JP4458711B2

JP4458711B2 - Thermoplastic resin foam sheet, manufacturing apparatus and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4458711B2
Application number: JP2001162430A
Authority: JP
Inventors: 晃司植田; 隆之木下; 慎一桜栄
Original assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2001-05-30
Filing date: 2001-05-30
Publication date: 2010-04-28
Anticipated expiration: 2021-05-30
Also published as: JP2002355875A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱可塑性樹脂発泡シート、特に、押出機から押し出される押出発泡体、または前記発泡体の少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された発泡体を、その巻き取り方向に沿って切断するときに、その巾方向端部に形成されるバリ（立ち上がり突片）が、当該熱可塑性樹脂発泡シートを原反として用いる成形機の送りロールなどに悪影響を与えないようにした熱可塑性樹脂発泡シート、およびその製造装置と製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの熱可塑性樹脂材料をベースとした熱可塑性樹脂発泡シートは知られており、トレーや丼容器などの素材として広く用いられている。そのようなに熱可塑性樹脂発泡シートの製造には、通常、先端にダイを備えた押出機が用いられ、押出機内で樹脂と発泡剤とを溶融混合後、発泡温度まで冷却してダイから押し出し、押出発泡体とされる。ダイから押し出された押出発泡体は必要に応じて巻き取り方向に沿って切断された後、熱可塑性樹脂発泡シートとして巻取ロールにより連続的に巻き取られる。
【０００３】
ダイには大別して２つの形態がある。１つ形態は環状の押出口を持ついわゆるサーキュラーダイであり、他の形態は矩形状の押出口を持つダイであって、Ｔダイ、ファンダイ、コートハンガーダイなどと呼ばれている。前者の場合には円筒状に押出発泡し、後者の場合には平板状に押出発泡する。
【０００４】
図８はサーキュラーダイを持つ押出機を用いて熱可塑性樹脂発泡シートを製造する装置の一例を概略的に示している。押出機１０は先端にサーキュラーダイ１１を取り付けており、円筒状に押し出された押出発泡体１２は円筒状の冷却マンドレル１３を通過した後、内側から外側に向けて突き出ている切断刃１４により、その流れ方向（巻き取り方向）に沿って切断される。切断刃１４の数は任意であるが、図示の例では１８０度の位置に２枚の切断刃１４が設けてあり、円筒状の押出発泡体１２は、２枚の平板状の押出発泡シート１５、１５に切断される。切断された２枚の押出発泡シート１５、１５は、案内ロール１６、１７、１８を通過して巻取ロール１９に巻き取られ、原反ロールＲとなる。図示しないが、案内ロールの間に同様な切断刃を配置して２枚の押出発泡シート１５、１５を再度切断し、４枚の押出発泡シートとすることも行われる。矩形状の押出口を持つダイを用いる場合には、最初から平板状の押出発泡体が押し出されるが、この場合でも、所定巾の押出発泡シートとするために、切断刃で２分割、４分割などを行った後、巻取ロール１９に巻き込むことが行われる。
【０００５】
上記のようにして押出機１０から押し出された直後の押出発泡体１２を切断刃１４により巻き取り方向に沿って切断すると、切断刃の影響で、図９に示すように、切断面１に、押出発泡体１２の切断刃１４が最初に衝接する面２（図８の例では、円筒体の内面）と反対の面３（図８の例では、円筒体の外面）側に突き出るようにして先端が先鋭化したバリ（立ち上がり突片）４が形成されるのを避けられない。そのために、原反ロールＲに巻き込まれる熱可塑性樹脂発泡シートでは、シート裏面からバリ先端までの厚みｈ２が発泡シートの平均厚みｈよりも厚いものとならざるを得ない。
【０００６】
熱可塑性樹脂発泡シートを巻き込んだ原反ロールは、一定期間の熟成を経て成形機に送られて、成形に供される。原反ロールＲから巻き出された熱可塑性樹脂発泡シートＳ、成形機の加熱ゾーンで一定温度に加熱された後、成形ゾーンで成形され、所要のトレーや丼容器などとされる。図１０は成形機による成形過程を示す概略図である。原反ロールＲから巻き出された熱可塑性樹脂発泡シートＳは、案内ロール２１、２２から送りロール２３を通過して、加熱ゾーン３０で加熱され、成形ゾーン４０に送られる。成形ゾーン４０でシートの送りは一旦停止し、成形に必要な所定時間経過後に、送り込み（原反ロールＲから巻き出し）が再開する。
【０００７】
図１０は、成形ゾーン４０での成形のために一旦シートＳの送りが停止した直後の状態を示しており、送りロール２３が停止してシートの送りが停止しても、質量の大きい原反ロールＲの持つ送り込み時の慣性力により、送りロール２３の上流側でシートにたるみが生じるのを避けられない。そのために、送りロール２３の上流に案内ロール２１，２２を配置して、たるみＳａを吸収することが必要となる。前工程でのシートの成形が終了し、次の成形を行うためにシートの送りが再開されるが、このとき、送りロール２３の送り速度と原反ロールＲの質量との関係で、案内ロール２１，２２の間でたるんでいたシートＳａなどに波打ち現象が発生し、シートが案内ロール２１，２２に叩き付けられる、同時に、シートの急激な引っ張りにより、原反ロールＲも巻きゆるみＲａのある状態から巻き締まり状態となる。この現象が成形工程の全過程において繰り返し発生する。
【０００８】
案内ロール２１，２２が金属のような硬い材料で作られていると、そのような叩き付け現象によりシートに窪み（圧着傷）ができてしまうので、通常、案内ロール２１，２２はゴムのような弾性のある材料により作られる。また、送りロール２３もシートの送りおよび停止を遊びのない状態で行いうるように、やはり、弾性のある材料で作られるのが普通である。
【０００９】
上記したように、熱可塑性樹脂発泡シートＳは、巾方向の両端部にシートの平均厚みよりも厚みの厚いバリ（立ち上がり突片）４を有したままの状態でロール原反Ｒとして巻き込まれている。そのために、整形時のシートの送りに起因して発生する上記叩き付け現象により、ゴムのような弾性体で作られた案内ロール２１，２２の表面にバリによる傷が生じるのが避けられない。また、送りロール２３にもバリの通過する部分にバリによる傷が生じる。そのために、案内ロール２１，２２や送りロール２３を頻繁に交換せざるを得ないのが実状である。また、前記のように原反ロールＲも巻きゆるみＲａのある状態から巻き締まり状態となるが、このときに「巻きずれ」が生じやすく、巾方向端面に生じているバリにより隣接するシートを傷付けてしまうことも生じている。そのような事態に対処するために、熱可塑性樹脂発泡シートの巾方向の両端部を円錐ローラのような器具を用いて押し潰すことによりバリそのものをなくすことが提案されている（特開２０００−２３９４２７号公報参照）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような押し潰し処理により、切断時に形成された熱可塑性樹脂発泡シートの巾方向端部のバリをなくすことはできる。しかし、バリの一部が切り粉として飛散することは避けられず、エアーを吹き付けるなどの除去工程を十分に行わないと、飛散した切り粉（バリの切片）がシート表面に再び付着し、付着した切り粉がゴムロールに付着して、送られてくるシートを傷付けてしまったり、成形品に付着してしまう事態が生じうる。切り粉を発生させない程度の接触圧では十分に切断面のバリをとることはできず、一方、接触圧が強すぎると、シートの接触断面までをも削り取ってしまい、切り粉の発生は一層大きな量となる。さらに、円錐ローラをシートの切断面に沿って配置しかつ所定圧のもとで回転させるための機構は複雑であり、構築することは容易でなく、メンテナンスにも大きな労力を必要とする。
【００１１】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、巾方向端部に形成されるバリを残した状態でありながら、成形機の送りロールなどに悪影響を与えることがないようにした熱可塑性樹脂発泡シート、または該発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された熱可塑性樹脂発泡シートと、その製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決する本発明による熱可塑性樹脂発泡シートまたは該発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された熱可塑性樹脂発泡シートは、その巾方向端部の片面が座屈陥没しており、座屈陥没面の端部には切断時の切断刃によって形成されたバリが形成されており、発泡シートの裏面からバリ先端までの厚みが発泡シートの平均厚みよりも少ないことを特徴とする。
【００１３】
本発明による熱可塑性樹脂発泡シートでは、押出機から巻取ロールで巻き取られるまでの過程で切断刃に起因して生じる巾方向端部のバリは、物理的な力を加えて除去することはなく、そのままで残されている。従って、バリの除去に伴う切り粉が発生することはなく、上記したような切り粉に伴う不都合はすべて回避できる。一方、発泡シートの裏面からバリ先端までの厚みは、当該発泡シートの平均厚みよりも少なくされており、製造された熱可塑性樹脂発泡シートにおいて、形成されたバリの先端が発泡シートの表面から突き出ることはない。そのために、巾方向端部にバリを有しているにもかかわらず、熱可塑性樹脂発泡シートを用いて種々の製品を成形する際に生じていた上記した不都合、すなわち、弾性材料で作られた案内ロールや送りロールに傷を付けるという不都合、あるいは、原反ロールでの巻きゆるみのある状態から巻き締まり状態となることで巾方向端面に生じているバリにより隣接するシートを傷付けてしまうという不都合、なども効果的に回避される。
【００１４】
なお、本発明による熱可塑性樹脂発泡シートにおいて、バリが形成される座屈陥没面と反対の面にも同様な座屈陥没面が形成されていてもよい。その場合には、切断刃で切断されるべき発泡シートの厚みが薄くなることから、バリの出を少なくすることが可能となり、所期の目的は一層確実に達成することができる。
【００１５】
上記熱可塑性樹脂発泡シートを製造するための本発明による製造装置は、先端にダイを備えた押出機と、ダイから押し出されてくる押出発泡体または該押出発泡体の少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された押出発泡体をその巻き取り方向に沿って切断するための切断刃と、切断された押出発泡体を巻き取るための巻取ロールとを少なくとも供えた熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置において、切断刃の上流側には少なくとも押出発泡体の切断刃が最初に衝接する面とは反対の面を凹状に座屈陥没させることのできる押圧手段が設けられており、切断刃は押圧手段により座屈陥没した凹溝のほぼ中央部分を切断する位置に配置されていることを特徴とする。
【００１６】
上記製造装置は、従来の熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置に設けられている切断刃の上流側所定の位置に、例えば押圧ローラのような手段からなる押圧手段を設けるだけであり、構成はきわめて簡単であり、また、メンテナンスも容易である。上記の押圧手段と切断手段とからなるセットは、押出発泡体の巻き取り方向に１段だけ設けてもよく、２段以上に設けてもよい。押出機に取り付けられるダイの形態や大きさと得ようとする熱可塑性樹脂発泡シートの寸法などとの関係から、適宜、選択すればよい。また、ダイの種類や形態に特に制限はなく、従来用いられている、サーキュラーダイと称される環状の押出口をダイや、Ｔダイのような矩形状の押出口を持つダイを任意に用いることができる。
【００１７】
本発明は、また、上記熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法として、押出機の先端に設けたダイから押し出されてくる熱可塑性樹脂発泡体または該発泡体の少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された熱可塑性樹脂発泡体の片面に凹状に座屈陥没した領域を形成し、該座屈陥没した領域が形成された面と反対側の面が最初に衝接する角度で該座屈陥没した領域に向けて切断刃を挿入して押し出されてくる熱可塑性樹脂発泡体を切断することにより該領域の端部にバリを形成した切断面を持つ熱可塑性樹脂発泡シートを得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法をも開示する。座屈陥没した領域が形成された面と反対側の面にも、該領域に対向する第２の座屈陥没した領域を形成するようにしてもよい。
【００１８】
本発明は、さらに、上記熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法として、熱可塑性樹脂発泡シートまたは該発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された熱可塑性樹脂発泡シートの片面に凹状に座屈陥没した領域を形成し、該座屈陥没した領域が形成された面と反対側の面が最初に衝接する角度で該座屈陥没した領域に向けて切断刃を挿入して熱可塑性樹脂発泡シートを切断することにより該領域の端部にバリを形成した切断面を持つ熱可塑性樹脂発泡シートを得ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法をも開示する。座屈陥没した領域が形成された面と反対側の面にも、該領域に対向する第２の座屈陥没した領域を形成するようにしてもよい。
【００１９】
本発明において、用いる熱可塑性樹脂は、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリカードネート系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は単独でもよく、２種類以上組み合わせてもよい。これらの樹脂の内、ポリスチレン系樹脂は特に好適である。その理由としてポリスレン系樹脂は、樹脂が硬く、発泡性がよいために発泡シート厚みが大きくなりやすく、それゆえにバリの出が大きくなりやすいので、特に本願発明の効果が顕著となりやすいからである。
【００２０】
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンなどのモノマーから製造される樹脂が挙げられる。また、スチレン単独重合樹脂、共重合樹脂、３元以上の共重合樹脂でもよい。より具体的には、ポリスチレンなどの単独重合樹脂、スチレン−無水マレイン酸、スチレン−メタクリル酸、スチレン−アクリル酸（アクリル酸エステルなどを含む）、スチレン−アクリロニトリルなどの共重合樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンなどの３元共重合樹脂が挙げられる。
【００２１】
発泡剤は、公知のものをいずれも使用できる。具体的には、分解型発泡剤、気体または揮発性の発泡剤が使用できる。これらの発泡剤は単独でもよく、２種類以上組み合わせてもよい。
分解型発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素ナトリウムなどの無機系分解性発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル及びジアゾアミノベンゼンなどのアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'−ジニトリソペンタンメチレンテトラミン及びＮ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミドなどのニトロソ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド及びｐ，ｐ'−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート、クエン酸などが挙げられる。これら発泡剤は、単独でも組み合わせてもよい。さらに、分解温度、発生ガス量及び分解速度を調節するために公知の発泡助剤を添加してもよい。
【００２２】
気体の発泡剤としては、窒素、炭酸ガス、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｔｅｒｔ−ブタン、メチルエーテルなどが挙げられる。なお、ここで気体とは、２０℃・１気圧で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、イソペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。また、上記以外にも水を使用することができる。これらの発泡剤は、単独でも組み合わせてもよい。上記発泡剤のうち、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、窒素、炭酸ガスが好ましい。
本発明において、使用される発泡シートとしては、従来知られた発泡倍率や平均厚みのものを適宜用いうる。具体的には、発泡倍率が１．１〜２０倍程度、好ましくは２〜１５倍程度であり、シートの平均厚みが０．６〜３．０ｍｍ程度である。
【００２３】
また、発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムが積層された発泡シートであってもよい。積層する熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、メタクリル系樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は単独でもよく、２種類以上組み合わせてもよい。これらの樹脂フィルムを発泡シートに積層することで、発泡シートの強度の向上や印刷性の向上といった効果が得られる。特にポリスチレン系樹脂フィルムを使用して、このフィルム樹脂にゴム分を含有させると脆性改善効果が得られるので好ましい。
発泡シートに樹脂フィルムを積層するには、前記発泡シートに樹脂フィルムを共押出により積層する方法や、後から加熱ロールや接着剤などを使用して積層する方法などいずれの方法も使用できる。また、発泡シートに積層する樹脂フィルムは、発泡シートの片面に設けてもよく、両面に設けてもよい。
【００２４】
具体的な樹脂フィルムの積層方法としては、（１）発泡シートと樹脂フィルムを合流・積層させてから、ダイから押出して、フィルムが積層された発泡シートを得る共押出と呼ばれる方法、（２）インラインまたはアウトラインで、押出機より押出された樹脂フィルムを冷却しきらないうちに、直接、発泡シートに積層する方法、（３）インラインまたはアウトラインで、押出機より押出された樹脂をバインダーとして、あらかじめ準備された樹脂フィルム（あらかじめ印刷を施してあるものでも、無地のものでもよい）を発泡シートに積層する方法、（４）あらかじめ準備された樹脂フィルム（無地または印刷品）を加熱ロールで加熱しながら、発泡シートに圧着して積層する方法などが採用できる。
【００２５】
圧着装置にて座屈陥没させる幅は、１０〜１５ｍｍで十分であり、また、実験では、厚み２．３ｍｍ程度の熱可塑性樹脂発泡シートにおいて、シート表面より少なくとも０．５〜１．５ｍｍ程度の深さで座屈陥没させておけば、陥没面とは反対側から切断刃にて切断（あるいは切開）した場合に、バリの先端がシート表面から突き出ることをほぼ阻止することができた。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明をより詳細に説明する。図１は本発明による熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置の一実施の形態を説明する図であり、ここでは、図８に示した装置をベースとして本発明による改良を加えている。従って、同じ機能を奏する部材には同じ符号を付し、それについての詳細な説明は省略する。図１に示す装置において、冷却マンドレル１３と切断刃１４との間に、本発明による押圧手段５０が設けてある。
【００２７】
押圧手段５０は、図２に拡大して示すように、回転支軸５１に同心状に取り付けられた円盤状の押圧ローラ５２と、該押圧ローラ５２に対向する押圧板５５とを備える。この例において、押圧ローラ５２はラグビーボールの両端を切除したような形態であり、その幅方向中央には先端円周面５３が丸みを帯びた状態とされた円盤状の凸条５４とされている。回転支軸５１と押圧ローラ５２とは一体に回転してもよく、押圧ローラ５２のみが自由に回転するようにされていてもよい。また、円盤状の凸条５４の厚みは１０〜１５ｍｍであればよい。この例において、回転支軸５１は、サーキュラーダイ１１から円筒状に押し出されてく押出発泡体１２が円筒状の冷却マンドレル１３を通過して移動する方向（すなわち、巻き取り方向）に直交する方向に配置されており、従って、押圧ローラ５２の回転方向は、押出発泡体１２の巻き取り方向に平行となる。
押圧板５５は、円筒状に押し出されてく押出発泡体１２が円筒状の冷却マンドレル１３を通過したときの、押出発泡体１２の裏面側の形状に沿った形状とされており、好ましくは、冷却マンドレル１３を通過した直後の押出発泡体１２の裏面に衝接する位置に配置される。
【００２８】
円盤状の凸条５４が形成される近傍の押圧ローラ５２の表面と押圧板５５との間の距離は、円筒状に押し出されてく押出発泡体１２の厚みとほぼ同じかそれよりも大きくされ、円盤状の凸条５４の高さは、押圧ローラ５２と押圧板５５との間を押出発泡体１２が通過するときに、押出発泡体１２の表面に所定深さの凹状溝６０が形成することができる高さとされる。そのような状態で、押圧手段５０は、押出発泡体１２の巻き取り方向上流側における切断刃１４の前方位置に製造装置の図示しない機枠に対し装着される。従って、冷却マンドレル１３を通過した押出発泡体１２には、押圧手段５０を通過することにより、所定深さの凹溝６０が形成され、図２に示すように、該凹溝６０のほぼ中央部分は切断刃１４により切断（切開）される。そのときに、図２では、押出発泡体１２の切断刃１４が最初に衝接する面と反対の面（凹溝６０が形成された面）側に突き出るようにしてバリ４が形成される。
【００２９】
図３は押圧ローラ５２を通過した後の押出発泡体１２の表面の形状（図３ａ）と、切断刃１４により切断（切開）された後の形状（図３ｂ）とを模式的に示す断面図であり、切断面１には切断刃１４によりバリ４が形成されるものの、該バリ４の先端は凹溝６０内に位置しており、切断された押出発泡体１２の表面３よりも低い位置にある。すなわち、図４に拡大して示すように、押圧ローラ５２の円盤状の凸条５４により表面３から圧着されることによって、その近辺の気泡構造ｂが座屈陥没した気泡構造ｂａの状態となり、座屈陥没した面の端部１に切断時の切断刃１４によって形成されたバリ４の発泡シートの裏面からバリ先端までの厚みｔ１は発泡シートの平均厚みよりｔよりも小さくなっている。そのために、バリ４の存在が成形装置側に悪影響を及ぼすことは回避される。
【００３０】
図５は押圧手段の他の形態を示す。ここでは、平板状の押圧板５５に代えて、前記押圧ローラ５２と同様な形態の押圧ローラ５６を支軸５７により、押圧ローラ５２に対向するようにして回転自在に配置している。図６は、図５に示した押圧手段５０ａを利用したときの、押圧ローラ５２を通過した後の押出発泡体１２の表面の形状（図６ａ）と、切断刃１４により切断（切開）された後の形状（図６ｂ）とを模式的に示しており、発泡シートの裏面２側にも凹溝６１が形成されることから、切断刃１４での切断厚みが薄くなり、バリの出が少なくなる利点がある。
【００３１】
図７は押圧手段のさらに他の形態を示す。この押圧手段７０は、サーキュラーダイ１１から円筒状に押し出された押出発泡体１２が上記した押圧手段５０、５０ａにより一度切開されて平板状の押出発泡シート１５となったものを再度切断するとき、また、Ｔダイのような矩形状の押出口を持つダイを用いて押し出される平板状の押出発泡体を切断するとき、あるいは、平板状の発泡シートやその発泡シートの少なくとも片面に樹脂フィルムが積層されたシートを切断するときに有効に用いられるものであり、シートの厚み分の距離をおいて２本の円筒状の回転体７１、７２が平行に、かつ、シートの巻き取り方向に直交する姿勢で配置されており、表面側、すなわち、切断刃１４が最初に衝接する面とは反対側の面に接する回転体７１における、切断刃１４の上流位置には、前記した凹溝６０を形成するための円盤状の凸条７３が設けてある。機能的には、前記した押圧手段５０、５０ａと実質的に同様であるが、シートの送りが２本の円筒状の回転体７１、７２によりガイドされるので、安定した送りが得られるメリットがある。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、押出機から巻取ロールで巻き取られるまでの過程で切断刃に起因して発生する巾方向端部のバリを残した状態でありながら、熱可塑性樹脂発泡シートを用いて種々の製品を成形する際にバリに起因して生じていた不都合、すなわち、弾性材料で作られた案内ロールや送りロールに傷を付けるという不都合、あるいは、原反ロールが巻きゆるみのある状態から巻き締まり状態となるときにバリによって隣接するシートを傷付けてしまうという不都合、などを回避できる熱可塑性樹脂発泡シートが得られる。
従って、そのような熱可塑性樹脂発泡シートを得るための装置の改良は容易であり、また、バリを物理的に除去する作業が不必要となるので、熱可塑性樹脂発泡シートの製造コストも低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置の一実施の形態を説明する図。
【図２】押圧手段の一形態を示す図。
【図３】図２に示す押圧手段を通過した後の押出発泡体の表面の形状（図３ａ）と、切断刃により切断（切開）された後の形状（図３ｂ）とを模式的に示す断面図。
【図４】切断刃により切断された後の状態を説明する図。
【図５】押圧手段の他の形態を示す図。
【図６】図５に示す押圧手段を通過した後の押出発泡体の表面の形状（図６ａ）と、切断刃により切断（切開）された後の形状（図６ｂ）とを模式的に示す断面図。
【図７】押圧手段のさらに他の形態を示す図。
【図８】従来の熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置を説明する図。
【図９】従来の熱可塑性樹脂発泡シートの製造装置で作られた熱可塑性樹脂発泡シートの巾方向の端部を説明する図。
【図１０】熱可塑性樹脂発泡シートを用いる成形装置を説明する図。
【符号の説明】
１０…押出機、１３…マンドレル、１２…押出発泡体、１４…切断刃、１５…切断後の熱可塑性樹脂発泡シート、１９…巻取ロール、Ｒ…原反ロール、５０…押圧手段、５１…回転支軸、５２…円盤状の押圧ローラ、５４…円盤状の凸条、５５…押圧板、６０…シートの表面に形成された凹溝、１…切断面、４…バリ、２…押出発泡体の裏面、３…押出発泡体の表面、ｂ…気泡構造、ｂａ…座屈陥没した気泡構造、ｔ…発泡シートの平均厚み、ｔ１…発泡シート裏面からバリ先端までの厚み（ｔ１＜ｔ）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a thermoplastic resin foam sheet, particularly when an extruded foam extruded from an extruder or a foam in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam is cut along its winding direction. In addition, the thermoplastic resin foam sheet in which the burrs (rising protrusions) formed at the end in the width direction do not adversely affect the feed roll of a molding machine using the thermoplastic resin foam sheet as a raw fabric, And a manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
Thermoplastic resin foam sheets based on thermoplastic resin materials such as polystyrene resins, polypropylene resins, polyethylene resins, and polyester resins are known, and are widely used as materials for trays and basket containers. In order to produce such a thermoplastic resin foam sheet, an extruder equipped with a die is usually used. After the resin and the foaming agent are melted and mixed in the extruder, the resin is cooled to the foaming temperature and extruded from the die. And an extruded foam. The extruded foam extruded from the die is cut along the winding direction as necessary, and then continuously wound as a thermoplastic resin foam sheet by a winding roll.
[0003]
There are two main types of dies. One form is a so-called circular die having an annular extrusion port, and the other form is a die having a rectangular extrusion port, which is called a T die, a fan die, a coat hanger die, or the like. In the former case, extrusion foaming is performed in a cylindrical shape, and in the latter case, extrusion foaming is performed in a flat plate shape.
[0004]
FIG. 8 schematically shows an example of an apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet using an extruder having a circular die. The extruder 10 has a circular die 11 attached to the tip, and the extruded foam 12 extruded in a cylindrical shape passes through a cylindrical cooling mandrel 13 and then has a cutting blade 14 protruding from the inside toward the outside. Cut along the flow direction (winding direction). Although the number of the cutting blades 14 is arbitrary, in the illustrated example, two cutting blades 14 are provided at a position of 180 degrees, and the cylindrical extruded foam 12 has two flat extruded foam sheets 15. , 15 cut. The two extruded foam sheets 15 and 15 that have been cut pass through the guide rolls 16, 17, and 18, and are taken up by the take-up roll 19 to become a raw roll R. Although not shown, a similar cutting blade is disposed between the guide rolls, and the two extruded foam sheets 15 and 15 are cut again to form four extruded foam sheets. In the case of using a die having a rectangular extrusion port, a flat extruded foam is extruded from the beginning. Even in this case, in order to obtain an extruded foam sheet having a predetermined width, it is divided into two by a cutting blade and divided into four. After performing the above, it is carried out on the take-up roll 19.
[0005]
When the extruded foam 12 immediately after being extruded from the extruder 10 as described above is cut along the winding direction by the cutting blade 14, due to the influence of the cutting blade, as shown in FIG. The cutting blade 14 of the extruded foam 12 protrudes to the side opposite to the surface 2 (in the example of FIG. 8, the inner surface of the cylindrical body) opposite to the surface 3 (the outer surface of the cylindrical body in the example of FIG. 8). It is inevitable that burrs (rising protrusions) 4 with sharp tips are formed. Therefore, in the thermoplastic resin foam sheet wound around the raw roll R, the thickness h2 from the sheet back surface to the burr tip must be thicker than the average thickness h of the foam sheet.
[0006]
The raw fabric roll in which the thermoplastic resin foam sheet is wound is sent to a molding machine after aging for a certain period of time and used for molding. The thermoplastic resin foam sheet S unwound from the raw fabric roll R, heated to a constant temperature in the heating zone of the molding machine, and then molded in the molding zone to obtain a required tray, container, etc. FIG. 10 is a schematic view showing a molding process by a molding machine. The thermoplastic resin foam sheet S unwound from the original roll R passes through the feed rolls 23 from the guide rolls 21 and 22, is heated in the heating zone 30, and is sent to the molding zone 40. The sheet feeding is temporarily stopped in the forming zone 40, and the feeding (unwinding from the original roll R) is resumed after a predetermined time required for forming has elapsed.
[0007]
FIG. 10 shows a state immediately after the feeding of the sheet S is temporarily stopped for forming in the forming zone 40, and even if the feeding roll 23 stops and the feeding of the sheet is stopped, the raw material having a large mass is shown. Due to the inertial force of the roll R at the time of feeding, it is inevitable that sagging occurs in the sheet on the upstream side of the feeding roll 23. Therefore, it is necessary to arrange the guide rolls 21 and 22 upstream of the feed roll 23 to absorb the sagging Sa. The forming of the sheet in the previous process is completed, and the sheet feeding is resumed to perform the next forming. A wave phenomenon occurs in the sheet Sa, etc., slacked between 21 and 22, and the sheet is struck against the guide rolls 21 and 22, and at the same time, the raw roll R is also loosened Ra due to abrupt pulling of the sheet It will be in a tight state. This phenomenon occurs repeatedly throughout the entire molding process.
[0008]
If the guide rolls 21 and 22 are made of a hard material such as a metal, a depression (crimp damage) may be formed in the sheet due to such a hitting phenomenon. Made of elastic material. Also, the feed roll 23 is usually made of an elastic material so that the sheet can be fed and stopped without play.
[0009]
As described above, the thermoplastic resin foam sheet S is wound up as a roll raw fabric R in a state where the burr (rising protrusion) 4 having a thickness larger than the average thickness of the sheet is provided at both ends in the width direction. Yes. For this reason, it is inevitable that the surface of the guide rolls 21 and 22 made of an elastic body such as rubber is damaged by burrs due to the hitting phenomenon that occurs due to sheet feeding during shaping. Further, the feed roll 23 is also damaged by the burr at the part where the burr passes. For this reason, the guide rolls 21 and 22 and the feed roll 23 must be frequently replaced. In addition, as described above, the roll roll R also changes from a state of loosening Ra to a tightened state. At this time, “winding deviation” is likely to occur, and the adjacent sheet is damaged by the burr generated on the end face in the width direction. It has also occurred. In order to cope with such a situation, it has been proposed to eliminate the burr itself by crushing both ends in the width direction of the thermoplastic resin foam sheet using an instrument such as a conical roller (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-2000). 239427).
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
By the crushing process as described above, burrs at the end in the width direction of the thermoplastic resin foam sheet formed at the time of cutting can be eliminated. However, it is inevitable that some burrs are scattered as chips, and if the removal process such as blowing air is not performed sufficiently, scattered chips (burrs) will adhere to the sheet surface again and adhere. There is a possibility that the cut powder adheres to the rubber roll and damages the fed sheet or adheres to the molded product. If the contact pressure does not generate chips, the cutting surface cannot be sufficiently deburred. On the other hand, if the contact pressure is too strong, the contact cross section of the sheet will be scraped off and the generation of chips will be even greater. It becomes quantity. Furthermore, the mechanism for arranging the conical roller along the cut surface of the sheet and rotating it under a predetermined pressure is complicated, is not easy to construct, and requires a lot of labor for maintenance.
[0011]
The present invention has been made in view of the circumstances as described above, so as not to adversely affect the feeding roll of the molding machine while leaving the burrs formed at the end in the width direction. It is an object of the present invention to provide a thermoplastic resin foam sheet, a thermoplastic resin foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one side of the foam sheet, a manufacturing apparatus and a manufacturing method therefor.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The thermoplastic resin foam sheet according to the present invention that solves the above problems or a thermoplastic resin foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam sheet has one side of the width direction end thereof buckled. The burr formed by the cutting blade at the time of cutting is formed at the end of the buckled depression surface, and the thickness from the back surface of the foam sheet to the tip of the burr is smaller than the average thickness of the foam sheet. To do.
[0013]
In the thermoplastic resin foam sheet according to the present invention, the burr at the end in the width direction caused by the cutting blade in the process from the extruder to the winding roll is removed by applying physical force. It is left as it is. Therefore, chips associated with the removal of burrs are not generated, and all the disadvantages associated with chips as described above can be avoided. On the other hand, the thickness from the back surface of the foam sheet to the burr tip is less than the average thickness of the foam sheet, and in the manufactured thermoplastic resin foam sheet, the tip of the burr formed protrudes from the surface of the foam sheet. There is nothing. Therefore, although it has burrs at the end in the width direction, it was made of the above-mentioned inconvenience that occurred when molding various products using a thermoplastic foam sheet, that is, made of an elastic material. Inconvenience of scratching the guide roll and the feed roll, or inconvenience of damaging adjacent sheets due to burrs generated on the end face in the width direction due to the winding tightened state from the loosened state of the raw roll. , Etc. are also effectively avoided.
[0014]
In the thermoplastic resin foam sheet according to the present invention, a similar buckled depressed surface may be formed on the surface opposite to the buckled depressed surface on which burrs are formed. In that case, since the thickness of the foam sheet to be cut by the cutting blade is reduced, it is possible to reduce the occurrence of burrs, and the intended purpose can be achieved more reliably.
[0015]
The production apparatus according to the present invention for producing the thermoplastic resin foam sheet includes an extruder provided with a die at the tip, an extruded foam extruded from the die, or a thermoplastic resin film on at least one surface of the extruded foam. Apparatus for producing a foamed thermoplastic resin sheet, comprising at least a cutting blade for cutting the extruded foam laminated with the cut along the winding direction and a winding roll for winding the cut extruded foam In this embodiment, the upstream side of the cutting blade is provided with a pressing means capable of buckling and denting at least the surface opposite to the surface where the cutting blade of the extruded foam first comes into contact. It is characterized by being arranged at a position to cut the substantially central portion of the recessed groove that has buckled.
[0016]
The above manufacturing apparatus is merely provided with a pressing means such as a pressing roller at a predetermined position upstream of the cutting blade provided in the conventional thermoplastic resin foam sheet manufacturing apparatus, and the configuration is extremely high. It is simple and easy to maintain. The set composed of the above pressing means and cutting means may be provided only in one stage in the winding direction of the extruded foam, or may be provided in two or more stages. What is necessary is just to select suitably from the relationship between the form of the die | dye attached to an extruder, a magnitude | size, and the dimension of the thermoplastic resin foam sheet to obtain. There is no particular limitation on the type and form of the die, and a conventionally used die having a circular extrusion port called a circular die or a die having a rectangular extrusion port such as a T die is arbitrarily used. be able to.
[0017]
The present invention also provides a method for producing the thermoplastic resin foam sheet, wherein a thermoplastic resin foam extruded from a die provided at the tip of an extruder or a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam. Forming a concavely buckled region on one side of the thermoplastic resin foam, and forming the buckled region at an angle where the surface opposite to the surface where the buckled region is formed first contacts A thermoplastic resin foam sheet having a cut surface in which a burr is formed at the end of the region is obtained by cutting a thermoplastic resin foam extruded by inserting a cutting blade toward the thermoplastic resin A method for producing a resin foam sheet is also disclosed. You may make it form the 2nd buckled depression area which opposes this area | region also in the surface on the opposite side to the surface in which the buckled depression area was formed.
[0018]
The present invention further provides a method for producing the thermoplastic resin foam sheet, wherein the thermoplastic resin foam sheet or a thermoplastic resin foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam sheet is buckled concavely on one surface. A thermoplastic resin foam sheet is formed by forming a depressed region and inserting a cutting blade toward the buckled region at an angle where the surface opposite to the surface where the buckled region is formed first contacts Also disclosed is a method for producing a thermoplastic resin foam sheet, characterized in that a thermoplastic resin foam sheet having a cut surface in which burrs are formed at the end of the region is obtained by cutting. You may make it form the 2nd buckled depression area which opposes this area | region also in the surface on the opposite side to the surface in which the buckled depression area was formed.
[0019]
In the present invention, examples of the thermoplastic resin to be used include polystyrene resins, polypropylene resins, polyester resins, polyethylene resins, polycarbonate resins, methacrylic resins, and polyvinyl chloride resins. These resins may be used alone or in combination of two or more. Of these resins, polystyrene resins are particularly suitable. The reason for this is that, since the polyslen resin is hard and has good foamability, the thickness of the foamed sheet is likely to be large, and hence the occurrence of burrs tends to be large, so that the effects of the present invention are particularly prominent.
[0020]
Examples of the polystyrene resin include resins produced from monomers such as styrene, methyl styrene, ethyl styrene, isopropyl styrene, dimethyl styrene, paramethyl styrene, chlorostyrene, bromostyrene, vinyl toluene, and vinyl xylene. Further, a styrene homopolymer resin, a copolymer resin, or a ternary or higher copolymer resin may be used. More specifically, homopolymer resins such as polystyrene, styrene-maleic anhydride, styrene-methacrylic acid, styrene-acrylic acid (including acrylate esters), copolymer resins such as styrene-acrylonitrile, acrylonitrile-butadiene- A terpolymer resin such as styrene may be used.
[0021]
Any known foaming agent can be used. Specifically, a decomposable foaming agent, a gas or a volatile foaming agent can be used. These foaming agents may be used alone or in combination of two or more.
Examples of the decomposable foaming agent include ammonium carbonate, sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, calcium azide, sodium azide, sodium borohydride and other inorganic degradable foaming agents, azodicarbonamide, azobissulfuramide, Azo compounds such as azobisisobutyronitrile and diazoaminobenzene, nitroso compounds such as N, N′-dinitrisopentanemethylenetetramine and N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosotephthalamide, benzenesulfonyl hydrazide , P-toluenesulfonyl hydrazide and p, p′-oxybisbenzenesulfonyl semicarbazide, p-toluenesulfonyl semicarbazide, trihydrazinotriazine, barium azodicarboxylate, citric acid and the like. These foaming agents may be used alone or in combination. Furthermore, a known foaming aid may be added to adjust the decomposition temperature, the amount of generated gas, and the decomposition rate.
[0022]
Examples of gaseous blowing agents include nitrogen, carbon dioxide, propane, n-butane, i-butane, tert-butane, and methyl ether. In addition, gas means here that it is gas at 20 degreeC * 1 atmosphere. On the other hand, examples of the volatile blowing agent include ether, petroleum ether, acetone, pentane, isopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, benzene, toluene and the like. In addition to the above, water can be used. These foaming agents may be used alone or in combination. Of the above blowing agents, n-butane, i-butane, nitrogen and carbon dioxide are preferable.
In the present invention, as the foam sheet to be used, a conventionally known foam sheet having an expansion ratio or average thickness can be appropriately used. Specifically, the expansion ratio is about 1.1 to 20 times, preferably about 2 to 15 times, and the average thickness of the sheet is about 0.6 to 3.0 mm.
[0023]
Moreover, the foamed sheet by which the thermoplastic resin film was laminated | stacked on the at least single side | surface of the foamed sheet may be sufficient. Examples of the thermoplastic resin film to be laminated include polystyrene resin, polypropylene resin, polyester resin, polyethylene resin, and methacrylic resin. These resins may be used alone or in combination of two or more. By laminating these resin films on the foam sheet, effects such as improvement of the strength of the foam sheet and improvement of printability can be obtained. In particular, it is preferable to use a polystyrene-based resin film and to contain a rubber component in this film resin because an effect of improving brittleness can be obtained.
In order to laminate the resin film on the foamed sheet, any method such as a method of laminating the resin film on the foamed sheet by coextrusion or a method of laminating later using a heating roll or an adhesive can be used. Moreover, the resin film laminated | stacked on a foam sheet may be provided in the single side | surface of a foam sheet, and may be provided in both surfaces.
[0024]
As a specific method for laminating a resin film, (1) a method called coextrusion in which a foamed sheet and a resin film are merged and laminated and then extruded from a die to obtain a foamed sheet on which the film is laminated, (2) A method of directly laminating the foamed sheet before the resin film extruded from the extruder in the inline or outline is cooled down. (3) The resin extruded from the extruder in the inline or outline is used as a binder in advance. A method of laminating a prepared resin film (which may be pre-printed or plain) on a foam sheet, (4) while heating a pre-prepared resin film (plain or printed product) with a heating roll For example, a method of pressing and laminating a foam sheet can be employed.
[0025]
The width of the buckling depression by the crimping device is sufficient to be 10 to 15 mm, and in the experiment, in the thermoplastic resin foam sheet having a thickness of about 2.3 mm, at least about 0.5 to 1.5 mm from the sheet surface. If the buckling was depressed at a depth, it was possible to substantially prevent the tip of the burr from protruding from the sheet surface when cutting (or incision) with a cutting blade from the opposite side to the depressed surface.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a view for explaining an embodiment of a production apparatus for a thermoplastic resin foam sheet according to the present invention. Here, an improvement according to the present invention is added based on the apparatus shown in FIG. Accordingly, members having the same function are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted. In the apparatus shown in FIG. 1, a pressing means 50 according to the present invention is provided between the cooling mandrel 13 and the cutting blade 14.
[0027]
As shown in an enlarged view in FIG. 2, the pressing means 50 includes a disk-shaped pressing roller 52 concentrically attached to the rotation spindle 51 and a pressing plate 55 facing the pressing roller 52. In this example, the pressing roller 52 has a form in which both ends of the rugby ball are cut out, and a disc-shaped convex strip 54 in which the tip circumferential surface 53 is rounded at the center in the width direction. Yes. The rotation support shaft 51 and the pressing roller 52 may rotate integrally, or only the pressing roller 52 may freely rotate. Further, the thickness of the disk-shaped ridge 54 may be 10 to 15 mm. In this example, the rotation support shaft 51 is in a direction perpendicular to the direction in which the extruded foam 12 extruded from the circular die 11 moves through the cylindrical cooling mandrel 13 (that is, the winding direction). Therefore, the rotation direction of the pressing roller 52 is parallel to the winding direction of the extruded foam 12.
The pressing plate 55 has a shape along the shape of the back side of the extruded foam 12 when the extruded foam 12 extruded into the cylindrical shape passes through the cylindrical cooling mandrel 13. It arrange | positions in the position which abuts on the back surface of the extrusion foam 12 just after passing the mandrel 13. FIG.
[0028]
The distance between the surface of the pressing roller 52 and the pressing plate 55 in the vicinity where the disc-shaped ridge 54 is formed is substantially the same as or larger than the thickness of the extruded foam 12 to be extruded into a cylindrical shape, The height of the disk-shaped ridge 54 is such that when the extruded foam 12 passes between the pressing roller 52 and the pressing plate 55, a concave groove 60 having a predetermined depth is formed on the surface of the extruded foam 12. It is said that the height can be. In such a state, the pressing means 50 is attached to a machine frame (not shown) of the manufacturing apparatus at a position in front of the cutting blade 14 on the upstream side in the winding direction of the extruded foam 12. Accordingly, the extruded foam 12 that has passed through the cooling mandrel 13 is formed with a recessed groove 60 having a predetermined depth by passing through the pressing means 50. As shown in FIG. Is cut (incised) by the cutting blade 14. At that time, in FIG. 2, the burr 4 is formed so that the cutting blade 14 of the extruded foam 12 protrudes to the surface opposite to the surface where the cutting blade 14 first comes into contact (the surface on which the groove 60 is formed).
[0029]
FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing the shape of the surface of the extruded foam 12 after passing through the pressing roller 52 (FIG. 3a) and the shape after being cut (incised) by the cutting blade 14 (FIG. 3b). Although the burr 4 is formed on the cut surface 1 by the cutting blade 14, the tip of the burr 4 is located in the concave groove 60 and is lower than the surface 3 of the cut extruded foam 12. It is in. That is, as shown in an enlarged view in FIG. 4, by pressing from the surface 3 by the disk-shaped protrusions 54 of the pressing roller 52, the bubble structure b in the vicinity thereof becomes a state of the bubble structure ba in which the buckling is depressed, The thickness t1 from the back surface of the foam sheet of the burr 4 to the tip of the burr formed by the cutting blade 14 at the time of cutting at the end 1 of the buckled surface is smaller than t than the average thickness of the foam sheet. Therefore, it is avoided that the presence of the burr 4 adversely affects the molding apparatus side.
[0030]
FIG. 5 shows another form of the pressing means. Here, instead of the flat pressing plate 55, a pressing roller 56 having the same form as the pressing roller 52 is rotatably arranged by a support shaft 57 so as to face the pressing roller 52. FIG. 6 shows the shape (FIG. 6a) of the surface of the extruded foam 12 after passing through the pressing roller 52 when the pressing means 50a shown in FIG. The subsequent shape (FIG. 6b) is schematically shown, and since the concave groove 61 is also formed on the back surface 2 side of the foam sheet, the cutting thickness at the cutting blade 14 is reduced, and burrs are less likely to appear. There are advantages.
[0031]
FIG. 7 shows still another form of the pressing means. This pressing means 70 is used when the extruded foam 12 extruded in a cylindrical shape from the circular die 11 is cut once by the above-described pressing means 50 and 50a to form a flat extruded foam sheet 15, Also, when cutting a flat extruded foam extruded using a die having a rectangular extrusion port such as a T-die, or a resin film is laminated on at least one side of the flat foam sheet or the foam sheet The two cylindrical rotating bodies 71 and 72 are parallel to each other at a distance corresponding to the thickness of the sheet and perpendicular to the sheet winding direction. In the upstream position of the cutting blade 14 in the rotary body 71 that is arranged in the posture and is in contact with the surface side, that is, the surface opposite to the surface where the cutting blade 14 first comes into contact, Disk-shaped projections 73 for forming the concave groove 60 is provided. Functionally, it is substantially the same as the pressing means 50 and 50a described above, but the sheet feeding is guided by the two cylindrical rotating bodies 71 and 72, so that there is an advantage that a stable feeding can be obtained. is there.
[0032]
【The invention's effect】
According to the present invention, the thermoplastic foam sheet is used while leaving a burr at the end in the width direction generated due to the cutting blade in the process from the extruder to the winding roll. From the inconvenience caused by burrs when molding various products, that is, the inconvenience of scratching the guide roll and feed roll made of elastic material, or from the state where the raw roll is loose A thermoplastic resin foam sheet is obtained that can avoid the inconvenience of damaging the adjacent sheets by burrs when the winding is tightened.
Therefore, it is easy to improve the apparatus for obtaining such a thermoplastic resin foam sheet, and it is not necessary to physically remove burrs, so that the manufacturing cost of the thermoplastic resin foam sheet can be reduced. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view for explaining an embodiment of an apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing an embodiment of a pressing unit.
3 schematically shows the shape of the surface of the extruded foam after passing through the pressing means shown in FIG. 2 (FIG. 3a) and the shape after being cut (cut) by a cutting blade (FIG. 3b). Sectional drawing.
FIG. 4 is a diagram illustrating a state after being cut by a cutting blade.
FIG. 5 is a view showing another form of pressing means.
6 schematically shows the shape of the surface of the extruded foam after passing through the pressing means shown in FIG. 5 (FIG. 6a) and the shape after being cut (incised) by a cutting blade (FIG. 6b). Sectional drawing.
FIG. 7 is a view showing still another form of the pressing means.
FIG. 8 is a view for explaining a conventional thermoplastic resin foam sheet manufacturing apparatus.
FIG. 9 is a view for explaining an end portion in the width direction of a thermoplastic resin foam sheet made by a conventional thermoplastic resin foam sheet manufacturing apparatus.
FIG. 10 is a view for explaining a molding apparatus using a thermoplastic resin foam sheet.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Extruder, 13 ... Mandrel, 12 ... Extruded foam, 14 ... Cutting blade, 15 ... Thermoplastic resin foam sheet after cutting, 19 ... Winding roll, R ... Original fabric roll, 50 ... Pressing means, 51 ... Rotating support shaft 52 ... Disc-shaped pressing roller 54 ... Disc-shaped convex strip 55 ... Pressing plate 60 ... Concave groove formed on the surface of the sheet 1 ... Cut surface 4 ... Burr 2 ... Extrusion foaming 3. Back surface of body, 3 ... surface of extruded foam, b ... bubble structure, ba ... buckled bubble structure, t ... average thickness of foam sheet, t1: thickness from back surface of foam sheet to burr tip (t1 <t)

Claims

One side of the width direction end portion of the thermoplastic resin foam sheet or the thermoplastic resin foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam sheet is buckled, and the end of the buckled recess surface is A burr formed by a cutting blade at the time of cutting is formed, and on the surface opposite to the buckled depressed surface, a similar buckled depressed surface is formed facing the buckled depressed surface, A thermoplastic resin foam sheet characterized in that the thickness from the back surface of the foam sheet to the burr tip is less than the average thickness of the foam sheet.

In order to cut along the winding direction an extruder provided with a die at the tip, and an extruded foam extruded from the die or an extruded foam in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one side of the extruded foam a cutting blade, in the apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet in which at least equipped with a winding roll for winding the cut extruded foam, the upstream side of the cutting blade, concave on both sides of the press out foam characterized in that and pressing means comprising a pair of pressing rollers that can be buckling collapse is provided, the cutting blade being positioned to cut a central portion in a concave groove died seat屈陥by pressing means An apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet.

The apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet according to claim 2 , wherein the set comprising pressing means and cutting means is provided in multiple stages in the winding direction of the extruded foam.

The apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet according to claim 2 or 3 , wherein the die is a die having an annular extrusion port.

The apparatus for producing a thermoplastic resin foam sheet according to claim 2 or 3 , wherein the die is a die having a rectangular extrusion port.

A thermoplastic resin foam extruded from a die provided at the tip of an extruder, or a thermoplastic resin film in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one surface of the foam is buckled in a first concave shape on one side . A second buckled region opposite to the surface on which the first buckled region is formed is formed on the surface opposite to the surface on which the first buckled region is formed. Cutting the thermoplastic foam extruded by inserting a cutting blade toward the first buckled region at an angle where the surface opposite to the surface where the bent region is formed first contacts Thus, a thermoplastic resin foam sheet having a cut surface in which burrs are formed at the end of the first region is obtained.

A first buckled depression is formed on one side of a thermoplastic resin foam sheet or a thermoplastic resin foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on at least one side of the foam sheet, and the first buckling depression Forming a second buckled region facing the region on the surface opposite to the surface on which the region having been formed is formed, on the side opposite to the surface on which the first buckled region is formed. Cutting in which burrs are formed at the end of the first region by cutting a thermoplastic resin foam sheet by inserting a cutting blade toward the first buckled region at an angle at which the surface first contacts A method for producing a foamed thermoplastic resin sheet, comprising obtaining a foamed thermoplastic resin sheet.