JP4608762B2

JP4608762B2 - Mold for width press and hot rolling method using the same

Info

Publication number: JP4608762B2
Application number: JP2000328927A
Authority: JP
Inventors: 敏樹蛭田; 行宏松原; 信三内牧; 直人江川; 伸明鈴木
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2000-10-27
Filing date: 2000-10-27
Publication date: 2011-01-12
Anticipated expiration: 2020-10-27
Also published as: JP2002137001A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱間圧延ラインにおけるスラブの幅プレス用金型およびそれを使用した熱間圧延方法に関し、特に、ステンレス鋼板の幅エッジに沿った表面欠陥（以下エッジシーム疵と呼ぶ）を抑制可能な熱間圧延ラインにおけるスラブの幅プレス用金型およびそれを使用したステンレス鋼板の熱間圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間圧延において、例えばステンレスなどに代表される表面酸化しにくい鋼の鋼板は、所定の成分に調整された溶鋼を例えば連続鋳造などの鋳造法により鋳造してスラブとし、加熱炉で加熱した後、熱間圧延において竪ロールによる幅圧下と水平ロールによる厚み圧下とを複数パス施して、製造されている。
【０００３】
得られた熱間圧延後の鋼板、例えばステンレスなどの熱延鋼板は、多くの場合、さらに焼鈍、酸洗、冷間圧延などを施して表面性状の優れた冷延鋼板として用いられる。
ところで、近年、熱間圧延ラインの中には、加熱炉から抽出したスラブに熱間で幅プレスを施した上、粗圧延、仕上圧延に供する方法をとるものも現れ、鋳造方式が連続鋳造であれば、鋳込幅寸法集約による生産能率の向上に寄与しているほか、熱延鋼板の歩留りの向上にも寄与している。
【０００４】
スラブに熱間で幅プレスを施すには、図９（ａ）に示すように、熱間圧延ラインに上方から見てスラブ搬送パスラインを挟んで配置した一対の幅プレス用金型200 を用い、スラブ搬送方向と直角なスラブ幅方向に往復移動させつつ、離隔時に金型に対し相対的に熱間スラブ100 を一定のピッチで搬送して送る動作を繰り返し、スラブ全長を所望の幅寸法にするのが一般的である。あるいはさらに、金型によりスラブをプレス中に、プレスしながら搬送方向にスラブを搬送して送る動作を併用する、フライングサイジングプレス方式のものもある。
【０００５】
従来の幅プレス用金型としては、図９（ａ）、図９（ｂ）に示すように、入側の傾斜部300 および平行部400 に押圧面500 を有し、入側の傾斜部300 および平行部400 の両方の押圧面500 をフラット面とした幅プレス用金型（以下、平金型200 という）或いは、入側の傾斜部および平行部のフラットな押圧面500Aの上下方向（スラブ厚方向と一致）の中央部に熱間スラブ100 の搬送方向に沿った凸状部を形成した図10に示すような幅プレス用金型（以下、凸金型200Aという）が用いられる場合もある。
【０００６】
このような平金型200 または凸金型200Aを用い、幅プレスを施した後、熱間圧延を施して得た熱延鋼板には、特にステンレス鋼に代表される表面酸化しにくい鋼板の場合、図11に示すような幅エッジ近傍の表面に沿ったエッジシーム疵112 が発生することが多い。図11はエッジシーム疵の発生位置を示すステンレス熱延鋼板の表面の模式図である。
【０００７】
このエッジシーム疵112 としては、熱間圧延の初期の段階において、図12（ａ）、図12（ｂ）に示す竪ロール230 での幅圧下によって、スラブ表面の幅エッジにしわが出来た結果発生するものもあるが、図13（ａ）、図13（ｂ）に示す水平ロール220 での厚み圧下と竪ロール230 での幅圧下とを何パスか繰り返すうちに、スラブ側面に発生したしわ111 が解消せずにそれら圧延パスが進む結果、そのしわがスラブの上下表面に回り込んできて、しかもそれがさらに以降の水平圧延により倒れ込んで疵となったものもある。この疵は、その後の焼鈍、酸洗、冷間圧延後も製品表面に残って表面品質不良になるため、そのままでは需要家に納入できない。
【０００８】
そこで、例えば、ステンレス熱延鋼板の表面にエッジシーム疵が発生すると、その疵の生じている幅エッジの耳切りを行うのに耳切り代を大きくしたり、コイルグラインダーによる表面研削や再酸洗といった追加処置が必要になったりして、熱延鋼板製品の単位重量当たり製造コストが上昇してしまう不利があるほか、納期上、支障をきたす場合もある。
【０００９】
このほか、耳切り代を大きくすれば、製品歩留りが大きく低下することにもなり、やはり製品の単位重量当たり製造コストが上昇してしまう不利がある。竪ロールによりスラブ表面にできるしわ、水平ロールによりスラブ側面にできるしわは、普通鋼の場合は、スケールとして表面から容易に剥離するが、ステンレスに代表される表面酸化しにくい鋼の場合は、スケールが生成しにくく、圧延パスが進んでもいつまでも鋼表面から剥離せず、残存する傾向がある。このような鋼はステンレスのほかには、Siが１％以上の高Si鋼やMnが10％以上の高Mn鋼などがある。（いずれも％はmass％を意味する。）
このため、特にこれらの鋼種について、エッジシーム疵を減少したいという強い技術的要求がある。
【００１０】
そこで、例えば、実開平５−53703 号公報には、図14（ａ）に示すように、熱間スラブの側面に当接する押圧面510 が搬送パスラインと平行な平行部410 と、押圧面510 がスラブ搬送方向の入側に向けて広がる入側の傾斜部310 とを有する金型において、入側の傾斜部310 の押圧面510 に図14（ｂ）に示す凹状のカリバー部を形成するとともに、平行部410 の押圧面510 に図14（ｃ）に示す凸状部を形成して、エッジシーム状疵を抑制し得るようにした幅プレス用金型210 が開示されている。
【００１１】
しかしながら、実開平５−53703 号公報に記載されている幅プレス用金型210 を用いた幅プレスでは、入側の傾斜部310 の押圧面510 に形成した略凹状のカリバー部により幅プレスを施すため、一旦は、熱間スラブ100 の上下コーナー部100A、100Bを図15（ａ）に示すように成形できるが、幅プレス量ΔＷ（＝Ｗ₀−Ｗ₁、幅プレス前の熱間スラブの幅Ｗ₀から幅プレス後の熱間スラブの幅Ｗ₁を引いた値）が増大すると、熱間スラブ100 コーナー部の変形量が局所的に増大するために、側壁面と非接触となっている熱間スラブ100 表面の幅エッジ相当部に凹凸状のしわ113 が発生し、その後、圧延パスが進むと鋼中に倒れ込んで封入されて上述したエッジシーム疵112 となり、熱延鋼板のエッジシーム疵が大きくなるという問題があった。
【００１２】
また、実開平５−53703 号公報に記載されている幅プレス用金型210 を用いた幅プレスでは、はじめに、入側の傾斜部310 の押圧面510 に設けた略凹状のカリバー部により熱間スラブ100 のコーナー部を100A、100Bのように成形し、その後に、平行部410 の押圧面510 に形成した凸状部により幅プレスが施されるので、スラブコーナー部の形状が図15（ｂ）に示すように変化してしまい、幅プレスで生じるしわ113 も、図13（ａ）に示すようなその後の熱間圧延で生じるしわ111 も含めたしわが圧延のパス数が進むと図15（ｃ）に示すように鋼中に倒れ込んでエッジシーム疵112 となり、熱延鋼板のエッジシーム疵が大きくなるという問題があった。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来技術の幅プレスにおける上記のような問題を解消することにあり、エッジシーム疵が発生し難い形状にスラブの幅エッジ部を成形可能で、かつ幅プレス量を大きくした場合でもエッジシーム疵を抑制可能な幅プレス用金型およびそれを使用した熱間圧延方法を提供する。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、熱間スラブと接触する押圧面の上下方向中央部には凸状部を形成するとともに、平行部のうち、搬送方向出側の平行部の押圧面にのみ凹状のカリバー部を設けることにより、幅プレス量を大きくした場合でもエッジシーム疵を減少できることを見い出し、本発明を完成させた。
【００１５】
すなわち本発明は、熱間圧延ラインの上方から見てスラブ搬送方向に対して押圧面を傾斜させた入側の傾斜部と該傾斜部に引き続き、前記スラブ搬送方向に対して押圧面を平行とした平行部とを有する幅プレス用金型であって、前記平行部に押圧面のスラブ搬送方向長さ寸法をそれぞれ前記熱間スラブの搬送ピッチ以上とした入側平行部および出側平行部をスラブ搬送方向入側から順に設け、前記傾斜部、入側平行部および出側平行部の押圧面の上下方向中央部に凸状部を形成するとともに、前記出側平行部の押圧面にのみ前記熱間スラブの上下コーナー部に係合する凹状のカリバー部を形成したうえ、前記凸状部の形状を押圧底面に対する垂直方向の突出長が幅プレス前のスラブ厚の1/20以上1/5 以下、上下方向の稜部長さが該スラブ厚の1/3 以上1/2 以下、上下方向の底辺長さが該スラブ厚の60〜90％となるようにし、前記カリバー部の形状を上側壁面、下側壁面の押圧底面に対する傾斜角度がそれぞれ上、下方向に対して15〜45°で、かつ上部溝底の上端から下部溝底の下端までの上下方向の長さが幅プレス前のスラブ厚の70〜90％となるようにしたことを特徴とする幅プレス用金型である。
【００１６】
また、請求項１に記載の幅プレス用金型を用い、前記熱間スラブの搬送ピッチを前記入側平行部の押圧面の長さ寸法および前記出側平行部の押圧面の長さ寸法のそれぞれの長さ寸法以下としてステンレス鋼の熱間スラブに幅プレスを施し、その後、圧延を施してステンレス鋼板を得ることを特徴とするステンレス鋼板の熱間圧延方法である。
【００１７】
また、前記圧延において、竪ロールでの複数の幅圧下パスのうち、前記竪ロールにより幅圧下を施すスラブ厚が前記幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 以上のパスでは、前記竪ロールによる幅圧下を施さず、前記竪ロールにより幅圧下を施すスラブ厚が前記幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 未満のパスでは前記竪ロールにより幅圧下を施すことことが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の幅プレス用金型について、図１、図２、図３を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明に係る幅プレス用金型の配置図であり、熱間圧延ラインの上方から見た平面図である。
【００２０】
また、図２は本発明に係る幅プレス用金型の押圧面の形状を示す図１のＸ−Ｘ断面図であり、図３は、本発明に係る幅プレス用金型の押圧面形状を示す図１のＹ−Ｙ断面図である。
１は熱間スラブ、２は幅プレス用金型、３、９は傾斜部で、３は入側の傾斜部９は出側の傾斜部であり、４は平行部で、4Aは入側平行部、4Bは出側平行部、５は押圧面である。また、6A、6Bは上下の側壁、7A、7Bは上下の溝底、８は凸状部である。Ｌはスラブ搬送ピッチ、Ａは入側平行部の長さ、Ｂは出側平行部の長さであり、Ｗ₀は幅プレス前のスラブ幅、Ｗ₁は幅プレス後のスラブ幅である。
【００２１】
本発明に係る幅プレス用金型は、熱間圧延ラインの上方から見て、図１に示すように、スラブ搬送方向に対して押圧面５を傾斜させた入側の傾斜部３とこの傾斜部３に引き続きスラブ搬送方向に対して押圧面５を平行とした平行部４を有する。図１では出側の傾斜部９を設けてあるが、この傾斜部９については設けないからといって別段不都合が生ずるわけではない。
【００２２】
本発明では、平行部４には、スラブ搬送方向の入側から順に入側平行部4Aおよび出側平行部4Bが設けてあり、それぞれの押圧面５において、スラブ搬送方向に測った場合の入側平行部4Aの長さ寸法Ａおよび出側平行部4Bの長さ寸法Ｂを熱間スラブ１の搬送ピッチＬ以上としてある。
この理由は、熱間スラブ１の長さ方向部分に、はじめに入側平行部4Aの押圧面で１回以上幅プレスを施し、その後に出側平行部4Bの押圧面で１回以上幅プレスを施すことにより、出側平行部4Bにおける幅プレス量ΔＷ（＝Ｗ₀−Ｗ₁）を０にすることができ、出側平行部4Bの押圧面に形成したカリバー部による幅プレスによって幅を減ずる量を少なくし、かつスラブコーナー部の成形を適切に行えるようにするためである。
【００２３】
そして、上記した入側の傾斜部３、入側平行部4Aおよび出側平行部4Bには、図２、図３に示すように、熱間スラブ１の側面のスラブ厚方向中央部に凹部を形成するための金型側の凸状部８が押圧面５の上下方向の中央部に形成してある。
図２には、入側平行部4Aの縦断面を示しているが、入側の傾斜部３においても、入側の傾斜部３の押圧面５に垂直な断面で見た場合、図２と同じ形状の凸状部８が形成してある。すなわち、この凸状部８は、熱間スラブ１の搬送方向に沿って入側の傾斜部３から入側平行部4Aを経て出側平行部4Bにまで連続して設けてある。
【００２４】
ここで、本発明においては、図３に示すように、出側平行部4Bの押圧面５にのみ熱間スラブ１の上下コーナー部に係合するカリバー部が形成してある。このカリバー部は、出側平行部4Bの押圧面５の上下に設けた側壁面6A、6B、溝底7A、7B、金型上下方向中央部に設けられた凸状部８とからなり、凹状に形成されている。
【００２５】
ところで、上部溝底7Aおよび下部溝底7Bは、入側平行部4Aのフラット面な押圧底面７にスムーズにつながっている。なお、図２、図３では、上部溝底7Aおよび下部溝底7Bの面と入側平行部4Aの押圧底面７は同じ平面としてある。
さらに、本発明の幅プレス用金型２においては、上述した凸状部８の形状およびカリバー部の形状を限定するが、これらの限定理由を説明する前に、本発明の幅プレス用金型２を用い、熱間スラブに幅プレスを施した場合の作用について説明しておく。
【００２６】
幅プレス用金型２を用いた幅プレスでは、図１に示すように、スラブ搬送パスラインを挟んで配置した一対の幅プレス用金型２を用い、スラブ搬送方向と直角なスラブ幅方向に往復移動させつつ、離隔時に金型に対し相対的に熱間スラブ１を一定の搬送ピッチＬで搬送して送る動作を繰り返し、熱間スラブ１の幅を全長にわたって所望の幅寸法Ｗ₁にしている。
【００２７】
なお、Ｗ₀は幅プレス前のスラブ幅である。
本発明の幅プレス用金型を用いた幅プレスによるスラブの変形のようすを、以下、図４（ａ）〜図４（ｃ）に示す。幅プレス前のはじめのようすを図４（ａ）に示す。次に、スラブ幅がＷ₀であった熱間スラブ１に入側の傾斜部３および入側平行部4Aの押圧面で幅プレスを施して、図４（ｂ）に示すようにスラブ幅を所望の幅寸法Ｗ₁にし、その後、図４（ｃ）に示すように出側平行部4Bの押圧面にて、入側平行部4Aと同じ幅寸法Ｗ₁に幅プレスを行う。その際に、出側平行部4Bの押圧面による幅プレスでは、カリバー部により熱間スラブ１のコーナー部を図４（ｃ）に示すようにチャンファー状に成形するだけである。
【００２８】
すなわち、図４（ｃ）に示す凹状のカリバー部により幅プレスを施す前に、すでに図４（ａ）、図４（ｂ）に示すようにして入側の傾斜部３および入側平行部4Aの押圧面により幅プレスを施してスラブ幅を所望の幅寸法Ｗ₁にまで減じてしまっているために、出側平行部4Bの押圧面で幅プレスを施す際には、出側平行部4Bの押圧面においては熱間スラブ１の幅寸法Ｗ₁そのものは減じることなく、スラブのコーナー部をチャンファー状に成形することだけを行うことになる。
【００２９】
このため、本発明の幅プレス用金型２の出側平行部4Bにより幅プレスが施される範囲は、図５に示すように、熱間スラブ１のコーナー部近傍に限られ、仮に幅プレス量ΔＷ（＝Ｗ₀−Ｗ₁）を増大したような場合でも、出側平行部に設けたカリバー部による幅プレスによって幅を減ずる量を少なくできる。この結果、図15（ａ）に示したような熱間スラブ１のコーナー部のわずかに幅中央部寄りに発生する凹凸状のしわ113 を抑制できるとともに、熱間スラブ１のコーナー部を確実に成形できる。
【００３０】
また、本発明の幅プレス用金型２を用いた幅プレスでは、実質的に幅寸法をＷ₀からＷ₁に減少させているのは、凸状部を形成した入側の傾斜部３および入側平行部4Aの押圧面であるので、上記の凹凸状のしわ113 は発生しない。
さらにまた、本発明の幅プレス用金型２を用いた幅プレスでは、入側の傾斜部３から入側平行部4Aを経て出側平行部4Bに至るまで連続して、凸状部８が押圧面５に設けてあるので、図５、図６に示すように、熱間スラブ１の全長にわたって側面のスラブ厚方向中央部に凹部1Cを形成できる。
【００３１】
かくして、図５に示すような上下コーナー部にチャンファー部1A、1Bを形成し、かつ側面に凹状部1Cを形成した図６に示すような熱間スラブ１を次の圧延に送給することになるのである。
幅プレス後の熱間圧延においては、熱間スラブ１の上下コーナー部は、図８に示すような粗圧延機24の各スタンドに設けられた竪ロール27により、複数回の圧下を施されるが、その初期パスにおいて、幅プレスにより予めコーナー部がチャンファー状に成形されているため、図７に示すように、図６に示したようなスラブコーナー部に出来た出張った部分（カリバー部の係合した部分）が竪ロール27で容易に圧下されて幅中央側に移動するため、熱間スラブ１のコーナー部分への局所的な歪み集中が緩和でき、同部に凹凸状のしわが発生するのを抑制できる。また、幅プレスにより予め熱間スラブ１の側面のスラブ厚中央部が凹状に成形されているために、幅プレス後の熱間圧延中のバルジング変形により凹凸状のしわが幅方向に飛び出してくる影響を相殺でき、さらに表面に回り込んでくるのを抑制できる。このような作用により、エッジシーム疵を減少できるのである。
【００３２】
ここで、本発明の幅プレス用金型２において、図２、図３に示した凸状部８の形状を押圧底面７に対する垂直方向の突出長M1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/20以上1/5 以下、上下方向の稜部長さM2が同じくスラブ厚Ｈ₀の1/3 以上1/2 以下、上下方向の底辺長さM3が同じくスラブ厚Ｈ₀の60〜90％となるようにし、カリバー部の形状を上側壁面6A、下側壁面6Bの押圧底面７に対する傾斜角度θ₁、θ₂がそれぞれ上、下方向に対して15〜45°となるような形状に、上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の70〜90％となるように、限定した理由について説明する。
【００３３】
ここで、図３に示す上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1は、図２に示す凸状部底辺長さM3よりも長くして、カリバー部に上部溝底7Aおよび下部溝底7Bを形成するようにすることが肝要である。出側平行部4Bに設けた凸状部８の高さM1および底辺長さM3は、押圧底面７（溝底7Aおよび溝底7Bの面もこれに一致）を基準としている。
【００３４】
凸状部８の高さM1を幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/20以上1/5 以下に限定する理由は、凸状部８の高さM1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/5 よりも大きい場合には、幅プレス量が150mm を超えるとスラブが捻れる場合があり、操業が中断してしまうおそれがあるからであり、一方、凸状部８の高さM1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/20よりも小さい場合には、幅プレス時にスラブコーナー部の受ける変形が大きくなり、スラブコーナー部に凹凸状のしわが発生するからである。
【００３５】
また、凸状部８の上下方向の稜部長さM2を幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/3 以上1/2 以下に限定する理由は、凸状部８の上下方向の稜部長さM2が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の1/3 よりも短いと幅プレス時にスラブに捻れが生じて操業が継続できなくなる場合があるからであり、一方、凸状部８の上下方向の稜部長さM2が1/2 よりも長いと、凸形状がスラブ側面に十分に転写しないため、プレスに引き続く熱間圧延によりバルジング変形相殺の効果が十分でなく、スラブ側面に生じたしわがスラブ表裏面に回り込み易くなり、エッジシーム疵が大きくなるためである。
【００３６】
またさらに、凸状部８の上下方向の底辺長さM3を幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の60〜90％に限定する理由は、凸状部８の上下方向の底辺長さM3が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の60％未満の場合には、幅プレス時にスラブコーナー部に歪みが集中し、その部分に凹凸状のしわが発生し、これがエッジシーム疵になることがあり、一方、凸状部８の上下方向の底辺長さM3が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の90％を超える場合には、幅プレス後の熱間圧延でのスラブ側面のバルジング変形相殺の効果が十分でないため、これがエッジシーム疵になることがあるためである。
【００３７】
カリバー部の上側壁面6A、下側壁面6Bの傾斜角度θ₁、θ₂をそれぞれ上、下方向に対して15〜45°、上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の70〜90％とする理由は、次のとおりである。
カリバー部の側壁面の傾斜角度が45゜を超えるか、あるいは上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の70％未満の場合は、いずれの場合でもカリバー部での幅プレスの際、スラブコーナー部の成形量が大きくなりすぎて、スラブ表面に凹凸状のしわが発生し、これがエッジシーム疵になる。
【００３８】
一方、カリバー部の上側壁面6A、下側壁面6Bの傾斜角度θ₁、θ₂をそれぞれ上、下方向に対して15゜未満とするか、もしくは上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の90％を超える場合には、スラブコーナー部の形成が十分でなく、このために、幅プレス後の熱間圧延における竪ロールでの被圧延材コーナー部の歪み集中が緩和できず、被圧延材の表面に凹凸状のしわが発生し、これに引き続く熱間圧延により、倒れ込んでエッジシーム疵になる。
【００３９】
このため、カリバー部の上側壁面6A、下側壁面6Bの押圧底面７に対する傾斜角度θ₁、θ₂をそれぞれ上、下方向に対して15〜45°、上部溝底7Aの上端から下部溝底7Bの下端までの上下方向の長さC1が幅プレス前のスラブ厚Ｈ₀の70〜90％とする。
次いで、本発明におけるステンレス鋼板の製造方法について説明する。
【００４０】
図８は本発明に用いて好適な熱間圧延設備の配置の一例であり、側面図を示している。
21は加熱炉、22はデスケーリング装置、23は幅プレス装置（これのみ平面図）、24は粗圧延機列、25は仕上圧延機列、26はコイラ（巻取装置）である。
なお、図８で粗圧延機列は、竪ロール27（E1 E2 E3 E4)と水平ロール28（R1 R2 R3 R4)を有する４段圧延機を備え、仕上圧延機列25は７基の圧延機を備えている。
【００４１】
本発明に用いるステンレス鋼に代表される鋼のスラブは、電気炉、転炉、VOD 、AOD などに代表される精錬法を用いて所定の成分に調整するのが好ましく、該成分調整後の溶鋼を造塊、分塊あるいは連続鋳造してスラブとするのが好ましいが、この他の方法によって得てもよい。このようにして得られたステンレス鋼スラブは、加熱炉21で加熱した後、デスケーリング装置22で脱スケールされ、幅プレス装置23に搬送されて幅プレスを施される。
【００４２】
ここで、図１〜図３に示した本発明の幅プレス用金型は、図８に示す幅プレス装置23に設けてある。
本発明における製造方法では、幅プレス装置23を用いて、熱間スラブの搬送ピッチＬを入側平行部の押圧面の長さ寸法Ａおよび出側平行部の押圧面の長さ寸法Ｂのそれぞれの長さ寸法以下としてステンレス鋼の熱間スラブに幅プレスを施し、その後、粗圧延機列24で竪ロール27による幅圧下と水平ロール28による厚み圧下とを複数回施し、仕上圧延機列25で仕上圧延を施してステンレス鋼板を得る方法である。
【００４３】
その際、粗圧延機列24での竪ロール27による複数の幅圧下パスのうち、竪ロール27により幅圧下を施すスラブ厚が幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 以上のパスでは、竪ロール27による幅圧下を施さず、竪ロール27により幅圧下を施すスラブ厚が幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 未満のパスでは竪ロールにより幅圧下を施すのが好ましい。
【００４４】
この理由は、スラブ側面に形成した凹部およびスラブコーナー部の形状を、幅プレス後の熱間圧延中も極力維持し、粗圧延機24での水平ロールによる圧延を何パスか施すうちにスラブの側面がバルジング変形して飛び出してくるのを相殺し、エッジシーム疵が熱延鋼板表面に回り込んでくるのを抑制するとともに、竪ロールにより幅制御を行うことで熱延鋼板の幅精度を良好にできるからである。
【００４５】
なお、ステンレス鋼板にはSUS304を代表とするオーステナイト系ステンレス鋼板、SUS430を代表とするフェライト系ステンレス鋼板等があるが、通常フェライト系ステンレス鋼SUS430の方がオーステナイト系ステンレス鋼板SUS304よりエッジシーム疵が大きい。
また、圧延したままで、耳切りを施さない状態の鋼板の幅エッジのことを「圧延ままエッジ」と呼ぶことにすると、本発明により、熱延鋼板では圧延ままエッジの状態でエッジシーム疵の幅が7.5 mm／片側以下となる。この7.5 mm／片側という値は、熱延鋼板に焼鈍・酸洗および冷間圧延を施し、その後焼鈍、調質圧延を施して冷延鋼板としても、実質的に変わらない。
【００４６】
以下に、フェライト系ステンレス鋼SUS430のスラブを用いて、熱延鋼板を製造した場合の実施例を示す。
【００４７】
【実施例】
厚さ200mm 、板幅1300mmの連続鋳造されたフェライト系ステンレス鋼（Ｃ：0.07mass％、Si：0.3mass ％、Mn：0.1mass ％、Cr：16.5mass％、残部Feおよび不可避的不純物よりなる）スラブを加熱炉21に挿入し、1200℃×２時間均熱し、図８に示す熱間圧延設備のライン上に抽出した後、デスケーリング装置22で脱スケールし、幅プレス装置23に搬送して幅プレスを施した。次いで、粗圧延機列24に送給して、竪ロール27による幅圧下と水平ロール28による厚み圧下を施して30mmのシートバーとし、このシートバーを仕上圧延機列25に送給して、板厚４mmに仕上圧延し、コイラー26に巻き取って熱延鋼板を得た。
【００４８】
得られた熱延鋼板に酸洗・焼鈍を施した後、エッジシーム疵の幅dES （前述のエッジシーム疵の幅／片側に相当）を測定した。エッジシーム疵の幅dES は、図11に示すように、幅エッジに発生したエッジシームシーム疵について、幅エッジ片側あたりの発生領域が幅方向にどれだけの長さに及んでいるのかを示す指標で、10ｍピッチに10箇所、両側幅エッジについてそれぞれ測定し、その平均値とした。
【００４９】
粗圧延における厚み圧下スケジュールを表１に、幅圧下スケジュールを表２に示す。粗圧延では、表１に示すに示すように、第３パスにおいて幅圧下を施す前の被圧延材の厚みが幅プレス前のスラブ厚みの1/2 以上であり、第４パスで幅圧下を施す前の被圧延材の厚みが幅プレス前のスラブ厚みの1/2 未満となるようにしてある。
【００５０】
粗圧延における幅圧下スケジュールは、表２に示す区分Ａ、Ｂの２種類とし、幅圧下スケジュールＡは、竪ロールで幅圧下を施す被圧延材の厚みが幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 以上のパス（第１〜第３パス）においても竪ロールで幅圧下を施すものであり、幅圧下スケジュールＢは、竪ロールで幅圧下を施す被圧延材の厚みが幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 以上のパス（第１〜第３パス）では、竪ロールによる幅圧下を施さず、竪ロールで幅圧下を施す被圧延材厚みが幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 未満のパス（第４〜第６パス）では竪ロールで幅圧下を施すスケジュールである。
【００５１】
なお、粗圧延では、R1をリバース圧延（第１〜第３パス）、R2、R3、R4を一方向圧延（第４〜第６パス）とし、粗圧延機列24の水平ロールのロール径は1300mm、バレル長2200mm、各水平ロールの上流側に設置された竪ロールの径は600mm とした。また、仕上圧延機列25の水平ロールの径は700mm 、バレル長2000mmで、仕上圧延機列25の出側速度は600m/minとした。
【００５２】
【表１】

【００５３】
【表２】

【００５４】
発明例A1〜A25 では、表3-1 に示すように、平行部にスラブ搬送方向入側から順に押圧面のスラブ搬送方向長さ寸法をそれぞれ熱間スラブの搬送ピッチ以上とした入側平行部および出側平行部を設け、傾斜部、入側平行部および出側平行部の押圧面に凸状部を形成するとともに、出側平行部の押圧面にのみ熱間スラブの上下コーナー部に係合する凹状のカリバー部を形成したうえ、凸状部の形状および凹状のカリバー部の形状を本発明の範囲内とした幅プレス用金型を用い、幅プレスを施した。
【００５５】
比較例D1〜D11 では、表3-2 に示すように、凸状部の形状もしくはカリバー部の形状が本発明の範囲を外れた幅プレス用金型を用いて幅プレスを施し、比較例D12 、D13 では、凸状部の形状および凹状のカリバー部の形状を本発明の範囲内とし、入側平行部もしくは出側平行部のいずれか一方の押圧面のスラブ搬送方向長さ寸法を熱間スラブの搬送ピッチＬ未満とした幅プレス用金型を用い、幅プレスを施した。
【００５６】
また、従来例B1〜B6では表3-3 に示す形状の、図14（ａ）〜図14（ｃ）に示した幅プレス用金型で幅プレスを施し、比較例C1、C2では表3-4 に示す押圧面がフラットな平金型を用いて幅プレスを施し、比較例C3、C4では表3-5 に示す形状の凸金型で幅プレスを施した。
発明例A1〜A25 のエッジシーム疵の幅dES の結果を表3-1 に、比較例D1〜D13 の結果を表3-2 に、従来例B1〜B6の結果を表3-3 に、比較例C1、C2の結果を表3-4 に、比較例C3、C4の結果を表3-5 にそれぞれ示した。
【００５７】
【表３】

【００５８】
【表４】

【００５９】
【表５】

【００６０】
【表６】

【００６１】
【表７】

【００６２】
表3-1 〜表3-5 に示したエッジシーム疵の幅dES の比較から、発明例A1〜A25 の条件では、比較例D1〜D13(D9、D11 、D12 、D13 を除く）、従来例B1〜B6および比較例C1、C2並びに比較例C3、C4に比べ、エッジシーム疵発生量dES が大幅に減少している。
また、発明例A1〜A25 のエッジシーム疵の幅dES は、比較例D1〜D13(D9、D11 、D12 、D13 を除く）よりエッジシーム疵の幅dES を減少させることができており、凸状部の形状およびカリバー部の形状を本発明の範囲内に限定した効果が明らかである。
【００６３】
また、発明例の幅プレス用金型を用いた場合においては、幅プレス量を200mm と大きくした発明例A21 〜A25 と、幅プレス量を80mmと小さくした発明例A1〜A20 の場合とを比較してわかるように、幅プレス量を大きくした場合でも、幅プレスの際、しわの発生を防止できたので、エッジシーム疵の幅dES を小さくできている。
【００６４】
なお、比較例D12 、D13 では、熱間圧延後の被圧延材を展開して長手方向に見ていくと、エッジシーム疵発生量dES が小さい箇所と、大きい箇所が混在する結果となった。
一方、従来例の幅プレス用金型を用いた場合には、幅プレス量が200mm の従来例B5、B6では、幅プレスの際、図15（ａ）、図15（ｂ）に示すようなしわが発生したので、幅プレス量が80mmの従来例B1〜B4の場合よりもエッジシーム疵の幅dES が大きくなった。
【００６５】
また、本発明例のA14 （幅圧下スケジュールＡ）とA15 （幅圧下スケジュールＢ）の場合とを比較でき、粗圧延での幅圧下スケジュールのエッジシーム疵の幅への影響がわかる。竪ロールでの複数の幅圧下パスのうち、竪ロールで幅圧下を施す被圧延材の厚みが幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 以上のパスでは、竪ロールによる幅圧下を施さず（竪ロールによるパスをフリーにする）、竪ロールで幅圧下を施す被圧延材厚みが幅プレスを施す前のスラブ厚の1/2 未満のパスでは竪ロールにより幅圧下を施すことにより、エッジシーム疵の幅dES を小さくできることがわかる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、幅プレス量を大きくした場合でもスラブ表面の幅エッジ近傍に発生する凹凸状のしわを抑制できるとともに、幅プレスによりスラブコーナー部およびスラブ側面を適切な形状に成形できる。このため、▲１▼熱間圧延の初期のパスにおいてスラブコーナー部に歪みが集中せず、熱間圧延で生じる凹凸状のしわが抑制できる。また、▲２▼スラブ側面が凹状に成形されているので、熱間圧延によってスラブ厚中央域がしわが寄った状態でバルジング変形により飛び出してきて、さらにそれがスラブの表裏面に回り込んできて、エッジシーム疵が大きくなるのを抑制できる。これらが相乗し、エッジシーム疵の幅dES を大幅に減少させることができる。
【００６７】
この結果、ステンレス鋼板など、表裏面酸化のしにくい鋼板の歩留りを向上できるという産業上有益な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る幅プレス用金型の配置図である。
【図２】本発明に係る幅プレス用金型の押圧面形状を示す図１のＸ−Ｘ断面図である。
【図３】本発明に係る幅プレス用金型の押圧面形状を示す図１のＹ−Ｙ断面図である。
【図４】本発明に係る幅プレス用金型を用いて幅プレスを施す際のスラブ側面形状を示す部分縦断面図で、図４（ａ）は、図１のＸ’−Ｘ’矢視図、図４（ｂ）は図１のＸ−Ｘ矢視図、図４（ｃ）は図１のＹ−Ｙ矢視図である。
【図５】本発明に係る幅プレス用金型を用いて幅プレスを施した際の、カリバー溝で幅プレスが施される範囲を示す部分縦断面図である。
【図６】本発明に係る幅プレス用金型を用いて幅プレスを施した後のスラブ側面形状を示す斜視図である。
【図７】本発明における竪ロールでの幅圧下状態を示す斜視図である。
【図８】本発明に用いて好適な一例の熱間圧延設備の配置図ある。
【図９】図９（ａ）、図９（ｂ）は従来の平金型の配置図および平金型で幅プレスを行った場合のスラブ側面形状を示す縦断面図である。
【図１０】図10は従来の凸状部を設けた幅プレス用金型で幅プレスを行った場合のスラブ側面形状を示す部分縦断面図である。
【図１１】エッジシーム疵の位置を示す鋼板表面の模式図である。
【図１２】図12（ａ）、図12（ｂ）は竪ロールでエッジシーム疵が発生する様子を模式的に示す斜視図および平面図である。
【図１３】図13（ａ）、図13（ｂ）は水平ロールでエッジシーム疵が発生する様子を模式的に示す斜視図および平面図である。
【図１４】図14（ａ）、図14（ｂ）、図14（ｃ）は従来の他の幅プレス用金型における押圧面形状を示す斜視図、Ａ−Ａ断面図、およびＢ−Ｂ断面図である。
【図１５】図15（ａ）、図15（ｂ）、図15（ｃ）は幅プレスおよび熱間圧延でエッジシーム疵が発生する様子を示した図である。
【符号の説明】
１、100 熱間スラブ
２、200 、200A、210 幅プレス用金型
３、９、300 、310 傾斜部
４、400 、410 平行部
4A 入側平行部
4B 出側平行部
５、500 、500A、510 押圧面
6A、6B 上下の側壁面
７押圧底面
7A、7B 上下部の溝底
８凸状部
Ｌスラブ搬送ピッチ
Ａ入側平行部の長さ
Ｂ出側平行部の長さ
Ｗ₀ 幅プレス前のスラブ幅
Ｗ₁ 幅プレス後のスラブ幅
Ｈ₀ 幅プレス前のスラブ厚
M1 押圧底面に対する垂直方向の突出長
M2 上下方向の稜長さ
M3 上下方向の底辺長さ
C1 上部溝底の上端から下部溝底の下端までの上下方向の長さ
θ₁、θ₂ 上下側壁面の押圧底面に対する傾斜角度
1A、1B 上下のチャンファー部
1C 凹状部
21 加熱炉
22 デスケーリング装置
23 幅プレス装置
24 粗圧延機列
25 仕上圧延機列
26 コイラ
27 竪ロール
28 水平ロール
dES エッジシーム疵の幅
111 、113 しわ
112 エッジシーム疵[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a die for slab width press in a hot rolling line and a hot rolling method using the same, and in particular, can suppress surface defects (hereinafter referred to as edge seam wrinkles) along the width edge of a stainless steel plate. The present invention relates to a slab width press die in a hot rolling line and a hot rolling method of a stainless steel plate using the same.
[0002]
[Prior art]
In hot rolling, for example, a steel plate that is difficult to oxidize on the surface, such as stainless steel, is cast into a slab by casting a molten steel adjusted to a predetermined component by a casting method such as continuous casting, and heated in a heating furnace. In hot rolling, it is manufactured by applying a plurality of passes of width reduction with a roll and thickness reduction with a horizontal roll.
[0003]
The obtained hot-rolled steel sheet, for example, a hot-rolled steel sheet such as stainless steel, is often used as a cold-rolled steel sheet having excellent surface properties by annealing, pickling, cold rolling and the like.
By the way, in recent years, some hot rolling lines have adopted a method in which a slab extracted from a heating furnace is subjected to hot width pressing and then subjected to rough rolling and finish rolling, and the casting method is continuous casting. If there is, it contributes to the improvement of the production efficiency by consolidating the casting width dimension, and also to the improvement of the yield of the hot rolled steel sheet.
[0004]
In order to hot-press the slab, as shown in FIG. 9 (a), a pair of width-pressing dies 200 arranged with the slab conveyance pass line interposed between the hot rolling lines as seen from above is used. While reciprocating in the slab width direction perpendicular to the slab conveyance direction, the operation of conveying and sending the hot slab 100 at a constant pitch relative to the mold at the time of separation is repeated to make the slab total length the desired width dimension. It is common to do. Alternatively, there is also a flying sizing press type that uses in combination the operation of conveying and sending the slab in the conveying direction while pressing the slab while pressing it with a mold.
[0005]
As shown in FIGS. 9 (a) and 9 (b), the conventional width press mold has a pressing surface 500 on the entrance side inclined portion 300 and the parallel portion 400, and the entrance side inclined portion 300. Width pressing mold (hereinafter referred to as a flat mold 200) in which both pressing surfaces 500 of the parallel part 400 are flat surfaces or the vertical direction (slab slab) of the flat pressing surface 500A of the inclined part and the parallel part on the entry side. In some cases, a width press mold (hereinafter referred to as a convex mold 200A) as shown in FIG. 10 is used, in which a convex section is formed in the center of the thickness slab 100 along the conveying direction of the hot slab 100. is there.
[0006]
The hot-rolled steel sheet obtained by applying such a flat mold 200 or convex mold 200A and performing a width press and then hot rolling is particularly a steel sheet that is difficult to surface oxidize typified by stainless steel. In many cases, an edge seam ridge 112 along the surface in the vicinity of the width edge as shown in FIG. 11 occurs. FIG. 11 is a schematic view of the surface of a stainless hot-rolled steel sheet showing the position where edge seam wrinkles are generated.
[0007]
The edge seam trough 112 is generated as a result of wrinkles on the width edge of the slab surface due to the width reduction by the trough roll 230 shown in FIGS. 12 (a) and 12 (b) in the initial stage of hot rolling. Although there are some, the wrinkles 111 generated on the side surface of the slab after several passes through the thickness reduction with the horizontal roll 220 and the width reduction with the eaves roll 230 shown in FIGS. 13 (a) and 13 (b) As a result of the rolling passes proceeding without being eliminated, the wrinkles have wrapped around the upper and lower surfaces of the slab, and there are also those that have fallen and become wrinkles due to further horizontal rolling. This soot remains on the surface of the product after subsequent annealing, pickling, and cold rolling, resulting in poor surface quality and cannot be delivered to customers as it is.
[0008]
Therefore, for example, when an edge seam wrinkle occurs on the surface of a stainless hot rolled steel sheet, the edge cutting margin is increased to perform the edge cutting of the width edge where the wrinkle is generated, surface grinding by a coil grinder or re-acid washing, etc. In addition to the disadvantage that the manufacturing cost per unit weight of the hot-rolled steel sheet product is increased due to the necessity of additional measures, there are cases where it may cause problems in terms of delivery.
[0009]
In addition, if the margin for cutting the ear is increased, the product yield is also greatly reduced, and there is a disadvantage that the manufacturing cost per unit weight of the product increases. Wrinkles that can be formed on the surface of the slab by rolls and wrinkles that can be formed on the side of the slab by horizontal rolls can be easily removed from the surface as a scale in the case of plain steel, but in the case of steel that is difficult to oxidize, such as stainless steel Is difficult to form, and even if the rolling pass proceeds, it tends to remain without being peeled from the steel surface indefinitely. In addition to stainless steel, there are high-Si steels with Si of 1% or more and high-Mn steels with Mn of 10% or more. (In any case,% means mass%.)
For this reason, there is a strong technical demand to reduce edge seam wrinkles, especially for these steel types.
[0010]
Therefore, for example, in Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-53703, as shown in FIG. 14 (a), the pressing surface 510 that abuts against the side surface of the hot slab has a parallel portion 410 parallel to the transport path line, and the pressing surface 510. 14B, a concave caliber portion shown in FIG. 14B is formed on the pressing surface 510 of the inlet-side inclined portion 310. In the mold having the inlet-side inclined portion 310 that spreads toward the inlet side in the slab conveying direction. A width press mold 210 is disclosed in which a convex portion shown in FIG. 14C is formed on the pressing surface 510 of the parallel portion 410 so that edge seam-like wrinkles can be suppressed.
[0011]
However, in the width press using the width press die 210 described in Japanese Utility Model Publication No. 5-53703, the width press is performed by the substantially concave caliber portion formed on the pressing surface 510 of the inclined portion 310 on the entry side. Therefore, once the upper and

lower corner portions

100A, 100B of the hot slab 100 can be formed as shown in FIG. 15 (a), the width press amount ΔW (= W ₀ -W ₁ , Width W of hot slab before width press ₀ Width of hot slab after width-to-width press ₁ When the value of the hot slab 100 is increased, the amount of deformation at the corner portion of the hot slab 100 locally increases. When the wrinkle 113 is generated and then the rolling pass proceeds, the steel sheet collapses into the steel and becomes the above-described edge seam trough 112, and the edge seam trough of the hot-rolled steel sheet increases.
[0012]
In the width press using the width press die 210 described in Japanese Utility Model Laid-Open No. 5-53703, first, a hot press is performed by a substantially concave caliber portion provided on the pressing surface 510 of the inclined portion 310 on the entry side. Since the corner portion of the slab 100 is formed as 100A and 100B, and then the width press is performed by the convex portion formed on the pressing surface 510 of the parallel portion 410, the shape of the slab corner portion is shown in FIG. 15), the wrinkle 113 generated in the width press and the wrinkle 111 including the wrinkle 111 generated in the subsequent hot rolling as shown in FIG. As shown in (c), the steel sheet fell into the steel to form an edge seam ridge 112, and there was a problem that the edge seam ridge of the hot-rolled steel sheet increased.
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
The purpose of the present invention is to eliminate the above-mentioned problems in the prior art width press, when the width edge portion of the slab can be formed into a shape in which edge seam wrinkles are difficult to occur, and the width press amount is increased. However, a die for width press capable of suppressing edge seam wrinkles and a hot rolling method using the die are provided.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention form a convex portion at the center in the vertical direction of the pressing surface that comes into contact with the hot slab, and among the parallel portions, a concave caliber portion only on the pressing surface of the parallel portion on the exit side in the transport direction. As a result, it was found that edge seam wrinkles can be reduced even when the width press amount is increased, and the present invention has been completed.
[0015]
That is, according to the present invention, the pressing surface is inclined with respect to the slab conveying direction when viewed from above the hot rolling line, and the pressing surface is made parallel to the slab conveying direction following the inclined portion. A parallel pressing portion having a pressing surface with a length dimension in the slab conveying direction equal to or greater than a conveying pitch of the hot slab. Provided in order from the entry side of the slab conveying direction, and forming a convex part in the center in the vertical direction of the pressing surface of the inclined part, the entry side parallel part and the exit side parallel part, and only on the pressing surface of the exit side parallel part In addition to forming concave caliber parts that engage with the upper and lower corner parts of the hot slab, the protruding part in the direction perpendicular to the bottom surface of the convex part is 1/20 of the slab thickness before the width press. Hereinafter, the ridge length in the vertical direction is 1/3 of the slab thickness. Upper half or less, the bottom length in the vertical direction is 60 to 90% of the slab thickness, and the caliber part has an upper wall surface and a lower side wall surface with inclined angles with respect to the pressed bottom surface in the upward and downward directions, respectively. And the vertical length from the upper end of the upper groove bottom to the lower end of the lower groove bottom is 70 to 90% of the slab thickness before width pressing. This is a mold for width press.
[0016]
In addition, using the width press mold according to claim 1, the transport pitch of the hot slab is set to the length dimension of the pressing surface of the inlet side parallel part and the length dimension of the pressing surface of the outlet side parallel part. A stainless steel sheet hot rolling method characterized in that a stainless steel sheet is obtained by subjecting a stainless steel hot slab to a width press and then rolling to obtain a stainless sheet.
[0017]
Further, in the rolling, among the plurality of width reduction passes in the saddle roll, in the pass where the slab thickness to be subjected to width reduction by the saddle roll is ½ or more of the slab thickness before being subjected to the width press, It is preferable that the width reduction is performed with the heel roll in a pass in which the slab thickness subjected to the width reduction with the heel roll is less than ½ of the slab thickness before the width press.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the mold for width press of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 1, 2, and 3.
FIG. 1 is a layout view of a width press die according to the present invention, and is a plan view seen from above a hot rolling line.
[0020]
2 is a cross-sectional view taken along the line XX of FIG. 1 showing the shape of the pressing surface of the width press mold according to the present invention, and FIG. 3 shows the pressing surface shape of the width press mold according to the present invention. It is a YY sectional view of Drawing 1 shown.
1 is a hot slab, 2 is a mold for width press, 3 and 9 are inclined portions, 3 is an inclined portion on the input side 9 is an inclined portion on the output side, 4 is a parallel portion, and 4A is parallel on the input side 4B is an exit side parallel part, and 5 is a pressing surface. 6A and 6B are upper and lower side walls, 7A and 7B are upper and lower groove bottoms, and 8 is a convex portion. L is the slab conveyance pitch, A is the length of the inlet side parallel portion, B is the length of the outlet side parallel portion, W ₀ Is the slab width before width pressing, W ₁ Is the slab width after width pressing.
[0021]
As shown in FIG. 1, the width press die according to the present invention is seen from above the hot rolling line, and the inclined portion 3 on the entry side in which the pressing surface 5 is inclined with respect to the slab conveying direction and the inclination. Continuing from the part 3, it has a parallel part 4 with the pressing surface 5 parallel to the slab conveying direction. In FIG. 1, the inclined portion 9 on the exit side is provided. However, the absence of the inclined portion 9 does not cause any inconvenience.
[0022]
In the present invention, the parallel portion 4 is provided with an entrance-side parallel portion 4A and an exit-side parallel portion 4B in order from the entrance side in the slab transport direction, and the respective pressing surfaces 5 are input when measured in the slab transport direction. The length dimension A of the side parallel part 4A and the length dimension B of the outlet side parallel part 4B are set to be equal to or greater than the conveying pitch L of the hot slab 1.
The reason for this is that the lengthwise portion of the hot slab 1 is first subjected to a width press at least once with the pressing surface of the entrance parallel portion 4A, and then subjected to a width press with the pressing surface of the exit side parallel portion 4B one or more times. By applying, the width press amount ΔW (= W in the exit parallel part 4B) ₀ -W ₁ ) Can be reduced to 0, the amount of width reduction by the width press by the caliber portion formed on the pressing surface of the exit side parallel portion 4B is reduced, and the slab corner portion can be formed appropriately. .
[0023]
And in the above-mentioned entrance side inclination part 3, entrance side parallel part 4A, and exit side parallel part 4B, as shown to FIG. 2, FIG. 3, a recessed part is provided in the center part of the side surface of the hot slab 1 in the slab thickness direction. A convex portion 8 on the mold side for forming is formed at the center of the pressing surface 5 in the vertical direction.
FIG. 2 shows a longitudinal section of the entry side parallel portion 4A. However, when the entry side inclined portion 3 is viewed in a cross section perpendicular to the pressing surface 5 of the entry side inclined portion 3, FIG. A convex portion 8 having the same shape is formed. That is, the convex portion 8 is continuously provided from the entrance side inclined portion 3 to the exit side parallel portion 4B through the entrance side parallel portion 4A along the conveying direction of the hot slab 1.
[0024]
Here, in this invention, as shown in FIG. 3, the caliber part engaged with the up-and-down corner part of the hot slab 1 is formed only in the pressing surface 5 of the exit side parallel part 4B. This caliber part is composed of side wall surfaces 6A and 6B provided above and below the pressing surface 5 of the exit side parallel part 4B,

groove bottoms

7A and 7B, and a convex part 8 provided at the center in the vertical direction of the mold. Is formed.
[0025]
By the way, the upper groove bottom 7A and the lower groove bottom 7B are smoothly connected to the flat pressing bottom surface 7 of the entrance side parallel part 4A. 2 and 3, the surfaces of the upper groove bottom 7A and the lower groove bottom 7B and the pressing bottom surface 7 of the entry side parallel portion 4A are the same plane.
Furthermore, in the mold 2 for width press of this invention, although the shape of the convex part 8 mentioned above and the shape of a caliber part are limited, before explaining these limitation reasons, the mold for width press of this invention No. 2 is used and the effect | action at the time of giving a width press to a hot slab is demonstrated.
[0026]
In the width press using the width press die 2, as shown in FIG. 1, a pair of width press dies 2 arranged with the slab transfer pass line in between is used, and the slab width direction is perpendicular to the slab transfer direction. While reciprocating, the operation of conveying the hot slab 1 relative to the mold at the time of separation at a constant conveyance pitch L is repeated, and the width of the hot slab 1 is set to a desired width dimension W over the entire length. ₁ I have to.
[0027]
W ₀ Is the slab width before width pressing.
FIG. 4A to FIG. 4C show how the slab is deformed by the width press using the width press die of the present invention. FIG. 4A shows the first appearance before width pressing. Next, the slab width is W ₀ The hot slab 1 was subjected to width pressing at the pressing surfaces of the inlet side inclined portion 3 and the inlet side parallel portion 4A, and the slab width was changed to a desired width dimension W as shown in FIG. ₁ After that, as shown in FIG. 4 (c), the same width dimension W as the entrance side parallel part 4A is formed on the pressing surface of the exit side parallel part 4B. ₁ Perform a width press. At that time, in the width press using the pressing surface of the exit side parallel portion 4B, the corner portion of the hot slab 1 is simply formed into a chamfer shape by the caliber portion as shown in FIG.
[0028]
That is, before the width press is performed by the concave caliber portion shown in FIG. 4 (c), as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the entrance-side inclined portion 3 and the entrance-side parallel portion 4A. Width of the slab is adjusted to the desired width dimension W ₁ Therefore, when width pressing is performed on the pressing surface of the exit side parallel portion 4B, the width dimension W of the hot slab 1 is applied to the pressing surface of the exit side parallel portion 4B. ₁ It does not reduce itself, but only forms the corner of the slab into a chamfer shape.
[0029]
For this reason, as shown in FIG. 5, the range in which the width pressing is performed by the exit side parallel portion 4B of the width pressing die 2 of the present invention is limited to the vicinity of the corner portion of the hot slab 1, and the width pressing is temporarily performed. Amount ΔW (= W ₀ -W ₁ ) Can be reduced, the amount of width reduction can be reduced by the width press by the caliber portion provided in the exit side parallel portion. As a result, as shown in FIG. 15 (a), the uneven wrinkles 113 generated slightly near the center of the width of the corner portion of the hot slab 1 can be suppressed, and the corner portion of the hot slab 1 can be reliably Can be molded.
[0030]
In the width press using the width press die 2 of the present invention, the width dimension is substantially W ₀ To W ₁ What is reduced is the pressing surface of the entrance side inclined portion 3 and the entrance side parallel portion 4A in which the convex portions are formed, so that the above-mentioned uneven wrinkles 113 do not occur.
Furthermore, in the width press using the width pressing die 2 of the present invention, the convex portion 8 is continuously formed from the inclined portion 3 on the input side through the parallel portion 4A on the input side to the parallel portion 4B on the output side. Since the pressing surface 5 is provided, as shown in FIGS. 5 and 6, the concave portion 1 </ b> C can be formed in the central portion of the side surface of the hot slab 1 in the slab thickness direction.
[0031]
Thus, the hot slab 1 as shown in FIG. 6 in which the chamfer portions 1A and 1B are formed in the upper and lower corner portions as shown in FIG. 5 and the concave portion 1C is formed in the side surface is fed to the next rolling. It becomes.
In the hot rolling after the width pressing, the upper and lower corner portions of the hot slab 1 are subjected to a plurality of times of rolling by the rolls 27 provided on each stand of the rough rolling mill 24 as shown in FIG. However, in the initial pass, the corner portion was previously formed into a chamfer shape by a width press. Therefore, as shown in FIG. 7, the business trip portion (caliber portion) formed in the slab corner portion as shown in FIG. ) Is easily crushed by the heel roll 27 and moves to the center side of the width, so that local strain concentration on the corner portion of the hot slab 1 can be alleviated, and uneven wrinkles are formed in the same portion. Generation | occurrence | production can be suppressed. In addition, since the central portion of the slab thickness on the side surface of the hot slab 1 is formed in a concave shape by the width press in advance, uneven wrinkles pop out in the width direction due to bulging deformation during hot rolling after the width press. The effect can be offset, and further, it can be prevented from going around the surface. By such an action, edge seam wrinkles can be reduced.
[0032]
Here, in the mold 2 for width press according to the present invention, the protruding portion M1 shown in FIGS. 2 and 3 has a protrusion length M1 in the direction perpendicular to the pressing bottom surface 7 is the slab thickness H before the width press. ₀ 1/20 to 1/5, the ridge length M2 in the vertical direction is the same as the slab thickness H ₀ 1/3 to 1/2 and the bottom length M3 in the vertical direction is the slab thickness H. ₀ Of the caliber portion with respect to the pressing bottom surface 7 of the upper wall surface 6A and the lower wall surface 6B. ₁ , Θ ₂ The vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B is the slab thickness H before the width press. ₀ The reason for the limitation to be 70 to 90% will be described.
[0033]
Here, the vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B shown in FIG. 3 is longer than the convex base length M3 shown in FIG. It is important to form the upper groove bottom 7A and the lower groove bottom 7B. The height M1 and the base length M3 of the convex portion 8 provided on the exit side parallel portion 4B are based on the pressing bottom surface 7 (the surfaces of the groove bottom 7A and the groove bottom 7B coincide with this).
[0034]
The height M1 of the convex part 8 is the slab thickness H before the width press. ₀ The reason why the height is limited to 1/20 or more and 1/5 or less is that the height M1 of the convex portion 8 is the slab thickness H before the width press. ₀ If the width press amount exceeds 150 mm, the slab may twist and the operation may be interrupted. On the other hand, the height M1 of the convex portion 8 may be interrupted. Slab thickness H before width press ₀ If it is smaller than 1/20, the deformation that the slab corner portion undergoes during the width press increases, and uneven wrinkles are generated in the slab corner portion.
[0035]
Also, the ridge length M2 in the vertical direction of the convex portion 8 is set to the slab thickness H before the width press. ₀ The reason for limiting to 1/3 or more and 1/2 or less is that the ridge length M2 in the vertical direction of the convex portion 8 is the slab thickness H before the width press. ₀ If the width is shorter than 1/3, the slab may be twisted during width pressing and the operation may not be continued. On the other hand, the vertical ridge length M2 of the convex portion 8 is longer than 1/2. Since the convex shape does not sufficiently transfer to the side surface of the slab, the effect of offsetting the bulging deformation is not sufficient due to the hot rolling following the press, and the wrinkles generated on the side surface of the slab tend to wrap around the front and back surfaces of the slab, resulting in large edge seam wrinkles. It is to become.
[0036]
Furthermore, the base length M3 in the vertical direction of the convex portion 8 is set to the slab thickness H before the width press. ₀ The reason for limiting to 60 to 90% of the length is that the base length M3 in the vertical direction of the convex portion 8 is the slab thickness H before the width press. ₀ When the width is less than 60%, distortion is concentrated at the slab corner portion during width pressing, and uneven wrinkles are generated in the portion, which may become edge seam wrinkles. On the other hand, the vertical direction of the convex portion 8 The bottom length M3 is the slab thickness H before the width press. ₀ If it exceeds 90%, the effect of offsetting the bulging deformation on the side surface of the slab in the hot rolling after the width press is not sufficient, and this may be an edge seam flaw.
[0037]
Inclination angle θ of upper wall surface 6A and lower wall surface 6B of the caliber part ₁ , Θ ₂ 15 to 45 degrees with respect to the upper and lower directions, the vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B is the slab thickness H before the width press ₀ The reason for 70 to 90% is as follows.
The inclination angle of the side wall surface of the caliber part exceeds 45 °, or the vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B is the slab thickness H before the width press. ₀ When the width is less than 70%, in any case, when the width press at the caliber portion is performed, the molding amount of the slab corner portion becomes too large, and uneven wrinkles are generated on the slab surface, which becomes edge seam wrinkles.
[0038]
On the other hand, the inclination angle θ of the upper wall surface 6A and the lower wall surface 6B of the caliber portion ₁ , Θ ₂ The vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B is the slab thickness H before the width press. ₀ If it exceeds 90%, the formation of the slab corner portion is not sufficient, and for this reason, the strain concentration in the rolled material corner portion in the hot roll in the hot rolling after the width press cannot be alleviated, and the rolled material Uneven wrinkles are generated on the surface of the material, and by subsequent hot rolling, it falls down and becomes edge seam wrinkles.
[0039]
For this reason, the inclination angle θ with respect to the pressing bottom surface 7 of the upper wall surface 6A and the lower wall surface 6B of the caliber portion. ₁ , Θ ₂ 15 to 45 degrees with respect to the upper and lower directions, the vertical length C1 from the upper end of the upper groove bottom 7A to the lower end of the lower groove bottom 7B is the slab thickness H before the width press ₀ 70 to 90%.
Subsequently, the manufacturing method of the stainless steel plate in this invention is demonstrated.
[0040]
FIG. 8 is an example of the arrangement of hot rolling equipment suitable for use in the present invention, and shows a side view.
21 is a heating furnace, 22 is a descaling device, 23 is a width press device (only this is a plan view), 24 is a rough rolling mill row, 25 is a finishing rolling mill row, and 26 is a coiler (winding device).
In FIG. 8, the rough rolling mill row is equipped with a four-high rolling mill having a roll 27 (E1 E2 E3 E4) and a horizontal roll 28 (R1 R2 R3 R4), and the finishing rolling mill row 25 has seven rolling mills. It has.
[0041]
The slab of steel represented by stainless steel used in the present invention is preferably adjusted to a predetermined component using a refining method represented by electric furnace, converter, VOD, AOD, etc. It is preferable to form a slab by ingoting, dividing or continuous casting, but it may be obtained by other methods. The stainless steel slab thus obtained is heated in the heating furnace 21, descaled by the descaling device 22, transported to the width press device 23, and subjected to the width press.
[0042]
Here, the mold for width press of the present invention shown in FIGS. 1 to 3 is provided in the width press apparatus 23 shown in FIG.
In the manufacturing method according to the present invention, using the width press unit 23, the hot slab transport pitch L is set to the length dimension A of the pressing surface of the inlet side parallel portion and the length dimension B of the pressing surface of the outlet side parallel portion. The hot slab made of stainless steel is subjected to a width press to a length of less than the length dimension, and then subjected to multiple times of width reduction by a roll 27 and thickness reduction by a horizontal roll 28 in a rough rolling mill row 24, and a finishing rolling mill row 25 And finish rolling to obtain a stainless steel plate.
[0043]
At that time, among the plurality of width reduction passes by the roll 27 in the rough rolling machine row 24, in the pass where the slab thickness subjected to the width reduction by the roll 27 is 1/2 or more of the slab thickness before the width press, It is preferable that the width reduction is not performed by the scissors roll 27, and the width reduction is performed by the scissors roll in a pass in which the thickness of the slab subjected to the width reduction by the scissors roll 27 is less than half of the slab thickness before the width press.
[0044]
The reason for this is that the shape of the recesses and slab corners formed on the side surface of the slab is maintained as much as possible during hot rolling after the width press, and the slab has been rolled out after several passes of rolling with a horizontal roll in the roughing mill 24. It offsets the side surface from bulging deformation and jumps out, suppresses the edge seam 回り from entering the surface of the hot-rolled steel sheet, and improves the width accuracy of the hot-rolled steel sheet by controlling the width with the heel roll. Because it can.
[0045]
The stainless steel plate includes an austenitic stainless steel plate typified by SUS304, a ferritic stainless steel plate typified by SUS430, and the like. Usually, the ferritic stainless steel SUS430 has a larger edge seam wrinkle than the austenitic stainless steel plate SUS304.
Further, if the width edge of the steel sheet that has been rolled and is not subjected to the edge cutting is referred to as “the unrolled edge”, according to the present invention, the width of the edge seam ridge in the state of the unrolled edge in the hot-rolled steel sheet. Is 7.5 mm or less on one side. The value of 7.5 mm / one side is substantially the same even when the hot-rolled steel sheet is annealed, pickled and cold-rolled, and then annealed and temper-rolled to obtain a cold-rolled steel sheet.
[0046]
Below, the Example at the time of manufacturing a hot-rolled steel plate using the slab of ferritic stainless steel SUS430 is shown.
[0047]
【Example】
Continuously cast ferritic stainless steel with a thickness of 200mm and a width of 1300mm (C: 0.07mass%, Si: 0.3mass%, Mn: 0.1mass%, Cr: 16.5mass%, balance Fe and unavoidable impurities) The slab is inserted into the heating furnace 21, soaked at 1200 ° C. for 2 hours, extracted on the hot rolling equipment line shown in FIG. 8, descaled by the descaling device 22, and conveyed to the width press device 23. A width press was applied. Then, it is fed to the rough rolling mill row 24, subjected to width reduction by the roll 27 and thickness reduction by the horizontal roll 28 to form a 30 mm sheet bar, and this sheet bar is fed to the finishing rolling mill row 25, Finished and rolled to a plate thickness of 4 mm and wound around a coiler 26, a hot-rolled steel sheet was obtained.
[0048]
The obtained hot-rolled steel sheet was pickled and annealed, and then the edge seam wrinkle width dES (corresponding to the width of the aforementioned edge seam wrinkle / one side) was measured. The width dES of the edge seam で is an index showing how long the generated area per side of the width edge extends in the width direction for the edge seam seam 発生 generated at the width edge as shown in Fig. 11. , Measured at 10 points on a 10m pitch, and both side width edges, and made the average value.
[0049]
Table 1 shows the thickness reduction schedule in rough rolling, and Table 2 shows the width reduction schedule. In rough rolling, as shown in Table 1, the thickness of the material to be rolled before the width reduction in the third pass is 1/2 or more of the slab thickness before the width press, and the width reduction in the fourth pass. The thickness of the material to be rolled before application is set to be less than ½ of the slab thickness before the width press.
[0050]
There are two types of width reduction schedules in the rough rolling, categories A and B shown in Table 2, and the width reduction schedule A is 1 slab thickness before the width press is applied to the thickness of the material to be subjected to width reduction with a roll. / 2 In the above passes (1st to 3rd passes), width reduction is performed with a roll, and the width reduction schedule B is before the thickness of the material to be rolled subjected to width reduction with the roll is subjected to width press. In the pass (first to third passes) of 1/2 or more of the slab thickness, the width of the material to be rolled that is not subjected to width reduction by the heel roll is less than the slab thickness before the width press is performed. In a pass less than 1/2 (4th to 6th passes), the width is reduced by a roll.
[0051]
In rough rolling, R1 is reverse rolling (first to third pass), R2, R3, R4 are unidirectional rolling (fourth to sixth pass), and the roll diameter of the horizontal roll of the rough rolling mill row 24 is 1300mm, barrel length 2200mm, and the diameter of the eaves roll installed upstream of each horizontal roll was 600mm. Further, the diameter of the horizontal roll of the finishing mill row 25 was 700 mm, the barrel length was 2000 mm, and the exit side speed of the finishing mill row 25 was 600 m / min.
[0052]
[Table 1]

[0053]
[Table 2]

[0054]
In Invention Examples A1 to A25, as shown in Table 3-1, the parallel-portion in the slab conveyance direction from the entry side in the slab conveyance direction length dimension of the pressing surface, respectively, the entry-side parallel portion more than the hot slab conveyance pitch. And an exit side parallel part, and a convex part is formed on the pressing surface of the inclined part, the entrance side parallel part and the exit side parallel part, and only the pressing surface of the exit side parallel part is related to the upper and lower corner parts of the hot slab A concave caliber portion to be joined was formed, and a width press was performed using a mold for a width press in which the shape of the convex portion and the shape of the concave caliber portion were within the scope of the present invention.
[0055]
In Comparative Examples D1 to D11, as shown in Table 3-2, width pressing was performed using a mold for width pressing in which the shape of the convex portion or the shape of the caliber portion was outside the scope of the present invention, and Comparative Example D12 In D13, the shape of the convex portion and the shape of the concave caliber portion are within the scope of the present invention, and the length dimension in the slab conveyance direction of the pressing surface of either the entrance-side parallel portion or the exit-side parallel portion is hot. A width press was performed using a width press mold having a slab conveyance pitch of less than L.
[0056]
Further, in the conventional examples B1 to B6, the width press was performed with the width press mold shown in FIGS. 14A to 14C having the shape shown in Table 3-3, and in Comparative Examples C1 and C2, Table 3 was used. -4 was subjected to width press using a flat die having a flat pressing surface, and in Comparative Examples C3 and C4, width press was applied using a convex die having the shape shown in Table 3-5.
Table 3-1 shows the results of edge seam width dES of Invention Examples A1 to A25, Table 3-2 shows the results of Comparative Examples D1 to D13, Table 3-3 shows the results of Conventional Examples B1 to B6, and Comparative Examples The results for C1 and C2 are shown in Table 3-4, and the results for Comparative Examples C3 and C4 are shown in Table 3-5.
[0057]
[Table 3]

[0058]
[Table 4]

[0059]
[Table 5]

[0060]
[Table 6]

[0061]
[Table 7]

[0062]
From comparison of edge seam width dES shown in Table 3-1 to Table 3-5, Comparative Example D1 to D13 (excluding D9, D11, D12, and D13) and Conventional Example B1 under the conditions of Invention Examples A1 to A25 As compared with ˜B6 and Comparative Examples C1 and C2 and Comparative Examples C3 and C4, the edge seam wrinkle generation amount dES is greatly reduced.
In addition, the width dES of the edge seam の in Invention Examples A1 to A25 can reduce the width dES of the edge seam より as compared with Comparative Examples D1 to D13 (excluding D9, D11, D12, and D13). The effect of limiting the shape and the shape of the caliber portion within the scope of the present invention is clear.
[0063]
In addition, when using the width press die of the invention example, the invention examples A21 to A25 in which the width press amount was increased to 200 mm and the invention examples A1 to A20 in which the width press amount was reduced to 80 mm were compared. As can be seen from the above, even when the width press amount is increased, the width dES of the edge seam ridge can be reduced because wrinkles can be prevented during the width press.
[0064]
In Comparative Examples D12 and D13, when the rolled material after hot rolling was developed and viewed in the longitudinal direction, the result was that a part where the edge seam wrinkle generation amount dES is small and a part where the edge seam wrinkle generation amount is large are mixed.
On the other hand, when the conventional width press mold is used, in the conventional examples B5 and B6 having a width press amount of 200 mm, the width press is performed as shown in FIGS. 15 (a) and 15 (b). Since wrinkles occurred, the width dES of the edge seam wrinkles was larger than in the case of conventional examples B1 to B4 where the width press amount was 80 mm.
[0065]
Moreover, the case of A14 (width reduction schedule A) and A15 (width reduction schedule B) of the example of the present invention can be compared, and the influence of the width reduction schedule in the rough rolling on the width of the edge seam wrinkles can be seen. Of the multiple width reduction passes in the heel roll, the width reduction by the heel roll is not applied in the pass where the thickness of the material to be rolled down is half the slab thickness before the width press. (The pass through the heel roll is made free), and the width of the material to be rolled with the heel roll is less than half the slab thickness before the width press, the edge seam It can be seen that the width dES of the ridge can be reduced.
[0066]
【The invention's effect】
According to the present invention, even when the width press amount is increased, uneven wrinkles generated near the width edge of the slab surface can be suppressed, and the slab corner portion and the slab side surface can be formed into appropriate shapes by the width press. For this reason, (1) distortion is not concentrated on the slab corner portion in the initial pass of hot rolling, and uneven wrinkles generated by hot rolling can be suppressed. Also, (2) because the side surface of the slab is formed in a concave shape, the hot slab pops out by bulging deformation with the slab thickness center area wrinkled, and it further wraps around the front and back surfaces of the slab It is possible to suppress the edge seam wrinkles from becoming large. Together, these can greatly reduce the edge seam width dES.
[0067]
As a result, there is an industrially beneficial effect that the yield of steel plates such as stainless steel plates that are difficult to oxidize front and back surfaces can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layout view of a width press mold according to the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along the line XX of FIG. 1 showing the shape of the pressing surface of the mold for width pressing according to the present invention.
3 is a cross-sectional view taken along line YY of FIG. 1 showing the shape of the pressing surface of the mold for width pressing according to the present invention.
4 is a partial longitudinal sectional view showing a side surface shape of a slab when a width press is performed using a width press die according to the present invention, and FIG. 4 (a) is a view taken along arrows X′-X ′ in FIG. 4 and FIG. 4B are views taken along the line XX in FIG. 1, and FIG. 4C is a view taken along the line YY in FIG.
FIG. 5 is a partial longitudinal sectional view showing a range in which the width press is performed in the caliber groove when the width press is performed using the width press die according to the present invention.
FIG. 6 is a perspective view showing a side shape of a slab after being subjected to width press using a width press die according to the present invention.
FIG. 7 is a perspective view showing a state of breadth reduction with a scissors roll according to the present invention.
FIG. 8 is a layout diagram of an example of a hot rolling facility suitable for use in the present invention.
FIGS. 9A and 9B are a layout view of a conventional flat metal mold and a longitudinal sectional view showing a slab side surface shape when a width press is performed with the flat metal mold.
FIG. 10 is a partial longitudinal sectional view showing a slab side surface shape when width pressing is performed with a conventional width pressing die provided with a convex portion.
FIG. 11 is a schematic view of a steel sheet surface showing the position of edge seam wrinkles.
FIGS. 12 (a) and 12 (b) are a perspective view and a plan view schematically showing how an edge seam wrinkle is generated in a reed roll.
FIGS. 13 (a) and 13 (b) are a perspective view and a plan view schematically showing how an edge seam wrinkle is generated on a horizontal roll.
FIGS. 14 (a), 14 (b), and 14 (c) are a perspective view, a cross-sectional view taken along line AA, and a cross-sectional view taken along line BB in FIG. It is sectional drawing.
FIGS. 15 (a), 15 (b), and 15 (c) are diagrams showing a state in which edge seam wrinkles are generated by width pressing and hot rolling.
[Explanation of symbols]
1,100 hot slab
2,200,200A, 210 width press mold
3, 9, 300, 310 Inclined part
4,400,410 parallel part
4A Inlet parallel part
4B Outlet parallel part
5, 500, 500A, 510 Press surface
6A, 6B Upper and lower side wall surfaces
7 Pressing bottom
7A, 7B Upper and lower groove bottom
8 Convex part
L Slab transport pitch
A Length of the entrance parallel part
B Length of output parallel part
W ₀ Slab width before width press
W ₁ Slab width after width press
H ₀ Slab thickness before width press
M1 Projection length perpendicular to the bottom surface
M2 Vertical ridge length
M3 Vertical base length
C1 Vertical length from the upper end of the upper groove bottom to the lower end of the lower groove bottom
θ ₁ , Θ ₂ Inclination angle of the upper and lower side wall surfaces with respect to the pressed bottom surface
1A, 1B Upper and lower chamfer parts
1C concave
21 Heating furnace
22 Descaling device
23 width press machine
24 Rough rolling mill
25 Finishing mill line
26 Coiler
27 竪 Roll
28 Horizontal roll
dES Edge seam width
111, 113 wrinkles
112 Edge Seam

Claims

An entrance-side inclined portion in which the pressing surface is inclined with respect to the slab conveying direction as viewed from above the hot rolling line, and a parallel portion with the pressing surface parallel to the slab conveying direction following the inclined portion. A mold for width press having
Provided in parallel from the slab conveyance direction entry side the entry side parallel part and the exit side parallel part each having a slab conveyance direction length dimension of the pressing surface equal to or greater than the conveyance pitch of the hot slab in the parallel part,
A convex portion is formed at the center in the vertical direction of the pressing surface of the inclined portion, the entrance parallel portion, and the exit parallel portion, and only the pressing surface of the exit parallel portion is related to the upper and lower corner portions of the hot slab. After forming a concave caliber part to fit,
The protruding portion in the vertical direction with respect to the bottom surface of the pressing portion has a protrusion length in the vertical direction of 1/20 or more and 1/5 or less of the slab thickness before width pressing, and the ridge length in the vertical direction is 1/3 or more and 1/2 of the slab thickness. Hereinafter, the base length in the vertical direction is 60 to 90% of the slab thickness,
The shape of the caliber portion is such that the upper wall surface and the lower wall surface are inclined at an inclination angle of 15 to 45 ° with respect to the upper and lower directions, respectively, and from the upper end of the upper groove bottom to the lower end of the lower groove bottom. A mold for width press characterized in that the length is 70 to 90% of the slab thickness before width press.

The width pressing mold according to claim 1, wherein the hot slab conveyance pitch is set to a length dimension of the pressing surface of the entry side parallel portion and a length dimension of the pressing surface of the exit side parallel portion. A method of hot rolling a stainless steel sheet, comprising subjecting a stainless steel hot slab to a width press to a length dimension or less and then rolling to obtain a stainless steel sheet.

In the rolling, among a plurality of width reduction passes with a saddle roll, in a pass where the slab thickness to be subjected to width reduction by the saddle roll is ½ or more of the slab thickness before being subjected to the width press, 3. The width reduction is performed by the scissor roll in a pass in which the slab thickness to be subjected to the width reduction by the scissors roll is less than half of the slab thickness before the width press is performed without performing the reduction. The hot rolling method of the described stainless steel plate .