JP4622116B2

JP4622116B2 - In-mold coating molding method and in-mold coating molding product

Info

Publication number: JP4622116B2
Application number: JP2001040108A
Authority: JP
Inventors: 博実日向; 政男小林; 貞雄灘; 大一郎川島
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2001-02-16
Filing date: 2001-02-16
Publication date: 2011-02-02
Anticipated expiration: 2021-02-16
Also published as: JP2002240087A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることによって、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法及びその型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の型内被覆成形方法としては、特開平５−３１８５２７号公報に開示されている成形体の製造方法が知られている。この成形体の製造方法は、同一金型内に熱可塑性樹脂を射出成形し、引き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、上記の熱硬化性樹脂を硬化させるものである。そして、この製造方法によれば、表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆された熱可塑性樹脂よりなる成形体を容易に製造することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の成形体の製造方法では、熱硬化性樹脂を注入するための樹脂注入口が１つ設けられており、その樹脂注入口から成形体の表面に熱硬化性樹脂が注入されるように構成されていた。このため、この構成によれば、例えば、自動車用部品におけるエアコンの吹出し口等の多くの分岐した構造を有する格子状成形品や、サイドモール、バンパー等の長尺状の樹脂成形品（長尺品）に対しては、射出成形後の同一金型内で熱硬化性樹脂を注入して型内被覆成形する際に、被覆面全体に均一に被覆剤を行き渡らせることができないおそれがあった。
【０００４】
すなわち、前記熱硬化性樹脂は、格子状成形品や長尺品等の成形体の一端部に配設された樹脂注入口から注入されるように構成されていたことから、その成形体の一端部から他端部までの距離が極めて長いうえ、形状によっては分岐部によってその距離がより一層長くなっている。さらに、前記成形体の一端部から他端部までの距離に比例して被覆されるべき面積も増大することから、熱硬化性樹脂を成形体の隅々まで均一に行き渡らせることが極めて困難であった。特に、成形体が著しく複雑に入り組んだ構造を有しているような場合には、その入り組んだ構造部分を熱硬化性樹脂によって被覆することができない可能性もあった。
【０００５】
この発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができるように構成された型内被覆成形方法及び型内被覆成形品を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法は、金型内で樹脂成形品を所定形状に成形した後、その樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入して硬化させることにより、同金型内で樹脂成形品の表面に被覆層を形成させる型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の表面に、第１の被覆剤及び該第１の被覆剤の色とは異なる色の第２の被覆剤を含んで構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記複数種類の被覆層のそれぞれの端部に位置する樹脂成形品の表面に凹溝を形成するように構成し、前記金型には、複数の被覆剤注入口を設け、前記複数の被覆剤注入口は、前記第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを備え、前記複数の第１の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第１の被覆剤注入口の一つから注入された前記第１の被覆剤が、前記第１の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第１の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第１の被覆剤注入口から前記第１の被覆剤を注入するように構成し、前記複数の第２の被覆剤注入口では、前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に、前記複数の第２の被覆剤注入口の一つから注入された前記第２の被覆剤が、前記第２の被覆剤が注入された被覆剤注入口とは異なる第２の被覆剤注入口を通過した直後に、前記異なる第２の被覆剤注入口から前記第２の被覆剤を注入するように構成し、前記凹溝では、前記第１の被覆剤及び前記第２の被覆剤同士の押し返しによって、前記凹溝内でそれぞれの被覆剤の端部が接した構成を形成することを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１に記載の型内被覆成形方法において、前記凹溝の形成された部分は、前記樹脂成形品の表面と前記金型のキャビティとの間が、他の部分に比べて幅狭に形成されるように構成したことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法は、請求項１又は請求項２に記載の型内被覆成形方法において、前記複数の被覆剤注入口は、第１の被覆剤を注入する複数の第１の被覆剤注入口と、前記複数の第１の被覆剤注入口とは異なるとともに前記第１の被覆剤の材質とは異なる材質の第２の被覆剤を注入する複数の第２の被覆剤注入口とを設けるように構成したことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品は、請求項１から請求項３のいずれかにに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に、異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が端部を接して形成されるとともに、前記異なる種類の被覆層間の境界部に位置する樹脂成形品の表面にＶ溝を形成したことを特徴とするものである。
【００１３】
（作用）
上記請求項１に記載の発明によれば、同一金型内に同じ被覆剤を注入する複数個の被覆剤注入口を設けることができるとともに、同一金型内に異なる被覆剤を注入する複数種類の被覆剤注入口を設けることが可能となる。
【００１４】
前者の場合には、樹脂成形品としての長尺品の表面（被覆面又は意匠面）に型内被覆成形方法を用いて被覆層を形成させる際に、その表面を被覆するための最適な位置に被覆剤注入口を一定間隔で均一に分散させて配設することができる。このとき、各被覆剤注入口によってカバーされる樹脂成形品の表面の面積をほぼ一定にすることが容易であることから、被覆剤によって被覆され難い部分を極めて容易に無くすことが可能である。また、樹脂成形品として多くの分岐構造を有する格子状成形品の表面を被覆する際にも同様に、入り組んだ複雑な構造を有することから被覆剤によって被覆され難い部分が存在する。この種の樹脂成形品に対しても、前記被覆され難い部分の近傍位置に被覆剤注入口を設けることによって、その部分に被覆剤を行き渡らせることが極めて容易になる。
【００１５】
従って、従来より型内被覆成形方法によって被覆し難い構造を有する樹脂成形品に対しても、その表面全体により均一な被覆層が容易に形成される。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
【００１６】
一方、後者の場合には、同一金型内において樹脂成形品の表面（被覆面又は意匠面）に複数種類の被覆層を形成させるのが容易であり、樹脂成形品の表面により多様な被覆層を形成させて意匠性を高めることができる。また、製造に要する手間や時間も容易に短縮される。
また、樹脂成形品の表面において、複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れがぶつかり合うことによって形成されるウェルドラインの発生が極めて効果的に解消される。さらに、前記複数の被覆剤注入口から注入される同じ被覆剤の流れが乱されることなく所定方向に整流されることから、全体として未被覆の表面側に向かう大きな流れが発生し、樹脂成形品の表面全体に被覆剤を行き渡らせることが容易となる。
【００１８】
さらに、１つの型内被覆成形用金型内に、異なる被覆剤を注入するように構成された複数種類の被覆剤注入口を配設することができる。この構成により、同一金型内において樹脂成形品の表面に異なる被覆剤を被覆することができ、樹脂成形品の表面に様々に色や材質を変化させた模様を極めて容易に形成させることが可能となる。また、その作業は同一金型内で行われるために、極めて迅速かつ安価に行うことができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明によれば、金型内の最適な位置に配設された被覆剤注入口から注入された被覆剤によって被覆面全体が均一に被覆された極めて意匠性の高い型内被覆成形品が提供される。この型内被覆成形品は、単一被覆層が形成されたものとすることができる一方で、複数種類の被覆層が形成されたものとすることもできる。前記複数種類の被覆層が形成された型内被覆成形品は、例えば、模様を形成したり、部分的に強度を高めたり、意匠性を高めたりした表面を備えており、多様性に富んだものとなり得る。
【００２１】
請求項５に記載の発明によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部が明確に目視され得る意匠性の高い型内被覆成形品が極めて容易かつ安価に提供され得る。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、この発明を具体化した第１実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳアロイ等の熱可塑性樹脂（合成樹脂）により長尺状（ほぼ長四角板状）に形成された樹脂成形品としての基材１２と、その基材１２の表面（意匠面）を被覆する第１被覆層１３及び第２被覆層１４とから構成されている。このサイドモール１１は、自動車の外装における意匠性を高めるために、ボディーの両側部に固着させて使用される。
【００２４】
基材１２は、その上端部中央位置に、正面長四角形状に形成されるとともに、中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第１意匠部１６と、同じく中央部が僅かに膨出した形状（側断面逆コ字状）に形成された第２意匠部１７とから正面長四角形状に形成されている。これら第１意匠部１６及び第２意匠部１７の表面は、いずれも滑らかな平滑面によって構成されている。前記第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部には、断面横Ｖ字状に形成されたＶ溝１８がその境界線全体に渡って連続して設けられている。
【００２５】
第１意匠部１６の表面（意匠面）を構成する第１意匠面１６ａは、前記第１被覆層１３によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第１被覆層１３は、金属調塗料やメッキ塗装塗料等の光輝性の被覆剤（第１被覆剤）によって構成され、サイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。また、第２意匠部１７の表面（意匠面）を構成する第２意匠面１７ａは、第２被覆層１４によって全体が均一かつ平滑に被覆されている。この第２被覆層１４は、メタリック塗料やボディー同色塗料等の第２被覆剤によって構成され、ボディの傷付きを防止するとともにサイドモール１１に高い意匠性を付与することができるようになっている。
【００２６】
次に、上記サイドモール１１の製造方法について説明する。
図２（ａ）、（ｂ）に模式的に示すように、上記サイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、固定金型部２２と移動金型部２３とを備えている。固定金型部２２の中央部には、基材１２の裏面の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。移動金型部２３は、移動金型本体２４と、その移動金型本体２４の型割り面（ＰＬ面）側に設けられた第１スライドコア２５、第２スライドコア２６、第３スライドコア２７、第４スライドコア２８及び第５スライドコア２９とから構成されている。
【００２７】
第１スライドコア２５は、移動金型本体２４の中央部に凹設された第１凹設部２５ａ内で、固定金型部２２のキャビティに対して近接又は離間する方向にスライド可能に構成されている。この第１スライドコア２５の一側面には、基材１２の意匠面（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）の形状をなすキャビティ（彫刻面）が形成されている。また、第２から第５スライドコア２６〜２９は、いずれも移動金型本体２４のＰＬ面側に設けられた第２凹設部、第３凹設部、第４凹設部２８ａ及び第５凹設部２９ａ内で、第１スライドコア２５の各側面に対して密接又は離間するようにスライド可能に構成されている。
【００２８】
第２スライドコア２６には、略示される樹脂射出装置３１の先端から射出される溶融樹脂を通過させるためのスプル３２が貫設されている。第３スライドコア２７の外側部中央には、キャビティ内に被覆剤を注入するための第１被覆剤注入装置３３が設けられている。第５スライドコア２９の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６が一定間隔に並べて配設されている。一方、第４スライドコア２８の外側部には、前記第３スライドコア２７側から第２スライドコア２６側に向かって順に、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９がほぼ一定間隔に並べて配設されている。
【００２９】
前記第１から第４被覆剤注入装置３３〜３６は第２被覆層１４を構成する第２被覆剤を収容し、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９は第１被覆層１３を構成する第１被覆剤を収容しており、それ以外の構成は全て同じである。これら各被覆剤注入装置３３〜３９はそれぞれ、対応するスライドコア２７〜２９を横切ってキャビティ内へと連通可能に構成された第１被覆剤注入口３３ａ、第２被覆剤注入口３４ａ、第３被覆剤注入口３５ａ、第４被覆剤注入口３６ａ、第一被覆剤注入口３７ａ、第二被覆剤注入口３８ａ及び第三被覆剤注入口３９ａを備えており、内部に収容された被覆剤を各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａを通してキャビティ内へと予め設定された所定のタイミングで注入するように構成されている。
【００３０】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、図２（ｂ）に示すように固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１の先端からスプル３２を通して溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却・硬化させて基材１２を成形する。
【００３１】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５と離間する方向にスライドし、第１スライドコア２５を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させた後、再び第２から第５スライドコア２６〜２９を第１スライドコア２５に密接するようにスライドさせる。このとき、図３（ａ）に示されるように、基材１２の意匠面と第１スライドコア２５のキャビティ（彫刻面）との間に僅かな間隙（第２キャビティ４０）が形成されるとともに、その第２キャビティ４０と各被覆剤注入口３３ａ〜３９ａとが連通可能な状態になる。また、図３（ｂ）に示されるように、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部に設けられたＶ溝１８部分における各意匠面１６ａ，１７ａと、第１スライドコア２５の彫刻面との間隙αは、その他の部分における間隙βと比べて著しく狭くなっている。
【００３２】
次に、第一被覆剤注入装置３７内から第一被覆剤注入口３７ａを通して第１被覆剤４１（４１ａ）を前記第２キャビティ４０内に注入させるとともに、第１被覆剤注入装置３３内から第１被覆剤注入口３３ａを通して第２被覆剤４２（４２ａ）を第２キャビティ４０内に注入させる。このとき、前記第１被覆剤４１ａは、第一被覆剤注入口３７ａ側に位置する第１意匠面１６ａの一端部全体を被覆した後、その第１意匠面１６ａの他端部へと長手方向に向かって拡がるとともに、第２被覆剤４２ａは、第１被覆剤注入口３３ａ側に位置する第２意匠面１７ａの一端部全体を被覆した後、その第２意匠面１７ａの他端部へと長手方向に向かって拡がる。また、第１意匠面１６ａと第２意匠面１７ａとの境界部においては、前記Ｖ溝１８部分における狭い間隙αにより被覆剤４１，４２の伸展拡散が著しく抑制されることに加えて、両被覆剤４１，４２同士の押し返しにより、ほぼＶ溝１８の中央に沿った境界線が形成される。
【００３３】
続いて、前記第１被覆剤４１ａが第二被覆剤注入口３８ａを通過した直後に、第二被覆剤注入口３８ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１（４１ｂ）を注入させる。さらに、前記第１被覆剤４１ｂが第三被覆剤注入口３９ａを通過した直後に、第三被覆剤注入口３９ａから第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させ、第１被覆剤４１により第１意匠面１６ａ全体が被覆される。同様に、前記第２被覆剤４２ａが第２被覆剤注入口３４ａを通過した直後に、第２被覆剤注入口３４ａから第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２（４２ｂ）を注入させ、その第２被覆剤４２ｂが第３被覆剤注入口３５ａを通過した直後に、第３被覆剤注入口３５ａから第２被覆剤４２（４２ｃ）を注入させる。さらに、前記第２被覆剤４２ｃが第４被覆剤注入口３６ａを通過した直後に、第４被覆剤注入口３６ａから第２被覆剤４２を注入させ、第２被覆剤４２により第２意匠面１７ａ全体が被覆される。
【００３４】
なお、前記第１意匠面１６ａの一端部から他端部へと拡がる第１被覆剤４１と、第２意匠面１７ａの一端部から他端部へと拡がる第２被覆剤４２とは、互いに同じ速度で伸展拡散するように構成されるのが好ましい。さらに、前記伸展拡散過程における両被覆剤４１，４２の進行方向の先端が、基材１２の両意匠面１６ａ，１７ａにおいて上下方向に揃いながら伸展拡散されるように構成するのがより好ましい。
【００３５】
最後に、前記第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ全体を被覆する被覆剤４１，４２を冷却硬化させた後、固定金型部２２と移動金型部２３とを型開きしてサイドモール１１を取り出す。なお、前記被覆剤４１，４２が硬化される前に、第１スライドコア２５を固定金型部２２側に僅かにスライドさせて、被覆剤４１，４２を意匠面の隅々まで伸展させるように構成するのが好ましい。
【００３６】
上記のように製造されたサイドモール１１は、基材１２の第１意匠面１６ａ全体に渡って、光輝性の第１被覆剤４１からなる第１被覆層１３がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第１被覆層１３の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。さらに、基材１２の第２意匠面１７ａ全体に渡って、第２被覆層１４がほぼ均一な厚さで被覆されているうえ、その第２被覆層１４の表面が第１スライドコア２５の彫刻面を３次元的にそのまま写し取った平滑面によって構成されている。
【００３７】
加えて、これら第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には、Ｖ溝１８の中央に沿って、前記両被覆剤４１，４２が明確な境界線を形成している。なお、前記Ｖ溝１８に沿った境界線が多少上下にずれて形成されていた場合であっても、Ｖ溝１８部分における第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部には所定の深み（奥行き）が存在していることから、サイドモール１１の外観における意匠性はかなり高く保持され得る。
【００３８】
上記第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（イ）第１実施形態の型内被覆成形方法では、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより注入される第２被覆剤４２によって第２被覆層１４が形成されるように構成されている。このため、第２意匠面１７ａの長手方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができるうえ、第２意匠面１７ａの幅方向全体に渡っても容易かつ確実に第２被覆剤４２を行き渡らせることができる。同様に、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより注入される第１被覆剤４１によって第１被覆層１３が形成されるように構成されていることから、第１意匠面１６ａの長手方向及び幅方向全体に渡って、極めて容易かつ確実に第１被覆剤４１を行き渡らせることができる。特に、被覆剤４１，４２の流動性が低い場合であっても、隣接して設けられた被覆剤注入口までの比較的短い距離到達させることができれば、基材１２全体を被覆することが容易である。
【００３９】
さらに、この型内被覆成形方法では、第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａより第１被覆剤４１を注入し、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａより第２被覆剤４２を注入するように構成されている。このため、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、サイドモール１１に複数種類の被覆層を同時に形成させることができる。
【００４０】
また、この型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形用金型２１を用いて、基材１２の成形及び２種類の被覆層１３，１４の形成を同時に行うことができるように構成されている。このため、サイドモール１１の製造に要する手間及び時間を削減して製造コストを低減させることが容易である。一方、従来より、本実施形態の第１被覆層１３に相当する光輝箔モールの装飾においては、予め別体で製造された光輝箔テープを基材の表面に貼着することによって行われていた。この従来の光輝箔モールの装飾では、光輝箔テープを製造する手間とそれを基材に貼着する手間が製造コストの著しい上昇を招いていたのに対し、本実施形態の型内被覆成形方法によればそれらの手間を省くことが可能であり、特にサイドモール１１の大量生産時における経済効果は非常に大きい。
【００４１】
加えて、この型内被覆成形方法では、一方の被覆剤注入口から注入された第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が他方の被覆剤注入口を通過した直後に、その他方の被覆剤注入口から第１被覆剤４１又は第２被覆剤４２が注入されるように構成されている。このため、被覆剤４１，４２が基材１２一端部から他端部へとその長手方向に向かって整流されるように構成されていることから、被覆剤４１，４２により意匠面全体を長手方向及び幅方向ともに極めて効率よく被覆することができる。
【００４２】
（ロ）このサイドモール１１は、第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部にＶ溝１８が形成されていることから、同じ型内被覆成形用金型２１を用いた一度の型内被覆成形過程によって、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界を明確に分けることができる。さらに、このＶ溝１８は、第１被覆剤４１と第２被覆剤４２とを同時に第２キャビティ４０内に注入した場合でも、それらが容易に混ざり合ったり、それらの境界線が上下に大幅に乱れたりしないようにすることができる。また、両被覆剤４１，４２が微視的に混ざり合ったりした場合であっても、前記Ｖ溝１８の深み（奥行き）によって、サイドモール１１の外観は極めて高い意匠性が確保されている。
【００４３】
（第２実施形態）
以下、第２実施形態を上記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。
第２実施形態の型内被覆成形品としてのサイドモール１１は、上記第１実施形態と同じ構成である。図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１は、上記第１スライドコア２５の代わりに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って上下に２分割した第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とを備えている。これら両スライドコア５１，５２は、第１凹設部２５ａ内でそれぞれ独立してスライドするように構成されている。
【００４４】
さて、この型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際には、まず、固定金型部２２に対して移動金型部２３を型締めした状態で、樹脂射出装置３１から溶融樹脂をキャビティ内に射出した後に冷却硬化させて基材１２を成形する。
【００４５】
次に、第２から第５スライドコア２６〜２９をそれぞれ、第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２と離間する方向にスライドさせた後、第１下部スライドコア５２を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ａ）に示すように、第２から第５スライドコア２６〜２９を両スライドコア５１，５２に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第１被覆剤注入装置３３、第２被覆剤注入装置３４、第３被覆剤注入装置３５及び第４被覆剤注入装置３６から第２キャビティ４０内に第２被覆剤４２を注入させて硬化させる。
【００４６】
次に、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１と離間する方向にスライドさせた後、第１上部スライドコア５１を移動金型本体２４側に僅かに後退（型開き）させる。続いて、図４（ｂ）に示すように、第４スライドコア２８を第１上部スライドコア５１に密接させるようにスライドさせた後、上記第１実施形態と同様のタイミングで、第一被覆剤注入装置３７、第二被覆剤注入装置３８及び第三被覆剤注入装置３９から第２キャビティ４０内に第１被覆剤４１を注入させて硬化させる。
【００４７】
この第２実施形態のサイドモール１１は、第２被覆層１４を形成させるための第２キャビティ４０の上端部が、第１上部スライドコア５１によって物理的に仕切られた状態で第２被覆剤４２が注入及び硬化されることから、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界線がＶ溝１８の中央線に沿って極めて明確に分けられる。
【００４８】
従って、この第２実施形態の型内被覆成形方法によれば、上記第１実施形態の（イ）と同じ効果が発揮される。さらに、第１スライドコア２５をＶ溝１８の中央線に沿って第１上部スライドコア５１と第１下部スライドコア５２とに分割して構成したことにより、第１被覆層１３と第２被覆層１４との境界部をＶ溝１８の中央線に沿って明確に分けることができる。加えて、前記境界部は、微視的に見た場合でも混ざり合ったり上下に乱れたりしていないことから、サイドモール１１の意匠性が極めて高く保持されている。
【００４９】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・第１被覆層１３を設けない構成のサイドモール１１を製造すること。このサイドモール１１は、長尺状に形成された基材１２の意匠面全体が第２被覆層１４によって被覆されている。このサイドモール１１を製造するための型内被覆成形用金型２１は、Ｖ溝１８を形成させるためのキャビティが省略されているうえ、第一から第三被覆剤注入装置３７〜３９及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａが省略されている以外は上記第１実施形態の型内被覆成形用金型２１と同じである。
【００５０】
・各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、又は第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。或いは、第２から第４被覆剤注入口３４ａ〜３６ａ、並びに第二及び第三被覆剤注入口３８ａ，３９ａを省略してもよい。
【００５１】
・図５（ａ）に示すように、第２実施形態の型内被覆成形用金型２１を用いてサイドモール１１を製造する際に、まず、基材１２の意匠面全体（第１意匠面１６ａ及び第２意匠面１７ａ）に第２被覆剤４２を被覆した後、第１上部スライドコア５１を僅かに後退させて第１意匠面１６ａに第１被覆剤４１を被覆するように構成してもよい。
【００５２】
・図５（ｂ）に示すように、自動車用エアコンの吹出し口を構成する基材６１全体又は基材６１前端部の意匠面に被覆剤を被覆する際に、同一金型内に設けられた二点鎖線で示される複数の被覆剤注入装置６２〜６６及び被覆剤注入口６２ａ〜６６ａを用いること。なお、前記基材６１の表面に被覆剤を注入するタイミングとしては、まず被覆剤注入口６２ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入した後、その被覆剤が被覆剤注入口６３ａ及び６６ａを通過した直後に、被覆剤注入口６３ａ及び６６ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入する。続いて、前記被覆剤が被覆剤注入口６４ａ及び６５ａを通過した直後に、被覆剤注入口６４ａ及び６５ａから第２キャビティ内に被覆剤を注入するように構成される。
【００５３】
・Ｖ溝１８を設ける代わりに、同じ被覆層が形成される意匠面の端縁に沿って、断面長方形状、断面台形状、断面三角形状、断面半円形状等に形成された突条又は断面長方形状、断面台形状、断面半円形状等に形成された凹溝を形成してもよい。
【００５４】
・第１被覆層１３の端部と第２被覆層１４の端部とが接しないように構成してもよい。
・第１意匠部１６と第２意匠部１７との境界部が平坦に形成された、すなわちＶ溝１８が形成されていない基材１２の意匠面に、第２実施形態の第１上部スライドコア５１及び第１下部スライドコア５２を備えた型内被覆成形用金型２１を用いて、第１被覆層１３及び第２被覆層１４を形成させること。
【００５５】
・被覆剤４１，４２は上記実施形態の塗料系のものに限定されず、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であってもよい。
・各実施形態の型内被覆成形用金型２１を、射出圧縮成形用の金型又は射出プレス成形用の金型に改良してもよい。
【００５６】
・各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第２から第５スライドコア２６〜２９を省略するとともに、第２から第５凹設部２８ａ，２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第２から第５スライドコア２６〜２９を移動金型本体２４に固設して一体化してもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５７】
・各実施形態の型内被覆成形用金型２１において、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を省略するとともに、第１から第５凹設部２５ａ〜２９ａを省略して移動金型本体２４をＰＬ面の前端部まで延設すること。或いは、第１から第５スライドコア２５〜２９，５１，５２を移動金型本体２４に固設して一体化させてもよい。さらに、前記延設された移動金型本体２４（移動金型部２３）内に、第１から第４被覆剤注入口３３ａ〜３６ａ及び第一から第三被覆剤注入口３７ａ〜３９ａを設けること。
【００５８】
このように構成した場合でも、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入させることが可能であり、この場合には型内被覆成形用金型２１の構成を簡略化することができる。特に、基材１２を熱可塑性樹脂によって構成した場合には、その冷却・硬化の進行によって基材１２が型内被覆成形用金型２１内で僅かに収縮することから、その収縮による隙間内に被覆剤４１，４２を比較的容易に注入させることができる。
【００５９】
さらにこのとき、基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２を注入する前に、固定金型部２２と移動金型部２３との型締め力を減少させることによって、被覆剤４１，４２を注入しやすくするのが好ましい。また、固定金型部２２に対して移動金型部２３を僅かに後退させて型開きし、ＰＬ面を僅かに離間させて基材１２の意匠面と移動金型部２３の彫刻面との間に被覆剤４１，４２をさらに注入させやすくしてもよく、この場合には被覆剤４１，４２のＰＬ面からの漏れを最小限にとどめるように工夫して構成するのが好ましい。
【００６０】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、所定の厚みを有する被覆層を容易に形成させることができることから、意匠性をさらに高めることができる。
【００６１】
・請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法において、前記樹脂成形品の成形後から被覆剤の注入前までの間に、前記金型を型開きして前記樹脂成形品の表面と金型のキャビティとの間に被覆剤を注入するための間隙を形成し、その間隙内に被覆剤を注入した後、前記間隙を圧縮するように構成したことを特徴とする型内被覆成形方法。このように構成した場合、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に、被覆剤をより一層効果的に行き渡らせることができる。さらに、樹脂成形品の表面と被覆剤との接着性を容易に高めることができる。また、注入する被覆剤量を少なくしたり、被覆剤注入口の数を減らしたりすることも可能である。
【００６２】
・請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、長尺状又は格子状に形成された樹脂成形品の表面に被覆層が形成されていることを特徴とする型内被覆成形品。
【００６３】
・請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法を用いて製造された型内被覆成形品であって、前記樹脂成形品の表面に異なる被覆剤から構成された複数種類の被覆層が形成されるとともに、前記同じ被覆剤によって被覆された被覆層の端部に位置する樹脂成形品の表面に突条を形成したことを特徴とする型内被覆成形品。
【００６４】
・請求項１から請求項３のいずれかに記載の型内被覆成形方法に用いられる型内被覆成形用金型であって、複数の被覆剤注入口を備えたことを特徴とする型内被覆成形用金型。
【００６５】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明によれば、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。また、金型内に注入された被覆剤の流れを整えて、ウェルドラインの発生を防止しつつ樹脂成形品の被覆面全体に被覆剤を容易に行き渡らせることができる。
【００６７】
さらに、同一金型内で異なる複数種類の色の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００６８】
請求項３に記載の発明の型内被覆成形方法によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、同一金型内で複数種類の材質の被覆剤を容易に被覆することができる。
【００７０】
請求項４に記載の発明の型内被覆成形品によれば、型内被覆成形方法によって製造される樹脂成形品の被覆面に被覆剤を充分に行き渡らせて、意匠性の高い被覆層を容易に形成させることができる。
【００７１】
請求項５に記載の発明の型内被覆成形品によれば、異なる被覆剤から構成される被覆層間の境界部の意匠性を容易に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は第１実施形態のサイドモールを示す正面図、（ｂ）は図１（ａ）の１ｂ−１ｂ線から見たサイドモールを示す側断面図。
【図２】（ａ）は第１実施形態のＰＬ面側から見た移動金型部を示す模式図、（ｂ）は図２（ａ）の２ｂ−２ｂ線から見た型内被覆成形金型を示す断面図
【図３】（ａ）は第１実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は図３（ａ）の部分拡大断面図。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はいずれも、第２実施形態の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図。
【図５】（ａ）は実施形態以外の型内被覆成形用金型を模式的に示す断面図、（ｂ）は実施形態以外の自動車用エアコンの吹出し口を示す正面図。
【符号の説明】
１１…型内被覆成形品としてのサイドモール、１２…樹脂成形品としての基材、１３…被覆層としての第１被覆層、１４…被覆層としての第２被覆層、１６ａ…樹脂成形品の表面としての第１意匠面、１７ａ…樹脂成形品の表面としての第２意匠面、１８…Ｖ溝、２１…金型としての型内被覆成形用金型、３３ａ…被覆剤注入口としての第１被覆剤注入口、３４ａ…被覆剤注入口としての第２被覆剤注入口、３５ａ…被覆剤注入口としての第３被覆剤注入口、３６ａ…被覆剤注入口としての第４被覆剤注入口、３７ａ…被覆剤注入口としての第一被覆剤注入口、３８ａ…被覆剤注入口としての第二被覆剤注入口、３９ａ…被覆剤注入口としての第三被覆剤注入口、４１…被覆剤としての第１被覆剤、４２…被覆剤としての第２被覆剤、６１…樹脂成形品としての基材、６２ａ〜６６ａ…被覆剤注入口。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a resin molded product is molded into a predetermined shape in a mold, and then a coating agent is injected between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold to be cured. The present invention relates to an in-mold coating method for forming a coating layer on the surface of a resin molded product, and an in-mold coating product manufactured by using the in-mold coating method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of in-mold coating molding method, a method for producing a molded body disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 5-318527 is known. In this method for producing a molded body, a thermoplastic resin is injection-molded in the same mold, and an uncured thermosetting resin is subsequently injected, and then the above-mentioned thermosetting resin is cured. And according to this manufacturing method, the molded object which consists of a thermoplastic resin by which a part of surface was coat | covered with the thermosetting resin can be manufactured easily.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional method for producing a molded body, one resin injection port for injecting a thermosetting resin is provided, and the thermosetting resin is injected from the resin injection port onto the surface of the molded body. It was configured as follows. Therefore, according to this configuration, for example, a grid-shaped molded product having many branched structures such as an air-conditioner outlet in an automobile part, or a long resin molded product such as a side molding or a bumper (long Product), when the thermosetting resin was injected in the same mold after injection molding to perform in-mold coating, there was a possibility that the coating could not be uniformly distributed over the entire coated surface. .
[0004]
That is, since the thermosetting resin is configured to be injected from a resin injection port disposed at one end of a molded body such as a lattice-shaped molded product or a long product, one end of the molded body. The distance from the part to the other end is extremely long, and depending on the shape, the distance is further increased by the branch part. Furthermore, since the area to be covered increases in proportion to the distance from one end to the other end of the molded body, it is extremely difficult to distribute the thermosetting resin uniformly to every corner of the molded body. there were. In particular, when the molded body has a remarkably complicated structure, there is a possibility that the complicated structure portion cannot be covered with the thermosetting resin.
[0005]
The present invention has been made paying attention to the problems existing in the prior art as described above. The purpose is to be able to easily form a coating layer having a high design property by sufficiently spreading the coating agent on the coating surface of the resin molded product produced by the in-mold coating molding method. Another object of the present invention is to provide an in-mold coating method and an in-mold coating product.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the in-mold coating molding method according to the first aspect of the present invention includes: molding a resin molded product into a predetermined shape in a mold; then, the surface of the resin molded product and the cavity of the mold In the in-mold coating molding method in which a coating layer is formed on the surface of the resin molded product in the same mold by injecting a coating agent between and curing the first coating on the surface of the resin molded product Agent andA color different from that of the first coating.A plurality of types of coating layers configured to include the second coating agent are formed in contact with the end portions, and concave grooves are formed on the surface of the resin molded product located at each end portion of the plurality of types of coating layers. Configure to form and to the moldIsProvide multiple coating agent inlets,AboveMultiple coating inletsAboveInject the first coatingpluralA first coating agent inlet;The pluralityDifferent from the first coating inletAboveInject a second coatingpluralA second coating agent inletPreparation,In the plurality of first coating agent inlets,Between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold,The first injected from one of the plurality of first coating inlets.Coating agent, A first different from the coating inlet into which the first coating is injectedImmediately after passing through the coating inlet,Said different firstFrom the coating agent inletThe firstConfigure to inject the coatingIn the plurality of second coating agent injection ports, the second coating agent injected from one of the plurality of second coating agent injection ports between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold. Immediately after the coating agent passes through a second coating agent inlet different from the coating agent inlet into which the second coating agent has been injected, the second coating agent from the different second coating agent inlet. In the concave groove, the end portions of the respective coating materials are in contact with each other in the concave groove by pushing back the first coating material and the second coating material.It is characterized by this.
[0007]
  The in-mold coating molding method according to claim 2 is the in-mold coating molding method according to claim 1,The portion where the concave groove is formed is configured such that the space between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold is formed narrower than other portions.It is characterized by this.
[0009]
  An in-mold coating molding method according to a third aspect of the present invention is the in-mold coating molding method according to the first or second aspect, wherein the plurality of coating agent injection ports inject a first coating agent.pluralA first coating agent inlet;The pluralityA second coating agent having a different material from that of the first coating agent and different from the material of the first coating agent is injected.pluralThe second coating agent injection port is provided.
[0010]
  Claim4The in-mold coated article according to the invention described in claim 1 to claim 1.3An in-mold coating product manufactured by using the in-mold coating molding method according to any one of the above, wherein a coating layer is formed on the surface of the resin molding product.
[0011]
  Claim5The in-mold coated article according to the invention described in claim 1 to claim 1.3An in-mold coating product manufactured using the in-mold coating molding method according to any one of the above, wherein a plurality of types of coating layers composed of different coating agents are provided on the surface of the resin molded product. And V-grooves are formed on the surface of the resin molded product located at the boundary between the different types of coating layers.
[0013]
(Function)
According to the first aspect of the present invention, a plurality of coating agent injection ports for injecting the same coating agent into the same mold can be provided, and a plurality of types for injecting different coating agents into the same mold. It is possible to provide a coating material injection port.
[0014]
In the former case, when forming a coating layer on the surface (coated surface or design surface) of a long product as a resin molded product by using the in-mold coating molding method, the optimum position for coating the surface The coating agent injection ports can be uniformly dispersed at regular intervals. At this time, since it is easy to make the surface area of the resin molded product covered by each coating agent injection port substantially constant, it is possible to very easily eliminate a portion that is difficult to be coated with the coating agent. Similarly, when coating the surface of a lattice-shaped molded article having many branched structures as a resin molded article, there are portions that are difficult to be coated with a coating agent because of the complicated and complicated structure. Also for this type of resin molded product, by providing a coating agent injection port in the vicinity of the portion that is difficult to be coated, it becomes extremely easy to spread the coating material on that portion.
[0015]
Therefore, a uniform coating layer can be easily formed on the entire surface of a resin molded product having a structure that is difficult to be coated by the in-mold coating molding method. Further, labor and time required for manufacturing can be easily reduced.
[0016]
On the other hand, in the latter case, it is easy to form a plurality of types of coating layers on the surface (coated surface or design surface) of the resin molded product in the same mold. It is possible to improve the designability. Further, labor and time required for manufacturing can be easily reduced.
Further, the occurrence of weld lines formed by the collision of the same coating material injected from a plurality of coating agent injection ports on the surface of the resin molded product is extremely effectively eliminated. Furthermore, since the flow of the same coating agent injected from the plurality of coating agent injection ports is rectified in a predetermined direction without being disturbed, a large flow toward the uncoated surface side is generated as a whole, and resin molding It becomes easy to spread the coating on the entire surface of the article.
[0018]
  furtherA plurality of types of coating agent inlets configured to inject different coating agents can be disposed in one in-mold coating molding die. With this configuration, the surface of the resin molded product can be coated with different coating agents in the same mold, and it is possible to very easily form patterns with various colors and materials on the surface of the resin molded product. It becomes. Moreover, since the operation is performed in the same mold, it can be performed very quickly and inexpensively.
[0020]
  Claim4According to the invention described in the above, the in-mold coated molded article having a very high design, in which the entire coated surface is uniformly coated with the coating agent injected from the coating agent injection port arranged at an optimal position in the mold. Is provided. This in-mold coated molded product can be formed with a single coating layer, and can also be formed with a plurality of types of coating layers. The in-mold coated molded product in which the plurality of types of coating layers are formed has a variety of surfaces, for example, a pattern is formed, a surface is partially enhanced in strength, and a design property is enhanced. Can be a thing.
[0021]
  Claim5According to the invention described in (1), an in-mold coated molded product having a high design property in which a boundary portion between coating layers composed of different coating agents can be clearly visually observed can be provided very easily and inexpensively.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0023]
As shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b), the side molding 11 as an in-mold coating product is made of PP (polypropylene), ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer), PA (polyamide), PPE ( A base material 12 as a resin molded product formed into a long shape (substantially long rectangular plate shape) from a thermoplastic resin (synthetic resin) such as polyphenylene ether), PET (polyethylene terephthalate), PC (polycarbonate) / ABS alloy; The first coating layer 13 and the second coating layer 14 that cover the surface (design surface) of the substrate 12 are configured. The side molding 11 is used by being fixed to both sides of the body in order to improve the design of the exterior of the automobile.
[0024]
The base material 12 is formed in a front rectangular shape at the center position of the upper end portion thereof, and the first design portion 16 formed in a shape in which the central portion slightly bulges (side cross-sectional inverted U-shape); Similarly, the central portion is formed in a front rectangular shape from the second design portion 17 formed in a slightly bulging shape (side-section inverted U-shape). The surfaces of the first design portion 16 and the second design portion 17 are both smooth smooth surfaces. At the boundary between the first design portion 16 and the second design portion 17, a V-groove 18 formed in a transverse V-shaped cross section is continuously provided over the entire boundary line.
[0025]
The first design surface 16 a constituting the surface (design surface) of the first design portion 16 is uniformly and smoothly covered with the first coating layer 13. This 1st coating layer 13 is comprised by glittering coating agents (1st coating material), such as a metal-tone coating material and a plating coating material, and can give the high design property to the side molding 11 now. . Further, the second design surface 17 a constituting the surface (design surface) of the second design portion 17 is covered uniformly and smoothly by the second coating layer 14. The second coating layer 14 is composed of a second coating agent such as a metallic paint or a body-same color paint, and can prevent the body from being scratched and can impart high designability to the side molding 11. .
[0026]
Next, a method for manufacturing the side molding 11 will be described.
As schematically shown in FIGS. 2A and 2B, the in-mold coating molding die 21 for manufacturing the side molding 11 includes a fixed mold portion 22 and a movable mold portion 23. ing. A cavity (engraving surface) that forms the shape of the back surface of the substrate 12 is formed at the center of the fixed mold portion 22. The moving mold part 23 includes a moving mold main body 24, a first slide core 25, a second slide core 26, and a third slide core 27 provided on the mold split surface (PL surface) side of the moving mold main body 24. The fourth slide core 28 and the fifth slide core 29 are configured.
[0027]
The first slide core 25 is configured to be slidable in a direction close to or away from the cavity of the fixed mold part 22 in a first recessed part 25 a that is recessed in the central part of the movable mold body 24. ing. On one side surface of the first slide core 25, a cavity (engraving surface) that forms the design surface (the first design surface 16a and the second design surface 17a) of the substrate 12 is formed. Further, the second to fifth slide cores 26 to 29 are all provided with the second concave portion, the third concave portion, the fourth concave portion 28a and the fifth concave portion provided on the PL surface side of the movable mold body 24. In the recessed part 29a, it is configured to be slidable so as to be in close contact with or away from each side surface of the first slide core 25.
[0028]
The second slide core 26 is provided with a sprue 32 for allowing the molten resin injected from the tip of the resin injection device 31 shown schematically to pass therethrough. In the center of the outer portion of the third slide core 27, a first coating material injection device 33 for injecting the coating material into the cavity is provided. On the outer side of the fifth slide core 29, the second coating agent injection device 34, the third coating agent injection device 35, and the fourth coating agent are sequentially arranged from the third slide core 27 side toward the second slide core 26 side. Injection devices 36 are arranged at regular intervals. On the other hand, on the outer side of the fourth slide core 28, a first coating agent injection device 37, a second coating agent injection device 38, and a third coating are sequentially arranged from the third slide core 27 side toward the second slide core 26 side. The coating material injection devices 39 are arranged at almost regular intervals.
[0029]
The first to fourth coating material injection devices 33 to 36 contain the second coating material constituting the second coating layer 14, and the first to third coating material injection devices 37 to 39 constitute the first coating layer 13. The first coating agent to be stored is housed, and all other configurations are the same. Each of these coating agent injection devices 33 to 39 has a first coating agent injection port 33a, a second coating agent injection port 34a, and a third coating member configured to communicate with the corresponding slide cores 27 to 29 and into the cavity. A coating agent injection port 35a, a fourth coating agent injection port 36a, a first coating agent injection port 37a, a second coating agent injection port 38a, and a third coating agent injection port 39a are provided. It is configured to inject into the cavity through the coating agent injection ports 33a to 39a at a predetermined timing set in advance.
[0030]
When the side molding 11 is manufactured using the in-mold coating molding die 21, first, as shown in FIG. 2 (b), the movable mold portion 23 is molded with respect to the fixed mold portion 22. In the tightened state, the molten resin is injected into the cavity from the tip of the resin injection device 31 through the sprue 32, and then cooled and cured to form the substrate 12.
[0031]
Next, after the second to fifth slide cores 26 to 29 are slid in a direction away from the first slide core 25, the first slide core 25 is slightly retracted (opened) toward the movable mold body 24 side. Then, the second to fifth slide cores 26 to 29 are slid again so as to be in close contact with the first slide core 25. At this time, as shown in FIG. 3A, a slight gap (second cavity 40) is formed between the design surface of the substrate 12 and the cavity (engraving surface) of the first slide core 25. The second cavity 40 and the respective coating agent injection ports 33a to 39a can communicate with each other. Further, as shown in FIG. 3B, the design surfaces 16 a and 17 a in the V groove 18 portion provided at the boundary between the first design portion 16 and the second design portion 17, and the first slide core 25. The gap α with the engraving surface is significantly narrower than the gap β in other portions.
[0032]
Next, the first coating agent 41 (41a) is injected into the second cavity 40 from the first coating agent injection device 37 through the first coating agent injection port 37a, and from the first coating agent injection device 33. The second coating agent 42 (42a) is injected into the second cavity 40 through the one coating agent inlet 33a. At this time, the first coating agent 41a covers the entire one end portion of the first design surface 16a located on the first coating agent injection port 37a side, and then extends to the other end portion of the first design surface 16a in the longitudinal direction. The second coating agent 42a covers the entire one end portion of the second design surface 17a located on the first coating agent injection port 33a side, and then extends to the other end portion of the second design surface 17a. Expands in the longitudinal direction. Further, in the boundary portion between the first design surface 16a and the second design surface 17a, the spread diffusion of the coating materials 41 and 42 is remarkably suppressed by the narrow gap α in the V-groove 18 portion. A boundary line substantially along the center of the V-groove 18 is formed by pushing back the agents 41 and 42.
[0033]
Subsequently, immediately after the first coating agent 41a passes through the second coating agent injection port 38a, the first coating agent 41 (41b) is injected into the second cavity 40 from the second coating agent injection port 38a. Further, immediately after the first coating agent 41b passes through the third coating agent injection port 39a, the first coating agent 41 is injected into the second cavity 40 from the third coating agent injection port 39a. Thus, the entire first design surface 16a is covered. Similarly, immediately after the second coating material 42a passes through the second coating material injection port 34a, the second coating material 42 (42b) is injected into the second cavity 40 from the second coating material injection port 34a. Immediately after the second coating material 42b passes through the third coating material injection port 35a, the second coating material 42 (42c) is injected from the third coating material injection port 35a. Further, immediately after the second coating agent 42c passes through the fourth coating agent injection port 36a, the second coating agent 42 is injected from the fourth coating agent injection port 36a, and the second design surface 17a is injected by the second coating agent 42. The whole is covered.
[0034]
In addition, the 1st coating agent 41 extended from the one end part of the said 1st design surface 16a to the other end part and the 2nd coating agent 42 extended from the one end part of the 2nd design surface 17a to the other end part are mutually the same. It is preferably configured to stretch and diffuse at a rate. Furthermore, it is more preferable that the front ends of both coating agents 41 and 42 in the extension / diffusion process are extended and diffused while being aligned in the vertical direction on both design surfaces 16a and 17a of the substrate 12.
[0035]
Finally, after the coating materials 41 and 42 covering the first design surface 16a and the second design surface 17a are cooled and hardened, the fixed mold portion 22 and the movable mold portion 23 are opened to form a side molding. 11 is taken out. In addition, before the said coating materials 41 and 42 are hardened, the 1st slide core 25 is slightly slid to the stationary mold part 22 side, and the coating materials 41 and 42 are extended to every corner of a design surface. It is preferable to configure.
[0036]
In the side molding 11 manufactured as described above, the first coating layer 13 made of the glittering first coating agent 41 is coated with a substantially uniform thickness over the entire first design surface 16a of the substrate 12. In addition, the surface of the first covering layer 13 is constituted by a smooth surface obtained by copying the engraved surface of the first slide core 25 three-dimensionally as it is. Further, the second coating layer 14 is coated with a substantially uniform thickness over the entire second design surface 17a of the substrate 12, and the surface of the second coating layer 14 is engraved on the first slide core 25. It is composed of a smooth surface obtained by copying the surface three-dimensionally.
[0037]
In addition, both the coating materials 41 and 42 form a clear boundary line along the center of the V-groove 18 at the boundary between the first coating layer 13 and the second coating layer 14. Even when the boundary line along the V-groove 18 is slightly shifted up and down, the boundary between the first coating layer 13 and the second coating layer 14 in the V-groove 18 portion is predetermined. Therefore, the design property of the appearance of the side molding 11 can be kept quite high.
[0038]
The effects exhibited by the first embodiment will be described below.
(A) The in-mold coating forming method of the first embodiment is configured such that the second coating layer 14 is formed by the second coating agent 42 injected from the first to fourth coating agent injection ports 33a to 36a. ing. For this reason, it is possible to distribute the second coating material 42 very easily and reliably over the entire longitudinal direction of the second design surface 17a, and also easily and reliably over the entire width direction of the second design surface 17a. The second coating material 42 can be spread on the surface. Similarly, since the first coating layer 13 is formed by the first coating agent 41 injected from the first to third coating agent injection ports 37a to 39a, the length of the first design surface 16a is determined. The first coating material 41 can be spread very easily and reliably over the entire direction and width. In particular, even if the fluidity of the coating materials 41 and 42 is low, it is easy to coat the entire base material 12 if it can reach a relatively short distance to the coating material injection port provided adjacently. It is.
[0039]
Further, in this in-mold coating molding method, the first coating agent 41 is injected from the first to third coating agent injection ports 37a to 39a, and the second coating agent 42 is injected from the first to fourth coating agent injection ports 33a to 36a. Is configured to inject. For this reason, a plurality of types of coating layers can be simultaneously formed on the side molding 11 by a single in-mold coating molding process using the same in-mold coating molding die 21.
[0040]
Further, according to this in-mold coating molding method, the base 12 and the two types of coating layers 13 and 14 can be simultaneously formed using the in-mold coating molding die 21. ing. For this reason, it is easy to reduce the manufacturing cost by reducing the labor and time required for manufacturing the side molding 11. On the other hand, conventionally, in the decoration of the glitter foil molding corresponding to the first coating layer 13 of the present embodiment, it has been performed by sticking a glitter foil tape manufactured in advance separately to the surface of the base material. . In the conventional decoration of the glitter foil molding, the labor for manufacturing the glitter foil tape and the labor for attaching the glitter foil tape to the base material caused a significant increase in the manufacturing cost, whereas the in-mold coating molding method of the present embodiment According to the method, it is possible to save those troubles, and the economic effect is particularly great when the side molding 11 is mass-produced.
[0041]
In addition, in this in-mold coating molding method, immediately after the first coating agent 41 or the second coating agent 42 injected from one coating agent injection port passes through the other coating agent injection port, the other coating agent is used. It is comprised so that the 1st coating material 41 or the 2nd coating material 42 may be inject | poured from an injection port. For this reason, since it coat | covers so that the coating materials 41 and 42 may be rectified | straightened toward the longitudinal direction from the one end part of the base material 12 to the other end part, the coating material 41 and 42 makes the whole design surface the longitudinal direction. And it can coat | cover very efficiently in the width direction.
[0042]
(B) Since this side molding 11 has a V-groove 18 formed at the boundary between the first design portion 16 and the second design portion 17, a single molding using the same in-mold coating molding die 21 is performed. The boundary between the first coating layer 13 and the second coating layer 14 can be clearly divided by the in-mold coating molding process. Furthermore, even when the first coating agent 41 and the second coating agent 42 are injected into the second cavity 40 at the same time, the V-groove 18 can be easily mixed or the boundary line can be greatly increased up and down. It can be prevented from being disturbed. Even when both coating agents 41 and 42 are mixed microscopically, the appearance of the side molding 11 is ensured to have a very high design by the depth (depth) of the V groove 18.
[0043]
(Second Embodiment)
Hereinafter, the second embodiment will be described focusing on differences from the first embodiment.
The side molding 11 as the in-mold coating product of the second embodiment has the same configuration as that of the first embodiment. As shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the mold 21 for in-mold coating molding of the second embodiment is configured such that the first slide core 25 is placed in the center of the V groove 18 instead of the first slide core 25. A first upper slide core 51 and a first lower slide core 52 that are vertically divided along a line are provided. Both the slide cores 51 and 52 are configured to slide independently within the first recessed portion 25a.
[0044]
When the side molding 11 is manufactured using the in-mold coating molding die 21, first, the resin injection device 31 with the moving mold portion 23 clamped to the fixed mold portion 22. Then, the molten resin is injected into the cavity and then cooled and cured to form the substrate 12.
[0045]
Next, after the second to fifth slide cores 26 to 29 are slid in a direction away from the first upper slide core 51 and the first lower slide core 52, the first lower slide core 52 is moved to the movable mold body. Retract slightly (open the mold) to the 24 side. Subsequently, as shown in FIG. 4A, the second to fifth slide cores 26 to 29 are slid so as to be in close contact with both slide cores 51 and 52, and then at the same timing as in the first embodiment. The second coating agent 42 is injected into the second cavity 40 from the first coating agent injection device 33, the second coating agent injection device 34, the third coating agent injection device 35, and the fourth coating agent injection device 36 and cured. .
[0046]
Next, after the fourth slide core 28 is slid in a direction away from the first upper slide core 51, the first upper slide core 51 is slightly retracted (opened) toward the movable mold body 24 side. Subsequently, as shown in FIG. 4B, after the fourth slide core 28 is slid so as to be in close contact with the first upper slide core 51, the first coating agent is processed at the same timing as in the first embodiment. The first coating material 41 is injected into the second cavity 40 from the injection device 37, the second coating material injection device 38, and the third coating material injection device 39, and is cured.
[0047]
In the side molding 11 of the second embodiment, the second coating agent 42 in a state where the upper end portion of the second cavity 40 for forming the second coating layer 14 is physically partitioned by the first upper slide core 51. Is injected and cured, the boundary line between the first coating layer 13 and the second coating layer 14 is very clearly divided along the center line of the V groove 18.
[0048]
Therefore, according to the in-mold coating forming method of the second embodiment, the same effect as (a) of the first embodiment is exhibited. Further, the first slide core 25 and the first lower slide core 52 are divided into the first upper slide core 51 and the first lower slide core 52 along the center line of the V-groove 18, whereby the first cover layer 13 and the second cover layer are formed. 14 can be clearly divided along the center line of the V groove 18. In addition, since the boundary portion is not mixed or disturbed up and down even when viewed microscopically, the design property of the side molding 11 is kept extremely high.
[0049]
In addition, this embodiment can also be changed and embodied as follows.
-The side molding 11 having a configuration in which the first covering layer 13 is not provided is manufactured. In the side molding 11, the entire design surface of the base material 12 formed in a long shape is covered with the second coating layer 14. The mold 21 for in-mold coating molding for manufacturing the side molding 11 is omitted from the cavity for forming the V-groove 18, and the first to third coating agent injection devices 37 to 39 and the first The third coating agent injection ports 37a to 39a are the same as the in-mold coating molding die 21 of the first embodiment except that the third coating agent injection ports 37a to 39a are omitted.
[0050]
In the in-mold coating molding die 21 of each embodiment, the second to fourth coating agent inlets 34a to 36a or the second and third coating agent inlets 38a and 39a may be omitted. Alternatively, the second to fourth coating agent inlets 34a to 36a and the second and third coating agent inlets 38a and 39a may be omitted.
[0051]
As shown in FIG. 5A, when manufacturing the side molding 11 using the mold 21 for in-mold coating molding according to the second embodiment, first, the entire design surface of the substrate 12 (first design surface) 16a and the second design surface 17a) are coated with the second coating agent 42, and then the first upper slide core 51 is slightly retracted to cover the first design surface 16a with the first coating agent 41. Also good.
[0052]
As shown in FIG. 5 (b), the coating material was provided in the same mold when covering the entire base material 61 constituting the air outlet of the automobile air conditioner or the design surface of the front end portion of the base material 61. Use a plurality of coating material injection devices 62 to 66 and coating material injection ports 62a to 66a indicated by two-dot chain lines. The timing of injecting the coating agent onto the surface of the base 61 is first injected into the second cavity from the coating agent injection port 62a, and then the coating agent passes through the coating agent injection ports 63a and 66a. Immediately after, the coating agent is injected into the second cavity from the coating agent injection ports 63a and 66a. Subsequently, immediately after the coating agent passes through the coating agent injection ports 64a and 65a, the coating agent is injected into the second cavity from the coating agent injection ports 64a and 65a.
[0053]
  -Instead of providing the V-groove 18, along the edge of the design surface on which the same coating layer is formed, a ridge formed in a cross-sectional rectangular shape, a cross-sectional trapezoidal shape, a cross-sectional triangular shape, a cross-sectional semicircular shape, or the likeFormed in a rectangular cross section, trapezoidal cross section, semicircular cross section, etc.A concave groove may be formed.
[0054]
-You may comprise so that the edge part of the 1st coating layer 13 and the edge part of the 2nd coating layer 14 may not contact | connect.
The first upper slide core of the second embodiment is formed on the design surface of the base material 12 where the boundary between the first design portion 16 and the second design portion 17 is formed flat, that is, the V-groove 18 is not formed. The first coating layer 13 and the second coating layer 14 are formed using the in-mold coating molding die 21 including the first lower slide core 52 and the first lower slide core 52.
[0055]
The coating materials 41 and 42 are not limited to those of the paint system of the above embodiment, and may be a thermosetting resin or a thermoplastic resin.
The in-mold coating mold 21 of each embodiment may be improved to an injection compression molding mold or an injection press molding mold.
[0056]
In the in-mold coating mold 21 of each embodiment, the second to fifth slide cores 26 to 29 are omitted, and the second to fifth recessed portions 28a and 29a are omitted, and the movable mold body 24 is omitted. To the front end of the PL surface. Alternatively, the second to fifth slide cores 26 to 29 may be fixedly integrated with the movable mold body 24. Furthermore, first to fourth coating agent injection ports 33a to 36a and first to third coating agent injection ports 37a to 39a are provided in the extended movable mold body 24.
[0057]
In the in-mold coating mold 21 of each embodiment, the first to fifth slide cores 25 to 29, 51 and 52 are omitted, and the first to fifth recessed portions 25a to 29a are omitted and moved. Extend the mold body 24 to the front end of the PL surface. Alternatively, the first to fifth slide cores 25 to 29, 51, and 52 may be fixed to the movable mold body 24 and integrated. Furthermore, first to fourth coating agent injection ports 33a to 36a and first to third coating agent injection ports 37a to 39a are provided in the extended moving mold body 24 (moving mold part 23). .
[0058]
Even in such a configuration, it is possible to inject the coating materials 41 and 42 between the design surface of the substrate 12 and the engraving surface of the movable mold part 23. In this case, for in-mold coating molding The configuration of the mold 21 can be simplified. In particular, when the base material 12 is composed of a thermoplastic resin, the base material 12 slightly contracts in the mold for molding in-mold 21 due to the progress of cooling and curing, and therefore, in the gap due to the contraction. The coating materials 41 and 42 can be injected relatively easily.
[0059]
Further, at this time, before the coating agents 41 and 42 are injected between the design surface of the substrate 12 and the engraving surface of the movable mold part 23, the clamping force between the fixed mold part 22 and the movable mold part 23 is obtained. It is preferable to make it easy to inject the coating materials 41 and 42 by reducing the above. Further, the movable mold part 23 is slightly retracted with respect to the fixed mold part 22 to open the mold, and the PL surface is slightly separated so that the design surface of the substrate 12 and the engraving surface of the movable mold part 23 are separated. The coating materials 41 and 42 may be more easily injected between them, and in this case, it is preferable to devise and minimize the leakage of the coating materials 41 and 42 from the PL surface.
[0060]
  Further, the technical idea that can be grasped from the embodiment will be described below.
  · Claim 1 to claim3In the in-mold coating molding method according to any one of the above, the mold is opened between the molding of the resin molded product and before the injection of the coating agent, and the surface of the resin molded product and the cavity of the mold A gap for injecting the coating agent is formed between the two, and the coating agent is injected into the gap. When comprised in this way, since the coating layer which has predetermined | prescribed thickness can be easily formed in the coating surface of the resin molded product manufactured by the in-mold coating molding method, designability can further be improved.
[0061]
  · Claim 1 to claim3In the in-mold coating molding method according to any one of the above, the mold is opened between the molding of the resin molded product and before the injection of the coating agent, and the surface of the resin molded product and the cavity of the mold A gap for injecting the coating agent is formed between the two, and the coating agent is injected into the gap, and then the gap is compressed. When comprised in this way, a coating agent can be spread | circulated more effectively on the coating surface of the resin molded product manufactured by the in-mold coating molding method. Furthermore, the adhesiveness between the surface of the resin molded product and the coating agent can be easily increased. It is also possible to reduce the amount of coating material to be injected or reduce the number of coating material injection ports.
[0062]
  · Claim 1 to claim3An in-mold coating product manufactured by using the in-mold coating molding method according to any one of the above, wherein a coating layer is formed on the surface of the resin molded product formed in a long or lattice shape In-mold coated product characterized by
[0063]
  ・ ClaimsAny one of claims 1 to 3An in-mold coating product manufactured using the in-mold coating molding method according to claim 1, wherein a plurality of types of coating layers composed of different coating agents are formed on the surface of the resin molding product, and the same A bump on the surface of the resin molded product located at the end of the coating layer covered with the coating agent.ArticleAn in-mold coated molded product characterized by being formed.
[0064]
  · Claim 1 to claim3An in-mold coating mold used in the in-mold coating molding method according to any one of the above, comprising a plurality of coating agent injection ports.
[0065]
【The invention's effect】
As described in detail above, the present invention has the following effects.
According to the in-mold coating molding method of the invention described in claim 1, the coating agent is sufficiently spread over the coating surface of the resin molded product produced by the in-mold coating molding method, so that a coating layer having a high design property can be easily obtained. Can be formed.Moreover, the flow of the coating agent injected into the mold can be adjusted, and the coating agent can be easily spread over the entire coated surface of the resin molded product while preventing the occurrence of weld lines.
[0067]
  furtherIt is possible to easily coat different types of coating materials in the same mold.
[0068]
  Claim3According to the in-mold coating molding method of the invention described in claim1In addition to the effects of the described invention, a plurality of types of coating materials can be easily coated in the same mold.
[0070]
  Claim4According to the in-mold coated molded product of the invention described in 2, the coating agent is sufficiently spread over the coated surface of the resin molded product produced by the in-mold coated molding method, and a coating layer having a high design property is easily formed. be able to.
[0071]
  Claim5According to the in-mold coated molded article of the invention described in the above, it is possible to easily improve the design of the boundary portion between the coating layers composed of different coating agents.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a front view showing a side molding according to a first embodiment, and FIG. 1B is a side sectional view showing the side molding viewed from line 1b-1b in FIG.
2A is a schematic diagram showing a moving mold part viewed from the PL surface side of the first embodiment, and FIG. 2B is an in-mold coating mold viewed from line 2b-2b in FIG. 2A. Cross section showing mold
3A is a cross-sectional view schematically showing a mold for in-mold coating molding according to the first embodiment, and FIG. 3B is a partially enlarged cross-sectional view of FIG. 3A.
4A and 4B are cross-sectional views schematically showing an in-mold coating mold according to a second embodiment.
FIG. 5A is a cross-sectional view schematically showing a mold for in-mold coating molding other than the embodiment, and FIG. 5B is a front view showing a blow-out port of an air conditioner for an automobile other than the embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Side molding as in-mold coating molded product, 12 ... Base material as resin molded product, 13 ... 1st coating layer as coating layer, 14 ... 2nd coating layer as coating layer, 16a ... Resin molded product First design surface as a surface, 17a ... Second design surface as a surface of a resin molded product, 18 ... V-groove, 21 ... Mold for in-mold coating molding as a mold, 33a ... First as a coating agent injection port 1 coating agent injection port, 34a: second coating agent injection port as a coating agent injection port, 35a: third coating agent injection port as a coating agent injection port, 36a: fourth coating agent injection port as a coating agent injection port 37a, a first coating agent inlet as a coating agent inlet, 38a, a second coating agent inlet as a coating agent inlet, 39a, a third coating agent inlet as a coating agent inlet, 41 ... a coating agent First coating agent as 42, second coating agent as coating agent, 61 ... Substrate as fat moldings, 62a~66a ... coatings inlet.

Claims

After the resin molded product is molded into a predetermined shape in the mold, a coating agent is injected between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold and cured, so that the resin molded product is molded in the mold. In the in-mold coating molding method for forming a coating layer on the surface,
A plurality of types of coating layers configured to include a first coating material and a second coating material having a color different from the color of the first coating material are formed on the surface of the resin molded product in contact with the end portions. And configured to form a groove on the surface of the resin molded product located at each end of the plurality of types of coating layers,
The mold is provided with a plurality of coating agent injection ports,
Wherein the plurality of coating inlet includes a plurality of first coating inlet for injecting the first coating, the second coating with different from the plurality of first coating inlet and a plurality of second coating inlet for injecting,
Wherein the plurality of first coating inlet, the between the resin molded article surface and the mold cavity, the injected first coating from one of the plurality of first coating inlet agent, immediately after the first coating has passed through different first coating inlet and injected coating inlet, the first coating from the different first coating inlet Configured to inject ,
In the plurality of second coating agent injection ports, the second coating injected from one of the plurality of second coating agent injection ports between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold. Immediately after the agent passes through the second coating agent inlet different from the coating agent inlet into which the second coating agent has been injected, the second coating agent is removed from the different second coating agent inlet. Configured to inject,
The in-mold coating is characterized in that the concave groove forms a structure in which the end portions of the respective coating agents are in contact with each other in the concave groove by pushing back the first coating agent and the second coating agent. Molding method.

In the in-mold coating molding method according to claim 1,
The portion where the concave groove is formed is configured such that the space between the surface of the resin molded product and the cavity of the mold is formed narrower than other portions. Coating molding method.

In the in-mold coating forming method according to claim 1 or 2,
The plurality of coating agent injection ports are different from the plurality of first coating agent injection ports for injecting the first coating agent and the plurality of first coating agent injection ports, and the material of the first coating agent. And a plurality of second coating agent injection ports for injecting a second coating agent made of a material different from the above.

An in-mold coating product manufactured by using the in-mold coating molding method according to any one of claims 1 to 3 ,
An in-mold coated molded product, wherein a coating layer is formed on a surface of the resin molded product.

An in-mold coating product manufactured by using the in-mold coating molding method according to any one of claims 1 to 3 ,
A plurality of types of coating layers composed of different coating agents are formed on the surface of the resin molded product in contact with the ends, and V is formed on the surface of the resin molded product located at the boundary between the different types of coating layers. In-mold coated product characterized by forming a groove .