拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極シートの拡大断面図である。 本発明の効果を説明するための電極層の拡大断面図である。 本発明に係わる電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法を実現するための、実験装置の他の構成を示す図である。 カサ密度の向上およびカサ密度の均一性を説明する実験結果を示す図である。 本発明に係わる製造方法を採用することにより、キャパシタセルの性能が向上することを示す図である。 電極シートの巻き取りの際に発生し得る、電極層の剥離・クラックの有無を調べるための実験装置そ示す図である。 平板プレスを用いたプレス圧力とカサ密度との関係を示す図である。 アルコール水溶液のアルコール濃度とカサ密度との関係を示す図である。

符号の説明

１ 送り出しローラー、２ スプレー装置、２ａ 含浸用液、３ ロールプレス、４，３１ 熱処理部、５ 巻き取りローラー、１０ 集電箔、１６ 活性炭粒子、１７ 混合被膜、２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ 電極層、３０ 塗布装置、１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ 電極シート。

Claims (6)

1. （Ａ）集電箔に水を吸収して膨張する増粘剤を含んだ電極層が被着された電極シートを形成する工程と、
   （Ｂ）前記電極層に対して、水およびアルコールが含まれた所定の液を含ませる工程と、
   （Ｃ）前記工程（Ｂ）の後に、前記電極シートに対してプレス処理を施す工程と、
   （Ｄ）前記工程（Ｃ）の後に、前記電極シートに対して加熱処理を施す工程と、を備える、
   ことを特徴とする電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。
2. 前記工程（Ａ）は、
   （Ａ−１）前記集電箔の上に電極ペーストを塗布する工程と、
   （Ａ−２）前記電極ペーストに対して加熱処理を施し、前記電極ペーストの溶媒が少なくとも５重量％未満となるように前記電極ペーストを乾燥させることにより、前記集電箔上に前記電極層を被着する工程と、を備えている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。
3. 前記工程（Ｃ）は、
   ロールプレスを用いて、前記電極シートに対してプレス処理を施す工程である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。
4. 前記工程（Ａ）は、
   前記集電箔の両面に前記電極層が被着された前記電極シートを形成する工程であり、
   前記工程（Ｂ）は、
   前記電極シートの両面に被着された各前記電極層に対して、同時に、前記所定の液を含ませる工程であり、
   前記工程（Ｃ）は、
   前記電極シートの両面に対して、同時に、プレス処理を施す工程である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。
5. 前記工程（Ａ−１）における前記電極ペーストは、
   カルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩を含んでいる、
   ことを特徴とする請求項２に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。
6. 前記工程（Ｄ）は、
   １４０℃以上１８０℃未満の加熱処理を施す工程である、
   ことを特徴とする請求項１に記載の電気二重層キャパシタの塗布型電極シートの製造方法。

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