JP4645053B2 - 微小流路システム - Google Patents
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しかしながら、微小流路における液体の流れ方は、流路の断面積が小さいためその壁面の性質に大きく影響される。表面を疎水処理した微小流路に水溶液を流す場合、特に塩を含有する水溶液の場合には、その凝集力により液滴となりがちであり、流路幅が狭くなるほど安定して流す事が困難であった。互いに混合しない2液(例えば水溶液とn−オクタンの様な有機溶媒)を流路に流して液体同士を接触させながら抽出等を行う場合、それぞれの液体が凝集して塊状となり、結果的に物質交換効率が低下しがちであった。さらに、液体同士を接触させた後それらを再びミクロスケールで分離することも同様に困難であった。流路表面を処理する公知の方法は、シランカップリング剤で処理する方法、親水性または疎水性の樹脂をコートする方法等である。しかし、シランカップリング剤で処理する方法は処理する基板によって効果が大きく異なり、ガラス基板には有効であるがPMMAのような樹脂基板には適応することができない。また、親水性または疎水性の樹脂をコートする方法は、たとえば親水性ポリマーで処理した表面に水溶液を流す際、親水性ポリマーの構成成分が送液すべき水溶液に溶出したり、親水性ポリマーが膨潤する等の不具合が生じていた。この様な不具合を解決するために、フォトリソグラフィの技術で流路を形成する方法が提案されている(例えば、特許文献1および特許文献2を参照。)が、基板上に紫外線硬化性組成物を均一な厚さで塗布し、流路となるべき部分をフォトマスクで覆って紫外線を照射し、未硬化の組成物を洗浄除去し、乾燥した後さらに紫外線を照射してポストベークする等、作製の工程が煩雑である。
[1]液体を移動させるための微小流路、この微小流路に液体を注入する少なくとも2つの導入路、およびこの微小流路から液体を排出する少なくとも1つの排出路を有し、この微小流路の内面が親水処理された部分と疎水処理された部分を有し、かつ、親水処理された部分と疎水処理された部分がそれぞれ流路の上流端から下流端にわたって連続している微小流路システムであって、ポリマーLB膜の累積によって該親水処理および/または該疎水処理された微小流路システム。
式中、R1は水素または炭素数1〜3のアルキルであり;R2は炭素数1〜14のペルフルオロアルキルであり;mは0〜2の整数である。
[3]式(1)で表される構成単位を有するポリマーのLB膜の累積によって疎水処理された、前記[1]項に記載の微小流路システム。
式中、R1は水素または炭素数1〜3のアルキルであり;R2は炭素数1〜14のペルフルオロアルキルであり;mは0〜2の整数である。
[4]R1が水素またはメチルであり、R2が炭素数5〜10のペルフルオロアルキルであり、mが0〜2の整数である、式(1)で表される構成単位を有するポリマーのLB膜の累積によって疎水処理された、前記[3]項に記載の微小流路システム。
[5]ポリマーの数平均分子量が1,000〜100,000である、前記[1]〜[4]のいずれか1項に記載の微小流路システム。
[7]前記[1]〜[5]のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた分析装置。
[8]前記[1]〜[5]のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた検出装置。
[9]前記[1]〜[5]のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた分離装置。
[10]前記[1]〜[5]のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた抽出装置。
式中、R1は水素または炭素数1〜3のアルキルであり;R2は炭素数1〜14のペルフルオロアルキルであり;mは0〜2の整数である。
[13]式(1)で表される構成単位を有するポリマーのLB膜の累積による、前記[11]項に記載の疎水処理方法。
式中、R1は水素または炭素数1〜3のアルキルであり;R2は炭素数1〜14のペルフルオロアルキルであり;mは0〜2の整数である。
[14]R1が水素またはメチルであり、R2が炭素数5〜10のペルフルオロアルキルであり、mが0〜2の整数である、式(1)で表される構成単位を有するポリマーのLB膜の累積による、前記[13]項に記載の疎水処理方法。
[15]ポリマーの数平均分子量が1,000〜100,000である、前記[11]〜[14]のいずれか1項に記載の処理方法。
本発明の第1は、液体を移動させるための微小流路、この微小流路に液体を注入する少なくとも2つの導入路、およびこの微小流路から液体を排出する少なくとも1つの排出路を有し、この微小流路の内面が親水処理された部分と疎水処理された部分を有し、かつ、親水処理された部分と疎水処理された部分がそれぞれ流路の上流端から下流端にわたって連続している微小流路システムであって、ポリマーLB膜の累積によって親水処理および/または疎水処理された微小流路を有する微小流路システムである。
なお、以降式(1)で表される構成単位を有するポリマーのことをポリマー(1)と略記することがある。
[ポリマーの合成例]
C7F15MAAポリマーの合成
ペンタデカフルオロヘプチルメチルメタクリルアミド1.0g(2.14mmol)をトルエン20mlに溶解し、2,2′−アゾビスイソブチロニトリル(モノマーの1/100mol)を反応開始剤に用いて、60℃で24時間ラジカル重合を行った。重合停止後トルエンを減圧留去し、濃縮物をアセトニトリルから再沈殿して精製し、重合体を得た。収量は0.55gであった。以降、この重合体をC7F15MAAポリマーと略記する。
C7F15MAAポリマーLB膜によるガラス基板の表面処理(1)
ガラス基板は、あらかじめオクチルトリクロロシランで疎水処理を行った。水槽の水を15℃に保持し、濃度1Mに調整したC7F15MAAポリマーのクロロホルム溶液を、1滴ずつ水面に落とした。クロロホルムを蒸発させると、ポリマーが水面上に残った。水面のポリマーを、テフロンバーを用いて一定速度(14cm/min)で圧縮した。このときの表面圧は、USI製フィルム・バランス・コントローラー FSD−110を用いてモニターした。膜の表面圧が20mN/mになる様にテフロンバーで圧縮しながら、疎水処理したガラス基板を水面に垂直に上下させることにより、ポリマー単分子膜をガラス基板上に写し取った。ガラス基板の上昇、下降を繰り返してポリマーをガラス基板上に累積し、3回の上下動によって6層の累積膜を作製した。
接触角は、協和界面科学(株)製コンタクト・アングル・メーター CA−Xタイプを使用し、水を液体試料として測定した。上記のC7F15MAAポリマーLB膜の接触角は118°であった。
上記の方法で表面処理を行ったガラス基板2枚に、厚さ500μmのスペーサーとなるガラスを挟み、ノーランド社製光硬化性接着剤 NOA68を用いて貼り合わせ微小流路システムを作成した。流路の幅は500〜1000μmである。
上記のように作成した微小流路システムに、マイクロシリンジポンプで水を送液した。送液速度は0.01m/secとした。微小流路システム内に水を流したときの画像を、顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。この観察によって、流れの先端の形状から接触角を測定し、動的接触角を測定した。このときのC7F15MAAポリマーLB膜の動的接触角は117°であった。
C7F15MAAポリマーLB膜によるガラス基板の表面処理(2)
ガラス基板は、実施例1同様オクチルトリクロロシランで疎水処理した。このガラス基板の一部を覆う様に、もう1枚のガラス基板をかぶせ、酸素雰囲気下、日本レーザー電子製UV235Sを用いて基板全体に紫外光を照射した。このとき、覆いをしていない部分(処理面Aとする。)のオクチルクロロシランが除去され、基板表面にヒドロキシル基が露出する。覆いをしていた部分(処理面Bとする。)にはオクチルトリクロロシランによる疎水処理が残っている。このようにパターンニングされたガラス基板上に、C7F15MAAポリマーのLB膜を、実施例1に準じた方法で6層累積した。LB膜が処理面Aには累積されず、処理面Bに累積されたことを、接触角の測定によって確認した。
実施例1に準じて接触角を測定した。処理面Aの接触角は20°であった。処理面Bの接触角は118°であった。
上記の方法で表面処理を行ったガラス基板2枚に、厚さ500μmのスペーサーとなるガラスを挟み、実施例1と同じ接着剤で貼り合わせて、図2のようなT字型微小流路システムを作成した。このとき微小流路システムの中央部に処理面Aと処理面Bの境界が来るようにした。流路の幅は500〜1000μmである。
上記のT字型微小流路システムに、処理面A側の注入口A(5)からマイクロシリンジポンプで水を送液した。この際観察しやすいように水にローダミンBを少量添加し着色した。送液速度は1μl/minとした。実施例1と同様に、微小流路システム内に水を流したときの画像を、顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。送液された水は処理面A上のみ選択的に流れた。
上記のT字型微小流路システムに、処理面A側の注入口A(5)からマイクロシリンジポンプで水を送液した。この際観察しやすいように水にローダミンBを少量添加し着色した。送液速度は10μl/minとした。実施例1と同様に、微小流路システム内に水を流したときの画像を顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。送液された水は処理面A上をはみ出し、処理面B上も流れた。
上記のT字型微小流路システムに、処理面A側の注入口A(5)からマイクロシリンジポンプで水を送液し、処理面B側の注入口B(6)からマイクロシリンジポンプでn−オクタンを送液した。送液速度は両方とも10μl/minとした。実施例1と同様に、微小流路システム内に水とn−オクタンを流したときの画像を、顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。水は処理面A上のみ流れ、n−オクタンは処理面B上のみ流れ、2つの液体は処理面Aと処理面Bの境界線上で界面(4)を形成し、混ざり合うことはなかった。以上の結果から、表面修飾した微小流路システム内に相溶性のない2液を、2液の界面を形成したまま流すことができることが確認された。
エ字型微小流路システムの作製
形状をエ字型にする以外は実施例2に準じて、図3のような微小流路システムを作製した。
図3に示す上記エ字型微小流路システムに、処理面A側の注入口A(5)からマイクロシリンジポンプで水を送液し、処理面B側の注入口B(6)からマイクロシリンジポンプでn−オクタンを送液した。送液速度は両方とも10μl/minとした。実施例1と同様に、微小流路システム内に水とn−オクタンを流したときの画像を顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。水は処理面A上のみ流れ、n−オクタンは処理面B上のみ流れ、2つの液体は処理面Aと処理面Bの境界線上で界面(4)を形成し、混ざり合うことはなかった。さらに、排出口A(7)からは水のみが得られ、排出口B(8)からはn−オクタンのみが得られた。
疎水処理を行わないガラス基板を用いてT字型微小流路システムを作製した。基板の接触角は20°であった。実施例2と同様に、一方からマイクロシリンジポンプで水を送液し、もう一方からマイクロシリンジポンプでn−オクタンを送液した。送液速度は両方とも10μl/minとした。実施例1と同様に微小流路システム内に水とn−オクタンを流したときの画像を顕微鏡とビデオカメラを用いて観察した。2つの液体は水とn−オクタンの合流部にて液滴を形成し乱れて流れた。
2 親水処理した表面(処理面A)
3 LB膜処理した表面(処理面B)
4 スペーサー
5 注入口Aおよび水の流入方向
6 注入口Bおよびn−オクタンの流入方向
7 微小流路
8 2つの液体の界面
9 排出口Aおよび水の流出方向
10 排出口Bおよびn−オクタンの流出方向
Claims (11)
- R1が水素またはメチルであり、R2が炭素数5〜10のペルフルオロアルキルであり、mが0〜2の整数である、式(1)で表される構成単位からなるポリマーのLB膜の累積によって疎水処理された、請求項1に記載の微小流路システム。
- ポリマーの数平均分子量が1,000〜100,000である、請求項1または2に記載の微小流路システム。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた反応装置。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた分析装置。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた検出装置。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた分離装置。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の微小流路システムを用いた抽出装置。
- R1が水素またはメチルであり、R2が炭素数5〜10のペルフルオロアルキルであり、mが0〜2の整数である、式(1)で表される構成単位からなるポリマーのLB膜の累積による、請求項9に記載の疎水処理方法。
- ポリマーの数平均分子量が1,000〜100,000である、請求項9または10に記載の処理方法。
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