JP4601023B2 - Hollow part forging method and punching pin used therefor - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は中空部品の鍛造方法及びそれに使用する打抜きピン、更に詳しくは、複雑な形状をした中空部品を、例えば難加工材で製造するに際しても、同一の加工工程内で、打抜き加工と押出し或いは据込みなどの加工を同時に実施することができる中空部品の鍛造方法及びそれに使用する打抜きピンに関する。
【0002】
【従来の技術】
素材を低炭素鋼などの比較的加工しやすい材料とする鍔付リング等の製造方法においては、図5に示すように、円柱状のブランク材10に押出しを行ってカップ状部材11に成形し、ついで、該カップ状部材11の中央余肉部11Aを打抜いて円筒部材12とする。その後、この円筒部材12に押出しを行う各加工を別々の工程で実施して、目的とする形状の鍔付リング13を成形していた。
【0003】
具体的には、前記図5に示す例において、円柱状のブランク材10に押出し加工(b)を行ってカップ状部材11を成形し、次に、図6(a)に示すように、ダイス14,打抜きパンチ15及び打抜きピン16による打抜き加工により、前記カップ状部材11の中央余肉部11Aを打抜いて円筒部材12を成形する。さらに、図6(b)に示すように、ダイス17,押出しパンチ18及び内径保持ピン(マンドレル)19などによる円筒押出し加工により、前記円筒部材12を押出すことによって、目的とする形状である円筒状の鍔付リング13を得る製造方法である。
【0004】
しかし、上記図5及び図6に示すような製造方法では、鍛造の工程数が多くその分コストが多くかかる。また、多くの工程を必要とするため、ホーマー等加工段数が限られた機械では使用できる工程の数が不足する場合があり、この際さらに加工する必要がある場合には、一旦鍛造機から排出した後、切削機械などの別の設備で加工するか或いは鍛造機に再度供給する必要があった。そして更に、プレス機械による加工では、各鍛造工程間、打抜き加工と円筒押出し加工の間に、焼鈍と潤滑処理が必要であり、その分コストがさらにかかる、という問題があった。
【0005】
そこで、工程数を削減するため、図7に示すように、打抜き工程の前までに貫通孔のない状態で目的とする形状に成形し、中央余肉部を打抜いて完成させる鍛造方法も考えられる。具体的には、前記図7に示す例において、ブランク材21を複合押出し加工により、中央部が繋がった状態で概略の目的形状物22を成形し、次いで、図8に示すように、ダイス24,パンチ25及び打抜きピン26による打抜き加工で、前記概略の目的形状物22の中央余肉部22Aを打抜き、目的とする形状の鍔付リング23を得る製造方法である。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記図7及び図8に示すような製造方法では、鍛造工程数を減らすことはできるが加工そのものが困難であり、製品の寸法精度の悪化や金型構造が複雑で寿命も短く、また各工程間の部材の搬送が不安定になる、といった別の種々の問題が発生する。
【0007】
また従来、素材として高炭素クロム軸受鋼及びマルテンサイト系ステンレス軸受鋼などの難加工材を用い、打抜き後に、内径あるいは外径を寸法精度向上のため1%程度の減面率でしごいて仕上げる方法は知られていた。
【0008】
しかし、図6(a)で打抜いた後に、図6(b)のような、より大きな減面率で加工を実施して鍔付リング13を成形する場合、前記ワーク(円筒部材)12の内径面12Aは打抜いたままの潤滑皮膜のない金属肌であることに加えて、軸受鋼などは素材自体の硬さが高いため、潤滑油膜切れにより内径保持ピン(マンドレル)19と円筒部材12に焼付が発生する。そのため、打抜き後に前記円筒部材12の内径面12Aに再度潤滑皮膜処理を施した後に鍔付リング13の成形加工を実施する必要があり、コスト高になっていた。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような従来の問題点を解決するために成されたものであり、その要旨は、素材として軸受鋼などの難加工材で中空部品を鍛造により製造する方法において、同一加工工程内で、打抜きピンによるカップ状部材の中央余肉部の打抜き加工と押出しもしくは据込み加工を行うに際し、鍛造機に組込まれた潤滑機構でワークと金型を潤滑している潤滑油と、打ち抜き加工前の前記カップ状部材の凹部内に溜まっている潤滑油を、前記打抜きピンの先端部外周面から排出して実施することを特徴とする中空部品の鍛造方法及びこの製造方法で使用する打抜きピンにある。
【0010】
上記のように、カップ状部材の中央余肉部の打抜き加工と円筒部の押出しもしくは据込み加工を同一の工程内で実施することにより、加工工程数を減らしてコストの低減を達成できるとゝもに、ホーマー等の鍛造機においては加工段数の不足を解消し、さらに各工程間の部材の搬送性についても、従来の方法と同等の性能を得ることができる。
【0011】
また、高炭素クロム軸受鋼及びマルテンサイト系ステンレス軸受鋼などの難加工材では、打抜き後のワークの内径面に潤滑油を提供することを可能とした打抜きピンを使用することにより、従来の製造方法における円筒押出し加工でのワークの内径面と内径保持ピンに焼付が発生する、といった諸問題を解消することが可能となる。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図1乃至図4に示す実施形態により詳細に説明するに、図1において、先ず高炭素クロム軸受鋼及びマルテンサイト系ステンレス軸受鋼などの難加工材からなる同図(a)に示す円柱状のブランク材1に、押出し加工を実施して、同図(b)に示すようなカップ状部材2に成形する。この押出し加工は従来と同様な方法で行う。
【0013】
次に、押出し加工後の前記カップ状部材2を、図2に示す構造の金型により、一工程で目的とする形状に仕上げる。ここでの加工は、先ず押出し加工後のカップ状部材2が前工程から搬送され、打抜きパンチ5によりダイス6の内部に挿入される。そして、前記打抜きパンチ5により前記カップ状部材2がダイス6の奥にさらに押込まれると、前記打抜きパンチ5と打抜きピン7により、カップ状部材2の中央余肉部2Aの打抜き加工が実施され、円筒部材3が成形される。同図の中心線左側が打抜き加工が終了した状態である。
【0014】
その後、前記円筒部材3は前記打抜きパンチ5によりさらにダイス6の奥に押込まれ、該ダイス6の内径面形状と前記打抜きピン7の外周面形状に沿って円筒押出し加工が行われ、中空部品である鍔付リング4が成形される。同図の中心線右側は円筒押出し加工が終了し、本工程内での加工が全て終了した状態である。
【0015】
前記の円筒押出し加工が終了した後、前記鍔付リング4はダイス6に嵌め込まれた状態で待機する。そして、前記打抜きパンチ5の動きに連動して作動するストリッパー10が前記ダイス6の入口方向に始動し、該ストリッパー10により前記鍔付リング4が押されてダイス6の外部へ排出される。
【0016】
ここで、前記打抜き後におけるワークの内径面では、通常打抜き後の打抜き面に潤滑油がない状態になるが、本発明では、前記打抜き後における円筒部材3の内径打抜き面と前記打抜きピン7の外周面との潤滑は、鍛造機内に組込まれた潤滑機構で常時ワークと金型を潤滑している潤滑油と、打抜き前のカップ状部材2の凹部2B内にたまっている潤滑油を、ワーク内径面と打抜きピン外周面との境界に供給することにより行われる。
【0017】
すなわち、本発明で使用する打抜きピン7には、図3及び図4に示すように、その打抜き部7Aと押出し部7Bとの間にあって、これらよりわずかに径の小さい逃がし部7Cが形成されている。そして、前記打抜きピン7の内部軸方向には縦貫通穴8が、先端部の内部径方向には、一方が前記縦貫通穴8と連通する複数個の横穴9がそれぞれ形成されている。そして、前記横穴9の他方は前記打抜きピン7の逃がし部7Cの外周面に開口9Aしており、前記縦貫通穴8の他方端は前記打抜きピン7の先端面に開口8Aしている。
【0018】
したがって、本発明では、上記のように、カップ状部材2の中央余肉部2Aの打抜き加工時において、鍛造機に組込まれた潤滑機構で供給された潤滑油は前記縦貫通穴8の他方端の前記打抜きピン7先端面の開口8Aより、一方が前記縦貫通穴8と連通する半径方向の横穴9に流れ込み、そしてこの横穴9の前記逃がし部7Cの外周面に形成した開口9Aから前記打抜きピン7の先端部外周面側へ向かって排出される。
【0019】
同時に、前記打抜き前のカップ状部材2の凹部2B内の潤滑油は、前記縦貫通穴8の先端面に開口している開口8Aから前記横穴9内を通り、前記逃がし部7Cの外周面に開口している開口9Aから打抜きピン7の先端部外周面側へ向かって排出される。したがって、円筒部材3の内径面と打抜きピン7の外周面との境界には、再度潤滑油が供給されることになり、円筒部材3の内径面と打抜きピン7の前記押出し部7Bとの潤滑が確保できる。
【0020】
ここで、前記円筒部材3の内径面と打抜きピン7の前記逃がし部7Cとの隙間へ流れる潤滑油の量は、打抜きピン7に形成した前記縦貫通穴8の穴径φd2 ,該縦貫通穴8のピン先端面側に開口する開口8Aの穴径φd1 ,前記横穴9の逃がし部7Cの外周面に開口する開口9Aの穴径φd3 の寸法をそれぞれ調整することで可能としている。
【0021】
すなわち、前記開口8Aの穴径φd1 に対して前記縦貫通穴8の穴径φd2 を小さくし、前記開口9Aの穴径φd3 を前記開口8Aの穴径φd1 と同等にすれば、当該部位への潤滑油の流量は多くなる。少なくともφd3 はφd1 >φd2 =φd3 の関係を満たすことが必要である。
【0022】
なお、打抜きピンの従来技術として、実公平5−19143号公報記載のものがあるが、この打抜きピン(打抜きポンチ)は、カップ状部材2の凹部2B内にある潤滑油を外部へ排出することを目的としたものである。したがって、前記実公平5−19143号公報に開示された打抜きピンを、上記の加工における焼付発生防止をねらい、ワーク内径面における潤滑性を向上させる目的で供するには不充分であり、本発明の打抜きピンにおける潤滑性向上の大きな効果は到底期待できない。
【0023】
【発明の効果】
本発明は、上記のような構成であるから、加工工程数の削減が可能となり、製造コストを低減できる。また、従来の方法では、機械の加工工程数の制約から、切削等の後加工や鍛造機への再供給を必要としていた中空部品の生産を、1回の鍛造機への供給のみで可能とすることができるとゝもに、各工程間の部材の搬送性についても、従来の方法と同等の性能を得ることができる。
【0024】
また、特に軸受鋼などの難加工材による中空部品の鍛造においても、焼鈍と潤滑処理を省略できるとゝもに、加工工程数を削減することができ、製造コストを大幅に低減することが可能となる、といった諸効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の加工方法の加工工程説明図である。
【図2】 図1の打抜き加工とその後の押出し加工を示す説明図である。
【図3】 本発明に係る打抜きピンの正面図と同図の右側面図である。
【図4】 同打抜きピンの先端部の拡大断面図である。
【図5】 従来の加工方法の加工工程説明図である。
【図6】 打抜き加工(a)と円筒押出し加工(b)を夫々示す説明図である。
【図7】 従来の他の加工方法の加工工程説明図である。
【図8】 打ち抜き加工を示す説明図である。
【符号の説明】
1 ブランク材
2 カップ状部材
2A 中央余肉部
2B 凹部
3 円筒部材
4 鍔付きリング
7 打抜きピン
7A 打抜き部
7B 押出し部
7C 逃がし部
8 縦貫通穴
8A 同開口
9 横穴
9A 同開口[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for forging a hollow part and a punching pin used therefor, and more specifically, for producing a hollow part having a complicated shape, for example, with a difficult-to-process material, The present invention relates to a hollow part forging method capable of simultaneously performing upsetting and the like and a punching pin used for the method.
[0002]
[Prior art]
In a manufacturing method of a brazing ring or the like that uses a material that is relatively easy to process, such as low carbon steel, as shown in FIG. 5, a cylindrical blank 10 is extruded into a cup-
[0003]
Specifically, in the example shown in FIG. 5, the
[0004]
However, in the manufacturing method as shown in FIGS. 5 and 6, the number of forging steps is large and the cost is increased accordingly. Also, because many processes are required, the number of processes that can be used may be insufficient for machines with limited number of processing stages such as homers. Then, it was necessary to process with another equipment such as a cutting machine or to supply the forging machine again. Furthermore, in the processing by the press machine, there is a problem that annealing and lubrication treatment are required between the forging processes, between the punching process and the cylindrical extrusion process, and the cost is increased accordingly.
[0005]
Therefore, in order to reduce the number of processes, as shown in FIG. 7, a forging method is also considered in which, before the punching process, a desired shape is formed without a through hole, and the central surplus portion is punched and completed. It is done. Specifically, in the example shown in FIG. 7, the
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the manufacturing method as shown in FIG. 7 and FIG. 8, the number of forging processes can be reduced, but the processing itself is difficult, the dimensional accuracy of the product is deteriorated, the mold structure is complicated, the life is short, Various other problems such as unstable conveyance of members between processes occur.
[0007]
Conventionally, difficult-to-process materials such as high carbon chromium bearing steel and martensitic stainless bearing steel are used as the material, and after punching, the inner diameter or outer diameter is ironed with a reduction of about 1% to improve dimensional accuracy. The method was known.
[0008]
However, after punching in FIG. 6 (a), when the
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and the gist of the present invention is that in the method of manufacturing a hollow part by forging with a difficult-to-process material such as bearing steel as a material, the same processing is performed. In the process, when performing punching processing and extrusion or upsetting of the central surplus portion of the cup-shaped member with a punching pin, a lubricating oil that lubricates the workpiece and the die with a lubrication mechanism incorporated in the forging machine, and Lubricating oil accumulated in the concave portion of the cup-shaped member before punching is discharged from the outer peripheral surface of the tip end portion of the punching pin and used in the forging method for hollow parts and the manufacturing method thereof On the punch pin.
[0010]
As described above, it is possible to reduce the number of processing steps and achieve cost reduction by performing punching processing of the central surplus portion of the cup-shaped member and extrusion or upsetting processing of the cylindrical portion within the same process. In addition, in a forging machine such as Homer, the shortage of the number of processing steps can be solved, and further, the same performance as that of the conventional method can be obtained with respect to the transportability of members between the processes.
[0011]
For difficult-to-work materials such as high carbon chrome bearing steel and martensitic stainless bearing steel, conventional manufacturing is possible by using a punching pin that makes it possible to provide lubricating oil to the inner surface of the workpiece after punching. It is possible to solve various problems such as seizure of the inner diameter surface of the workpiece and the inner diameter holding pin in the cylindrical extrusion process.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the embodiment shown in FIG. 1 to FIG. 4. In FIG. 1, first, the same figure (a) comprising difficult-to-work materials such as high carbon chromium bearing steel and martensitic stainless bearing steel. Extrusion processing is performed on the cylindrical
[0013]
Next, the cup-
[0014]
Thereafter, the
[0015]
After the cylindrical extruding process is completed, the brazed
[0016]
Here, the inner surface of the workpiece after punching is normally free of lubricant on the punched surface after punching. In the present invention, the inner surface of the
[0017]
That is, in the
[0018]
Therefore, in the present invention, as described above, the lubricating oil supplied by the lubrication mechanism incorporated in the forging machine is removed from the other end of the vertical through-
[0019]
At the same time, the lubricating oil in the
[0020]
Here, the amount of lubricating oil flowing into the gap between the inner diameter surface of the
[0021]
That is, if the hole diameter φd2 of the vertical through
[0022]
In addition, as a prior art of the punching pin, there is one described in Japanese Utility Model Publication No. 5-19143. This punching pin (punching punch) discharges the lubricating oil in the
[0023]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the number of processing steps can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced. In addition, with the conventional method, due to restrictions on the number of machining steps of the machine, it is possible to produce hollow parts that require post-processing such as cutting and resupply to the forging machine with only one supply to the forging machine. If it can be done, the performance equivalent to the conventional method can be obtained also about the conveyance property of the member between each process.
[0024]
In addition, especially in forging of hollow parts using difficult-to-process materials such as bearing steel, annealing and lubrication can be omitted, and the number of processing steps can be reduced, resulting in a significant reduction in manufacturing costs. There are various effects such as.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a processing step of a processing method of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing the punching process of FIG. 1 and the subsequent extrusion process.
FIG. 3 is a front view of a punching pin according to the present invention and a right side view of the same drawing.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a tip portion of the punching pin.
FIG. 5 is an explanatory diagram of processing steps of a conventional processing method.
FIG. 6 is an explanatory view showing a punching process (a) and a cylindrical extrusion process (b), respectively.
FIG. 7 is an explanatory diagram of processing steps of another conventional processing method.
FIG. 8 is an explanatory view showing a punching process.
[Explanation of symbols]
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