JP4434603B2 - Image display panel manufacturing method and image display apparatus - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像表示パネルの製造方法および画像表示装置に関し、特に、クーロン力等による粒子の飛翔移動または粉流体の移動を利用することで画像表示を繰り返し行うことができる可逆性画像表示装置に用いられる画像表示用パネルの製造方法および画像表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ペーパーレス化といった環境意識の高揚に伴い、電気的な力を利用して表示基板に所望の画像を表示でき、さらには書き換えも可能であるような電子ペーパーディスプレイに関する研究がなされてきている。この電子ペーパー技術において特に有名なのは、電気泳動型、サーマルリライタブル型等といった液相型のものであるが、液相型では液中を粒子が泳動するので、液の粘性抵抗により応答速度が遅くなるという問題があるため、最近では、対向する基板間に絶縁着色粒子が封入された構成の乾式のもの（例えば、非特許文献１参照）が着目されている。
【０００３】
しかしながら、乾式のものにおいては製造方法が一般的に確立されておらず、特に重要なポイントである粒子群や粉流体を均一に、かつ均等に基板間に封入する手法はほとんど構築されていない。ここで、粒子群や粉流体の封入が上記の条件を満たしていないと、色むらや画像欠け、基板間の間隔が均一でないことによる画像応答速度のばらつき、粒子や粉流体を移動させるための駆動電圧の上昇といった問題が発生してしまう。
【０００４】
粒子を基板間に封入する方法としては、例えば、粒子群を基板上に引き伸ばすローラコータ塗布法や、粒子群を撹拌、エアブローなどにより空気中に浮遊させ、その中に基板を通過させることにより粒子を基板上に塗布する粒子浸漬法などが考えられる。これらの方法のうち、ロールコータ塗布法においては、粒子が基板に付着しにくいことから充填量（塗布量）の不足および濃度の偏りが発生しやすく、また浸漬法においても、粒子が基板に付着しにくいことから充填量の不足が発生しやすいのに加えて、それほど強固に粒子が基板に固定されないことなど、２枚の基板を重ね合わせる時の衝撃、風圧による粒子の飛散やずれなどが発生しやすいことから、何れの方法も十分とはいえない。また、粉流体を基板間に封入する方法は全くなかった。
【０００５】
また、基板間に仕切り壁としても機能する格子状のスペーサーによりマトリックス配列の複数のセルに分けて、各セルに２種類の粒子群や粉流体を封入しようとすると、仕切り壁の頂上部に粒子や粉流体が残ってしまい、２枚の基板を重ね合わせるときに、基板と仕切り壁の重ね合わせ目、あるいは仕切り壁同士の重ね合わせ目に粒子や粉流体が挟まってしまうことがあって、基板間の間隔を均一にできないといった問題もあった。
【０００６】
【非特許文献１】
趙 国来、外３名、“新しいトナーディスプレイデバイス（Ｉ）”、１９９９年７月２１日、日本画像学会年次大会（通算８３回）“Japan Hardcopy’99”、p.249-252
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、対向する基板の間に、仕切り壁によって設けられた複数のセル内に、２種類以上の粒子群や粉流体を封入する場合であっても、複数のセル内に粒子群や粉流体を均一に、かつ均等に封入できる画像表示パネルの製造方法を提供することを目的とし、より具体的には、片方の基板の上に設けられた仕切り壁によって形成された複数のセル内に、均一にかつ均等に粒子群や粉流体を配置した後に２枚の基板を重ね合わせるときに、粒子や粉流体が重ね合わせ目に挟まったり、飛散したり、粒子群層がずれたりしないような画像表示パネルの製造方法および、その製造方法によって製造した画像表示パネルによって構成した画像表示装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成する本発明の第１の画像表示パネルの製造方法は、互いに対向するとともに少なくとも一方が透明な２枚の基板間の、仕切り壁によって設けられた複数のセル内に、粒子群を封入し、電位の異なる２種類の電極から該粒子群に電界を与えて、粒子群を飛翔移動させ画像を表示する画像表示装置に用いられる画像表示パネルの製造方法において、前記仕切り壁が設けられている基板上に粒子群を充填配置した後に、もう１枚の基板を重ね合わせることによって、基板間のセル内に粒子群を封入する画像表示パネルの製造方法であって、
粒子群を基板上の仕切り壁によって設けられた複数のセル内に充填配置するに際して、容器内の上部にノズルを設けるとともに下部に前記仕切り壁が設けられている基板を設け、容器内の上部に設けられたノズルから、気体中に分散された粒子群を散布することにより、容器内の下部に設けられた基板上のセル内に粒子群を充填するとともに、
仕切り壁が設けられている基板上に粒子群を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粒子除去ローラー上に清掃ローラーを接触設置して成ると共に、前記清掃ローラーに順次転写される粒子を粘着除去する粘着シートと、該粘着シートを基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構を更に含む粒子除去装置を用い、前記粒子除去ローラーを前記基板の仕切り壁の頂上に接地させて、当該仕切り壁の頂上に載っている粒子群を除去することを特徴とする画像表示パネルの製造方法である。
【０００９】
上述した目的を達成する本発明の第２の画像表示パネルの製造方法は、互いに対向するとともに少なくとも一方が透明な２枚の基板間の、仕切り壁によって設けられた複数のセル内に、気体中に固体状物質が分散質として安定に浮遊するエアロゾル状態で高流動性を示す粉流体を封入し、電位の異なる２種類の電極から基板間に電界を与えて、粉流体を移動させて画像を表示する画像表示装置に用いられる画像表示パネルの製造方法において、前記仕切り壁が設けられている基板上に粉流体を充填配置した後に、もう１枚の基板を重ね合わせることによって、基板間のセル内に粉流体を封入する画像表示パネルの製造方法であって、
粉流体を基板上の仕切り壁によって設けられた複数のセル内に充填配置するに際して、容器内の上部にノズルを設けるとともに下部に前記仕切り壁が設けられている基板を設け、容器内の上部に設けられたノズルから、気体中に分散された粉流体を散布することにより、容器内の下部に設けられた基板上のセル内に粉流体を充填するとともに、
仕切り壁が設けられている基板上に粉流体を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粉流体除去ローラー上に清掃ローラーを接触設置して成ると共に、前記清掃ローラーに順次転写される粉流体を粘着除去する粘着シートと、該粘着シートを基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構を更に含む粉流体除去装置を用い、前記粉流体除去ローラーを前記基板の仕切り壁の頂上に接地させて、当該仕切り壁の頂上に載っている粉流体を除去することを特徴とする画像表示パネルの製造方法である。
【００１０】
上記本発明の画像表示パネルの第１の（第２の）製造方法においては、仕切り壁が設けられている基板上に粒子群（粉流体）を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に清掃ローラーを接触設置して成る粒子除去装置（粉流体除去装置）を用いて、前記仕切り壁の頂上に載っている粒子（粉流体）を除去することができるので、もう１枚の基板を貼り合わせる際に生じることがあった、基板と仕切り壁の重ね合わせ目、あるいは、仕切り壁同士の重ね合わせ目に粒子（粉流体）が挟まって、基板間の間隔を均一にできないといった問題を解決することができる。その際、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に付着した粒子（粉流体）は、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に接触設置された清掃ローラーによって除去されるので、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮させることができる。
また、粒子群（粉流体）を基板上の仕切り壁によって設けられた複数のセル内に充填配置するに際して、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された粒子群（粉流体）を散布することにより、容器下部に置かれた基板上のセル内に粒子群（粉流体）を充填することにより、複数のセル内に粒子群（粉流体）を、均一にかつ均等に封入することができる。
【００１１】
本発明の好適な実施態様として、２種類以上の色および帯電特性の異なる粒子群（粉流体）を封入する場合に、まず、第１の粒子群（粉流体）を、基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第１の粒子群（粉流体）を散布することにより、基板上のセル内に充填した後、続いて、第２の粒子群（粉流体）を、第１の粒子群（粉流体）がセル内に充填された基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第２の粒子群（粉流体）を散布することにより、すでに基板上のセル内に充填された第１の粒子群（粉流体）に重ねて充填し、以下順次前記工程を繰り返してすべての粒子群（粉流体）をセル内に重ねて充填していくことがある。上記好適な実施態様では、２種類以上の色および帯電特性の異なる粒子群（粉流体）のセル内への封入をより好適に実施することができる。
【００１２】
また、本発明の好適な実施態様の他の例として、前記粒子除去装置（粉流体除去装置）は、前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に前記清掃ローラーを１個以上設置したものであることがある。上記好適な実施態様では、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に接触設置する清掃ローラーの数を必要に応じて増やすことにより、粒子除去機能（粉流体除去機能）を高めることができる。
また、本発明の好適な実施態様の他の例として、前記粒子除去装置（粉流体除去装置）は、前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に前記清掃ローラーを１個以上設置して成る粒子除去ユニット（粉流体除去ユニット）を、基板搬送方向に２段以上設置したものであることがある。上記好適な実施態様では、上記粒子除去ユニット（粉流体除去ユニット）を必要に応じて多段化することにより、粒子除去機能（粉流体除去機能）をさらに高めることができる。
【００１３】
本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記粒子除去装置（粉流体除去装置）は、前記清掃ローラーに順次転写される粒子（粉流体）を粘着除去する粘着シートと、該粘着シートを基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構とを、少なくとも１組備えることがある。上記好適な実施態様では、前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）から前記清掃ローラーに順次転写される粒子（粉流体）は、粘着シートによって粘着除去されるので、粒子除去機能（粉流体除去機能）をさらに高めることができる。
また、本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記粒子除去装置（粉流体除去装置）において前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラ）上に設置される１個以上の清掃ローラーの粘着力は、前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）の粘着力よりも大きく、かつ前記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）から遠いほど大きく、かつ前記粘着シートの粘着力よりも小さく設定されていることがある。上記好適な実施態様では、上記のように各清掃ローラーの粘着力を設定することにより、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に付着した粒子（粉流体）は、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に接触設置された清掃ローラーによって除去され、その清掃ローラーに付着した粒子（粉流体）は、その清掃ローラー上に接触設置された清掃ローラーによって除去され、以下同様な粒子（粉流体）の除去が繰り返され、最終的に粘着シートによって粘着除去されるから、各粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮させることができ、粒子除去効率（粉流体除去効率）を高めることができる。
【００１４】
本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記清掃ローラーの粘着力は、０．１〜１０００ｇｆの範囲であることがある。上記好適な実施態様では、清掃ローラーの粘着力を０．１〜１０００ｇｆの範囲にしたため、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に付着した粒子（粉流体）を確実に除去するとともに、除去した粒子（粉流体）を複数の粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）によって順次リレーするようにして除去することができる。
【００１５】
本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記清掃ローラーは、粘着性高分子材料あるいは粘着剤を塗布したロール状シートであることがある。上記好適な実施態様では、前記清掃ローラーは、粘着性高分子材料あるいは粘着剤を塗布したロール状シートであるため、所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮することになる。
【００１６】
本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記粒子除去装置（粉流体除去装置）の基板搬送方向における粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）の手前の部位に、粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）が設置されていることがある。上記好適な実施態様では、粒子除去ユニット（粉流体除去ユニット）の基板搬送方向における粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）の手前の部位に設けた粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）によって粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）の負荷が軽減されるので、粒子除去効率（粉流体除去効率）を高めることができる。
【００１７】
本発明の好適な実施態様のさらに他の例として、前記粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）は、可撓性の高分子材、金属材あるいは高分子・金属複合材であることがある。上記好適な実施態様では、粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）として、ゴム、ウレタン等の可撓性の高分子材やＳＵＳ等の金属材や高分子・金属複合材を用いるので、所望の通り粒子除去効率（粉流体除去効率）を高めることができる。
【００１８】
本発明の画像表示装置は、上述した第１、第２の画像表示パネルの製造方法によって製造された画像表示パネルを搭載したことを特徴とするものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。図１および図２はそれぞれ、本発明の第１実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の一例および他の例を示す図であり、図３は本発明の第１実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルのパネル構造の一例を示す図である。また、図４および図５はそれぞれ、本発明の第２実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の一例および他の例を示す図であり、図６は本発明の第２実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルのパネル構造の一例を示す図である。
【００２０】
第１実施形態の画像表示パネルの製造方法は、２種以上の色の異なる粒子３を基板１および２と垂直方向に移動させることによる画像表示を行う表示方式（図１参照）に用いる画像表示パネルと、１種の色の粒子３を基板１および２と平行方向に移動させることにより画像表示を行う表示方式（図２参照）に用いる画像表示パネルとの何れへも適用することができる。また、第１実施形態の画像表示パネルのパネル構造は、図３に例示するように、基板１、２間に例えば格子状に形成した隔壁４により画成したセル５内へ、所定の粒子３（３−１１，３−１２）を充填するように構成するものとする。
第２実施形態の画像表示パネルの製造方法は、２種以上の色の異なる粉流体３を基板１および２と垂直方向に移動させることによる画像表示を行う表示方式（図４参照）に用いる画像表示パネルと、１種の色の粉流体３を基板１および２と平行方向に移動させることにより画像表示を行う表示方式（図５参照）に用いる画像表示パネルとの何れへも適用することができる。また、第２実施形態の画像表示パネルのパネル構造は、図６に例示するように、基板１、２間に例えば格子状に形成した隔壁４により画成したセル５内へ、所定の粉流体３（３−２１，３−２２）を充填するように構成するものとする。
【００２１】
なお、図１、図２および図４、図５において、６，７は、粒子３または粉流体３に電界を与えるための電極であり、対向する基板間に粒子群または粉流体を封入した表示用パネルに電界が付与されると、高電位の基板部位に向かっては低電位に帯電した粒子または粉流体がクーロン力などによって引き寄せられ、また低電位の基板部位に向かっては高電位に帯電した粒子または粉流体がクーロン力などによって引き寄せられ、それら粒子または粉流体が２枚の基板間を往復運動することにより、画像表示がなされる。ここで、粒子（粉流体）にかかる力としては、粒子（粉流体）同士のクーロン力により引き付け合う力、極板（基板）との電気影像力、分子間力、さらに液架橋力、重力等が考えられる。
【００２２】
次に、本発明の画像表示用パネルの製造方法を、粒子（第１実施形態）および粉流体（第２実施形態）について、詳細に説明する。その際、粒子（第１実施形態）の場合を括弧外に記載し、粉流体（第２実施形態）の場合を括弧内に記載することにより、簡潔に説明する。
【００２３】
図７は第１実施形態における第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）の充填方法を例示する図であり、容器１１内の上部にノズル１２を設けるとともに、容器１１内の下部に仕切り壁４を設けることによってセル５を形成した基板１を設ける。このとき、セル５の開口がノズル１２と対向するよう基板１を設置する。なお、仕切り壁は製品として完成後の隔壁４となる部材であり、ここでは仕切り壁４と表記する。この状態で、容器１１の上部に設けられたノズル１２から、容器１１内において、気体中に分散された第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）を散布することにより、容器１２内の下部に設けられた基板１上のセル５内に第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）を充填している。
【００２４】
図８は第１実施形態における第２の粒子３−１２（第２の粉流体３−２２）の充填方法を例示する図であり、第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）がセル５内に充填された基板１を容器１１内の下部に設け、容器１１内の上部に設けられたノズル１２から気体中に分散された第２の粒子３−１２（第２の粉流体３−２２）を散布することにより、すでに基板１上のセル５内に充填された第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）に重ねて第２の粒子３−１２（第２の粉流体３−２２）を充填している。上記工程を粒子の種類の数だけ繰り返すことにより、粒子の種類が３種類以上の場合でも、同様に本発明を適用して粒子（粉流体）３のセル５内への充填を行うことができる。
【００２５】
図７に示す例も図８に示す例も、その後、もう１種の基板（図示せず）を仕切り壁４に対して貼り合わせることで、本発明の画像表示パネルを作製することができる。
【００２６】
図９は上述した第１および第２の粒子（粉流体）の充填を連続的に実施するよう構成した例を示す図である。図９に示す例において、複数の基板１をセル５が上を向くように搬送ベルト（図示せず）上に設け、連続ラインを形成する。そして、第１の粒子（粉流体）充填ゾーンにおいては、図７に示す例と同様に第１の粒子３−１１（第１の粉流体３−２１）を基板１上に仕切り壁４により画成されたセル５内に充填し、第２の粒子（粉流体）充填ゾーンにおいては、図８に示す例と同様に第２の粒子３−２１（第２の粉流体３−２２）をセル５内に充填し、粒子（粉流体）除去ゾーンにおいては、後述する例と同様に粒子除去装置（粉流体除去装置）２１を用いて仕切り壁４の頂上に載った粒子３−１１，３−１２（粉流体３−２１，３−２２）を除去し、基板貼り合わせゾーンでは、第１の粒子３−１１（第１の粉流体粒子３−２１）および第２の粒子３−１２（第２の粉流体３−２２）をセル５内に充填した状態で仕切り壁４に対し基板２を貼り合わせ、最終ゾーンにおいて、本発明の画像表示パネル２２を得るようにしている。
なお、上述した例では、仕切り壁４の頂上に載っている粒子（粉流体）を除去する工程を、基板１上のセル５内に充填すべき全ての粒子３−１１，３−１２（粉流体３−２１，３−２２）を散布した後に行うようにしているが、代わりに、仕切り壁４の頂上に載っている粒子（粉流体）を除去する工程を、基板１上のセル５内に充填すべき粒子（粉流体）を散布した後に、各粒子３−１１，３−１２（各粉流体３−２１，３−２２）の散布終了ごとに行うようにしてもよい。
【００２７】
次に、本発明の画像表示用パネルの製造方法において粒子（粉流体）の除去に用いる粒子除去装置（粉流体除去装置）２１について説明する。
本発明の粒子除去装置（粉流体除去装置）２１は、仕切り壁４が設けられている基板１上に粒子群（粉流体）を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、仕切り壁の頂上に載っている粒子群（粉流体）を除去するものであり、図１０に例示するように、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３と、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３上に接触設置される清掃ローラー２４と、清掃ローラー２４上に接触設置される押えローラー２５と、清掃ローラー２４および押えローラー２５に挟まれる粘着シート２６と、粘着シート２６を基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構を構成する粘着シート巻出部２７および粘着シート巻取部２８と、基板搬送方向における粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３の手前の部位に設置される粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）２９とから成る。粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３は、搬送ベルト３０を駆動する駆動ローラー３１の回転方向とは逆方向に回転させることにより、基板１の搬送と同期して回転する。また、粘着シート２６を基板搬送と同期して（この場合、基板搬送方向と同一方向に）繰り出すことにより、清掃ローラーに順次転写される粒子（粉流体）を粘着除去することになる。
【００２８】
上記粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３は、ＪＩＳ−Ａ硬度が４０〜９０度の範囲にあり、体積固有抵抗が１×１０１１Ω・ｃｍ未満の範囲にある導電性材料からなり、仕切り壁４の頂上の載った粒子（粉流体）３を除去する際には、好ましくは接地した状態で用いられる。粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３のＪＩＳ−Ａ硬度が９０度より大きいと、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３が基板１に強く押し付けられすぎ、仕切り壁４の頂上に載った粒子（粉流体）３を仕切り壁４の頂上側に食い込ませる結果となり、粒子（粉流体）３を粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３側に移動させて行う除去が好適に行われなくなる。ＪＩＳ−Ａ硬度が４０度より小さいと、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３の変形が大きくなりセル５内に充填した粒子（粉流体）３までも粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３側に移動させてしまう結果を生むので好ましくない。粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３の体積固有抵抗が１×１０１１Ω・ｃｍよりも大きいと、接地した状態で用いても、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３が帯電するようになり、帯電した粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３がセル５内に充填した粒子（粉流体）３までも粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３側に移動させてしまうからである。
【００２９】
上記粒子除去装置（粉流体除去装置）２１は、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に清掃ローラーを２個以上設置して、粒子除去機能（粉流体除去機能）を高めるように構成してもよい。
また、粒子除去装置（粉流体除去装置）２１は、図１１に例示するように、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３−１上に清掃ローラーを１個以上（図示例では２個；２４−１１，２４−１２）設置して成る粒子除去ユニット（粉流体除去ユニット）３２−１を、基板搬送方向に２段以上（図示例では３段；３２−１，３２−２，３２−３）設置して、粒子除去機能（粉流体除去機能）をさらに高めるようにしてもよい。この場合、粘着シート２６と、粘着シート２６を基板搬送と同期して（この場合、基板搬送方向と逆方向に）繰り出す粘着シート巻取機構を構成する粘着シート巻出部２７および粘着シート巻取部２８とは、図１１に示すように各ユニットに共通設置しても、ユニット毎に個別設置してもよい。なお、必要に応じて、多段化した粒子除去装置（粉流体除去装置）２１の各段に除電器を設置して、各ローラーの除電を行うようにしてもよい。
【００３０】
上記粒子除去装置（粉流体除去装置）２１において、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３上に設置される１個以上の清掃ローラー２４（図示例では２４−１１，２４−１２）の粘着力は、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３の粘着力よりも大きく、かつ粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３から遠いほど大きく、かつ粘着シートの粘着力よりも小さく設定するものとする。具体的には、清掃ローラーの粘着力は０．１〜１０００ｇｆの範囲であることが好ましい。粘着力をそのように設定することにより、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３に付着した粒子（粉流体）は、その上に接触設置された清掃ローラー２４−１１によって除去され、その清掃ローラー２４−１１に付着した粒子（粉流体）は、その上に接触設置された清掃ローラー２４−１２によって除去され、以下同様な粒子（粉流体）の除去が繰り返され、最終的に粘着シート２６によって除去されるから、各粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮させることができ、粒子除去効率（粉流体除去効率）を高めることができる。なお、清掃ローラー２４は、粘着性高分子材料（ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂、ブチルゴム、シリコンゴム等のゴム系材料が好適である）あるいは粘着剤を塗布したロール状シートであることが、所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮させる上で好ましい。また、粘着シート２６としては、アクリル系、ウレタン系等の粘着剤をＰＥＴ、ＰＰ等のポリマーシートや紙シート等に塗布したものを用いることができる。
【００３１】
また、上記粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）２９は、ウレタン等の可撓性の高分子材やＳＵＳ等の金属材や高分子・金属複合材を用いるのが、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３の負荷を軽減して、粒子除去効率（粉流体除去効率）を高める上で好ましい。なお、粒子除去ブレード（粉流体除去ブレード）２９の設置角度等は、公知の技術を用いるものとする。
【００３２】
本発明においては、上記構成の粒子除去装置（粉流体除去装置）２１を用いる構成としたため、「粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３のみから成る粒子除去装置（粉流体除去装置）」を用いる場合に比べて粒子除去効率（粉流体除去効率）が著しく向上する。すなわち、「粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３のみから成る粒子除去装置（粉流体除去装置）」を用いて粒子（粉流体）を除去する場合には、１回転当たりの除去量が少ないため、何回も基板上を転がす必要があり、さらに、粒子（粉流体）の再付着を防止するために１回転させるたびに粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）を清掃する必要があり、操作が煩雑であったが、上記構成の粒子除去装置（粉流体除去装置）２１を用いて粒子（粉流体）を除去する場合には、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３およびそれに接触設置された清掃ローラー２４−１１，２４−１２を連続回転させることにより、仕切り壁４の頂上に載った粒子群（粉流体）が順次ローラー上を移動して最終的に粘着シート２６によって除去されるととともに、その間に粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）２３および清掃ローラー２４−１１，２４−１２が清掃されることになるので、簡単な操作で粒子（粉流体）を連続的に除去することができる。
【００３３】
以下、本発明の画像表示用パネルの製造方法により製造する画像表示用パネルの各構成部分について、第１実施形態および第２実施形態に共通の構成部分、粒子（第１実施形態）に特有の部分、粉流体（第２実施形態）に特有の部分の順に、詳細に説明する。
【００３４】
まず、基板について述べる。
基板１、基板２の少なくとも一方は装置外側から粒子（粉流体）の色が確認できる透明基板であり、可視光の透過率が高くかつ耐熱性の良い材料が好適である。可撓性の有無は用途により適宜選択され、例えば、電子ペーパー等の用途には可撓性のある材料、携帯電話、ＰＤＡ、ノートパソコン類の携帯機器表示等の用途には可撓性のない材料が用いられる。
【００３５】
基板材料を例示すると、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネートなどのポリマーシートや、ガラス、石英などの無機シートが挙げられる。
基板厚みは、２〜５０００μｍ、好ましくは５〜１０００μｍが好適であり、薄すぎると、強度、基板間の間隔均一性を保ちにくくなり、厚すぎると、表示機能としての鮮明さ、コントラストの低下が発生し、特に、電子ペーパー用途の場合には可撓性に欠ける。
【００３６】
基板には、必要に応じて電極を設けてもよく、本発明では、一方の基板上に表示電極（透明電極）を設け、他方の基板上に対向電極を設けるものとする。基板に電極を設けない場合は、基板外部表面に静電潜像を与え、その静電潜像に応じて発生する電界にて、所定の特性に帯電した色のついた粒子（粉流体）を基板に引き寄せあるいは反発させることにより、静電潜像に対応して配列した粒子（粉流体）を透明な基板を通して表示装置外側から視認する。なお、この静電潜像の形成は、電子写真感光体を用い通常の電子写真システムで行われる静電潜像を本発明の画像表示装置の基板上に転写形成する、あるいは、イオンフローにより静電潜像を基板上に直接形成する等の方法で行うことができる。
【００３７】
基板に電極を設ける場合は、電極部位への外部電圧入力により、基板上の各電極位置に生じた電界により、所定の特性に帯電した色の粒子（粉流体）を引き寄せあるいは反発させることにより、静電潜像に対応して配列した粒子（粉流体）を透明な基板を通して表示装置外側から視認する方法である。
電極は、透明かつパターン形成可能である導電性材料で形成され、例示すると、酸化インジウム、アルミニウム等の金属類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン等の導電性高分子類が挙げられ、真空蒸着、塗布等の形成手法が例示できる。なお、電極の厚みは、導電性が確保できで光透過性に支障なければよく、３〜１０００ｎｍ、好ましくは５〜４００ｎｍが好適である。この場合の外部電圧入力は、直流あるいは交流を重畳しても良い。
【００３８】
本発明の隔壁の形状は、表示にかかわる粒子（粉流体）のサイズにより適宜最適設定され、一概には限定されないが、隔壁の幅は10〜1000μｍ、好ましくは10〜500μｍに、隔壁の高さは10〜5000μｍ、好ましくは10〜500μｍに調整される。
また、隔壁を形成するにあたり、対向する両基板の各々にリブを形成した後に接合する両リブ法と、片側の基板上にのみリブを形成する片リブ法が考えられるが、本発明はどちらにも適用できる。
これらリブからなる隔壁により形成される表示セルは、図１２に示すごとく、基板平面方向からみて四角状、三角状、ライン状、円形状が例示される。
表示側から見える隔壁断面部分に相当する部分（表示セルの枠部の面積）はできるだけ小さくした方が良く、画像表示の鮮明さが増す。
【００３９】
ここで、隔壁の形成方法を例示すると、スクリーン印刷法、サンドブラスト法、感光体ペースト法、アディティブ法が挙げられる。
【００４０】
次に、本発明の第１実施形態で用いる粒子について述べる。
粒子の作製は、必要な樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤を混練り粉砕しても、あるいはモノマーから重合しても、あるいは既存の粒子を樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤でコーティングしても良い。
以下に、樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。
【００４１】
樹脂の例としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン変性アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ナイロン樹脂、エポキシ樹脂、スチレン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂などが挙げられ、２種以上混合することもでき、特に、基板との付着力を制御する上から、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂が好適である。
【００４２】
帯電制御剤の例としては、正電荷付与の場合には、４級アンモニウム塩系化合物、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール誘導体等が挙げられ、負電荷付与の場合には、含金属アゾ染料、サリチル酸金属錯体、ニトロイミダゾール誘導体などが挙げられる。
着色剤の例としては、塩基性、酸性などの染料が挙げられ、ニグロシン、メチレンブルー、キノリンイエロー、ローズベンガル等が例示される。
無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、銅粉、アルミニウム粉等が挙げられる。
【００４３】
また、ここで繰り返し耐久性をさらに向上させるためには、該粒子を構成する樹脂の安定性、特に、吸水率と溶剤不溶率とを管理することが効果的である。
基板間に封入する粒子を構成する樹脂の吸水率は、３重量％以下、特に２重量％以下とすることが好ましい。なお、吸水率の測定は、ＡＳＴＭ−Ｄ５７０に準じて行い、測定条件は２３℃で２４時間とする。
該粒子を構成する樹脂の溶剤不溶率に関しては、下記関係式で表される粒子の溶剤不溶率を５０％以上、特に７０％以上とすることが好ましい。
溶剤不溶率（％）＝（Ｂ／Ａ）×100
（だだし、Ａは樹脂の溶剤浸漬前重量、Ｂは良溶媒中に樹脂を２５℃で２４時間浸漬した後の重量を示す）
この溶剤不溶率が５０％未満の場合は、長期保存時に粒子表面にブリードが発生し、粒子との付着力に影響を及ぼし粒子の移動の妨げとなり、画像表示耐久性に支障をきたす場合がある。
なお、溶剤不溶率を測定する際に用いる溶剤（良溶媒）としては、フッ素樹脂ではメチルエチルケトン等、ポリアミド樹脂ではメタノール等、アクリルウレタン樹脂ではメチルエチルケトン、トルエン等、メラミン樹脂ではアセトン、イソプロパノール等、シリコーン樹脂ではトルエン等が好ましい。
【００４４】
また、粒子は球形であることが好ましい。
本発明では、各粒子の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5)
（ただし、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表わした数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表わした数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表わした数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、各粒子のサイズが揃い、均一な粒子移動が可能となる。
【００４５】
さらに、粒子の平均粒子径d(0.5)を、０．１〜５０μｍとすることが好ましい。この範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きすぎるために粒子の移動に支障をきたすようになる。
さらにまた、各粒子の相関について、使用した粒子の内、最大径を有する粒子のd(0.5)に対する最小径を有する粒子のd(0.5)の比を５０以下、好ましくは１０以下とすることが肝要である。
仮に粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズが近く、互いの粒子が等量ずつ反対方向に容易に移動できるようにするのが好適であり、それがこの範囲となる。
【００４６】
なお、上記の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法等から求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。
本発明における粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子を投入し、付属の解析ソフト（Mie 理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径及び粒子径分布の測定を行なうことができる。
【００４７】
粒子の表面電荷密度は以下のようにして測定することができる。すなわち、ブローオフ法によって、粒子とキャリヤ粒子とを十分に接触させ、その飽和帯電量を測定することにより粒子の単位重量あたりの帯電量を測定できる。そして、この粒子の粒子径と比重を別途求めることにより、この粒子の表面電荷密度を算出する。
＜ブローオフ測定原理及び方法＞
ブローオフ法においては、両端に網を張った円筒容器中に粉流体とキャリヤの混合体を入れ、一端から高圧ガスを吹き込んで粒子とキャリヤとを分離し、網の目開きから粒子のみをブローオフ(吹き飛ばし)する。このとき、粒子が容器外に持ち去った帯電量と等量で逆の帯電量がキャリヤに残る。そして、この電荷による電束の全てはファラデーケージで集められ、この分だけコンデンサーは充電される。そこで、コンデンサー両端の電位を測定することにより、粉流体の電荷量Ｑは、
Ｑ＝ＣＶ （Ｃ：コンデンサー容量、Ｖ：コンデンサー両端の電圧）
として求められる。
ブローオフ粒子帯電量測定装置としては東芝ケミカル社製のTB-200を用いた。本発明ではキャリヤとして正帯電性・負帯電性の２種類のものを用い、それぞれの場合の単位面積あたり電荷密度（単位：μC/m２）を測定した。すなわち、正帯電性キャリヤ(相手を正に帯電させ自らは負になりやすいキャリヤ)としてはパウダーテック社製のF963-2535を、負帯電性キャリヤ(相手を負に帯電させ自らは正に帯電しやすいキャリヤ)としてはパウダーテック社製のF921-2535を用いた。
＜粒子比重測定方法＞
粒子比重は、株式会社島津製作所製比重計、マルチボリウム密度計H1305にて測定した。
【００４８】
さらに、本発明においては基板間の粒子を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％RH以下、好ましくは５０％RH以下、さらに好ましくは３５％RH以下とすることが重要である。
この空隙部分とは、図３において、対向する基板１、基板２に挟まれる部分から、粒子３の占有部分、隔壁４の占有部分、装置シール部分を除いた、いわゆる粒子が接する気体部分を指すものとする。
空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。
この気体は、その湿度が保持されるように装置に封入することが必要であり、例えば、粒子の充填、基板の組み立て等を所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール材、シール方法を施すことが肝要である。
【００４９】
次に、本発明の第２実施形態で用いる粉流体について説明する。
本発明における「粉流体」は、気体の力も液体の力も借りずに、自ら流動性を示す、流体と粒子の特性を兼ね備えた両者の中間状態の物質である。例えば、液晶は液体と固体の中間的な相と定義され、液体の特徴である流動性と固体の特徴である異方性（光学的性質）を有するものである（平凡社：大百科事典）。一方、粒子の定義は、無視できるほどの大きさであっても有限の質量をもった物体であり、重力の影響を受けるとされている（丸善：物理学事典）。ここで、粒子でも、気固流動層体、液固流動体という特殊状態があり、粒子に底板から気体を流すと、粒子には気体の速度に対応して上向きの力が作用し、この力が重力とつりあう際に、流体のように容易に流動できる状態になるものを気固流動層体と呼び、同じく、流体により流動化させた状態を液固流動体と呼ぶとされている（平凡社：大百科事典）。このように気固流動層体や液固流動体は、気体や液体の流れを利用した状態である。本発明では、このような気体の力も、液体の力も借りずに、自ら流動性を示す状態の物質を、特異的に作り出せることが判明し、これを粉流体と定義した。
【００５０】
すなわち、本発明における粉流体は、液晶（液体と固体の中間相）の定義と同様に、粒子と液体の両特性を兼ね備えた中間的な状態で、先に述べた粒子の特徴である重力の影響を極めて受け難く、高流動性を示す特異な状態を示す物質である。このような物質はエアロゾル状態、すなわち気体中に固体状もしくは液体状の物質が分散質として安定に浮遊する分散系で得ることができ、本発明の画像表示装置で固体状物質を分散質とするものである。
【００５１】
本発明の対象となる画像表示装置は、少なくとも一方が透明な、対向する基板間に、気体中に固体粒子が分散質として安定に浮遊するエアロゾル状態で高流動性を示す粉流体を封入するものであり、このような粉流体は、低電圧の印加でクーロン力などにより容易に安定して移動させることができる。
【００５２】
粉流体とは、先に述べたように、気体の力も液体の力も借りずに、自ら流動性を示す、流体と粒子の特性を兼ね備えた両者の中間状態の物質である。この粉流体は、特にエアロゾル状態とすることができ、本発明の画像表示装置では、気体中に固体状の物質が分散質として比較的安定に浮遊する状態で用いられる。
【００５３】
エアロゾル状態の範囲は、粉流体の最大浮遊時の見かけ体積が未浮遊時の２倍以上であることが好ましく、更に好ましくは２．５倍以上、特に好ましくは３倍以上である。上限は特に限定されないが、１２倍以下であることが好ましい。
粉流体の最大浮遊時の見かけ体積が未浮遊時の２倍より小さいと表示上の制御が難しくなり、また、１２倍より大きいと粉流体を装置内に封入する際に舞い過ぎてしまうなどの取扱い上の不便さが生じる。なお、最大浮遊時の見かけ体積は次のようにして測定される。すなわち、粉流体が透過して見える密閉容器に粉流体を入れ、容器自体を振動あるいは落下させて、最大浮遊状態を作り、その時の見かけ体積を容器外側から測定する。具体的には、直径（内径）６ｃｍ、高さ１０ｃｍのポリプロピレン製の蓋付き容器（商品名アイボーイ：アズワン（株）製）に、未浮遊時の粉流体として１／５の体積相当の粉流体を入れ、振とう機に容器をセットし、６ｃｍの距離を３往復／ｓｅｃで３時間振とうさせる。振とう停止直後の見かけ体積を最大浮遊時の見かけ体積とする。
【００５４】
また、本発明の画像表示装置は、粉流体の見かけ体積の時間変化が次式を満たすものが好ましい。
Ｖ１０／Ｖ５＞０．８
ここで、Ｖ５は最大浮遊時から５分後の見かけ体積（ｃｍ３）、Ｖ１０は最大浮遊時から１０分後の見かけ体積（ｃｍ３ ）を示す。なお、本発明の画像表示装置は、粉流体の見かけ体積の時間変化Ｖ１０／Ｖ５ が０．８５よりも大きいものが好ましく、０．９よりも大きいものが特に好ましい。Ｖ１０／Ｖ５が０．８以下の場合は、通常のいわゆる粒子を用いた場合と同様となり、本発明のような高速応答、耐久性の効果が確保できなくなる。
【００５５】
また、粉流体を構成する粒子物質の平均粒子径（ｄ（０．５））は、好ましくは０．１−２０μｍ、更に好ましくは０．５−１５μｍ、特に好ましくは０．９−８μｍである。０．１μｍより小さいと表示上の制御が難しくなり、２０μｍより大きいと、表示はできるものの隠蔽率が下がり装置の薄型化が困難となる。なお、粉流体を構成する物質の平均粒径（ｄ（０．５））は、次の粒径分布Spanにおけるｄ（０．５）と同様である。
【００５６】
粉流体を構成する粒子物質は、下記式に示される粒子径分布Spanが５未満であることが好ましく、更に好ましくは３未満である。
粒子径分布Span＝（ｄ（０．９）−ｄ（０．１））／ｄ（０．５）
ここで、ｄ（０．５）は粉流体を構成する粒子物質の５０％がこれより大きく、５０％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ（０．１）はこれ以下の粉流体を構成する粒子物質の比率が１０％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ（０．９）はこれ以下の粉流体を構成する粒子物質が９０％である粒子径をμｍで表した数値である。粉流体を構成する粒子物質の粒子径分布Spanを５以下とすることにより、サイズが揃い、均一な粉流体移動が可能となる。
【００５７】
なお、以上の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粉流体にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。この粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られる。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd. )測定機を用いて、窒素気流中に粉流体を投入し、付属の解析ソフト（Mie 理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、測定を行うことができる。
【００５８】
粉流体の作製は、必要な樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤を混練り粉砕しても、モノマーから重合しても、既存の粒子を樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤でコーティングしても良い。以下、粉流体を構成する樹脂、帯電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。
【００５９】
樹脂の例としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン変性アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ナイロン樹脂、エポキシ樹脂、スチレン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂などが挙げられ、２種以上混合することもでき、特に、基板との付着力を制御する上から、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂が好適である。
【００６０】
帯電制御剤の例としては、正電荷付与の場合には、４級アンモニウム塩系化合物、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール誘導体などが挙げられ、負電荷付与の場合には、含金属アゾ染料、サリチル酸金属錯体、ニトロイミダゾール誘導体などが挙げられる。
着色剤の例としては、塩基性、酸性などの染料が挙げられ、ニグロシン、メチレンブルー、キノリンイエロー、ローズベンガルなどが例示される。
無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、銅粉、アルミニウム粉などが挙げられる。
【００６１】
しかしながら、このような材料を工夫無く混練り、コーティングなどを施しても、エアロゾル状態を示す粉流体を作製することはできない。エアロゾル状態を示す粉流体の決まった製法は定かではないが、例示すると次のようになる。
【００６２】
まず、粉流体を構成する粒子物質の表面に、平均粒子径が２０−１００ｎｍ、好ましくは２０−８０ｎｍの無機微粒子を固着させることが適当である。更に、その無機微粒子がシリコーンオイルで処理されていることが適当である。ここで、無機微粒子としては、二酸化珪素（シリカ）、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅等が挙げられる。この無機微粒子を固着させる方法が重要であり、例えば、ハイブリダイザー（奈良機械製作所（株）製）やメカノフュージョン（ホソカワミクロン（株）製）などを用いて、ある限定された条件下（例えば処理時間）で、エアロゾル状態を示す粉流体を作製することができる。
【００６３】
ここで繰り返し耐久性を更に向上させるためには、粉流体を構成する樹脂の安定性、特に、吸水率と溶剤不溶率を管理することが効果的である。基板間に封入する粉流体を構成する樹脂の吸水率は、３重量％以下、特に２重量％以下とすることが好ましい。なお、吸水率の測定は、ＡＳＴＭ−Ｄ５７０に準じて行い、測定条件は２３℃で２４時間とする。粉流体を構成する樹脂の溶剤不溶率に関しては、下記関係式で表される粉流体の溶剤不溶率を５０％以上、特に７０％以上とすることが好ましい。
溶剤不溶率（％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
（ただし、Ａは樹脂の溶剤浸漬前重量、Ｂは良溶媒中に樹脂を２５℃で２４時間浸漬した後の重量を示す）
【００６４】
この溶剤不溶率が５０％未満では、長期保存時に粉流体を構成する粒子物質表面にブリードが発生し、粉流体との付着力に影響を及ぼし粉流体の移動の妨げとなり、画像表示耐久性に支障をきたす場合がある。なお、溶剤不溶率を測定する際の溶剤（良溶媒）としては、フッ素樹脂ではメチルエチルケトン等、ポリアミド樹脂ではメタノール等、アクリルウレタン樹脂では、メチルエチルケトン、トルエン等、メラミン樹脂ではアセトン、イソプロパノール等、シリコーン樹脂ではトルエン等が好ましい。
【００６５】
また、粉流体の充填量については、粉流体の占有体積（体積占有率）が、対向する基板間の空隙部分の１０〜８０vol ％、好ましくは１０〜６５vol ％、更に好ましくは１０〜５５vol ％になるように調整することが好ましい。粉流体の体積占有率が、１０vol ％より小さいと鮮明な画像表示が行えなくなり、８０vol ％より大きいと粉流体が移動しにくくなる。ここで、空間体積とは、対向する基板１、基板２に挟まれる部分から、隔壁４の占有部分、装置シール部分を除いた、いわゆる粉流体を充填可能な体積を指すものとする。
【００６６】
なお、本発明の画像表示装置は、ノートパソコン、ＰＤＡ、携帯電話等のモバイル機器の表示部、電子ブック、電子新聞などの電子ペーパー、看板、ポスター、黒板等の掲示板、コピー機、プリンター用紙代替のリライタブルペーパー、電卓、家電製品の表示部、ポイントカード等のカード表示部等に用いられる。
【００６７】
【実施例】
次に実施例、比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
【００６８】
＜実施例１；第１実施形態＞
画像表示パネルを以下のように作製した。
まず、電極付き基板（７ｃｍ×７ｃｍ□）を準備し、基板上に、高さ４００μｍのリブを作り、ストライプ状の隔壁を形成した。
リブの形成は次のように行なった。まずペーストは、無機粉体としてＳｉＯ２ 、Ａｌ２ Ｏ３ 、Ｂ２ Ｏ３ 、Ｂｉ２Ｏ３およびＺｎＯの混合物を、溶融、冷却、粉砕したガラス粉体を、樹脂として熱硬化性のエポキシ樹脂を準備して、溶剤にて粘度１２０００ｃｐｓになるように調製したペーストを作製した。次に、ペーストを準備した基板上に塗布し、１５０℃で加熱硬化させ、この塗布〜硬化を繰り返すことにより、厚み（隔壁の高さに相当）４００μｍになるように調整した。次に、ドライフォトレジストを貼り付けて、露光〜エッチングにより、ライン５０μｍ、スペース４００μｍ、ピッチ２５０μｍの隔壁パターンが形成されるようなマスクを作製した。次に、サンドブラストにより、所定の隔壁形状になるように余分な部分を除去し、所望とするストライプ状隔壁を形成した。そして、基板上の隔壁間にセルを形成した。
【００６９】
次に、２種類の粒子（粒子Ａ、粒子Ｂ）を準備した。
粒子Ａ（白色粒子）は、アクリルウレタン樹脂ＥＡＵ５３Ｂ（亜細亜工業製）／ＩＰＤＩ系架橋剤エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業製）に、酸化チタン１０ｐｈｒ、荷電制御剤ボントロンＥ８９（オリエント化学製）２ｐｈｒを添加し、混練り後、ジェットミルにて粉砕分級して粒子を作製した。
粒子Ｂ（黒色粒子）は、アクリルウレタン樹脂ＥＡＵ５３Ｂ（亜細亜工業製）／ＩＰＤＩ系架橋剤エクセルハードナーＨＸ（亜細亜工業製）に、ＣＢ４ｐｈｒ、荷電制御剤ボントロンＮ０７（オリエント化学製）２ｐｈｒを添加し、混練り後、ジェットミルにて粉砕分級して粒子を作製した。
【００７０】
粒子Ｂの平均粒子径は９．２μｍであり、粒子Ａの平均粒子径は７．１μｍであった。粒子Ｂの表面電荷密度は、正キャリヤを用いた場合は＋２５μＣ／ｍ２であり、負キャリヤを用いた場合は＋１５μＣ／ｍ２であった。また、粒子Ａの表面電荷密度は、正キャリヤを用いた場合は−２５μＣ／ｍ２であり、負キャリアを用いた場合は−５５μＣ／ｍ２であった。
【００７１】
次に、図９に示す本発明の画像表示パネルの製造方法に従って、粒子Ａを第１の粒子３−１１として、容器１１内の上部のノズル１２から気体中に分散して、容器１２内の下部に置かれた基板１上のセル５内に散布することにより、粒子Ａをセル５内に充填した。続いて、粒子Ｂを第２の粒子３−１２として、容器１１内の上部のノズル１２から気体中に分散して、容器１２の下部に置かれた基板１上のセル５内（すでに粒子Ａが充填されている）に散布することにより、粒子Ｂを粒子Ａに重ねて充填した。粒子Ａと粒子Ｂの混合率は同重量ずつとし、それら粒子のガラス基板間への充填率（体積占有率）は２５ｖｏｌ％となるように調整した。
【００７２】
次に、図１１に示すように、接地した粒子除去ローラー２３−１〜２３−３、ブチルゴム製の清掃ローラ２４−１１〜２４−３１，２４−１２〜２４−３２、押えローラー２５−１〜２５−３から成る３段の粒子除去ユニット３２−１〜３２−３と、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構と、ウレタンゴム製の粒子除去ブレード２９とを具備して成る粒子除去装置２１を用意し、粒子Ａ（粒子３−１１）および粒子Ｂ（粒子３−１２）をセル５内に充填した基板１を駆動ローラー３１−１〜３１−３により駆動される搬送ベルト３０によって２m/min の搬送速度で搬送することにより粒子除去装置２１内を通過させ、その搬送と同期させて、粘着シート巻取機構によって粘着シート２６を基板搬送方向とは逆方向に繰り出して、仕切り壁４の頂上に載っている粒子Ａ（粒子３−１１）、粒子Ｂ（粒子３−１２）を除去した。その際、仕切り壁４の頂上に載っている粒子を完全に除去するまでに粒子除去装置２１内を合計４回通過させる必要があり、所要時間は１分であった。この場合、仕切り壁４上の粒子は粘着シートによって外部に排出されるため、粒子除去ローラー２３および清掃ローラ２４の清掃は不要であった。なお、清掃ローラーの粘着力は（株）レスカ製タッキング試験機で測定した。
【００７３】
上記によって、仕切り壁４の頂上に載っている粒子Ａおよび粒子Ｂが十分除去できたので、その後、約５００Å厚みの酸化インジウム電極を設けたガラス基板２を、粒子Ａ，粒子Ｂがセル内に充填配置された基板１に重ね、基板周辺をエポキシ系接着剤で接着するともに、粒子を封入し、画像表示パネルを作製した。ここで、空隙を埋める気体は、相対湿度４０％ＲＨの空気とした。
【００７４】
＜比較例１；第１実施形態＞
実施例１と同様にして粒子を充填した後に、「実施例１で用いた粒子除去装置２１から、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構とを省略した粒子除去装置」を用いて（代わりに、実施例１で用いた粒子除去装置２１をそのまま用いて、粘着シート２６による粒子の除去機能を使用しないようにしてもよい）、粒子除去ローラー２３−１を接地して使用して、実施例１と同様に粒子を除去した。その際、実施例１と同様の粒子除去能力が得られたが、粒子除去処理を繰り返している内に各ローラーに粒子の飽和が発生したため、１０枚の基板の粒子除去処理を連続的に行ったところで処理を中断して、各ローラーの清掃を行った。具体的には、粒子除去ローラーは、市販のクリーニングローラーを接触させることにより粒子除去ローラー上の粒子をクリーニングローラーに転写させて清掃し、そのクリーニングローラーは、付属の粘着パッドで清掃した。この場合、仕切り壁４の頂上に載っている粒子を完全に除去するまでに粒子除去装置２１内を合計２５回通過させる必要があり、所要時間は１０分であった。なお、上記においては、１０枚の基板の粒子除去処理を行った時点で粒子除去ローラーの清掃を行うようにしたが、１枚の基板の粒子除去処理を行う度に粒子除去ローラーの清掃を行うようにしてもよい。
【００７５】
＜比較例２；第１実施形態＞
実施例１と同様にして粒子を充填した後に、「実施例１で用いた粒子除去装置２１から、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構とを省略した粒子除去装置」を用いて（代わりに、実施例１で用いた粒子除去装置２１をそのまま用いて、粘着シート２６による粒子の除去機能を使用しないようにしてもよい）、粒子除去ローラー２３−１を接地しないで使用して、実施例１と同様に粒子を除去しようとしたが、セル内部の粒子まで除去されてしまったため、画像表示パネルを作製できなかった。
【００７６】
＜比較例３；第１実施形態＞
実施例１と同様にして粒子を充填した後に、シリコンゴム製の粘着ローラーを接地しないで使用して、仕切り壁４の頂上に載っている粒子を除去したが、セル内部の粒子まで除去されてしまったため、画像表示パネルを作製できなかった。
【００７７】
以上をまとめると、実施例１、比較例１，比較例２，比較例３における仕切り壁上の粒子の除去状態は表１のようになった。すなわち、実施例１は画像表示パネルの作製に適した良好な粒子除去状態となり、比較例１，比較例２，比較例３は画像表示パネルの作製に適さない不適切な粒子除去状態となった。
【００７８】
【表１】

Figure 0004434603
【００７９】
＜実施例２；第２実施形態＞
画像表示用パネルを以下のように作製した。
まず、電極付き基板（７ｃｍ×７ｃｍ□）を準備し、基板上に、高さ４００μｍのリブを作り、ストライプ状の隔壁を形成した。
リブの形成は次のように行なった。まずペーストは、無機粉体としてＳｉＯ２ 、Ａｌ２ Ｏ３ 、Ｂ２ Ｏ３ 、Ｂｉ２Ｏ３およびＺｎＯの混合物を、溶融、冷却、粉砕したガラス粉体を、樹脂として熱硬化性のエポキシ樹脂を準備して、溶剤にて粘度１２０００ｃｐｓになるように調製したペーストを作製した。次に、ペーストを準備した基板上に塗布し、１５０℃で加熱硬化させ、この塗布〜硬化を繰り返すことにより、厚み（隔壁の高さに相当）４００μｍになるように調整した。次に、ドライフォトレジストを貼り付けて、露光〜エッチングにより、ライン５０μｍ、スペース４００μｍ、ピッチ２５０μｍの隔壁パターンが形成されるようなマスクを作製した。次に、サンドブラストにより、所定の隔壁形状になるように余分な部分を除去し、所望とするストライプ状隔壁を形成した。そして、基板上の隔壁間にセルを形成した。
【００８０】
次に２種類の粉流体（粉流体Ｘ、粉流体Ｙ）を準備した。
粉流体Ｘは、まず、メチルメタクリレートモノマー、ＴｉＯ２（２０ｐｈｒ）、荷電制御剤ボントロンＥ８９（オリエント化学製、５ｐｈｒ）、開始剤ＡＩＢＮ（０．５ｐｈｒ）を用いて懸濁重合した後、分級装置にて粒子径をそろえた。次に、ハイブリダイザー装置（奈良機械製作所（株）製）を用いて、これらの粒子に外添剤Ａ（シリカＨ２０００／４、ワッカー社製）と外添剤Ｂ（シリカＳＳ２０、日本シリカ社製）を投入し、４８００回転で５分間処理して、外添剤を、重合した粒子表面に固定化し、粉流体になるように調整した。
粉流体Ｙは、まず、スチレンモノマー、アゾ系化合物（５ｐｈｒ）、荷電制御剤ボントロンＮ０７（オリエント化学製、５ｐｈｒ）、開始剤ＡＩＢＮ（０．５ｐｈｒ）を用いて懸濁重合した後、分級装置にて粒子径をそろえた。次に、ハイブリダイザー装置を用いて、これら粒子に外添剤Ｃ（シリカＨ２０５０、ワッカー社製）と外添剤Ｂ（シリカＳＳ２０、日本シリカ社製）を投入し、４８００回転で５分間処理して、外添剤を、重合した粒子表面に固定化し、粉流体になるように調整した。
【００８１】
粉流体Ｘを構成する粒子の平均粒子径は３．３μｍであり、表面電荷密度は、正キャリヤを用いた場合は＋２３μＣ／ｍ２であり、負キャリヤを用いた場合は＋１２μＣ／ｍ２であった。粉流体Ｙを構成する粒子の平均粒子径は３．１μｍであり、表面電荷密度は、正キャリヤを用いた場合は−２６μＣ／ｍ２であり、負キャリヤを用いた場合は−５８μＣ／ｍ２であった。
【００８２】
次に、図９に示す本発明の画像表示パネルの製造方法に従って、粉流体Ｘを第１の粉流体３−２１として、容器１１内の上部のノズル１２から気体中に分散して、容器１２内の下部に置かれた基板１上のセル５内に散布することにより、粉流体Ｘをセル５内に充填した。続いて、粉流体Ｙを第２の粉流体３−２２として、容器１１内の上部のノズル１２から気体中に分散して、容器１２の下部に置かれた基板１上のセル５内（すでに粉流体Ｘが充填されている）に散布することにより、粉流体Ｙを粉流体Ｘに重ねて充填した。粉流体Ｘと粉流体Ｙの混合率は同重量ずつとし、それら粒子のガラス基板間への充填率（体積占有率）は２５ｖｏｌ％となるように調整した。
【００８３】
次に、図１１に示すように、接地した粉流体除去ローラー２３−１〜２３−３、ブチルゴム製の清掃ローラ２４−１１〜２４−３１，２４−１２〜２４−３２、押えローラー２５−１〜２５−３から成る３段の粉流体除去ユニット３２−１〜３２−３と、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構と、ウレタンゴム製の粉流体除去ブレード２９とを具備して成る粉流体除去装置２１を用意し、粉流体Ｘ（粉流体３−２１）および粉流体Ｙ（粉流体３−２２）をセル５内に充填した基板１を駆動ローラー３１−１〜３１−３により駆動される搬送ベルト３０によって２m/min の搬送速度で搬送することにより粉流体除去装置２１内を通過させ、その搬送と同期させて、粘着シート巻取機構によって粘着シート２６を基板搬送方向とは逆方向に繰り出して、仕切り壁４の頂上に載っている粉流体Ｘ（粉流体３−２１）、粉流体Ｙ（粉流体３−２２）を除去した。その際、仕切り壁４の頂上に載っている粉流体を完全に除去するまでに粉流体除去装置２１内を合計５回通過させる必要があり、所要時間は１．２分であった。この場合、仕切り壁４上の粉流体は粘着シートによって外部に排出されるため、粉流体除去ローラー２３および清掃ローラ２４の清掃は不要であった。
【００８４】
上記によって、仕切り壁４の頂上に載っている粉流体Ｘおよび粉流体Ｙが十分除去できたので、その後、約５００Å厚みの酸化インジウム電極を設けたガラス基板２を、粉流体Ｘおよび粉流体Ｙがセル内に充填配置された基板１に重ね、基板２周辺をエポキシ系接着剤にて接着するとともに、粉流体Ｘと粉流体Ｙを封入し、表示パネルを作製した。露点−４０℃の乾燥した窒素で満たされた容器内で、２枚の基板を貼り合わせ、密閉することで、組み立てられたパネルの基板間の空隙は、乾燥した窒素ガス（露点−４０℃）で満たされる。
【００８５】
＜比較例４；第２実施形態＞
実施例２と同様にして粉流体を充填した後に、「実施例２で用いた粉流体除去装置２１から、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構とを省略した粉流体除去装置」を用いて（代わりに、実施例１で用いた粉流体除去装置２１をそのまま用いて、粘着シート２６による粉流体の除去機能を使用しないようにしてもよい）、粉流体除去ローラー２３−１を接地して使用して、実施例２と同様に粉流体を除去した。その際、実施例２と同様の粉流体除去能力が得られたが、粉流体除去処理を繰り返している内に各ローラーに粉流体の飽和が発生したため、９枚の基板の粉流体除去処理を連続的に行ったところで処理を中断して、各ローラーの清掃を行った。具体的には、粉流体除去ローラーは、市販のクリーニングローラーを接触させることにより粉流体除去ローラー上の粉流体をクリーニングローラーに転写させて清掃し、そのクリーニングローラーは、付属の粘着パッドで清掃した。この場合、仕切り壁４の頂上に載っている粉流体を完全に除去するまでに粉流体除去装置２１内を合計３０回通過させる必要があり、所要時間は１２分であった。なお、上記においては、９枚の基板の粉流体除去処理を行った時点で粉流体除去ローラーの清掃を行うようにしたが、１枚の基板の粉流体除去処理を行う度に粉流体除去ローラーの清掃を行うようにしてもよい。
【００８６】
＜比較例５；第２実施形態＞
実施例２と同様にして粉流体を充填した後に、「実施例２で用いた粉流体除去装置２１から、粘着シート２６と、粘着シート巻取部２７および粘着シート巻出部２８から成る粘着シート巻取機構とを省略した粉流体除去装置」を用いて（代わりに、実施例１で用いた粉流体除去装置２１をそのまま用いて、粘着シート２６による粉流体の除去機能を使用しないようにしてもよい）、粉流体除去ローラー２３−１を接地しないで使用して、実施例２と同様に粉流体を除去しようとしたが、セル内部の粉流体まで除去されてしまったため、画像表示パネルを作製できなかった。
【００８７】
＜比較例６；第２実施形態＞
実施例２と同様にして粉流体を充填した後に、シリコンゴム製の粘着ローラーを接地しないで使用して、仕切り壁４の頂上に載っている粉流体を除去したが、セル内部の粉流体まで除去されてしまったため、画像表示パネルを作製できなかった。
【００８８】
以上をまとめると、実施例２、比較例４，比較例５，比較例６における仕切り壁上の粉流体の除去状態は表２のようになった。すなわち、実施例２は画像表示パネルの作製に適した良好な粉流体除去状態となり、比較例４，比較例５，比較例６は画像表示パネルの作製に適さない不適切な粉流体除去状態となった。
【００８９】
【表２】
Figure 0004434603
【００９０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の画像表示パネルの製造方法によれば、仕切り壁が設けられている基板上に粒子群（粉流体）を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に清掃ローラーを接触設置して成る粒子除去装置（粉流体除去装置）を用いて、前記仕切り壁の頂上に載っている粒子（粉流体）を除去することができるので、もう１枚の基板を貼り合わせる際に生じることがあった、基板と仕切り壁の重ね合わせ目、あるいは、仕切り壁同士の重ね合わせ目に粒子（粉流体）が挟まって、基板間の間隔を均一にできないといった問題を解決することができる。その際、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に付着した粒子（粉流体）は、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）上に接触設置された清掃ローラーによって除去されるので、粒子除去ローラー（粉流体除去ローラー）に所望の粒子除去機能（粉流体除去機能）を発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の一例を示す図である。
【図２】 本発明の第１実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の他の例を示す図である。
【図３】 本発明の第１実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルのパネル構造の一例を示す図である。
【図４】 本発明の第２実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の一例を示す図である。
【図５】 本発明の第２実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルにより構成した画像表示装置の他の例を示す図である。
【図６】 本発明の第２実施形態の画像表示パネルの製造方法によって製造する画像表示パネルのパネル構造の一例を示す図である。
【図７】 本発明の第１および第２実施形態の画像表示パネルの製造方法における粒子群／粉流体の充填方法の一例を示す図である。
【図８】 本発明の第１および第２実施形態の画像表示パネルの製造方法における粒子群／粉流体の充填方法の他の例を示す図である。
【図９】 本発明の第１および第２実施形態の画像表示パネルの製造方法における第１および第２の粒子（粉流体）の充填を連続的に実施するよう構成した例を示す図である。
【図１０】 本発明の第１および第２実施形態の画像表示パネルの製造方法において粒子（粉流体）の除去に用いる粒子除去装置（粉流体除去装置）の一例を示す図である。
【図１１】 本発明の第１および第２実施形態の画像表示パネルの製造方法において粒子（粉流体）の除去に用いる粒子除去装置（粉流体除去装置）の他の例を示す図である。
【図１２】 本発明の画像表示パネルにおける隔壁で画成される表示セルの形状を示す図である。
【符号の説明】
１，２ 基板
３ 粒子、粉流体
３−１１ 第１の粒子
３−１２ 第１の粉流体
３−２１ 第２の粒子
３−２２ 第２の粉流体
４ 隔壁
５ セル
６，７ 電極
１１ 容器
１２ ノズル
２１ 粒子除去装置、粉流体除去装置
２２ 画像表示パネル
２３，２３−１〜２３−３ 粒子除去ローラー、粉流体除去ローラー
２４，２４−１１，２４−１２，２４−２１，２４−２２，２４−３１，２４−３２ 清掃ローラー、粉流体除去ローラー
２５，２５−１〜２５−３ 押えローラー
２６ 粘着シート
２７ 粘着シート巻取部
２８ 粘着シート巻出部
２９ 粒子除去ブレード、粉流体除去ブレード
３０ 搬送ベルト
３１，３１−１〜３１−３ 駆動ローラー
３２−１〜３２−３ 粒子除去ユニット、粉流体除去ユニット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an image display panel manufacturing method and an image display device, and more particularly, to a reversible image display device capable of repeatedly performing image display by utilizing particle flight movement or powder fluid movement by Coulomb force or the like. The present invention relates to a method for manufacturing an image display panel and an image display device.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, with an increase in environmental awareness such as paperlessness, research has been conducted on electronic paper displays that can display a desired image on a display substrate using electric power and can be rewritten. Especially famous in this electronic paper technology is the liquid phase type such as electrophoresis type, thermal rewritable type, etc., but in the liquid phase type, the particles migrate in the liquid, so the response speed becomes slow due to the viscous resistance of the liquid. In recent years, attention has been paid to a dry type in which insulating colored particles are sealed between opposing substrates (for example, see Non-Patent Document 1).
[0003]
However, in the dry type, a manufacturing method has not been generally established, and a method for encapsulating particle groups and powdered fluids, which are particularly important points, between the substrates uniformly and evenly is hardly established. Here, if the particle group or powder fluid does not satisfy the above conditions, color unevenness, image defects, uneven image response speed due to non-uniform spacing between the substrates, and movement of particles and powder fluid Problems such as an increase in driving voltage will occur.
[0004]
Examples of the method for encapsulating the particles between the substrates include a roller coater coating method in which the particles are stretched on the substrate, or the particles are suspended in the air by stirring, air blowing, etc., and the particles are allowed to pass through the substrate. A particle dipping method applied on a substrate is conceivable. Among these methods, in the roll coater coating method, the particles are difficult to adhere to the substrate, so the filling amount (coating amount) is insufficient and the concentration tends to be uneven. In the immersion method, the particles adhere to the substrate. In addition to the insufficiency of the filling amount, the particles are not fixed firmly to the substrate, and impacts when two substrates are stacked, scattering and displacement of particles due to wind pressure, etc. occur. Since it is easy to do, neither method is sufficient. Moreover, there was no method for enclosing the powder fluid between the substrates.
[0005]
In addition, if a grid-like spacer that also functions as a partition wall between the substrates is divided into a plurality of cells in a matrix arrangement, and two types of particles and powder fluid are to be sealed in each cell, the particles are placed at the top of the partition wall. When the two substrates are overlapped, the particles and powder fluid may be caught in the overlap between the substrate and the partition wall, or the overlap between the partition walls. There was also a problem that the interval between them could not be made uniform.
[0006]
[Non-Patent Document 1]
趙 Kuniori and three others, “New Toner Display Device (I)”, July 21, 1999, Annual Meeting of the Imaging Society of Japan (83 times in total) “Japan Hardcopy'99”, p.249-252
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In view of this, the present invention provides a method in which two or more types of particle groups and powder fluid are enclosed in a plurality of cells provided by a partition wall between opposing substrates. An object of the present invention is to provide an image display panel manufacturing method capable of uniformly and uniformly enclosing a powder fluid, and more specifically, in a plurality of cells formed by a partition wall provided on one substrate. In addition, when two or more substrates are placed after evenly and evenly arranging particle groups and powder fluids, the particles and powder fluids are not caught between the overlapping layers, scattered, or the particle group layers are not displaced. An object of the present invention is to provide an image display panel manufacturing method and an image display device constituted by an image display panel manufactured by the manufacturing method.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In the first image display panel manufacturing method of the present invention that achieves the above-described object, a group of particles is provided in a plurality of cells provided by partition walls between two substrates facing each other and at least one of which is transparent. In the manufacturing method of an image display panel used in an image display device for displaying an image by applying an electric field to the particle group from two kinds of electrodes having different potentials and flying the particle group, the partition wall is provided. A method for manufacturing an image display panel in which a particle group is enclosed in a cell between substrates by superimposing another substrate after the particle group is filled and arranged on a substrate,
When filling and arranging the particle group in a plurality of cells provided by the partition walls on the substrate, a nozzle is provided in the upper part of the container and a substrate having the partition wall is provided in the lower part, and the upper part in the container is provided. By spraying the particles dispersed in the gas from the nozzle provided, and filling the particles in the cell on the substrate provided in the lower part of the container,
After the particle group is filled and arranged on the substrate on which the partition wall is provided, the cleaning roller is brought into contact with the particle removal roller before the other substrate is overlaid. And a particle removing device further comprising an adhesive sheet that removes the particles sequentially transferred to the cleaning roller and an adhesive sheet take-up mechanism that feeds out the adhesive sheet in synchronism with substrate conveyance. Connect to the top of the partition wall of the board, and An image display panel manufacturing method comprising removing a particle group placed on the top of a partition wall.
[0009]
In the second image display panel manufacturing method of the present invention that achieves the above-described object, in a plurality of cells provided by partition walls between two substrates facing each other and at least one of which is transparent, A powdery fluid that exhibits high fluidity in an aerosol state in which a solid substance is stably suspended as a dispersoid is sealed in, and an electric field is applied between the two types of electrodes with different potentials to move the powdered fluid and display an image. In a method of manufacturing an image display panel used in an image display device for displaying, a cell between substrates is formed by superimposing another substrate after filling and arranging a powder fluid on the substrate provided with the partition wall. A method of manufacturing an image display panel in which a powder fluid is enclosed,
When filling and arranging the powder fluid in a plurality of cells provided by the partition walls on the substrate, a nozzle is provided in the upper part of the container and a substrate having the partition wall is provided in the lower part, and the upper part in the container is provided. By spraying the powder fluid dispersed in the gas from the nozzle provided, the powder fluid is filled in the cell on the substrate provided in the lower part of the container,
After the powder fluid is filled and arranged on the substrate on which the partition wall is provided, the cleaning roller is in contact with the powder fluid removing roller before the other substrate is overlaid. In addition, the powder fluid removal device further includes: an adhesive sheet that removes the adhesive fluid sequentially transferred to the cleaning roller, and an adhesive sheet take-up mechanism that feeds the adhesive sheet in synchronism with substrate conveyance. Ground the roller on the top of the partition wall of the substrate, and An image display panel manufacturing method is characterized in that the powder fluid placed on the top of the partition wall is removed.
[0010]
In the first (second) manufacturing method of the image display panel of the present invention described above, after a particle group (powder fluid) is filled and disposed on a substrate provided with a partition wall, another substrate is stacked. Before combining, using a particle removing device (powder fluid removing device) in which a cleaning roller is placed in contact with a particle removing roller (powder fluid removing roller), particles (powder fluid) placed on the top of the partition wall Since particles can be removed, particles (powder fluid) may be caught in the overlap between the substrate and the partition wall, or the overlap between the partition walls, which may occur when another substrate is bonded. Thus, the problem that the distance between the substrates cannot be made uniform can be solved. At that time, particles (powder fluid) adhering to the particle removal roller (powder fluid removal roller) are removed by a cleaning roller placed in contact with the particle removal roller (powder fluid removal roller). The desired particle removal function (powder fluid removal function) can be exhibited by the fluid removal roller.
Further, when the particle group (powder fluid) is filled and arranged in a plurality of cells provided by the partition walls on the substrate, the particle group (powder fluid) dispersed in the gas from the nozzle provided above the container By spraying, the particle group (powder fluid) is uniformly and evenly enclosed in a plurality of cells by filling the particle group (powder fluid) into the cell on the substrate placed at the bottom of the container. be able to.
[0011]
As a preferred embodiment of the present invention, when enclosing two or more kinds of particles (powder fluid) having different colors and charging characteristics, first, the first particle group (powder fluid) is placed on the bottom of the container. The first particle group (powder fluid) dispersed in the gas is sprayed from a nozzle provided in the upper part of the container to fill the cell on the substrate, and then the second particle group (Powder fluid) is a second particle group in which a substrate filled with a first particle group (powder fluid) is placed in the lower part of the cell and dispersed in gas from a nozzle provided above the container. By spraying (powder fluid), the first particle group (powder fluid) already filled in the cells on the substrate is overlaid and filled, and thereafter the above steps are repeated sequentially to all the particle groups (powder fluid). May be filled in the cell. In the above preferred embodiment, it is possible to more suitably enclose two or more types of particles and particle groups (powder fluid) having different charging characteristics into the cell.
[0012]
As another example of a preferred embodiment of the present invention, the particle removing device (powder fluid removing device) is one in which one or more cleaning rollers are installed on the particle removing roller (powder fluid removing roller). There may be. In the said preferable embodiment, a particle removal function (powder fluid removal function) can be improved by increasing the number of the cleaning rollers contact-installed on a particle removal roller (powder fluid removal roller) as needed.
As another example of a preferred embodiment of the present invention, the particle removal device (powder fluid removal device) is configured by installing one or more cleaning rollers on the particle removal roller (powder fluid removal roller). There are cases where two or more particle removal units (powder fluid removal units) are installed in the substrate transport direction. In the preferred embodiment, the particle removal function (powder fluid removal function) can be further enhanced by making the particle removal unit (powder fluid removal unit) multistage as necessary.
[0013]
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, the particle removal device (powder fluid removal device) includes a pressure-sensitive adhesive sheet that removes the particles (powder fluid) sequentially transferred to the cleaning roller, and the pressure-sensitive adhesive sheet. May be provided with at least one set of an adhesive sheet take-up mechanism that feeds out the substrate in synchronism with the substrate conveyance. In the above preferred embodiment, the particles (powder fluid) sequentially transferred from the particle removal roller (powder fluid removal roller) to the cleaning roller are removed by adhesion by the pressure-sensitive adhesive sheet, so that the particle removal function (powder fluid removal function) ) Can be further increased.
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, the adhesion of one or more cleaning rollers installed on the particle removal roller (powder fluid removal roller) in the particle removal device (powder fluid removal device). The force is set to be larger than the adhesive force of the particle removing roller (powder fluid removing roller), larger as it is farther from the particle removing roller (powder fluid removing roller), and smaller than the adhesive force of the adhesive sheet. Sometimes. In the preferred embodiment, by setting the adhesive force of each cleaning roller as described above, the particles (powder fluid) adhering to the particle removal roller (powder fluid removal roller) are removed from the particle removal roller (powder fluid removal roller). ) The particles (powder fluid) removed by the cleaning roller placed in contact with the top and adhered to the cleaning roller are removed by the cleaning roller placed in contact with the cleaning roller, and so on. Since the removal is repeated and finally the adhesion is removed by the adhesive sheet, each particle removal roller (powder fluid removal roller) can exert a desired particle removal function (powder fluid removal function), and the particle removal efficiency ( The powder fluid removal efficiency) can be increased.
[0014]
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, the adhesive force of the cleaning roller may be in the range of 0.1 to 1000 gf. In the said preferable embodiment, since the adhesive force of the cleaning roller was made into the range of 0.1-1000 gf, while removing the particle (powder fluid) adhering to a particle removal roller (powder fluid removal roller) reliably, the removed particle The (powder fluid) can be removed by relaying sequentially by a plurality of particle removal rollers (powder fluid removal rollers).
[0015]
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, the cleaning roller may be a roll sheet coated with an adhesive polymer material or an adhesive. In the said preferable embodiment, since the said cleaning roller is a roll-shaped sheet | seat which apply | coated adhesive polymer material or an adhesive, the desired particle removal function (powder fluid removal function) will be exhibited.
[0016]
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, a particle removal blade (powder fluid) is provided at a site in front of the particle removal roller (powder fluid removal roller) in the substrate transport direction of the particle removal device (powder fluid removal device). (Removal blade) may be installed. In the above preferred embodiment, the particle removal roller is provided by the particle removal blade (powder fluid removal blade) provided at a position in front of the particle removal roller (powder fluid removal roller) in the substrate transport direction of the particle removal unit (powder fluid removal unit). Since the load on the (powder fluid removal roller) is reduced, the particle removal efficiency (powder fluid removal efficiency) can be increased.
[0017]
As still another example of a preferred embodiment of the present invention, the particle removal blade (powder fluid removal blade) may be a flexible polymer material, a metal material, or a polymer / metal composite material. In the preferred embodiment, a flexible polymer material such as rubber or urethane, a metal material such as SUS, or a polymer / metal composite material is used as the particle removal blade (powder fluid removal blade). Particle removal efficiency (powder fluid removal efficiency) can be increased.
[0018]
The image display device of the present invention is characterized in that the image display panel manufactured by the above-described first and second image display panel manufacturing methods is mounted.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1 and 2 are diagrams showing an example of an image display device constituted by an image display panel manufactured by the method of manufacturing an image display panel according to the first embodiment of the present invention and another example, and FIG. It is a figure which shows an example of the panel structure of the image display panel manufactured with the manufacturing method of the image display panel of 1st Embodiment of invention. 4 and 5 are diagrams showing an example of an image display device constituted by an image display panel manufactured by the method of manufacturing an image display panel according to the second embodiment of the present invention and another example, respectively. These are figures which show an example of the panel structure of the image display panel manufactured with the manufacturing method of the image display panel of 2nd Embodiment of this invention.
[0020]
The image display panel manufacturing method according to the first embodiment is an image display used for a display method (see FIG. 1) in which image display is performed by moving two or more kinds of particles 3 having different colors in a direction perpendicular to the substrates 1 and 2. The present invention can be applied to any of the panel and an image display panel used for a display method (see FIG. 2) for displaying an image by moving particles 3 of one kind of color in a direction parallel to the substrates 1 and 2. Further, as illustrated in FIG. 3, the panel structure of the image display panel according to the first embodiment has a predetermined particle 3 in a cell 5 defined by partition walls 4 formed between the substrates 1 and 2, for example, in a lattice shape. (3-11, 3-12) shall be filled.
The image display panel manufacturing method according to the second embodiment is an image used for a display method (see FIG. 4) in which image display is performed by moving two or more different types of powdered fluids 3 in the direction perpendicular to the substrates 1 and 2. The present invention can be applied to both a display panel and an image display panel used in a display method (see FIG. 5) for displaying an image by moving a powder fluid 3 of one kind of color in a direction parallel to the substrates 1 and 2. it can. Further, the panel structure of the image display panel according to the second embodiment is, as illustrated in FIG. 6, a predetermined powder fluid into a cell 5 defined by partition walls 4 formed, for example, in a lattice shape between the substrates 1 and 2. 3 (3-21, 3-22) shall be filled.
[0021]
1, 2, 4, and 5, 6 and 7 are electrodes for applying an electric field to the particles 3 or the powder fluid 3, and a display in which a particle group or powder fluid is sealed between opposing substrates. When an electric field is applied to the panel, particles or powdered fluid charged at a low potential are attracted by a Coulomb force toward a high-potential substrate site, and charged at a high potential toward a low-potential substrate site. The particles or powder fluid is attracted by Coulomb force or the like, and the particles or powder fluid reciprocates between the two substrates, thereby displaying an image. Here, the force applied to the particles (powder fluid) includes a force that attracts particles (powder fluid) by the Coulomb force, an electric image force with the electrode plate (substrate), an intermolecular force, a liquid crosslinking force, gravity, and the like. Can be considered.
[0022]
Next, the manufacturing method of the image display panel of the present invention will be described in detail with respect to particles (first embodiment) and powdered fluid (second embodiment). In this case, the case of particles (first embodiment) is described outside the parentheses, and the case of powdered fluid (second embodiment) is described in parentheses for a brief explanation.
[0023]
FIG. 7 is a view illustrating a method of filling the first particles 3-11 (first powder fluid 3-21) in the first embodiment. A substrate 1 on which cells 5 are formed is provided by providing a partition wall 4 at the lower part of the substrate. At this time, the substrate 1 is placed so that the opening of the cell 5 faces the nozzle 12. In addition, a partition wall is a member used as the partition 4 after completion as a product, and is described with the partition wall 4 here. In this state, by spraying the first particles 3-11 (first powder fluid 3-21) dispersed in the gas in the container 11 from the nozzle 12 provided in the upper part of the container 11, The first particles 3-11 (first powder fluid 3-21) are filled in the cells 5 on the substrate 1 provided in the lower part of the container 12.
[0024]
FIG. 8 is a diagram illustrating a method of filling the second particles 3-12 (second powder fluid 3-22) in the first embodiment, and the first particles 3-11 (first powder fluid 3-22). 21) is provided in the lower part of the container 11 with the substrate 1 filled in the cell 5, and the second particles 3-12 (second second) dispersed in the gas from the nozzle 12 provided in the upper part of the container 11 By spraying the powder fluid 3-22), the second particles 3-11 are superposed on the first particles 3-11 (first powder fluid 3-21) already filled in the cells 5 on the substrate 1. 12 (second powdered fluid 3-22). By repeating the above steps as many as the number of types of particles, even when there are three or more types of particles, the present invention can be applied to fill the cells (powder fluid) 3 into the cells 5 in the same manner. .
[0025]
In both the example shown in FIG. 7 and the example shown in FIG. 8, the image display panel of the present invention can be manufactured by bonding another type of substrate (not shown) to the partition wall 4.
[0026]
FIG. 9 is a view showing an example in which the above-described filling of the first and second particles (powder fluid) is carried out continuously. In the example shown in FIG. 9, a plurality of substrates 1 are provided on a conveyor belt (not shown) so that the cells 5 face upward, and a continuous line is formed. Then, in the first particle (powder fluid) filling zone, the first particles 3-11 (first powder fluid 3-21) are defined on the substrate 1 by the partition wall 4 as in the example shown in FIG. In the second particle (powder fluid) filling zone, the cell 5 is filled with the second particles 3-21 (second powder fluid 3-22) as in the example shown in FIG. In the particle (powder fluid) removal zone, the particles 3-11 and 3-3 placed on the top of the partition wall 4 using the particle remover (powder fluid remover) 21 are used in the particle (powder fluid) removal zone. 12 (powder fluid 3-21, 3-22) is removed, and in the substrate bonding zone, first particles 3-11 (first powder fluid particles 3-21) and second particles 3-12 (first 2), the substrate 2 is bonded to the partition wall 4 in a state where the powder fluid 3-22) is filled in the cell 5, and the final zone is formed. There are, so as to obtain the image display panel 22 of the present invention.
In the above-described example, the step of removing the particles (powder fluid) placed on the top of the partition wall 4 is the same as all the particles 3-11, 3-12 (powder to be filled in the cells 5 on the substrate 1). The fluid 3-21 and 3-22) are dispersed after the spraying. Instead, the step of removing particles (powder fluid) placed on the top of the partition wall 4 is performed in the cell 5 on the substrate 1. After the particles (powder fluid) to be filled are sprayed, the particles 3-11 and 3-12 (each powder fluid 3-21 and 3-22) may be dispersed each time.
[0027]
Next, a particle removing device (powder fluid removing device) 21 used for removing particles (powder fluid) in the method for manufacturing an image display panel of the present invention will be described.
The particle removing device (powder fluid removing device) 21 of the present invention is arranged after filling and arranging a particle group (powder fluid) on the substrate 1 on which the partition wall 4 is provided, and before superimposing another substrate, The particle group (powder fluid) placed on the top of the partition wall is removed. As illustrated in FIG. 10, a particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 and a particle removal roller (powder fluid removal roller) 23, the cleaning roller 24 installed in contact with the cleaning roller 23, the pressing roller 25 installed in contact with the cleaning roller 24, the adhesive sheet 26 sandwiched between the cleaning roller 24 and the pressing roller 25, and the adhesive sheet 26 in synchronization with the substrate conveyance. Pressure-sensitive adhesive sheet unwinding part 27 and pressure-sensitive adhesive sheet take-up part 28 constituting the pressure-sensitive adhesive sheet take-up mechanism, and a particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 in the substrate transport direction Consisting particle removal blade (liquid powders removal blade) 29 for being placed in front of the site. The particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 rotates in synchronization with the conveyance of the substrate 1 by rotating in a direction opposite to the rotation direction of the drive roller 31 that drives the conveyance belt 30. Further, by feeding the adhesive sheet 26 in synchronism with the substrate conveyance (in this case, in the same direction as the substrate conveyance direction), the particles (powder fluid) sequentially transferred to the cleaning roller are removed by adhesion.
[0028]
The particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 has a JIS-A hardness in the range of 40 to 90 degrees and a volume specific resistance of 1 × 10. 11 It is made of a conductive material in a range of less than Ω · cm, and is preferably used in a grounded state when removing particles (powder fluid) 3 on the top of the partition wall 4. When the JIS-A hardness of the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 is greater than 90 degrees, the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 is pressed too strongly against the substrate 1 and the particles placed on the top of the partition wall 4 As a result, the (powder fluid) 3 bites into the top side of the partition wall 4, and the removal performed by moving the particles (powder fluid) 3 to the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 side is not suitably performed. When the JIS-A hardness is less than 40 degrees, the deformation of the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 becomes large, and the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 up to the particles (powder fluid) 3 filled in the cell 5 is also included. This is not preferable because it produces a result of moving to the side. The volume resistivity of the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 is 1 × 10 11 If it is larger than Ω · cm, the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 will be charged even if it is used in a grounded state, and the charged particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 will be in the cell 5. This is because even the filled particles (powder fluid) 3 are moved to the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 side.
[0029]
The particle removal device (powder fluid removal device) 21 is configured to install two or more cleaning rollers on the particle removal roller (powder fluid removal roller) to enhance the particle removal function (powder fluid removal function). Also good.
In addition, as illustrated in FIG. 11, the particle removing device (powder fluid removing device) 21 has one or more cleaning rollers (two in the illustrated example; 24) on the particle removing roller (powder fluid removing roller) 23-1. -11, 24-12) Two or more particle removal units (powder fluid removal units) 32-1 installed (three stages in the illustrated example; 32-1, 32-2, 32-3) in the substrate transport direction. ) May be installed to further enhance the particle removal function (powder fluid removal function). In this case, the pressure-sensitive adhesive sheet 26, the pressure-sensitive adhesive sheet unwinding portion 27 constituting the pressure-sensitive adhesive sheet winding mechanism 27 that feeds the pressure-sensitive adhesive sheet 26 synchronously with the substrate conveyance (in this case, in the direction opposite to the substrate conveyance direction) and the pressure-sensitive adhesive sheet take-up The unit 28 may be commonly installed in each unit as shown in FIG. 11 or may be individually installed for each unit. In addition, if necessary, a static eliminator may be installed in each stage of the multistage particle removing device (powder fluid removing device) 21 so that each roller is neutralized.
[0030]
In the particle removing device (powder fluid removing device) 21, the adhesive force of one or more cleaning rollers 24 (24-11, 24-12 in the illustrated example) installed on the particle removing roller (powder fluid removing roller) 23. Is set to be larger than the adhesive force of the particle removing roller (powder fluid removing roller) 23, larger as it is farther from the particle removing roller (powder fluid removing roller) 23, and smaller than the adhesive force of the adhesive sheet. Specifically, the adhesive force of the cleaning roller is preferably in the range of 0.1 to 1000 gf. By setting the adhesive force as such, the particles (powder fluid) adhering to the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 are removed by the cleaning roller 24-11 placed in contact therewith, and the cleaning roller Particles (powder fluid) adhering to 24-11 are removed by a cleaning roller 24-12 placed in contact therewith, and thereafter similar particles (powder fluid) are repeatedly removed. Since it is removed, each particle removal roller (powder fluid removal roller) can exhibit a desired particle removal function (powder fluid removal function), and the particle removal efficiency (powder fluid removal efficiency) can be increased. In addition, the cleaning roller 24 is an adhesive polymer material (a resin such as urethane resin or polyester resin, or a rubber-based material such as butyl rubber or silicon rubber is suitable) or a roll-like sheet coated with an adhesive. It is preferable for exhibiting a desired particle removal function (powder fluid removal function). Moreover, as the adhesive sheet 26, what apply | coated acrylic, urethane type, etc. adhesives to polymer sheets, paper sheets, etc., such as PET and PP, can be used.
[0031]
The particle removal blade (powder fluid removal blade) 29 uses a flexible polymer material such as urethane, a metal material such as SUS, or a polymer / metal composite material. It is preferable for reducing the load of the roller 23 and increasing the particle removal efficiency (powder fluid removal efficiency). In addition, a known technique is used for the installation angle of the particle removal blade (powder fluid removal blade) 29 and the like.
[0032]
In the present invention, since the particle removing device (powder fluid removing device) 21 having the above configuration is used, a “particle removing device (powder fluid removing device) including only the particle removing roller (powder fluid removing roller) 23” is used. Compared to the case, the particle removal efficiency (powder fluid removal efficiency) is significantly improved. That is, when removing particles (powder fluid) using a “particle removal device (powder fluid removal device) consisting only of the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23”, the removal amount per rotation is small. , It is necessary to roll on the substrate many times, and to prevent reattachment of particles (powder fluid), it is necessary to clean the particle removal roller (powder fluid removal roller) every time it is rotated. Although complicated, in the case of removing particles (powder fluid) using the particle removal device (powder fluid removal device) 21 having the above configuration, the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 and the particle removal roller (powder fluid removal roller) were placed in contact therewith By continuously rotating the cleaning rollers 24-11, 24-12, the particle group (powder fluid) placed on the top of the partition wall 4 sequentially moves on the rollers and is finally removed by the adhesive sheet 26. In addition, the particle removal roller (powder fluid removal roller) 23 and the cleaning rollers 24-11 and 24-12 are cleaned in the meantime, so particles (powder fluid) are continuously removed with a simple operation. can do.
[0033]
Hereinafter, with respect to each constituent part of the image display panel manufactured by the method for manufacturing an image display panel of the present invention, constituent parts common to the first embodiment and the second embodiment, specific to the particles (first embodiment) It demonstrates in detail in order of a part and the part peculiar to powder fluid (2nd Embodiment).
[0034]
First, the substrate will be described.
At least one of the substrate 1 and the substrate 2 is a transparent substrate capable of confirming the color of particles (powder fluid) from the outside of the apparatus, and a material having high visible light transmittance and good heat resistance is suitable. The presence or absence of flexibility is appropriately selected depending on the application. For example, the material is flexible for applications such as electronic paper, and is not flexible for applications such as mobile phones, PDAs, and notebook computers. Material is used.
[0035]
Examples of the substrate material include polymer sheets such as polyethylene terephthalate, polyethersulfone, polyethylene, and polycarbonate, and inorganic sheets such as glass and quartz.
The substrate thickness is suitably 2 to 5000 μm, preferably 5 to 1000 μm. If it is too thin, it will be difficult to maintain strength and spacing uniformity between the substrates, and if it is too thick, the display function will be sharp and the contrast will decrease. In particular, in the case of electronic paper use, it lacks flexibility.
[0036]
An electrode may be provided on the substrate as necessary. In the present invention, a display electrode (transparent electrode) is provided on one substrate and a counter electrode is provided on the other substrate. When the substrate is not provided with an electrode, an electrostatic latent image is provided on the external surface of the substrate, and colored particles (powder fluid) charged with predetermined characteristics are generated by an electric field generated according to the electrostatic latent image. By attracting or repelling the substrate, the particles (powder fluid) arranged corresponding to the electrostatic latent image are visually recognized from the outside of the display device through the transparent substrate. This electrostatic latent image is formed by transferring an electrostatic latent image formed by an ordinary electrophotographic system using an electrophotographic photosensitive member onto the substrate of the image display device of the present invention, or by ion flow. An electrostatic latent image can be formed directly on the substrate.
[0037]
When an electrode is provided on a substrate, an external electric voltage input to the electrode portion causes an electric field generated at each electrode position on the substrate to attract or repel colored particles (powder fluid) charged to a predetermined characteristic, In this method, particles (powder fluid) arranged corresponding to the electrostatic latent image are visually recognized from the outside of the display device through a transparent substrate.
The electrode is formed of a transparent and patternable conductive material. Examples include metals such as indium oxide and aluminum, and conductive polymers such as polyaniline, polypyrrole, and polythiophene, vacuum deposition, coating, etc. The formation method can be illustrated. In addition, the thickness of an electrode should just ensure electroconductivity and does not interfere with light transmittance, and 3-1000 nm, Preferably 5-400 nm is suitable. In this case, the external voltage input may be superimposed with direct current or alternating current.
[0038]
The shape of the partition wall of the present invention is appropriately set appropriately depending on the size of the particles (powder fluid) involved in the display, and is not generally limited, but the width of the partition wall is 10 to 1000 μm, preferably 10 to 500 μm. Is adjusted to 10 to 5000 μm, preferably 10 to 500 μm.
Further, in forming the partition wall, a both-rib method in which ribs are formed after forming ribs on both opposing substrates and a one-rib method in which ribs are formed only on one substrate can be considered. Is also applicable.
As shown in FIG. 12, the display cell formed by the partition walls made of these ribs is exemplified by a square shape, a triangular shape, a line shape, and a circular shape when viewed from the substrate plane direction.
It is better to make the portion corresponding to the cross section of the partition wall visible from the display side (the area of the frame portion of the display cell) as small as possible, and the sharpness of the image display increases.
[0039]
Here, examples of the method for forming the partition include a screen printing method, a sand blasting method, a photoreceptor paste method, and an additive method.
[0040]
Next, the particles used in the first embodiment of the present invention will be described.
Particles can be produced by kneading and pulverizing the necessary resin, charge control agent, colorant, and other additives, or polymerizing from monomers, or existing particles by resin, charge control agent, colorant, etc. You may coat with an additive.
Examples of resins, charge control agents, colorants, and other additives will be given below.
[0041]
Examples of the resin include urethane resin, acrylic resin, polyester resin, urethane-modified acrylic resin, silicone resin, nylon resin, epoxy resin, styrene resin, butyral resin, vinylidene chloride resin, melamine resin, phenol resin, and fluorine resin. Two or more types can be mixed, and polyester resin, acrylic urethane resin, acrylic urethane silicone resin, acrylic urethane fluororesin, urethane resin, and fluororesin are particularly suitable for controlling the adhesion to the substrate. .
[0042]
Examples of charge control agents include quaternary ammonium salt compounds, nigrosine dyes, triphenylmethane compounds, imidazole derivatives, etc. in the case of imparting positive charges, and metal-containing azo compounds in the case of imparting negative charges. Examples thereof include dyes, salicylic acid metal complexes, and nitroimidazole derivatives.
Examples of the colorant include basic and acidic dyes such as nigrosine, methylene blue, quinoline yellow, and rose bengal.
Examples of inorganic additives include titanium oxide, zinc white, zinc sulfide, antimony oxide, calcium carbonate, lead white, talc, silica, calcium silicate, alumina white, cadmium yellow, cadmium red, cadmium orange, titanium yellow, Examples include bitumen, ultramarine blue, cobalt blue, cobalt green, cobalt violet, iron oxide, carbon black, manganese ferrite black, cobalt ferrite black, copper powder, and aluminum powder.
[0043]
Further, in order to further improve the repeated durability here, it is effective to manage the stability of the resin constituting the particles, particularly the water absorption rate and the solvent insolubility rate.
The water absorption of the resin constituting the particles to be sealed between the substrates is preferably 3% by weight or less, particularly preferably 2% by weight or less. The water absorption is measured according to ASTM-D570, and the measurement condition is 23 ° C. for 24 hours.
Regarding the solvent insolubility of the resin constituting the particles, the solvent insolubility of the particles represented by the following relational formula is preferably 50% or more, particularly 70% or more.
Solvent insolubility (%) = (B / A) × 100
(However, A indicates the weight of the resin before immersion in the solvent, and B indicates the weight after immersion of the resin in a good solvent at 25 ° C. for 24 hours.)
If the solvent insolubility is less than 50%, bleeding may occur on the particle surface during long-term storage, affecting the adhesion to the particle and hindering the movement of the particle, which may impair the image display durability. .
The solvent (good solvent) used for measuring the solvent insolubility is methyl ethyl ketone, etc. for fluororesins, methanol, etc. for polyamide resins, methyl ethyl ketone, toluene, etc. for acrylic urethane resins, acetone, isopropanol, etc. for melamine resins, silicone resins, etc. In this case, toluene or the like is preferable.
[0044]
The particles are preferably spherical.
In the present invention, regarding the particle size distribution of each particle, the particle size distribution Span represented by the following formula is less than 5, preferably less than 3.
Span = (d (0.9) −d (0.1)) / d (0.5)
(However, d (0.5) is a numerical value indicating the particle diameter in μm that 50% of the particles are larger than this and 50% is smaller than this, and d (0.1) is a particle whose ratio of particles below this is 10%. (Numerical value expressed in μm, d (0.9) is a numerical value expressed in μm for a particle size of 90% or less)
By keeping Span within a range of 5 or less, the size of each particle is uniform, and uniform particle movement becomes possible.
[0045]
Furthermore, the average particle diameter d (0.5) of the particles is preferably 0.1 to 50 μm. If it is larger than this range, the sharpness on the display is lacking, and if it is smaller than this range, the cohesive force between the particles is too large, which hinders the movement of the particles.
Furthermore, regarding the correlation between the particles, the ratio of d (0.5) of the particles having the minimum diameter to d (0.5) of the particles having the maximum diameter among the used particles is set to 50 or less, preferably 10 or less. It is essential.
Even if the particle size distribution Span is reduced, particles with different charging characteristics move in opposite directions, so that the particle size is close to each other and each particle can be easily moved in the opposite direction by equal amounts. Is preferred, and this is the range.
[0046]
The particle size distribution and the particle size can be obtained from a laser diffraction / scattering method or the like. When laser light is irradiated onto particles to be measured, a light intensity distribution pattern of diffracted / scattered light is spatially generated, and this light intensity pattern has a corresponding relationship with the particle diameter, so that the particle diameter and particle diameter distribution can be measured. .
The particle size and particle size distribution in the present invention are obtained from a volume-based distribution. Specifically, using a Mastersizer2000 (Malvern Instruments Ltd.) measuring machine, particles are introduced into a nitrogen stream and the attached analysis software (software based on volume-based distribution using Mie theory) The diameter and particle size distribution can be measured.
[0047]
The surface charge density of the particles can be measured as follows. That is, the charge amount per unit weight of the particles can be measured by sufficiently bringing the particles and carrier particles into contact with each other by the blow-off method and measuring the saturation charge amount thereof. Then, by separately obtaining the particle diameter and specific gravity of the particles, the surface charge density of the particles is calculated.
<Blow-off measurement principle and method>
In the blow-off method, a mixture of a pulverized fluid and a carrier is put into a cylindrical container with nets at both ends, high-pressure gas is blown from one end to separate the particles and the carrier, and only the particles are blown off from the mesh openings ( Blow off). At this time, the charge amount equal to the charge amount that the particles have been taken out of the container remains in the carrier. All of the electric flux due to this charge is collected by the Faraday cage, and the capacitor is charged by this amount. Therefore, by measuring the potential across the capacitor, the charge quantity Q of the powder fluid is
Q = CV (C: Capacitor capacity, V: Voltage across the capacitor)
As required.
TB-200 manufactured by Toshiba Chemical Co. was used as a blow-off particle charge measuring device. In the present invention, two types of carriers of positive chargeability and negative chargeability are used as carriers, and charge density per unit area in each case (unit: μC / m) 2 ) Was measured. In other words, F963-2535 manufactured by Powdertech Co., Ltd. is used as a positively chargeable carrier (a carrier that tends to be negatively charged when the other party is positively charged). As an easy carrier, F921-2535 made by Powdertech was used.
<Particle specific gravity measurement method>
The particle specific gravity was measured with a hydrometer and a multi-volume density meter H1305 manufactured by Shimadzu Corporation.
[0048]
Furthermore, in the present invention, it is important to manage the gas in the voids surrounding the particles between the substrates, which contributes to improved display stability. Specifically, it is important that the relative humidity at 25 ° C. is 60% RH or less, preferably 50% RH or less, and more preferably 35% RH or less with respect to the humidity of the gas in the gap.
This void portion refers to a gas portion in contact with the so-called particles excluding the occupied portion of the particles 3, the occupied portion of the partition walls 4, and the device seal portion from the portion sandwiched between the opposing substrate 1 and substrate 2 in FIG. Shall.
The gas in the gap is not limited as long as it is in the humidity region described above, but dry air, dry nitrogen, dry argon, dry helium, dry carbon dioxide, dry methane, and the like are preferable.
This gas needs to be sealed in the apparatus so that the humidity is maintained. For example, the filling of the particles, the assembly of the substrate, etc. are performed in a predetermined humidity environment, and further, moisture intrusion from the outside is prevented. It is important to apply a sealing material and a sealing method.
[0049]
Next, the powder fluid used in the second embodiment of the present invention will be described.
The “powder fluid” in the present invention is a substance in an intermediate state of both fluid and particle characteristics that exhibits fluidity by itself without borrowing the force of gas or liquid. For example, liquid crystal is defined as an intermediate phase between a liquid and a solid, and has fluidity that is a characteristic of liquid and anisotropy (optical properties) that is a characteristic of solid (Heibonsha: Encyclopedia) . On the other hand, the definition of particle is an object with a finite mass even if it is negligible, and is said to be affected by gravity (Maruzen: Physics Encyclopedia). Here, even in the case of particles, there are special states of gas-solid fluidized bed and liquid-solid fluids. When gas is flowed from the bottom plate to the particles, upward force is applied to the particles according to the velocity of the gas. Is a gas-solid fluidized bed that is in a state where it can easily flow when it balances with gravity, and it is also called a liquid-solid fluidized state that is fluidized by a fluid (ordinary) Company: Encyclopedia). As described above, the gas-solid fluidized bed body and the liquid-solid fluid are in a state of using a gas or liquid flow. In the present invention, it has been found that a substance in a state of fluidity can be produced specifically without borrowing the force of such gas and liquid, and this is defined as powder fluid.
[0050]
That is, the pulverulent fluid in the present invention is in an intermediate state having both the characteristics of particles and liquid, as in the definition of liquid crystal (liquid and solid intermediate phase), and is the characteristic of the above-mentioned particles. It is a substance that is extremely unaffected and exhibits a unique state with high fluidity. Such a substance can be obtained in an aerosol state, that is, a dispersion system in which a solid or liquid substance is stably suspended as a dispersoid in a gas, and the solid substance is used as a dispersoid in the image display device of the present invention. Is.
[0051]
An image display device that is an object of the present invention encloses a powder fluid that exhibits high fluidity in an aerosol state in which solid particles are stably suspended as a dispersoid in a gas between opposing substrates, at least one of which is transparent Such a powder fluid can be easily and stably moved by a Coulomb force or the like by applying a low voltage.
[0052]
As described above, the powdered fluid is a substance in an intermediate state between the fluid and the particle, which exhibits fluidity by itself without borrowing the force of gas or liquid. This powder fluid can be in an aerosol state in particular, and in the image display device of the present invention, a solid substance is used in a state of relatively stably floating as a dispersoid in the gas.
[0053]
The range of the aerosol state is preferably such that the apparent volume of the pulverized fluid when it is floated is twice or more that when it is not suspended, more preferably 2.5 times or more, and particularly preferably 3 times or more. Although an upper limit is not specifically limited, It is preferable that it is 12 times or less.
If the apparent volume of the pulverized fluid is less than twice that of the unfloating state, it is difficult to control the display, and if it is more than 12 times, the powder fluid will be overloaded when sealed in the device. Inconvenience in handling occurs. The apparent volume at the maximum floating time is measured as follows. That is, the powdered fluid is put into a closed container that allows the powdered fluid to permeate, and the container itself is vibrated or dropped to create a maximum floating state, and the apparent volume at that time is measured from the outside of the container. Specifically, in a container with a lid (trade name: iBoy: manufactured by ASONE Co., Ltd.) having a diameter (inner diameter) of 6 cm and a height of 10 cm, the powder fluid corresponding to 1/5 of the volume of the fluid when not floating. And set the container on a shaker, and shake at a distance of 6 cm at 3 reciprocations / sec for 3 hours. The apparent volume immediately after stopping shaking is the apparent volume at the maximum floating time.
[0054]
In addition, the image display device of the present invention preferably has a temporal change in the apparent volume of the powder fluid that satisfies the following formula.
V 10 / V 5 > 0.8
Where V 5 Is the apparent volume (cm 3 ), V 10 Is the apparent volume 10 cm after the maximum floating time (cm 3 ). In addition, the image display apparatus of the present invention has a temporal change V of the apparent volume of the powder fluid. 10 / V 5 Is preferably greater than 0.85, particularly preferably greater than 0.9. V 10 / V 5 When 0.8 is 0.8 or less, it becomes the same as when ordinary so-called particles are used, and the effect of high-speed response and durability as in the present invention cannot be ensured.
[0055]
Further, the average particle diameter (d (0.5)) of the particulate material constituting the powder fluid is preferably 0.1-20 μm, more preferably 0.5-15 μm, and particularly preferably 0.9-8 μm. . If it is smaller than 0.1 μm, it is difficult to control the display, and if it is larger than 20 μm, it is possible to display but the concealment rate is lowered and it is difficult to make the device thin. The average particle size (d (0.5)) of the substance constituting the powder fluid is the same as d (0.5) in the next particle size distribution Span.
[0056]
The particle substance constituting the powder fluid preferably has a particle size distribution Span represented by the following formula of less than 5, more preferably less than 3.
Particle size distribution Span = (d (0.9) -d (0.1)) / d (0.5)
Here, d (0.5) is a numerical value expressed in μm of the particle diameter that 50% of the particulate material constituting the powder fluid is larger than this and 50% is smaller than this, and d (0.1) is less than this. A numerical value in which the ratio of the particle substance constituting the powder fluid is 10%, expressed in μm, and d (0.9) is the particle diameter in which the particulate substance constituting the powder fluid is 90% μm It is a numerical value expressed by By setting the particle size distribution Span of the particulate material constituting the powder fluid to 5 or less, the sizes are uniform and uniform powder fluid movement becomes possible.
[0057]
The above particle size distribution and particle size can be obtained from a laser diffraction / scattering method or the like. When the powder fluid to be measured is irradiated with laser light, a spatially diffracted / scattered light intensity distribution pattern is generated, and this light intensity pattern has a corresponding relationship with the particle size, so the particle size and particle size distribution are measured. it can. This particle size and particle size distribution are obtained from a volume-based distribution. Specifically, using a Mastersizer2000 (Malvern Instruments Ltd.) measuring machine, powdered fluid was introduced into a nitrogen stream and the attached analysis software (software based on volume reference distribution using Mie theory) Measurements can be made.
[0058]
Preparation of powder fluid can be done by kneading and pulverizing the necessary resin, charge control agent, colorant, and other additives, polymerizing from monomers, and adding existing particles to resin, charge control agent, colorant, and others. It may be coated with an agent. Examples of resins, charge control agents, colorants, and other additives that constitute the powder fluid will be described below.
[0059]
Examples of the resin include urethane resin, acrylic resin, polyester resin, urethane-modified acrylic resin, silicone resin, nylon resin, epoxy resin, styrene resin, butyral resin, vinylidene chloride resin, melamine resin, phenol resin, fluorine resin, etc. Two or more types can also be mixed. In particular, acrylic urethane resin, acrylic urethane silicone resin, acrylic urethane fluororesin, urethane resin, and fluororesin are preferable from the viewpoint of controlling the adhesive force with the substrate.
[0060]
Examples of charge control agents include quaternary ammonium salt compounds, nigrosine dyes, triphenylmethane compounds, imidazole derivatives and the like in the case of imparting positive charges, and metal-containing azo compounds in the case of imparting negative charges. Examples thereof include dyes, salicylic acid metal complexes, and nitroimidazole derivatives.
Examples of the colorant include basic and acidic dyes such as nigrosine, methylene blue, quinoline yellow, and rose bengal.
Examples of inorganic additives include titanium oxide, zinc white, zinc sulfide, antimony oxide, calcium carbonate, lead white, talc, silica, calcium silicate, alumina white, cadmium yellow, cadmium red, cadmium orange, titanium yellow, Examples include bitumen, ultramarine, cobalt blue, cobalt green, cobalt violet, iron oxide, carbon black, copper powder, and aluminum powder.
[0061]
However, even if such a material is kneaded and coated without any ingenuity, a powder fluid that shows an aerosol state cannot be produced. The production method of the powder fluid showing the aerosol state is not clear, but is exemplified as follows.
[0062]
First, it is appropriate to fix inorganic fine particles having an average particle diameter of 20 to 100 nm, preferably 20 to 80 nm, to the surface of the particulate material constituting the powder fluid. Furthermore, it is appropriate that the inorganic fine particles are treated with silicone oil. Here, examples of the inorganic fine particles include silicon dioxide (silica), zinc oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, cerium oxide, iron oxide, and copper oxide. The method of fixing the inorganic fine particles is important. For example, using a hybridizer (manufactured by Nara Machinery Co., Ltd.) or mechanofusion (manufactured by Hosokawa Micron Co., Ltd.) or the like, under certain limited conditions (for example, processing time) ), A powder fluid showing an aerosol state can be produced.
[0063]
Here, in order to further improve the repeated durability, it is effective to manage the stability of the resin constituting the powder fluid, particularly the water absorption rate and the solvent insolubility rate. The water absorption rate of the resin constituting the powder fluid to be sealed between the substrates is preferably 3% by weight or less, particularly preferably 2% by weight or less. The water absorption is measured according to ASTM-D570, and the measurement condition is 23 ° C. for 24 hours. Regarding the solvent insolubility of the resin constituting the powder fluid, the solvent insolubility of the powder fluid represented by the following relational expression is preferably 50% or more, particularly 70% or more.
Solvent insolubility (%) = (B / A) × 100
(However, A represents the weight of the resin before dipping in the solvent, and B represents the weight after dipping the resin in a good solvent at 25 ° C. for 24 hours.)
[0064]
If this solvent insolubility is less than 50%, bleeding occurs on the surface of the particulate material that constitutes the powder fluid during long-term storage, which affects the adhesion with the powder fluid and hinders the movement of the powder fluid, resulting in improved image display durability. May cause problems. The solvent (good solvent) for measuring the solvent insolubility is methyl ethyl ketone, etc. for fluororesins, methanol, etc. for polyamide resins, methyl ethyl ketone, toluene, etc. for acrylic urethane resins, acetone, isopropanol, etc. for melamine resins, silicone resins, etc. In this case, toluene or the like is preferable.
[0065]
Moreover, about the filling amount of powder fluid, the occupied volume (volume occupation ratio) of powder fluid is 10-80 vol% of the space | gap part between opposing board | substrates, Preferably it is 10-65 vol%, More preferably, it is 10-55 vol%. It is preferable to adjust so that it becomes. When the volume occupancy of the powder fluid is less than 10 vol%, a clear image cannot be displayed, and when it is greater than 80 vol%, the powder fluid is difficult to move. Here, the space volume refers to a volume that can be filled with a so-called powder fluid excluding the occupied portion of the partition wall 4 and the device seal portion from the portion sandwiched between the opposing substrate 1 and substrate 2.
[0066]
The image display device of the present invention is a display unit of a mobile device such as a notebook computer, PDA, or mobile phone, electronic paper such as an electronic book or an electronic newspaper, a bulletin board such as a signboard, a poster, or a blackboard, a copy machine, or a printer paper substitute. It is used for rewritable paper, calculators, display units for home appliances, card display units such as point cards, and the like.
[0067]
【Example】
Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples. However, the present invention is not limited to the following examples.
[0068]
<Example 1; First Embodiment>
An image display panel was produced as follows.
First, a substrate with electrodes (7 cm × 7 cm □) was prepared, ribs having a height of 400 μm were formed on the substrate, and striped partition walls were formed.
Ribs were formed as follows. First, paste is SiO as inorganic powder. 2 , Al 2 O 3 , B 2 O 3 , Bi 2 O 3 Further, a glass powder obtained by melting, cooling, and pulverizing a mixture of ZnO and a thermosetting epoxy resin as a resin was prepared, and a paste prepared to have a viscosity of 12000 cps with a solvent was prepared. Next, the paste was applied onto the prepared substrate, heated and cured at 150 ° C., and this application to curing was repeated to adjust the thickness (corresponding to the height of the partition wall) to 400 μm. Next, a dry photoresist was attached, and a mask was formed so that a partition wall pattern having a line of 50 μm, a space of 400 μm, and a pitch of 250 μm was formed by exposure to etching. Next, excess portions were removed by sandblasting so as to obtain a predetermined partition wall shape, thereby forming a desired striped partition wall. Then, cells were formed between the partition walls on the substrate.
[0069]
Next, two types of particles (particle A and particle B) were prepared.
Particle A (white particles) is made by adding 10 phr of titanium oxide and 2 phr of charge control agent Bontron E89 (manufactured by Orient Chemical) to acrylic urethane resin EAU53B (manufactured by Asia) / IPDI-based crosslinking agent Excel Hardener HX (manufactured by Asia). After kneading, the particles were pulverized and classified with a jet mill to produce particles.
Particle B (black particle) is prepared by adding acrylonitrile resin EAU53B (manufactured by Asia) / IPDI-based crosslinking agent Excel Hardener HX (manufactured by Asia) to 2 phr of CB4phr and charge control agent Bontron N07 (manufactured by Orient Chemical). After kneading, particles were pulverized and classified with a jet mill.
[0070]
The average particle size of the particles B was 9.2 μm, and the average particle size of the particles A was 7.1 μm. The surface charge density of particle B is +25 μC / m when positive carriers are used. 2 When a negative carrier is used, +15 μC / m 2 Met. The surface charge density of the particles A is −25 μC / m when positive carriers are used. 2 When negative carrier is used, -55 μC / m 2 Met.
[0071]
Next, according to the manufacturing method of the image display panel of the present invention shown in FIG. 9, the particles A are dispersed as the first particles 3-11 into the gas from the upper nozzle 12 in the container 11, The particles 5 were filled in the cells 5 by being dispersed in the cells 5 on the substrate 1 placed below. Subsequently, the particle B is dispersed as a second particle 3-12 in the gas from the nozzle 12 at the upper part in the container 11, and the inside of the cell 5 on the substrate 1 placed at the lower part of the container 12 (already the particle A The particles B are overlapped with the particles A to be filled. The mixing ratio of the particles A and the particles B was set to the same weight, and the filling ratio (volume occupation ratio) of the particles between the glass substrates was adjusted to 25 vol%.
[0072]
Next, as shown in FIG. 11, grounded particle removal rollers 23-1 to 23-3, butyl rubber cleaning rollers 24-11 to 24-31, 24-12 to 24-32, presser rollers 25-1 to 25-1. 25-3, three-stage particle removal units 32-1 to 32-3, an adhesive sheet 26, an adhesive sheet take-up mechanism comprising an adhesive sheet take-up section 27 and an adhesive sheet unwind section 28, and urethane rubber The particle removal device 21 comprising the particle removal blade 29 is prepared, and the substrate 1 filled with the particles A (particles 3-11) and the particles B (particles 3-12) in the cell 5 is driven roller 31-. 1 through 31-3 is conveyed at a conveying speed of 2 m / min by a conveying belt 30 and is allowed to pass through the particle removing device 21 and is synchronized with the conveying by an adhesive sheet winding mechanism. 6 is a substrate conveying direction feeding in the reverse direction, the particles A (particles 3-11) resting on top of the partition walls 4 to remove particles B (particles 3-12). At that time, it was necessary to pass through the particle removing device 21 a total of four times until the particles on the top of the partition wall 4 were completely removed, and the time required was 1 minute. In this case, since the particles on the partition wall 4 are discharged to the outside by the adhesive sheet, cleaning of the particle removal roller 23 and the cleaning roller 24 is not necessary. In addition, the adhesive force of the cleaning roller was measured with a tacking tester manufactured by Resuka Co., Ltd.
[0073]
As a result, the particles A and the particles B on the top of the partition wall 4 were sufficiently removed, and then the glass substrate 2 provided with an indium oxide electrode having a thickness of about 500 mm was placed in the cell. The image display panel was manufactured by superimposing the substrate 1 placed in a packed arrangement and adhering the periphery of the substrate with an epoxy adhesive and enclosing the particles. Here, the gas filling the gap was air having a relative humidity of 40% RH.
[0074]
<Comparative Example 1; First Embodiment>
After filling the particles in the same manner as in Example 1, “adhesive sheet winding comprising the adhesive sheet 26, the adhesive sheet winding unit 27, and the adhesive sheet unwinding unit 28 from the particle removing device 21 used in Example 1”. Using a particle removing device that omits the mechanism ”(instead, the particle removing device 21 used in Example 1 may be used as it is, and the particle removing function by the adhesive sheet 26 may not be used). The particles were removed in the same manner as in Example 1 by using the removal roller 23-1 while being grounded. At that time, the same particle removal ability as in Example 1 was obtained. However, since the particles were saturated in each roller while the particle removal process was repeated, the particle removal process of 10 substrates was continuously performed. The process was interrupted and the rollers were cleaned. Specifically, the particle removal roller was cleaned by bringing the particles on the particle removal roller into contact with a commercially available cleaning roller to transfer it to the cleaning roller, and the cleaning roller was cleaned with the attached adhesive pad. In this case, it was necessary to pass through the particle removing device 21 a total of 25 times until the particles on the top of the partition wall 4 were completely removed, and the required time was 10 minutes. In the above description, the particle removal roller is cleaned at the time when the particle removal processing is performed on 10 substrates. However, the particle removal roller is cleaned every time the particle removal processing is performed on one substrate. You may do it.
[0075]
<Comparative Example 2; First Embodiment>
After filling the particles in the same manner as in Example 1, “adhesive sheet winding comprising the adhesive sheet 26, the adhesive sheet winding unit 27, and the adhesive sheet unwinding unit 28 from the particle removing device 21 used in Example 1”. Using a particle removing device that omits the mechanism ”(instead, the particle removing device 21 used in Example 1 may be used as it is, and the particle removing function by the adhesive sheet 26 may not be used). The removal roller 23-1 was used without being grounded, and an attempt was made to remove particles in the same manner as in Example 1. However, even the particles inside the cell had been removed, and therefore an image display panel could not be produced.
[0076]
<Comparative Example 3; First Embodiment>
After filling the particles in the same manner as in Example 1, the particles placed on the top of the partition wall 4 were removed using a silicon rubber adhesive roller without grounding, but the particles inside the cells were also removed. As a result, the image display panel could not be produced.
[0077]
In summary, the removal state of the particles on the partition wall in Example 1, Comparative Example 1, Comparative Example 2, and Comparative Example 3 was as shown in Table 1. That is, Example 1 was in a favorable particle removal state suitable for the production of an image display panel, and Comparative Example 1, Comparative Example 2, and Comparative Example 3 were in an inappropriate particle removal state that was not suitable for the production of an image display panel. .
[0078]
[Table 1]
Figure 0004434603
[0079]
<Example 2; Second Embodiment>
An image display panel was produced as follows.
First, a substrate with electrodes (7 cm × 7 cm □) was prepared, ribs having a height of 400 μm were formed on the substrate, and striped partition walls were formed.
Ribs were formed as follows. First, paste is SiO as inorganic powder. 2 , Al 2 O 3 , B 2 O 3 , Bi 2 O 3 Further, a glass powder obtained by melting, cooling, and pulverizing a mixture of ZnO and a thermosetting epoxy resin as a resin was prepared, and a paste prepared to have a viscosity of 12000 cps with a solvent was prepared. Next, the paste was applied onto the prepared substrate, heated and cured at 150 ° C., and this application to curing was repeated to adjust the thickness (corresponding to the height of the partition wall) to 400 μm. Next, a dry photoresist was attached, and a mask was formed so that a partition wall pattern having a line of 50 μm, a space of 400 μm, and a pitch of 250 μm was formed by exposure to etching. Next, excess portions were removed by sandblasting so as to obtain a predetermined partition wall shape, thereby forming a desired striped partition wall. Then, cells were formed between the partition walls on the substrate.
[0080]
Next, two types of powder fluids (powder fluid X and powder fluid Y) were prepared.
The powder fluid X is first composed of methyl methacrylate monomer, TiO 2 (20 phr), charge control agent Bontron E89 (manufactured by Orient Chemical Co., 5 phr) and initiator AIBN (0.5 phr) were subjected to suspension polymerization, and then the particle size was adjusted with a classifier. Next, using a hybridizer apparatus (manufactured by Nara Machinery Co., Ltd.), external additives A (silica H2000 / 4, manufactured by Wacker) and external additives B (silica SS20, manufactured by Nippon Silica Co., Ltd.) were added to these particles. ) And processed at 4800 rpm for 5 minutes, the external additive was fixed on the surface of the polymerized particles and adjusted to become a powder fluid.
The powder fluid Y is first subjected to suspension polymerization using a styrene monomer, an azo compound (5 phr), a charge control agent Bontron N07 (manufactured by Orient Chemical Co., 5 phr), and an initiator AIBN (0.5 phr), and then to a classification device. To make the particle size uniform. Next, using a hybridizer apparatus, these particles are charged with external additive C (silica H2050, manufactured by Wacker) and external additive B (silica SS20, manufactured by Nippon Silica), and treated at 4800 rpm for 5 minutes. Thus, the external additive was fixed to the surface of the polymerized particles and adjusted to become a powder fluid.
[0081]
The average particle diameter of the particles constituting the powder fluid X is 3.3 μm, and the surface charge density is +23 μC / m when a positive carrier is used. 2 When a negative carrier is used, +12 μC / m 2 Met. The average particle diameter of the particles constituting the powder fluid Y is 3.1 μm, and the surface charge density is −26 μC / m when a positive carrier is used. 2 When negative carrier is used, -58 μC / m 2 Met.
[0082]
Next, according to the manufacturing method of the image display panel of the present invention shown in FIG. 9, the powder fluid X is dispersed as a first powder fluid 3-21 into the gas from the upper nozzle 12 in the container 11. The powder fluid X was filled in the cell 5 by spraying it in the cell 5 on the substrate 1 placed in the lower part. Subsequently, the powder fluid Y is dispersed as a second powder fluid 3-22 into the gas from the upper nozzle 12 in the container 11, and the cell 5 on the substrate 1 placed on the lower portion of the container 12 (already already) The powdered fluid Y was superposed on the powdered fluid X and then filled. The mixing ratio of the powder fluid X and the powder fluid Y was set to the same weight, and the filling ratio (volume occupation ratio) of the particles between the glass substrates was adjusted to 25 vol%.
[0083]
Next, as shown in FIG. 11, grounded powder fluid removing rollers 23-1 to 23-3, butyl rubber cleaning rollers 24-11 to 24-31, 24-12 to 24-32, and presser rollers 25-1. ~ 3-3 powder fluid removal units 32-1 to 32-3, adhesive sheet 26, adhesive sheet take-up part 27 and adhesive sheet take-out part 28, urethane sheet, urethane A powder fluid removing device 21 comprising a rubber powder fluid removing blade 29 is prepared, and the cell 5 is filled with powder fluid X (powder fluid 3-21) and powder fluid Y (powder fluid 3-22). The substrate 1 is conveyed at a conveying speed of 2 m / min by a conveying belt 30 driven by driving rollers 31-1 to 31-3 so that it passes through the powder fluid removing device 21, and is synchronized with the conveying. Sheet winding mechanism Thus the pressure-sensitive adhesive sheet 26 to the substrate conveying direction feeding in the reverse direction, the liquid powders X (liquid powders 3-21) resting on top of the partition walls 4, to remove the liquid powder Y (liquid powders 3-22). At that time, it was necessary to pass through the powder fluid removing device 21 a total of five times until the powder fluid placed on the top of the partition wall 4 was completely removed, and the required time was 1.2 minutes. In this case, since the powder fluid on the partition wall 4 is discharged to the outside by the adhesive sheet, cleaning of the powder fluid removal roller 23 and the cleaning roller 24 is unnecessary.
[0084]
As described above, since the powder fluid X and powder fluid Y on the top of the partition wall 4 have been sufficiently removed, the glass substrate 2 provided with an indium oxide electrode having a thickness of about 500 mm is then replaced with the powder fluid X and the powder fluid Y. Was stacked on the substrate 1 filled in the cell, and the periphery of the substrate 2 was adhered with an epoxy adhesive, and the powder fluid X and powder fluid Y were enclosed to produce a display panel. In a container filled with dry nitrogen having a dew point of −40 ° C., the two substrates are bonded together and sealed, so that the gap between the substrates of the assembled panel becomes dry nitrogen gas (dew point −40 ° C.). Filled with.
[0085]
<Comparative Example 4; Second Embodiment>
After filling the powdered fluid in the same manner as in Example 2, “from the powder fluid removing device 21 used in Example 2, the pressure-sensitive adhesive sheet 26, the pressure-sensitive adhesive sheet winding unit 27, and the pressure-sensitive adhesive sheet unwinding unit 28. By using the “powder fluid removal device that omits the winding mechanism” (instead, using the powder fluid removal device 21 used in Example 1 as it is and not using the function of removing the powder fluid by the adhesive sheet 26). The powdered fluid removing roller 23-1 was grounded and used to remove the powdered fluid in the same manner as in Example 2. At that time, the same powder fluid removal capability as in Example 2 was obtained, but the powder fluid saturation occurred in each roller while the powder fluid removal process was repeated. The treatment was interrupted when it was continuously performed, and each roller was cleaned. Specifically, the powder fluid removing roller is cleaned by transferring the powder fluid on the powder fluid removing roller to the cleaning roller by contacting a commercially available cleaning roller, and the cleaning roller is cleaned with the attached adhesive pad. . In this case, it was necessary to pass through the powder fluid removing device 21 a total of 30 times until the powder fluid placed on the top of the partition wall 4 was completely removed, and the required time was 12 minutes. In the above description, the powder fluid removing roller is cleaned when the powder fluid removing process is performed on nine substrates. However, each time the powder fluid removing process is performed on one substrate, the powder fluid removing roller is cleaned. You may make it perform cleaning.
[0086]
<Comparative Example 5; Second Embodiment>
After filling the powdered fluid in the same manner as in Example 2, “from the powder fluid removing device 21 used in Example 2, the pressure-sensitive adhesive sheet 26, the pressure-sensitive adhesive sheet winding unit 27, and the pressure-sensitive adhesive sheet unwinding unit 28. By using the “powder fluid removal device that omits the winding mechanism” (instead, using the powder fluid removal device 21 used in Example 1 as it is and not using the function of removing the powder fluid by the adhesive sheet 26). The powder fluid removal roller 23-1 was used without grounding, and an attempt was made to remove the powder fluid in the same manner as in Example 2. However, since the powder fluid inside the cell was removed, the image display panel was Could not be produced.
[0087]
<Comparative Example 6; Second Embodiment>
After filling the powdered fluid in the same manner as in Example 2, the silicon rubber adhesive roller was used without grounding, and the powdered fluid placed on the top of the partition wall 4 was removed. Since it was removed, an image display panel could not be produced.
[0088]
In summary, the removal state of the powder fluid on the partition wall in Example 2, Comparative Example 4, Comparative Example 5, and Comparative Example 6 is as shown in Table 2. That is, Example 2 is a good powder fluid removal state suitable for the production of an image display panel, and Comparative Example 4, Comparative Example 5, and Comparative Example 6 are an inappropriate powder fluid removal state that is not suitable for the production of an image display panel. became.
[0089]
[Table 2]
Figure 0004434603
[0090]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing an image display panel of the present invention, after the particle group (powder fluid) is filled and arranged on the substrate on which the partition wall is provided, before the other substrate is overlaid. Using a particle removing device (powder fluid removing device) comprising a cleaning roller in contact with a particle removing roller (powder fluid removing roller), particles (powder fluid) placed on the top of the partition wall are removed. Therefore, particles (powder fluid) may be sandwiched between the overlap of the substrate and the partition wall, or the overlap of the partition walls, which may occur when another substrate is bonded to the substrate. The problem that the interval between them cannot be made uniform can be solved. At that time, particles (powder fluid) adhering to the particle removal roller (powder fluid removal roller) are removed by a cleaning roller placed in contact with the particle removal roller (powder fluid removal roller). The desired particle removal function (powder fluid removal function) can be exhibited by the fluid removal roller.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of an image display device constituted by an image display panel manufactured by a method for manufacturing an image display panel according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing another example of an image display device configured by an image display panel manufactured by the method for manufacturing an image display panel according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing an example of a panel structure of an image display panel manufactured by the method for manufacturing an image display panel according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing an example of an image display device constituted by an image display panel manufactured by a method for manufacturing an image display panel according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a view showing another example of an image display device constituted by an image display panel manufactured by the method for manufacturing an image display panel according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing an example of a panel structure of an image display panel manufactured by the method for manufacturing an image display panel according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a view showing an example of a particle group / powder fluid filling method in the image display panel manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
FIG. 8 is a diagram showing another example of a particle group / powder fluid filling method in the image display panel manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
FIG. 9 is a diagram showing an example in which filling of first and second particles (powder fluid) is continuously performed in the image display panel manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention. .
FIG. 10 is a view showing an example of a particle removing device (powder fluid removing device) used for removing particles (powder fluid) in the image display panel manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
FIG. 11 is a view showing another example of a particle removing device (powder fluid removing device) used for removing particles (powder fluid) in the image display panel manufacturing method according to the first and second embodiments of the present invention.
FIG. 12 is a diagram showing a shape of a display cell defined by a partition wall in the image display panel of the present invention.
[Explanation of symbols]
1, 2 substrate
3 Particles, powdered fluid
3-11 First particle
3-12 First powdered fluid
3-21 2nd particle
3-22 Second powder fluid
4 Bulkhead
5 cells
6,7 electrodes
11 containers
12 nozzles
21 Particle removal device, powder fluid removal device
22 Image display panel
23, 23-1 to 23-3 Particle removal roller, powder fluid removal roller
24,24-11,24-12,24-21,24-22,24-31,24-32 Cleaning roller, powder fluid removing roller
25, 25-1 to 25-3 Presser roller
26 Adhesive sheet
27 Adhesive sheet take-up part
28 Adhesive sheet unwinding section
29 Particle removal blade, powder fluid removal blade
30 Conveyor belt
31, 31-1 to 31-3 Driving roller
32-1 to 32-3 Particle removal unit, powder fluid removal unit

Claims (18)

互いに対向するとともに少なくとも一方が透明な２枚の基板間の、仕切り壁によって設けられた複数のセル内に、粒子群を封入し、電位の異なる２種類の電極から該粒子群に電界を与えて、粒子群を飛翔移動させ画像を表示する画像表示装置に用いられる画像表示パネルの製造方法において、前記仕切り壁が設けられている基板上に粒子群を充填配置した後に、もう１枚の基板を重ね合わせることによって、基板間のセル内に粒子群を封入する画像表示パネルの製造方法であって、
粒子群を基板上の仕切り壁によって設けられた複数のセル内に充填配置するに際して、容器内の上部にノズルを設けるとともに下部に前記仕切り壁が設けられている基板を設け、容器内の上部に設けられたノズルから、気体中に分散された粒子群を散布することにより、容器内の下部に設けられた基板上のセル内に粒子群を充填するとともに、
仕切り壁が設けられている基板上に粒子群を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粒子除去ローラー上に清掃ローラーを接触設置して成ると共に、前記清掃ローラーに順次転写される粒子を粘着除去する粘着シートと、該粘着シートを基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構を更に含む粒子除去装置を用い、前記粒子除去ローラーを前記基板の仕切り壁の頂上に接地させて、当該仕切り壁の頂上に載っている粒子群を除去することを特徴とする画像表示パネルの製造方法。A particle group is enclosed in a plurality of cells provided by a partition wall between two substrates facing each other and at least one of which is transparent, and an electric field is applied to the particle group from two types of electrodes having different potentials. In the method of manufacturing an image display panel used in an image display device that displays an image by flying and moving the particle group, after the particle group is filled and arranged on the substrate provided with the partition wall, another substrate is mounted. A method of manufacturing an image display panel in which particles are enclosed in cells between substrates by overlapping,
When filling and arranging the particle group in a plurality of cells provided by the partition walls on the substrate, a nozzle is provided in the upper part of the container and a substrate having the partition wall is provided in the lower part, and the upper part in the container is provided. By spraying the particles dispersed in the gas from the nozzle provided, and filling the particles in the cell on the substrate provided in the lower part of the container,
After the particle group is packed and arranged on the substrate on which the partition wall is provided, and before the other substrate is overlaid, a cleaning roller is placed in contact with the particle removal roller and transferred to the cleaning roller sequentially. The particle removal roller is further grounded to the top of the partition wall of the substrate using a particle removal apparatus further including an adhesive sheet for removing the adhered particles and an adhesive sheet take-up mechanism for feeding the adhesive sheet in synchronism with substrate conveyance is allowed, the method for manufacturing an image display panel, characterized in that the removal of particles that are on the top of the partition wall. ２種類以上の色および帯電特性の異なる粒子群を封入する場合に、まず、第１の粒子群を、基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第１の粒子群を散布することにより、基板上のセル内に充填した後、続いて、第２の粒子群を、第１の粒子群がセル内に充填された基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第２の粒子群を散布することにより、すでに基板上のセル内に充填された第１の粒子群に重ねて充填し、以下順次前記工程を繰り返してすべての粒子群をセル内に重ねて充填していくことを特徴とする請求項１記載の画像表示パネルの製造方法。  When encapsulating two or more kinds of particles having different colors and charging characteristics, first, the first particle group was dispersed in the gas from a nozzle provided above the container with the substrate placed at the bottom of the container. After filling the cells on the substrate by spraying the first particle group, the second particle group is then placed on the bottom of the container with the substrate filled with the first particle group in the cell, By spraying the second particle group dispersed in the gas from the nozzle provided in the upper part of the container, the first particle group already filled in the cell on the substrate is overlaid and filled. 2. The method of manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein all of the particle groups are overlapped and filled in the cell by repeating the step. 前記粒子除去装置は、前記粒子除去ローラー上に前記清掃ローラーを１個以上設置したものであることを特徴とする請求項１または２記載の画像表示パネルの製造方法。  The method for manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein the particle removing device is one in which one or more cleaning rollers are installed on the particle removing roller. 前記粒子除去装置は、前記粒子除去ローラー上に前記清掃ローラーを１個以上設置して成る粒子除去ユニットを、基板搬送方向に２段以上設置したものであることを特徴とする請求項１または２記載の画像表示パネルの製造方法。  3. The particle removing apparatus according to claim 1, wherein a particle removing unit having one or more cleaning rollers installed on the particle removing roller is installed in two or more stages in the substrate transport direction. The manufacturing method of the image display panel of description. 前記粒子除去装置において前記粒子除去ローラー上に設置される１個以上の清掃ローラーの粘着力は、前記粒子除去ローラーの粘着力よりも大きく、かつ前記粒子除去ローラーから遠いほど大きく、かつ前記粘着シートの粘着力よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１記載の画像表示パネルの製造方法。 In the particle removing apparatus, the adhesive force of one or more cleaning rollers installed on the particle removing roller is larger than the adhesive force of the particle removing roller, and is larger as it is farther from the particle removing roller, and the adhesive sheet 2. The method for manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein the adhesive strength is set to be smaller than the adhesive strength of the image display panel . 前記清掃ローラーの粘着力は、０．１〜１０００ｇｆの範囲であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein the cleaning roller has an adhesive force in a range of 0.1 to 1000 gf . 前記清掃ローラーは、粘着性高分子材料あるいは粘着剤を塗布したロール状シートであることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein the cleaning roller is a roll-like sheet coated with an adhesive polymer material or an adhesive . 前記粒子除去装置の基板搬送方向における粒子除去ローラーの手前の部位に、粒子除去ブレードが設置されていることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to any one of claims 1 to 7, wherein a particle removal blade is installed at a site in front of the particle removal roller in the substrate transport direction of the particle removal device . 前記粒子除去ブレードは、可撓性の高分子材、金属材あるいは高分子・金属複合材であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 9. The method for manufacturing an image display panel according to claim 1, wherein the particle removing blade is a flexible polymer material, a metal material, or a polymer / metal composite material . 互いに対向するとともに少なくとも一方が透明な２枚の基板間の、仕切り壁によって設けられた複数のセル内に、気体中に固体状物質が分散質として安定に浮遊するエアロゾル状態で高流動性を示す粉流体を封入し、電位の異なる２種類の電極から基板間に電界を与えて、粉流体を移動させて画像を表示する画像表示装置に用いられる画像表示パネルの製造方法において、前記仕切り壁が設けられている基板上に粉流体を充填配置した後に、もう１枚の基板を重ね合わせることによって、基板間のセル内に粉流体を封入する画像表示パネルの製造方法であって、
粉流体を基板上の仕切り壁によって設けられた複数のセル内に充填配置するに際して、容器内の上部にノズルを設けるとともに下部に前記仕切り壁が設けられている基板を設け、容器内の上部に設けられたノズルから、気体中に分散された粉流体を散布することにより、容器内の下部に設けられた基板上のセル内に粉流体を充填するとともに、
仕切り壁が設けられている基板上に粉流体を充填配置した後、もう１枚の基板を重ね合わせる前に、粉流体除去ローラー上に清掃ローラーを接触設置して成ると共に、前記清掃ローラーに順次転写される粉流体を粘着除去する粘着シートと、該粘着シートを基板搬送と同期して繰り出す粘着シート巻取機構を更に含む粉流体除去装置を用い、前記粉流体除去ローラーを前記基板の仕切り壁の頂上に接地させて、当該仕切り壁の頂上に載っている粉流体を除去することを特徴とする画像表示パネルの製造方法。 High fluidity in an aerosol state in which a solid substance stably floats as a dispersoid in a gas in a plurality of cells provided by a partition wall between two substrates facing each other and at least one of which is transparent In a manufacturing method of an image display panel used for an image display device that encloses a powder fluid and applies an electric field between two types of electrodes having different potentials to move the powder fluid to display an image, the partition wall includes: A method of manufacturing an image display panel in which a powder fluid is sealed in a cell between substrates by superimposing another substrate after filling and arranging the powder fluid on the provided substrate,
When filling and arranging the powder fluid in a plurality of cells provided by the partition walls on the substrate, a nozzle is provided in the upper part of the container and a substrate having the partition wall is provided in the lower part, and the upper part in the container is provided. By spraying the powder fluid dispersed in the gas from the nozzle provided, the powder fluid is filled in the cell on the substrate provided in the lower part of the container,
After the powder fluid is filled on the substrate on which the partition wall is provided and before the other substrate is overlaid, a cleaning roller is placed in contact with the powder fluid removing roller, and the cleaning roller is sequentially placed on the cleaning roller. Using a powder fluid removing apparatus further comprising an adhesive sheet for removing the transferred fluid fluid, and an adhesive sheet winding mechanism for feeding the adhesive sheet in synchronism with substrate conveyance, and the powder fluid removing roller is used as a partition wall of the substrate A method for producing an image display panel, wherein the liquid powder placed on the top of the partition wall is removed by grounding the top of the partition wall . ２種類以上の色および帯電特性の異なる粉流体を封入する場合に、まず、第１の粉流体を、基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第１の粉流体を散布することにより、基板上のセル内に充填した後、続いて、第２の粉流体を、第１の粉流体がセル内に充填された基板を容器下部に置き、容器内の上方に設けられたノズルから気体中に分散された第２の粉流体を散布することにより、すでに基板上のセル内に充填された第１の粉流体に重ねて充填し、以下順次前記工程を繰り返してすべての粉流体をセル内に重ねて充填していくことを特徴とする請求項１０記載の画像表示パネルの製造方法。 When encapsulating two or more kinds of powder fluids having different colors and charging characteristics, first, the first powder fluid was dispersed in the gas from the nozzle provided above the container with the substrate placed at the bottom of the container. After filling the cells on the substrate by sprinkling the first powdered fluid, the second powdered fluid is then placed on the bottom of the container with the substrate filled with the first powdered fluid in the cell, By spraying the second powder fluid dispersed in the gas from the nozzle provided above the inside of the container, the first powder fluid already filled in the cell on the substrate is overlaid and filled, and so on. 11. The method of manufacturing an image display panel according to claim 10, wherein all the powder fluids are filled in the cell by repeating the above steps . 前記粉流体除去装置は、前記粉流体除去ローラー上に前記清掃ローラーを１個以上設置したものであることを特徴とする請求項１０または１１記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to claim 10 or 11, wherein the powder fluid removing device has at least one cleaning roller installed on the powder fluid removing roller . 前記粉流体除去装置は、前記粉流体除去ローラー上に前記清掃ローラーを１個以上設置して成る粉流体除去ユニットを、基板搬送方向に２段以上設置したものであることを特徴とする請求項１０または１１記載の画像表示パネルの製造方法。 2. The powder fluid removing apparatus according to claim 1, wherein two or more powder fluid removing units, each having at least one cleaning roller installed on the powder fluid removing roller, are installed in the substrate transport direction. A method for producing an image display panel according to 10 or 11 . 前記粉流体除去装置において前記粉流体除去ローラー上に設置される１個以上の清掃ローラーの粘着力は、前記粉流体除去ローラーの粘着力よりも大きく、かつ前記粉流体除去ローラーから遠いほど大きく、かつ前記粘着シートの粘着力よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１０記載の画像表示パネルの製造方法。 In the powder fluid removal apparatus, the adhesive force of one or more cleaning rollers installed on the powder fluid removal roller is larger than the adhesive force of the powder fluid removal roller, and is larger as it is farther from the powder fluid removal roller, The method for manufacturing an image display panel according to claim 10, wherein the pressure is set to be smaller than the adhesive strength of the adhesive sheet . 前記清掃ローラーの粘着力は、０．１〜１０００ｇｆの範囲であることを特徴とする請求項１０〜１４の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to claim 10, wherein the cleaning roller has an adhesive strength in a range of 0.1 to 1000 gf . 前記清掃ローラーは、粘着性高分子材料あるいは粘着剤を塗布したロール状シートであることを特徴とする請求項１０〜１５の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 The method for manufacturing an image display panel according to claim 10, wherein the cleaning roller is a roll-like sheet coated with an adhesive polymer material or an adhesive . 前記粉流体除去装置の基板搬送方向における粉流体除去ローラーの手前の部位に、粉流体除去ブレードが設置されていることを特徴とする請求項１０〜１６の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 17. The image display panel according to claim 10, wherein a powder fluid removal blade is installed at a position in front of the powder fluid removal roller in the substrate transport direction of the powder fluid removal apparatus. Manufacturing method . 前記粉流体除去ブレードは、可撓性の高分子材、金属材あるいは高分子・金属複合材であることを特徴とする請求項１０〜１７の何れか１項記載の画像表示パネルの製造方法。 18. The method for manufacturing an image display panel according to claim 10, wherein the powder fluid removal blade is a flexible polymer material, a metal material, or a polymer / metal composite material .
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