JP4615770B2

JP4615770B2 - Manufacturing method for multi-blade fans

Info

Publication number: JP4615770B2
Application number: JP2001199242A
Authority: JP
Inventors: 義政伊藤; 修山田
Original assignee: Toshiba Carrier Corp; Shinwa Industrial Co Ltd
Current assignee: Toshiba Carrier Corp; Shinwa Industrial Co Ltd
Priority date: 2001-06-29
Filing date: 2001-06-29
Publication date: 2011-01-19
Anticipated expiration: 2021-06-29
Also published as: JP2003010920A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多数の構成片を円筒状に配列して構成される多翼ファン等の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば多翼ファンの製造方法に関しては、種々の改善が試みられているが、未だ必ずしも満足できるものではなく更に効率の良い製造方法が求められている。
例えば、特開平６−２２１２９９号公報に開示された多翼ファンの製造方法にあっては、順送プレス加工を採用して作業性に優れた製造方法について示されている。即ち、図１４および図１５を参照して説明すると、一枚の帯状金属板による基材１から両側縁部の繋ぎ部２，３により相互に連結された構成片としての多数の羽根片４を切り曲げ形成するとともに、特に第８ステーションＳ８において、この繋ぎ部２，３に略Ｖ字形の折り曲げ部２ａ，３ａを形成するようにしている。
【０００３】
これにより各羽根片４の間隔Ｐ１を間隔Ｐ２に短縮した羽根連設体５を形成してなるもので、延いては所定長に切断されたファン主部６を得るようにしている。そして、以後は別途形成された円形主板７の外周部に、前記ファン主部６を円筒状に配列してかしめにより結合するとともに、一端たる図示上端部に環状の保護環８をローラかしめにより装着し、以って円筒状に一体化した多翼ファンを組立製造していた。
【０００４】
このように上述の製造方法では、所定長のファン主部６を得るには多数の羽根片４を形成する必要があるので、当初順送ピッチ間隔Ｐ１にて形成した各羽根片４の間隔を短縮すべく（間隔Ｐ２）略Ｖ字形の折り曲げ部２ａ，３ａを形成することで対処している。これにより、前記折り曲げ部２ａ，３ａは単に上下動する上，下型を用いて容易に加工できて順送りによるプレス加工を可能ならしめ、以って、上記方法によれば、所定長のファン主部６を得るまで順送加工により効率良く製造できるものと思われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、Ｖ字形の折り曲げ部２ａ，３ａは、その型成形上、当該Ｖ字形を更に鋭角な形状とするには限度があり、従って短縮する間隔もそれ以上とすることは困難となる。しかも、このＶ字形の形状は比較的拡縮変形し易くバランスを崩し易いので、最終的に多翼ファンを構成するまでの搬送から組立までの取扱いに留意せねばならない。更には、前記保護環８をかしめ固定するにも一方のＶ字形の折り曲げ部３ａは邪魔となるので、かしめ用にＬ字形の突片９を突出形成するなど形状が複雑化して取扱いが煩わしいなど作業性を損なうことも否めなかった。
【０００６】
本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、従ってその目的は、順送加工により所定間隔に複数の構成片を確実に効率良く製造することができる多翼ファン等の製造方法を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の多翼ファン等の製造方法は、一枚の帯状金属板の基材をパイロット穴を介して所定ピッチ間欠的に順送りするプレス加工により、複数の構成片を切り起し成形する工程、および基材の両側縁部が前記パイロット穴を含めて縁切りされるとともに、各構成片間を相互に連結する繋ぎ部を形成する工程と、その後に、この各構成片相互間の繋ぎ部に金型により曲げ重ね部を形成する戻し曲げ工程、および前記曲げ重ね部を折り潰す潰し工程を行なう製造方法にあって、前記戻し曲げ工程は、前記基材の間欠的な送りの停動時に行なわれ、その前段で前記繋ぎ部に曲げ重ねの方向付け行なう予備曲げ部を形成した後、この予備曲げ部を含む前記繋ぎ部を除く前後端を金型で挟持固定し、そのうち前端を固定している戻し金型を反送り方向に移動させ、その繋ぎ部に少なくとも一部が傾斜形状をなす起立状態の曲げ重ね部を形成するようにし、前記潰し工程は、前記戻し金型の上，下型により起立状態の曲げ重ね部を押圧し折り畳むようにしたことを特徴とする多翼ファン等の製造方法（請求項１の発明）。
【０００８】
斯かる手段によれば、戻し曲げ工程では繋ぎ部を反送り方向に移動可能であることを利用して該繋ぎ部に曲げ重ね部を形成することができて、各構成片相互間の間隔調整（短縮）が十分にできる。しかも、予め予備曲げ部を形成し金型の前後間の無拘束状態の繋ぎ部に対し均一で確実に曲げ加工ができるとともに、傾斜形状をなしているので曲げ重ね部の戻り変形を抑えるに有効で、且つ起立状態の起立寸法を小さくできる。また、該戻し曲げ工程は順送りする間欠的な停動時を利用して可能となし、以って順送加工にて効率良く製造できるばかりか、必要とする形状および大きさの曲げ重ね部を確実に得られるとともに、この傾斜した曲げ重ね部を前記戻し金型を利用して容易に折り潰すことができ、作業性に優れコスト低減に有利で、且つ所期の送風性能を確保できるなど、多翼ファン等の製造に好適する。
【００１７】
請求項１記載の製造方法において、戻し曲げ工程後における戻し金型の復帰動作は、そのうちの戻し下型を下降させて隙間を形成し保持した上で、戻し上型を復帰移動させるようにしたことを特徴とする（請求項２の発明）。
【００１８】
斯かる手段によれば、戻し金型に挟持固定されている繋ぎ部の前端部位は、該戻し金型の復帰動作時には戻し下型が解放された後、戻し上型の復帰移動が行われるので、一旦曲げ重ねされ短縮された繋ぎ部が上型の復帰移動に追従して引き伸ばされるような外力は作用せず、有効な曲げ重ね部を確保できる。
【００１９】
そして、請求項２記載の製造方法において、戻し金型の復帰動作時にあって、該金型の上，下型間に隙間を形成したときに動作し、該隙間を一時的に保持する隙間保持手段を有することを特徴とする（請求項３の発明）。
【００２０】
斯かる手段によれば、順送プレス加工を継続的に実行する中で、必要な時間だけ隙間を保持させることができ、復帰動作を確実に実行し得て信頼性の高い順送加工を供することができる。
【００２３】
そして、請求項１記載の製造方法において、潰し工程による折り潰し部は、多翼ファン等の円筒状の外径形状に沿う円弧形状としたことを特徴とする（請求項４の発明）。
【００２４】
斯かる手段によれば、多翼ファン等の如き円筒状に構成されたとき、同形状に沿う円弧形状の折り潰し部の先端部である自由端部側が、離反して隙間を生ずることを防止できて、強固で外観的にも良好な折り潰し部が形成できるとともに、該端部に保護環を嵌合状態に装着する場合には、上記端部が離反突出しないので装着作業（かしめ含む）が容易にできる利点も有する。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をレンジフード等の送風機に使用される多翼ファンに適用した一実施例につき、図１ないし図１１に基づき説明する。
まず、図３は、多翼ファンの斜視図で、該図面に示すように構成片としての多数の円弧状の羽根片１１を円筒状に配列してなるファン主部１２と、このファン主部１２の内方にあって中間位置より図示下端寄りに配置されて装着された円盤状の主板１３と、前記ファン主部１２の上，下端部に夫々装着された環状の保護環１４とから構成されている。
【００２６】
尚、前記主板１３の中心部には、ボス部１５が設けられ図示しないモータの回転軸が嵌合取着されるようになっている。また、前記保護環１４は、必ずしも必要としないが実用に際して多翼ファンの取扱い上、怪我等の安全性を考慮して前記ファン主部１２の上，下端部を隠蔽して設けられたもので、併せて多翼ファン全体の強度アップにも寄与している。
【００２７】
しかして、図１には一枚の帯状金属板とする基材１６から前記した多数の羽根片１１を、順送プレス加工によって一体に連なるように形成される過程を示したもので、そのうち同図（ａ）が平面図であるのに対し、図（ｂ）は側面図で、図（ｃ）は後述する第８ステーションＳ８における加工過程を段階的に示したものである。従って、詳細な説明は後述するがこの順送プレス加工では、前記した多翼ファンを構成する所定長に切断された状態の前記ファン主部１２が連続的に製造される。
【００２８】
即ち、順送プレス加工装置にあっては、基材１６を、ローラフィード１７を介して矢印Ａ方向に１ピッチずつ間欠的に順送りしながら加工される。そのうち、まず第１ステーションＳ１では、基材１６の幅方向両側縁部に円形のパイロット穴１８が打ち抜かれ、基材１６が１ピッチ送られたとき、このパイロット穴１８が図示しないパイロットピンに嵌合することにより、基材１６の位置決めがなされる。
【００２９】
そして、第２ステーションＳ２では、基材１６に１ピッチ間隔に、その幅方向両側縁部を残して羽根片１１の外郭形状に沿った切り込みが行われ、次の第３ステーションでは、羽根片１１として上方への切り起しが開始される。続く、第４，第５ステーションで、切り起された羽根片１１の二次成形および最終成形が順次行われ、羽根片１１が基材１６に対する立ち上がり角度を増しながら順次円弧状に曲げ加工される。
【００３０】
そして、第６ステーションＳ６では、基材１６の幅方向両側縁部がパイロット穴１８を含めて縁切りされる。このとき、両側縁部には幅狭の繋ぎ部１９と、１ピッチに相当する間隔を置いて外方に突出した突片２０を残すようにして縁切りされる。尚、この突片２０は、多翼ファンを構成する上では不要のもので、後述するが最終的には切断除去される。
【００３１】
次いで、第７ステーションＳ７および第８ステーションＳ８においては、繋ぎ部１９における曲げ加工が行われるもので、まず第７ステーションＳ７では上方に僅か曲げられて山状となす予備曲げが行われ（予備曲げ部２１）、続いて第８ステーションＳ８では、前記予備曲げ部２１による方向付けに基づき上方に屈曲した曲げ重ね部２２が形成される。この曲げ重ね部２２は、略密着状態に曲げ重ねされ、本実施例では先端である自由端部が送り方向に向って傾斜した起立状態に形成される。これにより、羽根片１１の当初の間隔Ｐ１は、曲げ重ね部２２が形成された分だけ短縮されもので、例えば１／２に短縮されて間隔Ｐ２となった場合、羽根片１１の枚数は倍増することとなる。
【００３２】
そこで、図１の（Ｃ）には、上記第８ステーションＳ８における繋ぎ部１９に曲げ重ね部２２が形成されるまでの過程を段階的に示しており、同図（Ｃ）−（１）における予備曲げ部２１の状態から、図中矢印Ｂで示す反送り方向（逆方向）の外力を受けて、途中図（Ｃ）−（２）に示すように当該繋ぎ部１９が上方に屈曲し、遂には（Ｃ）−（３）に示す如く略密着した曲げ重ね部２２が形成されることを表している。
【００３３】
この場合、矢印Ｂたる反送り方向への移動は、第８ステーションＳ８より先行する繋ぎ部１９や羽根片１１を有する部位にあって、本来の基材１６の矢印Ａ方向への送りは停動状態にある。このような、繋ぎ部１９における加工過程に沿った具体的形状については、図２の要部を拡大した斜視図から明らかとなる。尚、この一連の曲げ加工は、後述する金型装置を備えた順送プレス加工装置にて実行され、このとき前記突片２０が滑り止めとして機能する。
【００３４】
そして、第９ステーションＳ９では、起立状態の曲げ重ね部２２が上方からの潰し加工により、図２から明らかなように折り畳まれるように平坦状に潰された折り潰し部２３が形成される。以後、突片２０が切除されるとともに、所定ピッチ分順送りされると羽根片１１が所定枚数の所定長単位に切断され、これを以って平板状のファン主部１２としての製作加工が終了する。
【００３５】
このように、順送りによるプレス加工では、前述の第１ステーションＳ１〜第９ステーションＳ９によって、両側端部が繋ぎ部１９により相互に連結された羽根片１１が連続的に切り起されて円弧状に形成されるとともに、各羽根片１１のピッチ間隔Ｐ１が曲げ重ね部２２の形成により所定の間隔Ｐ２に短縮設定され、そして所定枚数の羽根片１１の構成単位毎に基材１６から切断分離され、所謂所定長の実質的にファン主部１２を得ることになる。
【００３６】
しかる後、図３に示したように上記切断後の平板状のファン主部１２を円筒状に構成するには、その内方に配設される前記主板１３に対して、該主板１３の外周縁に形成された円弧状の切溝１３ａに羽片１１を挿入した後、切溝１３ａの外側端部をかしめることによって連結固定される。そして、この上下両端部には保護環１４が装着される。
【００３７】
図４は、その装着手段として、ローラかしめによる一例を概略的に示したもので、同図（ａ）は、かしめ前の状態を示し、同図（ｂ）では、かしめ後の状態を示している。即ち、図（ａ）では回転治具２４の外周側の円形の切欠部２４ａに、環状の保護環１４を嵌合するように宛がい、この保護環１４の環状の溝部１４ａにはファン主部１２の一端たる下端部が挿入され、従って繋ぎ部１９と前記折り潰し部２３が収納された状態に準備配置される。
【００３８】
次いで、この状態を保持しながら治具２４を回転させるとともに、外側からローラ２５にて矢印Ｃ方向に加圧することにより、該ローラ２５の形状に沿って同図（ｂ）に示す如く繋ぎ部１９および折り潰し部２３を包み込むように断面Ｕ字状にかしめられ、この場合、間欠的に存在する突部状の折り潰し部２３により、特に回り止め状態として有効に結合される。そして、他端たるファン主部１２の上端部においても、上記同様の準備配置のもとにローラかしめが行われ、これにより図３に示すような円筒状の多翼ファンが製造され完成する。この多翼ファンは、主板１３がファン主部１２の一端側に寄った途中部分に装着されていることにより、回転されると、ファン主部１２の両端から空気を吸い込んで外方に送風する両吸込み形として機能する。
【００３９】
しかして、図５ないし図９は、順送プレス加工装置の一部を開示するもので、特に前記した第７〜第９ステーションＳ７〜Ｓ９における型構成と、その動作過程について示している。まず、図５を参照して順送プレス加工装置の概略構成につき述べると、これは下部ボルスター２６にカムドライバー２７とストッパーピン２８とを固定するとともに、圧縮コイルばね２９およびストリッパーボルト３０を介して、且つ前記カムドライバー２７の垂直面に摺接して下部カムホルダー３１が上下動可能に支持されている。
【００４０】
この下部カムホルダー３１に対向して、上部カムホルダー３２を、常に拡開方向に付勢する圧縮コイルばね３３とストリッパーボルト３４を介して上下動可能に設けられている。尚、上記ストリッパーボルト３４は、下端部が前記下部カムホルダー３１に螺合固着され、上部カムホルダー３２に対しては上下動可能に挿通されている。
【００４１】
そして、これら上，下部カムホルダー３２，３１間には、図示する複数対の金型装置が装備されていて、左側の上流側には予備曲げ金型３５としての予備曲げ上型３５ａと予備曲げ下型３５ｂとが夫々上，下部カムホルダー３２，３１に固定配置され、この予備曲げ金型３５の下流側である先方側に隣接して戻し金型３６が配設されていて、以って金型装置を構成するとともに、これらは図５に示す通常状態では所定の空隙Ｑを介して並設されている。また、このうち戻し上型３６ａの下面には、矩形の凹陥部４７を形成していて、同下型３６ｂとの協同作用により前記した曲げ重ね部２２の潰し加工を行なう潰し金型４８として、戻し金型３６と一体化された兼用の型構成としている。
【００４２】
このような戻し金型３６は、上，下部カムホルダー３２，３１間に図示左右の前後方向にスライド可能に設けられるとともに、その戻し下型３６ｂと隣接する前記予備曲げ下型３５ｂとの間には圧縮コイルばね３７が配設されている。そして、この戻し金型３６の右側にはカムスライダー３８が配設されている。このカムスライダー３８は、戻し上型３６ａと一体的に固定されるとともに、上部カムホルダー３２に対し図５に示す所定位置から左方（後方）に向ってスライド可能に設けられており、一方、同下型３６ｂに対しては、その右側面にて上下方向に摺動可能な接合状態に設けられている。
尚、これら戻し上型３６ａおよび同下型３６ｂの上下間には、図示しないガイドピンが設けられていて、該上型３６ａに対し同下型３６ｂは当然ながら上下方向には移動可能であるが、左右の前後方向については互いに位置ずれしないように一体的に連結された構成にある。
【００４３】
従って、このカムスライダー３８のスライド移動に伴い戻し金型３６も移動され、逆に図示する通常状態では前記圧縮コイルばね３７の弾発力により戻し下型３６ｂが図示右方の前方側に押しやられ、図示しないガイドピンやカムスライダー３８を介して戻し上型３６ａも移動せられて、隣接した予備曲げ金型３５との間には前記した空隙Ｑが確保される。更に、このカムスライダー３８は、前記したカムドライバー２７の上部の傾斜面からなるカム面２７ａと対向して、やはり傾斜面からなるカム面３８ａを有し、これらカム面３８ａ，２７ａとが接離し、且つ摺動可能に配置されている。
【００４４】
また、前記上，下部カムホルダー３２，３１間には、シリンダー機構３９により出没可能なスペーサブロック４０が複数個所（１個所のみ図示）に配設されていて、突出状態のとき（後述する図７，８参照）には、上，下部カムホルダー３２，３１間に所定の空隙を確保するものである。即ち、前記予備曲げ上型３５ａと同下型３５ｂとの間、並びに戻し上型３６ａと同下型３６ｂ間に夫々所定の隙間Ｇ（図７，８参照）を確保する隙間保持手段を構成していて、これは取付構造については図示しないが、例えば下部カムホルダー３１側の対向する位置の２個所に取付支持され設置されている。尚、基材１６は、この隙間Ｇを有する金型装置内を矢印Ａ方向に間欠的に順送りされる。
【００４５】
そして、前記上部カムホルダー３２の上部には、上部ボルスター４１から圧縮コイルばね４２を介して押え板４３が、ストリッパーボルト４４にて保持されている。また、上部ボルスター４１には下方に突出した先行ピン４５が固定されていて、その垂下部の押さえ板４３には、これを挿通可能な通孔４６を有するとともに、該通孔４６内に前記ストリッパーボルト３４の頭部が相対して挿通可能に配設されている。
【００４６】
斯かる構成の順送プレス加工装置において、図５ないし図９に基づき順を追って動作過程について説明する。更に、図１０は具体的に作用を説明するための要部の拡大図で、適宜参照して述べるとともに、基材１６に対しては繋ぎ部１９の加工過程を示すことから該繋ぎ部１９の縦断側面を図示している。尚、これら図面中に示す白抜き矢印は、プレス加工装置または金型装置等の主な動作方向を示している。
【００４７】
まず図５は、未だ上部ボルスター３２に図示しないプレス機械のスライド機構を介して加圧力の伝達がなく金型装置が開放状態にある、所謂型開きの状態にあって、組み込まれた各圧縮コイルばね２９，３３、３７，４２は伸張した自由長状態にあるとともに、基材１６が順送りにより所定位置に移送されてきて、その送りが間欠的な停動状態にある。これは、図１０では金型装置の要部を拡大して示す同図（ａ）に相当する。
【００４８】
しかして、上記図５および図１０（ａ）の型開きの状態から、図６の型締めされた動作状態に至る前に、まず図１０（ｂ）に示す如く予備曲げ上型３５ａおよび戻し上型３６ａが下降する。即ち、上部ボルスター４１が図示しないプレス機械のスライド機構からの加圧力を受けて、圧縮コイルばね４２の弾発力を介して押え板４３および上部カムホルダー３２を順次下降せしめる。
【００４９】
この下降する加圧力は、下部ボルスター２６に下部カムホルダー３１を下方から支持する圧縮コイルばね２９に抗してこれを圧縮し、また上，下部カムホルダー３２，３１間の圧縮コイルばね３３をも圧縮するもので、このことは、予備曲げ金型３５および戻し金型３６が下死点位置まで下降する以前に、同上型３５ａおよび３６ａが同下型３５ｂおよび３６ｂと夫々上下方向において閉鎖された所謂型締め状態を得る。
【００５０】
図１０（ｂ）は、この状態を示すもので、従って、基材１６は金型装置に挟持固定されるとともに上下方向に加圧されて、そのうち予備曲げ金型３５では繋ぎ部１９に僅かに曲げ加工された予備曲げ部２１が形成される。このとき、既に加工され先行する別の予備曲げ部２１が存在する場合には、当該予備曲げ部２１は隣接する予備曲げ金型３５と戻し金型３６との間の空隙Ｑ内に位置しており、更にこれより先行して同図（ａ）に示すように曲げ重ね部２２（詳細は後述する）が存在する場合には、これを同図（ｂ）に示す如く潰し金型４８としての凹陥部４７にて上方から折り畳むようにした潰し加工が同時に行われ、平坦状になした折り潰し部２３が形成される。
【００５１】
しかるに、予備曲げ金型３５と戻し金型３６との間の所定の空隙Ｑは、本実施例の予備曲げ部２１に相当する長さ寸法にあると言えるが、正確には繋ぎ部１９を短縮すべく設定され、後述する曲げ重ね部２２を形成するための寸法にあって、ここでは予備曲げ部２１の前後端が上記空隙Ｑを介して金型装置により挟持固定されることにある。
【００５２】
ここで、斯かる予備曲げ部２１の形状について、図１１を参照して述べると、その曲げ高さｈを、基材１６の板厚ｔの２倍以下に抑えるように「０＜ｈ≦ｔ×２倍」の範囲に設定している。これは、この予備曲げ部２１の高さｈを大きくして所謂曲げ度合を大きくすると、繋ぎ部１９におけるピッチ寸法に違いを生じて次工程に影響を与えることになるので、その影響の少ない範囲を実験的に求めたものである。
このように、同図（ｂ）に示す金型装置の動作形態では、予備曲げ金型３５による予備曲げ工程が実行され、また戻し金型３６と兼用とする凹陥部４７を有する潰し金型４８による潰し工程をも実行可能とするものである。
【００５３】
斯くして、図１０（ｂ）に示す予備曲げ部２１が形成され、その前後端が挟持固定された状態で金型装置等全体が圧縮コイルばね２９に抗して更に下降すると、そのうちのカムスライダー３８のカム面３８ａが、カムドライバー２７のカム面２７ａに係合して、以降その傾斜面状に沿って移動を始める。つまり、全体に下降しながら、そのうちの戻し金型３６が上記カムスライダー３８に押されて図示左方の予備曲げ金型３５側にスライド移動するもので、これは順送り方向とは反対方向の動きである。
【００５４】
そして、遂には図６に示す状態に至り、スライド移動が終了する。即ち、同図（ａ）に示すように上部カムホルダー３２は、ストッパーピン２８に衝止するまで下降した後、それ以降の下降は阻止されるとともに、上記カムスライダー３８とカムドライバー２７との係合が外れ、戻し金型３６のスライド移動は終了する。このような、戻し金型３６の反送り方向へのスライド移動に伴い空隙Ｑに配置されていた繋ぎ部１９は、前段の予備曲げ部２１の曲げ方向に沿って曲り始め、遂には同図（ｂ）に示す図（ａ）中の矢視Ｘ部の拡大図、および図１０の（Ｃ）に示すように、予備曲げ金型３５との側面間において完全に屈曲された曲げ重ね部２２が加圧成形される。
【００５５】
この場合、曲げ重ね部２２は、本構成の並設する金型装置間の各傾斜面部３５ｃおよび３６ｃにより送り方向に全体が傾斜した状態に形成される。また、この曲げ重ね部２２の前後端は固く挟持固定されており、これら金型装置内の予備曲げ部２１や、先行する折り潰し部２３が存在しても、そのままの状態に維持される。しかして、このような戻し金型３６のスライドによる所謂戻し曲げ工程は、先の図１に基づき第８ステーションＳ８にて開示した通り、繋ぎ部１９の長さが曲げ重ねされた分だけ短縮されるのである。
【００５６】
そして更に進行すると、図７（ａ）の状態に至る。即ち、引き続き上部ボルスター４１からの加圧力は、圧縮コイルばね４２を最大限圧縮した状態で先行ピン４５を介して、通孔４６内のストリッパーボルト３４に伝達される。これにより、ストリッパーボルト３４は押下されて下降し、これと結合されている下部カムホルダー３１を圧縮コイルばね２９を更に圧縮しつつ下死点位置まで下降させる。この結果、金型装置のうち予備曲げ下型３５ｂ、および戻し下型３６ｂが夫々の上型３５ａおよび３６ａと開離して上下方向の隙間を形成する。
【００５７】
このとき、同図（ａ）に示すシリンダー機構３９が駆動されてスペーサブロック４０が矢印方向に押し出され、上，下部カムホルダー３２，３１間に挿入されて、上記金型装置間に形成された隙間Ｇが確保される。この場合、同図（ｂ）に矢視Ｙ部を拡大して示すように曲げ重ね部２２は各上型３５ａ，３６ａの側面間に挟持固定された状態に維持され、従って、基材１６は同上型３５ａ，３６ａの下面側に接合した状態に保持される。
【００５８】
しかして、プレス加工装置は、図７（ａ）の下死点位置に至った状態から加圧力が解かれると、途中図８の状態を経て図９に示す開放状態に至り、プレス加工装置は前記した図５の状態に復帰する。
まず、図８（ａ）に示すように、上部ボルスター４１が図示しないスライド機構を介して型開き方向に上昇付勢されることで、各圧縮コイルばね２９，４２の弾発力も付加されてプレス加工装置全体が復帰方向に上昇移動を始める。この上昇移動により、カムスライダー３８のカム面３８ａがカムドライバー２７のカム面２７ａに係合する位置に達すると、圧縮コイルばね３７の弾発力により戻し下型３６ｂを介して該カムスライダー３８がカムドライバー２７のカム面２７ａに沿って右方に押されて移動する。
【００５９】
このため、全体に上昇移動する中で戻し上型３６ａも追従して右方にスライド移動するとともに、その間、隙間Ｇはスペーサブロック４０により維持されている。即ち、予備曲げ上型３５ａおよび戻し上型３６ａの下面側に隙間Ｇを形成した後、且つこれを保持した状態のもとで戻し上型３６ａを右方にスライド動作させるようにしている。
【００６０】
従って、未だ基材１６は、図中矢視Ｚ部を拡大した同図（ｂ）に示すように曲げ重ね部２２を形成した状態のまま停止しているが、この基材１６は隙間Ｇ内で下方に自由動可能な状態にあるので、上記したように戻し金型３６が右方向にスライドするとき、実質的に何ら拘束されることなくスムースに移動できる。尚、このとき先行する折り潰し部２３が凹陥部４７内に存在していても、該折り潰し部２３を有する繋ぎ部１９が下方に撓み変形（弾性変形）することで凹陥部４７から容易に脱することができる。
【００６１】
その上、このスライド移動時における折り潰し部２３と凹陥部４７との当接部位は、本構成によれば例えば図１０（Ｃ）からも明らかな如く折れ曲がり基部にあって、しかも傾斜形状Ｄとするとともに、一方、潰し金型４８とする凹陥部４７では当接側の角部を円弧状Ｅにして引っ掛かりを軽減するようにした配慮も相俟って、これら当接部位による抵抗は実質的に回避できて、移動は何ら問題なくスムースに果たし得る。
【００６２】
斯くして、図８（ａ）に示す戻し金型３６が右方にスライドして復帰移動した状態から、更に上昇し続けることで、各種圧縮コイルばね２９，３３，４２は元の組み込まれたときの自由長状態に戻り、図９の開放状態（図５の状態と同じ）に復帰する。このとき、略同時にシリンダー機構３９も動作し、スペーサブロック４０は元位置に復帰移動する。そして、金型装置も通常位置に復帰して基材１６も金型装置の各下型３５ｂおよび３６ｂ上面に載置された通常の設置状態に置かれる。そして、その後は所定の１ピッチ順送りされ、その停動している間に上記した図５ないし図９に示した所謂前記した第７〜第９ステーションＳ７〜Ｓ９におけるプレス加工が繰り返し実行される。
【００６３】
このように本実施例によれば、一枚の帯状金属板の基材１６から所定ピッチ間隔に羽根片１１を多数切り起し成形した後、各羽根片１１相互間を連結する繋ぎ部１９を反送り方向に移動させ、その繋ぎ部１９に起立状態の曲げ重ね部２２を形成する戻し曲げ工程を順送加工により行なうようにした。
【００６４】
これにより、羽根片１１間を連結する繋ぎ部１９に曲げ重ね部２２を形成することができて、各羽根片１１の間隔を調整して十分に短縮化でき、所定長当りに多数の羽根片１１を配設できて、所望の優れた送風性能を得ることができる。また、この戻し曲げ工程は、順送りする間欠的な停動時を利用して可能とするもので、以って順送加工にて連続的に効率良く製造できるばかりか、必要とする形状と大きさの曲げ重ね部２２を確実に得られるとともに、作業性に優れコスト低減に有利で、しかも均一な品質のもとに所期の性能を確保できる多翼ファンを提供できる。
【００６５】
因みに、本実施例における曲げ重ね部２２は、全体が送り方向に傾斜する形状としたので、確実に折り曲げられて戻り変形を抑えることができる。しかも、次工程の潰し加工を容易に確実に行なうのに有効であるとともに、この起立状態の曲げ重ね部２２は繋ぎ部１９の長さを短縮するほど大きくなるが、全体を傾斜させることで高さ寸法を抑えることができ、従って、金型装置の大型化を抑えコンパクトに構成できる点でも有利となる。この場合、曲げ重ね部２２は、全体を傾斜させることに限らず少なくとも一部を傾斜させるだけでも良いもので、例えば上半部を傾斜させても略同様の作用効果が期待できる。
【００６６】
また、上記戻し曲げ工程は、曲げ重ね部２２を形成する繋ぎ部１９を除く前後端を金型装置により挟持固定した後、そのうちの前端を固定している戻し金型３６を反送り方向に移動させるようにしたもので、その中間の無拘束状態の繋ぎ部１９のみが確実に曲げ加工され、有効な曲げ重ね部２２を得ることができる。しかも、このような戻し金型３６を反送り方向にスライド移動させると言う従来にない組み合わせにあっても、特に図５ないし図９において詳述したように、順送プレス加工装置に容易に採用できて、所期の目的を十分に達成できる。
【００６７】
特には、そのうちの戻し金型３６の復帰動作は、図７，８に基づき述べたようにスペーサブロック４０等からなる隙間保持手段を介して、戻し下型３６ｂを下降させて隙間Ｇを形成し確保した後に、戻し上型を３６ａを復帰移動させるようにしたので、挟持固定されていた繋ぎ部１９が下方に対して解放され、基材１６には何ら無理な外力が作用することなく、また該戻し金型３６の復帰動作においても実質的に何の抵抗もなくスムースな復帰移動が可能となる。
【００６８】
この場合、戻し下型３６ｂが予め下降しないまま同上型３６ａの復帰動作、即ちスライド移動が行われた場合には、繋ぎ部１９が戻し金型３６に挟持されたまま復帰方向に引張られ、一旦曲げ加工された曲げ重ね部２２に対して、これを引き伸ばすような外力が作用して、有効な曲げ重ね部２２が確保できないことになるばかりか、金型装置には常に圧縮コイルばね２９，４２等の弾発力が上下の型締め方向に作用していることから、戻し金型３６の復帰移動には無理があり容易ではない。
【００６９】
更に、本実施例によればスペーサブロック４０による隙間Ｇを一時的に維持するようにしている。仮に、このスペーサブロック４０を有しない場合には、図７を参照して述べると、下死点位置まで下降することで隙間Ｇが形成されても、金型装置等全体が復帰動作により上昇を始めると、カムホルダー３１側に支持された戻し下型３６ｂは最大限圧縮された状態の圧縮コイルばね２９の弾発力により上型３６ａ側に接合する方向に付勢されて、繋ぎ部１９は再度挟持固定されてしまう。
【００７０】
その結果、やはり上記したように復帰動作に追従して曲げ重ね部２２が引き伸ばされたり、戻し金型３６の復帰動作がスムースに行なえないなどの不具合を生じる。しかして、本実施例では隙間保持手段による隙間Ｇを必要な時間保持した上で、戻し金型３６の復帰動作を開始するようにしたので特異な横方向のスライド移動に対しても、順送プレス加工の過程の中でタイミング良く確実に、しかも効率良く対処できるものである。
【００７１】
一方、戻し曲げ工程の前段にあって、繋ぎ部１９に予め曲げ重ねの方向付けを行なう予備曲げ工程を備えているので、戻し曲げ工程において同一方向にスムースな曲げ加工ができ、しかも均一な曲げ重ね部２２を得ることができる。加えて、この予備曲げ工程では、僅かの曲げ部を形成するだけで次工程の曲げ重ねの方向付けが可能となるばかりか、特には図１１に基づき説明したように、予備曲げ部２１の高さｈを、「０＜ｈ≦板厚×２倍」の範囲に設定したことにより、金属材料の若干の延びも相俟って次工程以降において基材１６に過大な張力や金型装置に無理な外力が付加されるのを防止できるもので、従って、多翼ファンの加工および形状に影響のない許容範囲に抑えることができて、順送プレス加工を適正な位置で適正に行うことができる。
【００７２】
そして、曲げ重ね部２２の潰し工程では、該曲げ重ね部２２が前記したように傾斜形状としたので、この起立状態の曲げ重ね部２２を単純に上下動する金型装置で容易に傾斜方向に折り畳むことができ（折り潰し部２３）、しかも大きな加圧力を必要としないので、他の加工と同時に行なうことが可能で、且つ本実施例の如く潰し金型４８としては戻し金型３６と一体的に共通化できて兼用とすることができるなど、順送プレス加工装置に対して無理なく適用できる。
【００７３】
また、この潰し加工による折り潰し部２３は、平坦状にかしめ加工された如くコンパクトに形成されるので、円筒状のファン主部１２を構成するため、その端部に保護環１４を装着する際、該折り潰し部２３を保護環１４の内部に容易に納めることができて作業性にも優れ、また多翼ファンの外観形状としてもすっきりとして体裁良く構成できる。
【００７４】
尚、本発明は上記し図面に示した実施例に限定されるものではなく、実施に際し種々変更して実施できるもので、例えば、図１２および図１３は、潰し金型４９としての変形例を示したもので、兼用とする戻し金型３６としては上記実施例と共通とするものである。まず、図１２は潰し金型４９の構成と、これにより形成された折り潰し部５０の形状を拡大して示したもので、その潰し上型４９ａには、下面に円弧状に窪ませた凹陥部５１を形成し、一方、潰し下型４９ｂには上記凹陥部５１に対峙して円弧状の突部５２を形成している。これらの円弧形状は、図１３に示す円筒状に構成されたファン主部５３の外径形状に沿う略同径寸法としている。
【００７５】
従って、上記潰し金型４９により形成された折り潰し部５０は、同形状の円弧形状に形成される。このことは、図１３から理解できるように、ファン主部５３の円筒状に沿った形状となるから、折り潰し部５０の自由端部Ｆ側が図示二点鎖線で示すように離反して突出することがないので、円筒状のファン主部５３を構成するに際し、端部に装着される図示しない保護環の取付作業を一層容易にするとともに、堅固な多翼ファンを提供できる。
【００７６】
その他、本発明は上記実施例に示した多翼ファンの製造に限らず、羽根片１１の如き複数の構成片を形成した後、戻し金型３６を基材１６の反送り方向に移動させて加工を行うものに適用できるとともに、具体的には戻し金型３６の復帰動作をスムースに行なうべく隙間Ｇを形成する手段、或は該隙間Ｇを一時的に保持する隙間保持手段や、それらの駆動手段等についても、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々具現化して広く実施できるものである。
【００７７】
【発明の効果】
本発明は以上説明した通り、一枚の帯状金属板の基材から順送りするプレス加工により、所定ピッチ間隔に構成片を複数切り起し成形した後、各構成片相互間を連結する繋ぎ部を反送り方向に移動させ、その繋ぎ部に起立状態の曲げ重ね部を形成する戻し曲げ工程、および前記曲げ重ね部を折り潰す潰し工程を行なうようにした。
【００７８】
これにより、構成片相互間を連結する繋ぎ部に曲げ重ね部を形成することができて、各構成片の間隔を調整して十分に短縮化でき、所定長当りに多数の構成片を配設できて、多翼ファンの場合には所望の優れた送風性能を得ることができる。また、この戻し曲げ工程は、順送りする間欠的な停動時を利用して可能とするもので、以って順送加工にて効率良くできるばかりか、必要とする形状と大きさの曲げ重ね部を確実に得られるとともに、潰し工程では、この曲げ重ね部を容易に折り潰すことができ、作業性に優れコスト低減に有利で、しかも均一な品質のもとに所期の性能を確保できる多翼ファン等の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を多翼ファンの製造に適用した一実施例を示し、順送プレス加工によファン主部が形成されるまでの過程図
【図２】形成過程の要部を拡大して示す斜視図
【図３】多翼ファンの斜視図
【図４】ファン主部の端部に保護環を装着する要部の過程図で、（ａ）はかしめ前、（ｂ）はかしめ後の状態を示す図
【図５】順送プレス加工装置の一部における型開き状態を示す断面図
【図６】（ａ）は型締め状態を示す図５相当図で、（ｂ）は同図中矢視Ｘ部の拡大図
【図７】（ａ）は復帰動作過程を示す図５相当図で、（ｂ）は同図中矢視Ｙ部の拡大図
【図８】（ａ）は更に進んだ復帰動作過程を示す図５相当図で、（ｂ）は同図中矢視Ｚ部の拡大図
【図９】復帰状態を示す図５相当図
【図１０】形成過程を説明するための要部の拡大図（ａ，ｂ，ｃ）
【図１１】予備曲げ部の拡大図
【図１２】変形例における一部の形成過程を示す拡大図
【図１３】ファン主部の要部の平面図
【図１４】従来例を示す図３相当図
【図１５】図１相当の斜視図
【符号の説明】
１１は羽根片（構成片）、１２，５３はファン主部、１４は保護環、１６は基材、１９は繋ぎ部、２１は予備曲げ部、２２は曲げ重ね部、２３は折り潰し部、３５予備曲げ金型（金型装置）、３６戻し金型（金型装置）、４０スペーサブロック（隙間保持手段）、４７，５１は凹陥部、４８，４９は潰し金型（金型装置）、および５２は突部である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a multiblade fan or the like that is configured by arranging a large number of constituent pieces in a cylindrical shape.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, various improvements have been attempted with respect to a manufacturing method of a multiblade fan, but it is not always satisfactory, and a more efficient manufacturing method is required.
For example, in the method for manufacturing a multiblade fan disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. Hei 6-221299, a manufacturing method having excellent workability by adopting progressive press working is shown. That is, with reference to FIG. 14 and FIG. 15, a large number of blade pieces 4 as constituent pieces connected to each other by connecting portions 2 and 3 on both side edges from a base material 1 by a single band-shaped metal plate. In addition to cutting and bending, particularly in the eighth station S8, substantially V-shaped bent portions 2a and 3a are formed in the connecting portions 2 and 3, respectively.
[0003]
As a result, the blade continuous body 5 is formed by shortening the interval P1 between the blade pieces 4 to the interval P2, and the fan main portion 6 cut to a predetermined length is obtained. Thereafter, the fan main portion 6 is arranged in a cylindrical shape and joined to the outer peripheral portion of a separately formed circular main plate 7 by caulking, and an annular protective ring 8 is attached to the upper end portion of the figure as one end by roller caulking. Therefore, a multiblade fan integrated into a cylindrical shape has been assembled and manufactured.
[0004]
Thus, in the manufacturing method described above, since it is necessary to form a large number of blade pieces 4 in order to obtain the fan main portion 6 having a predetermined length, the interval between the blade pieces 4 initially formed at the progressive pitch interval P1 is set. In order to shorten it (interval P2), this is dealt with by forming substantially V-shaped bent portions 2a and 3a. As a result, the bent portions 2a and 3a simply move up and down, and can be easily processed using the lower mold and can be pressed by progressive feeding. Thus, according to the above method, the fan main body having a predetermined length can be obtained. It seems that it can manufacture efficiently by progressive feeding until the part 6 is obtained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the V-shaped bent portions 2a and 3a have a limit in making the V-shape more acute in terms of molding, and therefore it is difficult to make the interval for shortening more. Moreover, the V-shaped shape is relatively easy to expand and contract, and the balance is easily lost. Therefore, attention must be paid to handling from assembly to assembly until the multi-blade fan is finally formed. Further, since one of the V-shaped bent portions 3a is obstructive for caulking and fixing the protective ring 8, the shape is complicated and the handling is troublesome, for example, an L-shaped projecting piece 9 is formed for caulking. It could not be denied that workability was impaired.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and therefore the object thereof is to provide a method for manufacturing a multiblade fan or the like that can reliably and efficiently manufacture a plurality of constituent pieces at predetermined intervals by progressive processing. There is.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, a method for manufacturing a multiblade fan or the like according to the present invention comprises a plurality of component pieces by press working in which a base material of a single belt-like metal plate is forwarded intermittently at a predetermined pitch through pilot holes. And a step of forming both ends of the base material including the pilot holes and forming a connecting portion for interconnecting the component pieces, and thereafter each component A back bending process in which a bending overlap portion is formed by a mold at a joint portion between the pieces. , And a crushing step of collapsing the bent overlapping portion In the manufacturing method, the back bending step is performed at the stop of intermittent feeding of the base material, and after forming a pre-bending portion for directing the bending overlap on the connecting portion in the preceding stage, The front and rear ends excluding the connecting portion including the preliminary bending portion are clamped and fixed by a mold, and the return mold fixing the front end is moved in the reverse feed direction, and at least a part of the connecting portion has an inclined shape. So as to form an upright bending overlap In the crushing step, the upper and lower molds of the return mold are pressed and folded by the bent bending portion in the standing state. A method of manufacturing a multiblade fan or the like (invention of claim 1).
[0008]
According to such means, the bent portion can be formed in the connecting portion by utilizing the fact that the connecting portion can be moved in the reverse feed direction in the back bending process, and the spacing between the constituent pieces can be adjusted. (Shortening) can be done sufficiently. In addition, a pre-bending part is formed in advance and the bending part can be uniformly and reliably bent to the unconstrained joint part between the front and back of the mold, and the inclined shape makes it effective for suppressing the return deformation of the bending overlap part. In addition, the standing dimension in the standing state can be reduced. In addition, the back bending process can be performed by using intermittent stopping during progressive feeding, so that it can be efficiently manufactured by progressive machining, and a bent overlap portion having a required shape and size can be formed. With certainty, The inclined bent portion can be easily folded using the return mold, It is suitable for the manufacture of multiblade fans and the like because it has excellent workability and is advantageous for cost reduction and can ensure the desired air blowing performance.
[0017]
Claim 1 In the described manufacturing method, the return operation of the return mold after the return bending step is to lower the return lower mold to form a gap. On hold The return upper die is moved back. (Claims) 2 Invention).
[0018]
According to such means, the front end portion of the connecting portion clamped and fixed to the return mold is moved back by the return upper mold after the return lower mold is released during the return operation of the return mold. In this case, an external force is not applied so that the connecting portion once bent and shortened and stretched following the return movement of the upper die can be secured, and an effective bending overlap portion can be secured.
[0019]
And claims 2 In the manufacturing method described above, there is a gap holding means that is in operation when the return mold is returned and when a gap is formed between the upper and lower molds of the mold, and temporarily holds the gap. Features (claims) 3 Invention).
[0020]
According to such means, the gap can be maintained for a necessary time while the progressive press work is continuously performed, and the return operation can be reliably performed to provide a highly reliable progressive process. be able to.
[0023]
And claims 1 In the manufacturing method described above, the collapsed portion in the crushing step has an arc shape along a cylindrical outer diameter shape of a multiblade fan or the like. 4 Invention).
[0024]
According to such means, when configured in a cylindrical shape such as a multiblade fan, the free end side which is the tip of the arcuate folded portion along the same shape is prevented from separating and creating a gap. It is possible to form a folded portion that is strong and good in appearance, and when the protective ring is attached to the end portion in a fitted state, the end portion does not protrude and the mounting operation (including caulking) is performed. There is also an advantage that can be easily achieved.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is applied to a multiblade fan used in a blower such as a range hood will be described with reference to FIGS.
First, FIG. 3 is a perspective view of a multiblade fan. As shown in the drawing, a fan main portion 12 in which a large number of arc-shaped blade pieces 11 as constituent pieces are arranged in a cylindrical shape, and the fan main portion. 12 comprises a disc-shaped main plate 13 which is disposed inward of the intermediate position and closer to the lower end of the figure, and an annular protective ring 14 which is mounted on the upper and lower ends of the fan main portion 12 respectively. Has been.
[0026]
A boss portion 15 is provided at the center of the main plate 13 so that a rotating shaft of a motor (not shown) is fitted and attached. The protective ring 14 is not necessarily required, but is provided by concealing the upper and lower ends of the fan main portion 12 in consideration of the safety of injuries and the like in handling a multiblade fan in practical use. In addition, it contributes to increasing the strength of the entire multiblade fan.
[0027]
FIG. 1 shows a process in which a large number of blade pieces 11 described above are formed from a base material 16 which is a single band-shaped metal plate so as to be integrally connected by progressive pressing. Fig. (A) is a plan view, whereas Fig. (B) is a side view, and Fig. (C) shows a step-by-step process in an eighth station S8 to be described later. Therefore, although detailed description will be given later, in this progressive press working, the fan main part 12 in a state of being cut into a predetermined length constituting the multiblade fan is continuously manufactured.
[0028]
That is, in the progressive press processing apparatus, the base material 16 is processed while being progressively fed one pitch at a time in the direction of arrow A via the roller feed 17. First, in the first station S1, circular pilot holes 18 are punched at both side edges in the width direction of the base material 16, and when the base material 16 is fed by one pitch, the pilot holes 18 are fitted to pilot pins (not shown). By matching, the base material 16 is positioned.
[0029]
Then, in the second station S2, the base material 16 is cut at intervals of 1 pitch along the outer shape of the blade piece 11, leaving both side edges in the width direction. In the next third station, the blade piece 11 is cut. As shown in FIG. Subsequently, in the fourth and fifth stations, the secondary and final forming of the blade pieces 11 that have been cut and raised are sequentially performed, and the blade pieces 11 are sequentially bent into an arc shape while increasing the rising angle with respect to the base material 16. .
[0030]
In the sixth station S 6, both side edges in the width direction of the base material 16 are trimmed including the pilot holes 18. At this time, the edges are cut so as to leave narrow connecting portions 19 and protruding pieces 20 protruding outward at intervals corresponding to one pitch. Note that the projecting piece 20 is unnecessary for constituting a multi-blade fan, and will be finally removed by cutting as will be described later.
[0031]
Next, in the seventh station S7 and the eighth station S8, the bending process is performed in the joint portion 19. First, in the seventh station S7, preliminary bending is performed by bending slightly upward to form a mountain shape (preliminary bending). Portion 21), and subsequently, at the eighth station S8, a bent overlap portion 22 bent upward is formed based on the orientation by the preliminary bending portion 21. The bent and overlapped portion 22 is bent and stacked in a substantially tight contact state, and in this embodiment, the bent end portion 22 is formed in an upright state in which the free end portion that is the tip is inclined toward the feed direction. Thus, the initial interval P1 of the blade pieces 11 is shortened by the amount of the bent overlap portion 22 formed. For example, when the interval is shortened to ½ and becomes the interval P2, the number of the blade pieces 11 is doubled. Will be.
[0032]
Therefore, FIG. 1C shows a step-by-step process until the bending overlap portion 22 is formed at the connecting portion 19 in the eighth station S8. In FIG. In response to an external force in the reverse feed direction (reverse direction) indicated by arrow B in the drawing from the state of the preliminary bending portion 21, the connecting portion 19 bends upward as shown in the middle diagram (C)-(2), Finally, as shown in (C)-(3), it shows that the bent and overlapped portion 22 that is substantially in close contact is formed.
[0033]
In this case, the movement in the reverse feed direction indicated by the arrow B is in a portion having the connecting portion 19 and the blade piece 11 preceding the eighth station S8, and the feed of the original base material 16 in the arrow A direction is stopped. Is in a state. Such a specific shape along the machining process in the connecting portion 19 will be apparent from an enlarged perspective view of the main part of FIG. The series of bending processes is executed by a progressive press machine equipped with a mold apparatus described later, and at this time, the protruding piece 20 functions as a slip stopper.
[0034]
Then, in the ninth station S9, a folded portion 23 that is flattened so as to be folded as is apparent from FIG. Thereafter, the projecting piece 20 is cut off and the blade pieces 11 are cut into a predetermined number of predetermined length units when they are sequentially fed by a predetermined pitch, thereby completing the manufacturing process as the flat fan main portion 12. To do.
[0035]
As described above, in the press working by progressive feeding, the blade pieces 11 whose both end portions are mutually connected by the connecting portion 19 are continuously cut and raised by the first station S1 to the ninth station S9. In addition, the pitch interval P1 of each blade piece 11 is shortened to a predetermined interval P2 by the formation of the bent overlap portion 22, and is cut and separated from the base material 16 for each constituent unit of the predetermined number of blade pieces 11, A fan main portion 12 having a so-called predetermined length is obtained.
[0036]
Thereafter, as shown in FIG. 3, in order to form the flat plate-shaped fan main portion 12 after the above-described cutting into a cylindrical shape, the main plate 13 disposed on the inner side of the main plate 13 is arranged outside the main plate 13. After inserting the wing piece 11 into the arc-shaped cut groove 13a formed at the periphery, the outer end portion of the cut groove 13a is caulked to be connected and fixed. A protective ring 14 is attached to the upper and lower ends.
[0037]
FIG. 4 schematically shows an example of the caulking as the mounting means. FIG. 4 (a) shows a state before caulking, and FIG. 4 (b) shows a state after caulking. Yes. That is, in FIG. 4A, the annular guard ring 14 is fitted into the circular notch 24a on the outer peripheral side of the rotating jig 24, and the fan main portion is fitted in the annular groove 14a of the guard ring 14. 12 is inserted into the lower end portion, and thus the connecting portion 19 and the collapsed portion 23 are preliminarily arranged.
[0038]
Next, while maintaining this state, the jig 24 is rotated, and pressure is applied from the outside in the direction of arrow C by the roller 25, so that the connecting portion 19 is formed along the shape of the roller 25 as shown in FIG. Further, it is caulked in a U-shaped cross section so as to wrap the folded portion 23, and in this case, it is effectively coupled particularly as a detent state by the projecting folded portion 23 that exists intermittently. Also, roller caulking is performed on the upper end portion of the fan main portion 12 as the other end under the same preparatory arrangement as described above, whereby a cylindrical multiblade fan as shown in FIG. 3 is manufactured and completed. When the multi-blade fan is rotated by attaching the main plate 13 to the middle portion of the fan main portion 12, the multi-blade fan sucks air from both ends of the fan main portion 12 and blows outward. It functions as both suction type.
[0039]
FIG. 5 to FIG. 9 disclose a part of the progressive press machine, and particularly show the mold configuration and the operation process in the seventh to ninth stations S7 to S9. First, a schematic configuration of the progressive press working apparatus will be described with reference to FIG. 5. The cam drive 27 and the stopper pin 28 are fixed to the lower bolster 26, and a compression coil spring 29 and a stripper bolt 30 are used. The lower cam holder 31 is slidably contacted with the vertical surface of the cam driver 27 and supported so as to be movable up and down.
[0040]
Opposing to the lower cam holder 31, the upper cam holder 32 is provided so as to be movable up and down via a compression coil spring 33 and a stripper bolt 34 that always urges the upper cam holder 32 in the expanding direction. The stripper bolt 34 has a lower end screwed and fixed to the lower cam holder 31 and is inserted into the upper cam holder 32 so as to be movable up and down.
[0041]
Between these upper and lower cam holders 32 and 31, a plurality of pairs of mold apparatuses shown in the figure are installed, and a preliminary bending upper mold 35a as a preliminary bending mold 35 and a preliminary bending are provided on the upstream side on the left side. The lower mold 35b is fixedly disposed on the upper and lower cam holders 32 and 31, respectively, and a return mold 36 is disposed adjacent to the front side, which is the downstream side of the preliminary bending mold 35. While constituting a mold apparatus, these are arranged in parallel through a predetermined gap Q in the normal state shown in FIG. Further, a rectangular recess 47 is formed on the lower surface of the return upper die 36a, and as a crushing die 48 for crushing the bending overlap portion 22 by the cooperative action with the lower die 36b, The mold structure is integrated with the return mold 36.
[0042]
Such a return mold 36 is provided between the upper and lower cam holders 32 and 31 so as to be slidable in the front-rear direction of the left and right in the figure, and between the return lower mold 36b and the adjacent preliminary bending lower mold 35b. A compression coil spring 37 is provided. A cam slider 38 is disposed on the right side of the return mold 36. The cam slider 38 is fixed integrally with the return upper die 36a and is slidable from the predetermined position shown in FIG. 5 toward the left (rear) with respect to the upper cam holder 32. The lower die 36b is provided in a joined state slidable in the vertical direction on the right side surface.
A guide pin (not shown) is provided between the upper and lower portions of the return upper die 36a and the lower die 36b, and the lower die 36b can be moved in the vertical direction with respect to the upper die 36a. The left and right front-rear directions are integrally connected so as not to be displaced from each other.
[0043]
Accordingly, the return mold 36 is also moved in accordance with the sliding movement of the cam slider 38. Conversely, in the normal state shown in the figure, the return lower mold 36b is pushed to the right front side in the figure by the elastic force of the compression coil spring 37. The upper return mold 36a is also moved via a guide pin (not shown) and the cam slider 38, and the above-mentioned gap Q is secured between the adjacent preliminary bending molds 35. Further, the cam slider 38 has a cam surface 38a which is also an inclined surface facing the cam surface 27a which is an upper inclined surface of the cam driver 27, and the cam surfaces 38a and 27a are in contact with and separated from each other. And are slidably arranged.
[0044]
Further, between the upper and lower cam holders 32 and 31, spacer blocks 40 that can be protruded and retracted by a cylinder mechanism 39 are disposed at a plurality of locations (only one location is shown), and in a protruding state (FIG. 7 described later). , 8) is to secure a predetermined gap between the upper and lower cam holders 32,31. That is, a gap holding means for ensuring a predetermined gap G (see FIGS. 7 and 8) is provided between the preliminary bending upper mold 35a and the lower mold 35b and between the return upper mold 36a and the lower mold 36b. However, although the mounting structure is not shown in the drawing, it is mounted and supported, for example, at two positions at opposite positions on the lower cam holder 31 side. The base material 16 is intermittently fed in the direction of the arrow A in the mold apparatus having the gap G.
[0045]
A presser plate 43 is held on the upper portion of the upper cam holder 32 by a stripper bolt 44 from the upper bolster 41 through a compression coil spring 42. Further, a leading pin 45 protruding downward is fixed to the upper bolster 41, and a pressing plate 43 at the hanging portion has a through hole 46 through which this can be inserted, and the stripper is inserted into the through hole 46. The heads of the bolts 34 are disposed so that they can be inserted relative to each other.
[0046]
In the progressive press machine having such a configuration, the operation process will be described in order based on FIGS. 5 to 9. Furthermore, FIG. 10 is an enlarged view of a main part for specifically explaining the operation, and will be described with reference to it as appropriate. In addition, since the process of the connecting part 19 is shown with respect to the base material 16, A longitudinal side view is shown. In addition, the white arrow shown in these drawings has shown the main operation | movement directions, such as a press work apparatus or a die apparatus.
[0047]
First, FIG. 5 shows a state in which the upper bolster 32 is in a so-called mold opening state in which there is no transmission of pressurizing force via a slide mechanism of a press machine (not shown), and the mold device is in an open state. The springs 29, 33, 37, and 42 are in an extended free length state, and the base material 16 is transferred to a predetermined position by forward feed, and the feed is intermittently stopped. This corresponds to FIG. 10 (a), in which the main part of the mold apparatus is shown enlarged in FIG.
[0048]
Thus, before reaching the mold-clamped operation state of FIG. 6 from the mold opening state of FIG. 5 and FIG. 10 (a), first, as shown in FIG. The mold 36a is lowered. That is, the upper bolster 41 receives pressure from a slide mechanism of a press machine (not shown), and the presser plate 43 and the upper cam holder 32 are sequentially lowered via the elastic force of the compression coil spring 42.
[0049]
This downward pressing force compresses the lower bolster 26 against the compression coil spring 29 that supports the lower cam holder 31 from below, and also causes the compression coil spring 33 between the upper and lower cam holders 32 and 31 to be compressed. This means that before the preliminary bending mold 35 and the return mold 36 are lowered to the bottom dead center position, the upper molds 35a and 36a are closed in the vertical direction with the lower molds 35b and 36b, respectively. A so-called clamping state is obtained.
[0050]
FIG. 10B shows this state. Therefore, the base material 16 is clamped and fixed in the mold apparatus and pressed in the vertical direction, and in the preliminary bending mold 35, the joining portion 19 is slightly increased. The pre-bending portion 21 that has been bent is formed. At this time, if there is another pre-bending portion 21 that has already been processed and preceded, the pre-bending portion 21 is located in the gap Q between the adjacent pre-bending die 35 and the return die 36. Further, if there is a bending overlap portion 22 (details will be described later) as shown in FIG. 8A, the crushing mold 48 is used as shown in FIG. The crushing process is performed at the same time so that the concave part 47 is folded from above, and the flattened folded part 23 is formed.
[0051]
However, it can be said that the predetermined gap Q between the preliminary bending die 35 and the return die 36 has a length corresponding to the preliminary bending portion 21 of the present embodiment, but the connecting portion 19 is shortened accurately. It is set to be suitable and has a dimension for forming a bent overlap portion 22 to be described later. Here, the front and rear ends of the preliminary bending portion 21 are sandwiched and fixed by the mold apparatus through the gap Q.
[0052]
Here, the shape of the preliminary bending portion 21 will be described with reference to FIG. 11. “0 <h ≦ t” so that the bending height h is suppressed to twice or less the plate thickness t of the base material 16. X2 "is set. This is because if the height h of the preliminary bending portion 21 is increased to increase the so-called bending degree, the pitch dimension in the connecting portion 19 is changed and the next process is affected. Was obtained experimentally.
As described above, in the operation mode of the mold apparatus shown in FIG. 5B, the preliminary bending process by the preliminary bending mold 35 is executed, and the crushing mold 48 having the recessed portion 47 that is also used as the return mold 36. This also makes it possible to execute the crushing process.
[0053]
Thus, when the preliminary bending portion 21 shown in FIG. 10 (b) is formed and the entire mold apparatus and the like further descends against the compression coil spring 29 with the front and rear ends thereof being clamped and fixed, The cam surface 38a of the slider 38 engages with the cam surface 27a of the cam driver 27, and thereafter starts to move along the inclined surface. That is, while returning to the whole, the return mold 36 is pushed by the cam slider 38 and slides to the left side of the preliminary bending mold 35 side, which is the movement in the direction opposite to the forward feed direction. It is.
[0054]
Finally, the state shown in FIG. 6 is reached, and the sliding movement ends. That is, as shown in FIG. 6A, the upper cam holder 32 is lowered until it stops against the stopper pin 28, and thereafter, the lowering is prevented and the cam slider 38 and the cam driver 27 are engaged with each other. The alignment is lost and the slide movement of the return mold 36 is completed. As the return mold 36 slides in the reverse feed direction, the connecting portion 19 arranged in the gap Q starts to bend along the bending direction of the preliminary bending portion 21 in the previous stage, and finally ( As shown in FIG. 10B, an enlarged view of the portion X in FIG. 10A, and FIG. 10C, the bending overlap portion 22 that is completely bent between the side surfaces of the preliminary bending mold 35 is formed. Press molded.
[0055]
In this case, the bending overlap portion 22 is formed in a state where the entire portion is inclined in the feeding direction by the inclined surface portions 35c and 36c between the mold apparatuses arranged side by side in this configuration. In addition, the front and rear ends of the bending overlap portion 22 are firmly clamped and fixed, and even if the pre-bending portion 21 and the preceding folding portion 23 in the mold apparatus are present, they are maintained as they are. Thus, the so-called back bending process by sliding the return mold 36 is shortened by the length of the connecting portion 19 as bent as disclosed in the eighth station S8 based on FIG. It is.
[0056]
When the process further proceeds, the state shown in FIG. That is, the applied pressure from the upper bolster 41 is continuously transmitted to the stripper bolt 34 in the through hole 46 through the leading pin 45 in a state where the compression coil spring 42 is compressed to the maximum. As a result, the stripper bolt 34 is pushed down and lowered, and the lower cam holder 31 coupled thereto is lowered to the bottom dead center position while further compressing the compression coil spring 29. As a result, the preliminary bending lower mold 35b and the return lower mold 36b of the mold apparatus are separated from the upper molds 35a and 36a to form a vertical gap.
[0057]
At this time, the cylinder mechanism 39 shown in FIG. 5A is driven, the spacer block 40 is pushed out in the direction of the arrow, and is inserted between the upper and lower cam holders 32 and 31 to be formed between the mold apparatuses. A gap G is secured. In this case, as shown in the enlarged view of the Y portion in the figure (b), the bending overlap portion 22 is maintained in a state of being sandwiched and fixed between the side surfaces of the upper molds 35a, 36a. The molds 35a and 36a are held in a state of being joined to the lower surface side.
[0058]
Thus, when the pressing force is released from the bottom dead center position in FIG. 7 (a), the press working device reaches the open state shown in FIG. The state returns to the state shown in FIG.
First, as shown in FIG. 8A, the upper bolster 41 is lifted and biased in the mold opening direction via a slide mechanism (not shown), so that the elastic force of the compression coil springs 29 and 42 is also added and pressed. The entire processing device starts to move upward in the return direction. When the cam surface 38a of the cam slider 38 reaches a position where it engages with the cam surface 27a of the cam driver 27 by this upward movement, the cam slider 38 is moved via the lower die 36b by the elastic force of the compression coil spring 37. The cam driver 27 moves by being pushed rightward along the cam surface 27a.
[0059]
For this reason, the return upper die 36a also follows and slides to the right while moving upward as a whole, and the gap G is maintained by the spacer block 40 during that time. That is, after the gap G is formed on the lower surface side of the preliminary bending upper die 35a and the return upper die 36a, the return upper die 36a is slid to the right while the gap G is held.
[0060]
Therefore, the base material 16 is still stopped in a state in which the bending overlap portion 22 is formed as shown in FIG. Since it is free to move downward, as described above, when the return mold 36 slides in the right direction, it can move smoothly without any substantial restraint. At this time, even if the preceding folded portion 23 exists in the recessed portion 47, the connecting portion 19 having the folded portion 23 is easily deformed downward (elastically deformed) so that it can be easily removed from the recessed portion 47. Can be removed.
[0061]
In addition, according to this configuration, the contact portion between the collapsed portion 23 and the recessed portion 47 at the time of the sliding movement is at the bent base portion as apparent from FIG. On the other hand, in the recessed portion 47 which is the crushing mold 48, the resistance due to these contact portions is substantially reduced in consideration of the fact that the corners on the contact side are arc-shaped E to reduce the catch. The movement can be performed smoothly without any problems.
[0062]
Thus, when the return mold 36 shown in FIG. 8A slides to the right and returns, the various compression coil springs 29, 33, 42 are originally assembled. Return to the free length state, and return to the open state of FIG. 9 (same as the state of FIG. 5). At this time, the cylinder mechanism 39 operates almost simultaneously, and the spacer block 40 returns to the original position. Then, the mold apparatus is also returned to the normal position, and the base material 16 is also placed in a normal installation state placed on the upper surfaces of the lower molds 35b and 36b of the mold apparatus. Thereafter, the sheet is sequentially fed by a predetermined pitch, and the press work in the so-called seventh to ninth stations S7 to S9 shown in FIGS. 5 to 9 is repeatedly executed while the feed is stopped.
[0063]
As described above, according to the present embodiment, after a large number of blade pieces 11 are cut and formed at a predetermined pitch interval from the base material 16 of a single band-shaped metal plate, the connecting portions 19 that connect the blade pieces 11 to each other are formed. The back bending process of moving in the counter-feeding direction and forming the bent overlapping portion 22 in the standing state at the connecting portion 19 is performed by progressive feeding.
[0064]
Thereby, the bending overlap part 22 can be formed in the connection part 19 which connects between the blade pieces 11, and the space | interval of each blade piece 11 can be adjusted and shortened enough, and many blade pieces per predetermined length. 11 can be disposed, and desired excellent blowing performance can be obtained. In addition, this back bending process is made possible by utilizing intermittent stopping during progressive feeding, so that not only can it be continuously and efficiently manufactured by progressive machining, but also the shape and size required. Thus, a multi-blade fan can be provided which can reliably obtain the bent overlap portion 22 and is excellent in workability and advantageous in cost reduction, and which can ensure the desired performance based on uniform quality.
[0065]
Incidentally, since the entire bending overlap portion 22 in the present embodiment has a shape that is inclined in the feeding direction, it can be reliably bent and the return deformation can be suppressed. In addition, it is effective for easily and surely performing the crushing process in the next process, and the bent and overlapped portion 22 in the standing state becomes larger as the length of the connecting portion 19 is shortened. Therefore, it is advantageous in that the size of the mold apparatus can be suppressed, and the mold apparatus can be configured compactly. In this case, the bent and overlapped portion 22 is not limited to the entire inclination, and at least a part thereof may be inclined. For example, substantially the same effect can be expected even when the upper half is inclined.
[0066]
In the above-described return bending step, the front and rear ends excluding the connecting portion 19 forming the bending overlap portion 22 are clamped and fixed by a mold apparatus, and then the return die 36 fixing the front end thereof is moved in the reverse feed direction. As a result, only the middle unconstrained connecting portion 19 is reliably bent, and an effective bent overlap portion 22 can be obtained. Moreover, even in such an unprecedented combination in which the return die 36 is slid in the reverse feed direction, it is easily adopted in the progressive press machine as described in detail in FIGS. And can fully achieve the intended purpose.
[0067]
In particular, the return operation of the return die 36 is performed by lowering the return lower die 36b to form the gap G through the gap holding means including the spacer block 40 as described with reference to FIGS. After securing, the return upper die 36a is moved back, so that the connecting portion 19 that has been clamped and fixed is released downward, and no excessive external force acts on the base material 16, and Even in the return operation of the return die 36, a smooth return movement can be achieved without any resistance.
[0068]
In this case, when the return operation of the upper die 36a is performed without the return lower die 36b descending in advance, that is, the slide movement is performed, the connecting portion 19 is pulled in the return direction while being held by the return die 36, and once An external force that stretches the bent overlap portion 22 that has been bent acts on the bent overlap portion 22 so that an effective bend overlap portion 22 cannot be secured. Therefore, the return movement of the return mold 36 is unreasonable and not easy.
[0069]
Furthermore, according to the present embodiment, the gap G by the spacer block 40 is temporarily maintained. If the spacer block 40 is not provided, as described with reference to FIG. 7, even if the gap G is formed by descending to the bottom dead center position, the entire mold apparatus and the like is raised by the return operation. When starting, the return lower die 36b supported on the cam holder 31 side is urged in the direction of joining to the upper die 36a side by the elastic force of the compression coil spring 29 in a state where it is compressed as much as possible, It will be pinched again.
[0070]
As a result, as described above, the bending overlap portion 22 is stretched following the return operation, and the return operation of the return mold 36 cannot be performed smoothly. Thus, in this embodiment, the gap G is held by the gap holding means for a necessary time, and the return operation of the return die 36 is started. It can be dealt with in a timely, reliable and efficient manner during the pressing process.
[0071]
On the other hand, a pre-bending process is provided in the preceding stage of the back bending process, in which the connecting portion 19 is preliminarily bent and oriented, so that a smooth bending process can be performed in the same direction in the back bending process, and a uniform bending can be performed. The overlapping portion 22 can be obtained. In addition, in this preliminary bending step, it is possible not only to form a small number of bent portions, but also to orient the next layer of bending. In particular, as described with reference to FIG. By setting the length h in the range of “0 <h ≦ plate thickness × 2 times”, excessive tension or a mold apparatus is applied to the base material 16 in the subsequent processes, in combination with a slight extension of the metal material. It can prevent excessive external force from being applied. Therefore, it can be controlled within the allowable range that does not affect the processing and shape of the multiblade fan, and the progressive press processing can be performed properly at the proper position. it can.
[0072]
And in the crushing process of the bending overlap part 22, since this bending overlap part 22 was made into the inclined shape as described above, the bending overlap part 22 in the standing state can be easily moved in the inclination direction by a mold device that simply moves up and down. Since it can be folded (folding portion 23) and does not require a large pressing force, it can be performed simultaneously with other processing, and the crushing die 48 is integrated with the return die 36 as in this embodiment. Therefore, it can be applied to a progressive press processing apparatus without difficulty.
[0073]
In addition, since the crushing portion 23 by the crushing process is formed compactly as if it is caulked flat, a cylindrical fan main portion 12 is formed. The folded portion 23 can be easily accommodated in the protective ring 14 and has excellent workability, and the appearance of the multiblade fan can be neatly configured.
[0074]
The present invention is not limited to the embodiment described above and shown in the drawings, and can be implemented with various modifications. For example, FIG. 12 and FIG. As shown, the return mold 36 used in common is the same as that in the above embodiment. First, FIG. 12 is an enlarged view of the structure of the crushing mold 49 and the shape of the crushing part 50 formed thereby, and the crushing upper mold 49a has a recess recessed in an arc shape on the lower surface. On the other hand, the crushing lower mold 49b is formed with an arcuate protrusion 52 that faces the recessed portion 51. These circular arc shapes have substantially the same diameter along the outer diameter shape of the fan main portion 53 configured in a cylindrical shape shown in FIG.
[0075]
Accordingly, the collapsed portion 50 formed by the crushing mold 49 is formed in the same arc shape. As can be understood from FIG. 13, this is a shape along the cylindrical shape of the fan main portion 53, so that the free end portion F side of the collapsed portion 50 protrudes away as shown by a two-dot chain line in the drawing. Therefore, when the cylindrical fan main portion 53 is configured, it is possible to further facilitate the attaching operation of a protective ring (not shown) attached to the end portion and provide a solid multi-blade fan.
[0076]
In addition, the present invention is not limited to the manufacture of the multiblade fan shown in the above embodiment, and after forming a plurality of constituent pieces such as the blade pieces 11, the return die 36 is moved in the reverse feed direction of the base material 16. The present invention can be applied to an object to be processed, and specifically, means for forming a gap G to smoothly perform the return operation of the return mold 36, or gap holding means for temporarily holding the gap G, The driving means and the like can be variously embodied and widely implemented without departing from the gist of the present invention.
[0077]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, after a plurality of constituent pieces are cut and formed at a predetermined pitch interval by a press process that sequentially feeds from a single band-shaped metal plate base material, a connecting portion that connects the constituent pieces to each other is formed. Back bending process that moves in the counter-feed direction and forms a bent overlapped part at the joint , And a crushing step of collapsing the bent overlapping portion To do.
[0078]
As a result, a bending overlap portion can be formed at the connecting portion that connects the component pieces, and the interval between the component pieces can be adjusted and shortened sufficiently, and a large number of component pieces are arranged per predetermined length. In the case of a multiblade fan, the desired excellent blowing performance can be obtained. In addition, this back bending process is made possible by utilizing intermittent stopping during progressive feeding, so that not only can it be efficiently performed by progressive feeding, but also bending and stacking of the required shape and size. Part can be obtained reliably At the same time, in the crushing process, you can easily crush this bent and overlapped part, It is possible to provide a manufacturing method of a multiblade fan or the like that is excellent in workability and advantageous in cost reduction, and that can ensure a desired performance with uniform quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an embodiment in which the present invention is applied to the manufacture of a multiblade fan, and a process diagram until the main part of the fan is formed by progressive pressing.
FIG. 2 is an enlarged perspective view showing a main part of the forming process.
FIG. 3 is a perspective view of a multiblade fan.
FIGS. 4A and 4B are process diagrams of a main part in which a protective ring is attached to an end of a fan main part, where FIG. 4A shows a state before caulking, and FIG. 4B shows a state after caulking.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a mold opening state in a part of a progressive press processing apparatus.
6 (a) is a view corresponding to FIG. 5 showing a clamping state, and FIG. 6 (b) is an enlarged view of a portion X in FIG.
7A is a view corresponding to FIG. 5 showing a return operation process, and FIG. 7B is an enlarged view of a Y portion in FIG.
8 (a) is a view corresponding to FIG. 5 showing a further advanced return operation process, and FIG. 8 (b) is an enlarged view of the Z portion in FIG.
9 is a view corresponding to FIG. 5 showing the return state.
FIG. 10 is an enlarged view (a, b, c) of the main part for explaining the formation process.
FIG. 11 is an enlarged view of a preliminary bending portion.
FIG. 12 is an enlarged view showing a part of the forming process in the modified example.
FIG. 13 is a plan view of the main part of the main part of the fan.
14 is a view corresponding to FIG. 3 showing a conventional example.
15 is a perspective view corresponding to FIG.
[Explanation of symbols]
11 is a blade piece (component piece), 12 and 53 are a fan main part, 14 is a protective ring, 16 is a base material, 19 is a joint part, 21 is a preliminary bending part, 22 is a bending overlap part, 23 is a folding part, 35 Pre-bending mold (mold apparatus), 36 Return mold (mold apparatus), 40 Spacer block (gap holding means), 47 and 51 are recessed parts, 48 and 49 are crush molds (mold apparatus), And 52 are protrusions.

Claims

A step of cutting and forming a plurality of component pieces by press working in which a base material of a single band-shaped metal plate is fed progressively through a pilot hole at a predetermined pitch, and both side edges of the base material form the pilot holes. Including the step of forming a connecting portion for mutually connecting the component pieces, and then a back bending step of forming a bending overlap portion by a mold at the connecting portion between the component pieces , And a manufacturing method for performing a crushing step of crushing the bent overlapped portion ,
The back bending step is performed when the intermittent feeding of the base material is stopped, and after forming a preliminary bending portion for performing bending and superposition on the connecting portion in the preceding stage, the connecting portion including the preliminary bending portion is formed. The front and rear ends excluding the part are clamped and fixed with a mold, and the return mold that fixes the front end is moved in the reverse feed direction, and the bent part of the standing state where at least a part forms an inclined shape at the connecting part The method for producing a multiblade fan or the like is characterized in that the crushing step presses and folds the bent folded portion in an upright state with the upper and lower molds of the return mold .

2. The return operation of the return mold after the return bending step is characterized in that the return lower mold is lowered to form a gap so as to be held, and then the return upper mold is returned and moved. Manufacturing method for multi-blade fans.

3. A return-holding means that operates when a gap is formed between the upper and lower molds of the return mold and has a gap holding means for temporarily holding the gap. The manufacturing method of the multiblade fan etc. of description.

Section crushed folding by collapsing The method for manufacturing a multi-blade fan and the like according to claim 1, characterized in that an arc shape along the cylindrical outer shape, such as a multi-blade fan.