JP4469722B2

JP4469722B2 - Beam

Info

Publication number: JP4469722B2
Application number: JP2004545602A
Authority: JP
Inventors: グラントチャールウッド、
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-10-23
Filing date: 2003-10-22
Publication date: 2010-05-26
Anticipated expiration: 2023-10-22
Also published as: CN1732318A; JP2006504004A; NZ540132A; WO2004038122A1; AU2002952221A0; EP1554444A4; US20060225476A1; MXPA05004317A; CN100422472C; ZA200504152B; KR20050063787A; CA2503496A1; EP1554444A1; BR0315564A

Description

本発明はロール成形梁および梁のロール成形方法に関する。 The present invention relates to a roll forming beam and a beam roll forming method.

本発明は、住宅および建造物、特に家の増築用に比較的軽量の略矩形断面の梁を製造するために主に考案され、このような用途に関連して以下に説明される。しかしながら、本発明がこのような特定分野の使用に限定されないことを理解されたい。 The present invention is primarily devised to produce relatively light, generally rectangular cross-section beams for homes and buildings, particularly home extensions, and is described below in connection with such applications. However, it should be understood that the present invention is not limited to such specific fields of use.

背景技術
既知の軽量建築梁の一形状は、増築で用いられるように、２つのロール成形されたＣ形断面チャネル（溝、溝部、溝状部材）を接合して矩形断面の梁を形成することによって製造される。 BACKGROUND ART One known lightweight building beam shape is to join two roll-formed C-shaped cross-section channels (groove, groove, groove-like member) to form a rectangular cross-section beam for use in extension. Manufactured by.

この既知の梁に関する短所は、２つのチャネルが互いに対して滑ることがあり、梁のそり、強度の低下、および／またはきしみ音の発生を引き起こしかねないことである。極端な状況下では、この２つのチャネルがねじれ、および／または互いに分離することもあり、その結果、一般に梁欠陥となる。この既知の梁の別の短所は、製造が２つのＣ形断面チャネルの形成、プレス機における２つのチャネルの位置決め、および次のチャネルを接合するプレス作業を含む、少なくとも２段階の２人での作業となることである。 The disadvantage with this known beam is that the two channels can slide relative to each other, which can cause beam warpage, reduced strength, and / or squeak. Under extreme circumstances, the two channels may twist and / or separate from each other, resulting in beam defects generally. Another disadvantage of this known beam is that at least two stages of manufacture include the formation of two C-section channels, the positioning of the two channels in a press, and the pressing operation to join the next channel. It becomes work.

発明の目的
本発明の目的は上記従来技術の短所の１つまたは複数を実質的に克服するか、または少なくとも改善することである。 The object of the present invention is to substantially overcome or at least ameliorate one or more of the disadvantages of the prior art described above.

発明の概要
したがって、第１の態様において、本発明は、金属の単一部材から形成される略矩形断面のロール成形梁であって、前記金属部材の少なくとも３つの隣接する層で形成された、対向する第１および第２の略平行な壁部と、第１および第２の壁部の間の対向する第３および第４の略平行な壁部であって、第３または第４の壁部の一方が金属部材の２つの対向する縦方向の縁部を接合する継ぎ目を有する壁部と、を備える梁を提供する。 SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, in a first aspect, the present invention is a roll-formed beam having a generally rectangular cross-section formed from a single piece of metal formed from at least three adjacent layers of the metal piece. Opposing first and second substantially parallel wall portions and opposing third and fourth substantially parallel wall portions between the first and second wall portions, the third or fourth wall And a wall having a seam where one of the sections joins two opposing longitudinal edges of the metal member.

好ましくは、対向する第１および第２の壁部が前記金属部材の３つの隣接する層で形成されている。 Preferably, the opposing first and second wall portions are formed of three adjacent layers of the metal member.

一形態では、３つの層が第１および第２の壁部の全幅にわたっている。別の形態では、第１および第２の壁部の３つの層が、第１および第２の壁部のおよそ半分の幅にわたる２つの金属層と、第１および第２の壁部の全幅にわたる１つの層とから形成されている。１実施形態では、２つの半幅層が梁の外側を形成する。別の実施形態では、２つの半幅層が梁の内側を形成する。 In one form, three layers span the entire width of the first and second walls. In another form, the three layers of the first and second walls span two metal layers that span approximately half the width of the first and second walls and the entire width of the first and second walls. And one layer. In one embodiment, the two half-width layers form the outside of the beam. In another embodiment, the two half-width layers form the inside of the beam.

梁が、その４つの隅部の第１および第２の壁部から離れる方向に向かう領域に、好ましくは前記金属部材の少なくとも２つの、最も好ましくは３つの隣接する層も含む。 The beam also includes at least two, most preferably three adjacent layers of the metal member, preferably in a region facing away from the first and second walls of its four corners.

梁が、好ましくは、第３および第４の壁部に複数の外側に凹んだくぼみも含む。好ましい形態では、梁が、第３および第４の壁部のそれぞれに３つの等間隔のくぼみを含み、くぼみのうち１つが継ぎ目により形成されている。 The beam preferably also includes a plurality of outwardly recessed depressions in the third and fourth walls. In a preferred form, the beam includes three equally spaced recesses in each of the third and fourth walls, one of the recesses being formed by a seam.

好ましくは、第１および第２の壁部が第３および第４の壁部よりも小さい。 Preferably, the first and second wall portions are smaller than the third and fourth wall portions.

第２の態様において、本発明は、略矩形断面の梁を略平坦な金属の単一部材からロール成形する方法であって、前記金属部材に、前記金属の少なくとも３つの層の一対の離間された平坦化部分を形成し、金属部材の外側縁部を、平坦化部分の最外端に近づくように平坦化部分と約直角に折り曲げ、折り曲げられた金属部材の外側縁部を、平坦化部分の最内端に近づくように平坦化部分と約直角に折り曲げ、金属部材の隣接する最の外側の縦方向の縁部間の接合継ぎ目を折畳む順次ステップを含む方法を提供する。 In a second aspect, the present invention is a method of roll forming a substantially rectangular cross-section beam from a single member of a substantially flat metal, wherein the metal member is spaced apart by a pair of at least three layers of the metal. Forming a flattened portion, bending the outer edge of the metal member approximately at right angles to the flattened portion so as to approach the outermost end of the flattened portion, and the outer edge of the bent metal member to the flattened portion. Providing a method comprising sequential steps of folding at approximately a right angle with the flattened portion so as to approach the innermost edge of the metal member and folding the joint seam between adjacent outermost longitudinal edges of the metal member.

一形態では、平坦化部分が、金属部材にそれぞれ１つの基部と２つの側部を有する離間された一対のチャネルを形成し、チャネル基部を金属部材の残りの部分に対して側部を挟んで平坦化することによって形成される。 In one form, the planarizing portion forms a pair of spaced apart channels each having one base and two sides on the metal member, with the channel base sandwiching the side with respect to the rest of the metal member. It is formed by flattening.

別の形態では、平坦化部分が、金属部材に１つの基部と２つの側部を有するチャネルを形成し、チャネル側部をチャネル基部に対して平坦化することによって形成される。 In another form, the planarization portion is formed by forming a channel having one base and two sides in a metal member and planarizing the channel side with respect to the channel base.

好ましくは、チャネル基部が、各チャネルの側部の縁部を一緒に基部から離すように延伸することによって平坦化される。 Preferably, the channel base is planarized by stretching the side edges of each channel together away from the base.

金属部材の外側縁部が、平坦化されたチャネル基部の長さの約１５％に沿って、平坦化されたチャネル基部に好ましくは約直角に折り曲げられる。金属部材の折り曲げられた外側縁部が、好ましくは、平坦化されたチャネル基部の長さの約１５％に沿って、平坦化されたチャネル基部に約直角に折り曲げられる。 The outer edge of the metal member is folded to the flattened channel base, preferably about a right angle, along about 15% of the length of the flattened channel base. The folded outer edge of the metal member is preferably folded at approximately right angles to the planarized channel base along about 15% of the length of the planarized channel base.

方法が、金属部材の外側縁部を平坦化されたチャネル基部に対して折り曲げる前に、金属部材内に好ましくは複数の、最も好ましくは５つのくぼみを形成することも含む。好ましい形態では、３つのくぼみが平坦化されたチャネル基部間に折り畳まれ、１つのくぼみが各平坦化されたチャネル基部の外側に向かって金属部材内に折り込まれる。 The method also includes forming preferably a plurality, most preferably five indentations in the metal member before folding the outer edge of the metal member against the planarized channel base. In a preferred form, three indentations are folded between the flattened channel bases, and one indentation is folded into the metal member toward the outside of each flattened channel base.

好ましい実施形態の詳細な説明
まず図１〜３９を参照すると、本発明にしたがって、金属４２の単一部材からなる略矩形断面のロール成形梁４０の第１の実施形態が示されている。 Detailed Description of the Preferred Embodiments Referring first to FIGS. 1-39, a first embodiment of a generally rectangular cross-section roll-formed beam 40 comprising a single piece of metal 42 is shown in accordance with the present invention.

図１に最も良く示したように、梁４０は、それぞれ前記金属部材４２の３つの隣接層４４ａ、４４ｂおよび４４ｃ、ならびに４６ａ、４６ｂおよび４６ｃからなる第１および第２の平行壁部４４および４６を有する。梁４０は、使用に際しては一般に、壁部４４および４６がそれぞれ梁４０の上下壁部となるように設置される。また、梁４０は、対向する第３および第４の略平行な壁部４８および５０を有し、使用に際しては梁４０の側壁部となる。壁部４８は、以下により詳細に説明されるように、金属部材４２の最も外側の縦方向の縁部４２ａおよび４２ｂを接合する折り返し継ぎ目５２を有する。 As best shown in FIG. 1, the beam 40 comprises first and second parallel walls 44 and 46 comprising three adjacent layers 44a, 44b and 44c, and 46a, 46b and 46c, respectively, of the metal member 42. Have In use, the beam 40 is generally installed such that the wall portions 44 and 46 are the upper and lower wall portions of the beam 40, respectively. The beam 40 has third and fourth substantially parallel wall portions 48 and 50 facing each other, and becomes a side wall portion of the beam 40 in use. The wall 48 has a folded seam 52 that joins the outermost longitudinal edges 42a and 42b of the metal member 42, as will be described in more detail below.

梁４０の側壁部４８は外側に凹んだくぼみ５４ａ、５４ｂおよび５４ｃをその中に有する。くぼみ５４ｂは継ぎ目５２の副生成物である。側壁部５０は３つの同様のくぼみ５６ａ、５６ｂおよび５６ｃを有する。 Side wall 48 of beam 40 has indentations 54a, 54b and 54c recessed therein. The recess 54 b is a byproduct of the seam 52. Side wall 50 has three similar indentations 56a, 56b and 56c.

３層構造の上下壁部４４および４６は、２つの側壁部４８および５０間にわたる内部層４４ｃと、それぞれが２つの側壁部４８および５０間の約半分の距離にわたっている２つの半層４４ａおよび４４ｂからなる。上下壁部４４および４６の３層構造は、梁４０に強度を付加する。また、３層構造は上下壁部４４および４６から梁４０の隅部を曲がって側壁部４８および５０の方向へ伸びている。これによって、それぞれ側壁部４８および５０の全長の約１５％である領域５８において、側壁部４８および５０が補強される。 The upper and lower walls 44 and 46 of the three-layer structure include an inner layer 44c that extends between the two side walls 48 and 50, and two half layers 44a and 44b that each span approximately half the distance between the two side walls 48 and 50. Consists of. The three-layer structure of the upper and lower wall portions 44 and 46 adds strength to the beam 40. The three-layer structure extends from the upper and lower wall portions 44 and 46 to the side wall portions 48 and 50 by bending the corners of the beam 40. This reinforces the side walls 48 and 50 in a region 58 which is about 15% of the total length of the side walls 48 and 50, respectively.

梁４０は、ＢＨＰＳｔｅｅｌＬｉｍｉｔｅｄ．により製造されるように、１１０ｍｍ（すなわち壁部４８および５０）の高さ、６０ｍｍ（すなわち壁部４４および４６）の幅を有し、０．５５ｍｍ厚のＣＯＬＯＲＢＯＮＤ（登録商標）材料から製造される。梁の２つの他の好ましいサイズは、１６０×６０×０．７５ｍｍおよび２１０×６０×１．００ｍｍである。 Beam 40 is a BHP Steel Limited. Manufactured from COLORBOND® material having a height of 110 mm (ie, walls 48 and 50), a width of 60 mm (ie, walls 44 and 46), and a thickness of 0.55 mm. . Two other preferred sizes of beams are 160 × 60 × 0.75 mm and 210 × 60 × 1.00 mm.

梁４０はロール成形機（図示せず）上のロール成形のプロセスにより形成される。ロール成形機の設定および動作は、当業者にとって明らかであるので、ここではこれ以上の詳細は説明しない。 The beam 40 is formed by a roll forming process on a roll forming machine (not shown). Since the setting and operation of the roll forming machine will be apparent to those skilled in the art, further details are not described here.

図２〜３７は、梁４０を形成するために金属４２の部材に施される順次ロール成形段階を示す。図３８は、図２〜２１に示したロール成形段階と同等のロール成形花式図である。図３９は、図２２〜３７に示したロール成形段階と同等の別のロール成形花式図である。ロール成形図および花式図はそれ自体説明を要しないと考えられるが、ロール成形作業の一般的な説明は以下の通りである。 2 to 37 show the sequential roll forming steps applied to the metal 42 member to form the beam 40. FIG. 38 is a roll-formed flower diagram equivalent to the roll-forming stage shown in FIGS. FIG. 39 is another roll forming flower diagram equivalent to the roll forming stage shown in FIGS. Although it is considered that the roll forming diagram and the flower diagram need not be explained themselves, a general description of the roll forming operation is as follows.

まず、金属４２の平坦な部材が図１１に示した形状にロール成形される。この形状は、それぞれが基部６０ａおよび２つの側部６０ｂを有する、一対の離間されたチャネル６０を有している。次に、チャネルの基部６０ａが、基部６０ａの下側に側部６０ｂを折り畳むことにより（図２１参照）、金属部材４２の残りの部分に対して側部を挟んで平坦化され、３層構造の平坦化部６２を形成する。次に、金属部材４２の外側縁部６４が平坦化部６２に対して略直角に、平坦化部６２の外側縁部に近づくように折り曲げられ、図３０に示す形状となる。次に、折り曲げられた金属部材４２の外側縁部６４が平坦化部６２の内側縁部に近づくように折り曲げられて、図３６に示す略矩形形状を形成する。次に、金属部材４２の２つの縦方向の縁部４２ａおよび４２ｂが（図１に最も良く示したように）継ぎ目５２内に折り畳まれて、図３７に示す矩形梁４０を形成する。 First, the flat member of the metal 42 is roll-formed into the shape shown in FIG. This shape has a pair of spaced channels 60 each having a base 60a and two sides 60b. Next, the base portion 60a of the channel is flattened with the side portion sandwiched between the remaining portions of the metal member 42 by folding the side portion 60b below the base portion 60a (see FIG. 21). The flattening portion 62 is formed. Next, the outer edge 64 of the metal member 42 is bent so as to approach the outer edge of the flattening part 62 at a substantially right angle with respect to the flattening part 62, resulting in the shape shown in FIG. Next, the outer edge portion 64 of the bent metal member 42 is bent so as to approach the inner edge portion of the flattening portion 62 to form a substantially rectangular shape shown in FIG. Next, the two longitudinal edges 42a and 42b of the metal member 42 are folded into the seam 52 (as best shown in FIG. 1) to form the rectangular beam 40 shown in FIG.

図４０〜７７は、梁７０の第２の実施形態およびそのロール成形方法を示す。梁１０の第１の実施形態と同じ特徴は、同じ参照番号で示されている。梁７０は、３層構造の上下壁部７２および７４が、それぞれ全幅の外層７２ａ、７４ａと、２つの中間および内半層７２ｂ、７４ｂおよび７２ｃ、７４ｃとからなる点で、梁１０と異なる。 40 to 77 show a second embodiment of the beam 70 and its roll forming method. The same features as the first embodiment of the beam 10 are indicated with the same reference numerals. The beam 70 differs from the beam 10 in that the upper and lower walls 72 and 74 of a three-layer structure are each composed of outer layers 72a and 74a of full width and two intermediate and inner half layers 72b and 74b and 72c and 74c, respectively.

図７８〜１１５は、梁８０の第３の実施形態およびそのロール成形方法を示す。梁１０の第１の実施形態と同じ特徴は、同じ参照番号で示されている。梁８０は、３層構造の上下壁部８２および８４が、それぞれ３つの全幅の外層８２ａ、８２ｂ、８２ｃおよび８４ａ、８４ｂ、８４ｃとからなる点で、梁１０と異なる。 78 to 115 show a third embodiment of the beam 80 and its roll forming method. The same features as the first embodiment of the beam 10 are indicated with the same reference numerals. The beam 80 is different from the beam 10 in that the upper and lower wall portions 82 and 84 having a three-layer structure are each composed of three outer layers 82a, 82b, 82c and 84a, 84b, 84c having full widths.

図１１６は、梁９０の第４の実施形態である。梁１０の第１の実施形態と同じ特徴は、同じ参照番号で示されている。梁９０は、３層構造（図１の領域５８を参照）が内側の隅部を曲がって延びていない点で、梁１０と異なる。 FIG. 116 is a fourth embodiment of the beam 90. The same features as the first embodiment of the beam 10 are indicated with the same reference numerals. The beam 90 differs from the beam 10 in that the three-layer structure (see region 58 in FIG. 1) does not extend around the inner corner.

上記の梁の実施形態は、既知の２部構成の梁に対して多くの利点を有する。まず、それらは若干重いが、この梁は、相当するサイズの２部材梁よりも５０〜１００％長い距離をわたすことができる。２番目に、この梁は相当するサイズの既知の２部材梁と比較して改善されたねじれ剛性を有する。３番目に、この梁は１人の作業者、単独のロール成形作業によって製造が可能であり、結果として、より低い労働コスト、より低いプラントコスト、および低減されたマニュアルハンドリングがもたらされる。４番目に、この梁は、それ以上の表面加工を必要としないプレコート金属製品を含む各種材料から製造可能である。最後に、この梁は、スチールまたは木材梁の外観を再現し、かつ継ぎ目をカモフラージュする働きを兼ねたくぼみにより審美的に美しい。 The beam embodiment described above has many advantages over known two-part beams. First, they are slightly heavier, but this beam can span a distance 50-100% longer than a correspondingly sized two-member beam. Second, the beam has improved torsional rigidity compared to a known two-member beam of comparable size. Third, the beam can be manufactured by one worker, a single roll forming operation, resulting in lower labor costs, lower plant costs, and reduced manual handling. Fourth, the beam can be manufactured from a variety of materials including pre-coated metal products that do not require further surface processing. Finally, the beam is aesthetically pleasing due to the indentation that reproduces the appearance of a steel or wood beam and also serves as a camouflage for the seam.

本発明は特定の例に関連して説明されてきたが、当業者には本発明を多くの他の形状で実施可能であることが理解されよう。 Although the invention has been described with reference to specific examples, those skilled in the art will recognize that the invention can be implemented in many other forms.

本発明の好ましい実施形態は、一例として、添付の図面に関連してここに説明される。
本発明の梁の第１の実施形態の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。図２〜２１に示した段階に対応するロール成形花式図である。図２２〜３７に示した段階に対応するロール成形花式図である。本発明の梁の第２の実施形態の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。図４１〜７６に示した段階に対応するロール成形花式図である。本発明の梁の第３の実施形態の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。順次ロール成形段階中の図１に示した梁の断面端面図である。図７９〜９７に示した段階に対応するロール成形花式図である。図９８〜１１３に示した段階に対応するロール成形花式図である。本発明の梁の第４の実施形態の断面端面図である。 Preferred embodiments of the invention will now be described, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
It is a section end elevation of a 1st embodiment of a beam of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 22 is a roll-formed flower diagram corresponding to the stage shown in FIGS. FIG. 38 is a roll-formed flower diagram corresponding to the stages shown in FIGS. It is a section end elevation of a 2nd embodiment of a beam of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 77 is a roll-formed flower diagram corresponding to the stages shown in FIGS. It is a section end elevation of a 3rd embodiment of a beam of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 2 is a cross-sectional end view of the beam shown in FIG. 1 during a sequential roll forming stage. FIG. 98 is a roll-formed flower diagram corresponding to the stages shown in FIGS. FIG. 114 is a roll-formed flower diagram corresponding to the stages shown in FIGS. 98 to 113. It is a section end elevation of a 4th embodiment of a beam of the present invention.

Claims

A roll-formed beam having a substantially rectangular cross section formed from a single metal member,
Opposing first and second generally parallel walls formed of at least three adjacent layers of the metal member;
Opposing third and fourth substantially parallel wall portions between the first and second wall portions, one of the third or fourth wall portions being two opposing longitudinal edges of the metal member And a wall portion having a seam for joining the portions.

The beam of claim 1, wherein the opposing first and second walls are formed of three adjacent layers of the metal member.

The beam of claim 2, wherein the three layers span the entire width of the first and second walls.

The three layers of the first and second walls are composed of two metal layers spanning approximately half the width of the first and second walls and one layer spanning the entire width of the first and second walls. The beam according to claim 2, wherein the beam is formed.

The beam of claim 4, wherein the two half-width layers form the outside of the beam.

The beam of claim 4, wherein the two half-width layers form the inside of the beam.

The beam according to any one of claims 1 to 6, wherein the beam also includes at least two adjacent layers of the metal member in a region facing away from the first and second walls of the four corners. Beams.

The beam according to claim 7, wherein the beam comprises three adjacent layers of the metal member in the region of its four corners.

The beam according to any one of claims 1 to 8, wherein the beam also includes a plurality of outwardly recessed depressions in the third and fourth walls.

The beam according to claim 9, wherein the beam comprises three equally spaced depressions in each of the third and fourth walls, one of the depressions being formed by a seam.

The beam according to any one of claims 1 to 10, wherein the first and second wall portions are smaller than the third and fourth wall portions.

A method of roll-forming a beam having a substantially rectangular cross section from a single member of a substantially flat metal,
Forming a pair of spaced planarized portions of at least three layers of the metal on the metal member;
Bend the outer edge of the metal member approximately perpendicular to the flattened portion so as to approach the outermost end of the flattened portion;
Bend the outer edge of the bent metal member approximately perpendicular to the flattened portion so as to approach the innermost end of the flattened portion;
A method comprising sequential steps of folding a joint seam between adjacent outermost longitudinal edges of a metal member.

The planarizing portion forms a pair of spaced apart channels each having one base and two sides on the metal member, and the channel base is planarized across the sides with respect to the rest of the metal member. The method of claim 12 formed by:

13. The method of claim 12, wherein the planarizing portion is formed by forming a channel having one base and two sides in a metal member and planarizing the channel side with respect to the channel base.

15. A method according to claim 13 or 14, wherein the channel base is planarized by approximating an edge remote from the base on the side of each channel.

16. The outer edge of the metal member is folded at about a right angle to the flattened channel base along about 15% of the length of the flattened channel base. the method of.

17. The folded outer edge of the metal member is preferably folded at approximately right angle to the planarized channel base along approximately 15% of the length of the planarized channel base. Method.

18. A method according to any one of claims 12 to 17 , further comprising forming a plurality of indentations in the metal member before folding the outer edge of the metal member against the planarized channel base.

19. A method according to claim 18 , preferably also comprising forming five said indentations.

20. A method according to claim 18 or 19 , wherein three indentations are folded between the flattened channel bases and one indentation is folded into the metal member towards the outside of each flattened channel base.