JP4426044B2

JP4426044B2 - Soles and shoes

Info

Publication number: JP4426044B2
Application number: JP2000028796A
Authority: JP
Inventors: 育子梅澤
Original assignee: Ｓｒｉスポーツ株式会社
Priority date: 2000-02-07
Filing date: 2000-02-07
Publication date: 2010-03-03
Anticipated expiration: 2020-02-07
Also published as: JP2001211905A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばテニスシューズ、ジョギングシューズ、トレッキングシューズ、紳士靴等の靴底に関するものであり、特に架橋ゴム成形体からなる靴底に関するものである。また、本発明は、この靴底を備えた靴に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
靴は、靴底、アッパー、インソール等から構成されている。このうち靴底は、通常ゴム製である。この靴底は着用者の体重を受け止める部分であり、また、運動に伴う荷重がかかる部分でもあるので、強度が高いことが必要である。強度向上の観点から、靴底には、基材ゴムにカーボンブラック、シリカ等の充填剤が配合されたゴム組成物が用いられることが多い（例えば特公平８−３２７９９号公報、特許第２９１５３４９号公報等参照）。
【０００３】
ところが、これら充填剤は一般的に基材ゴムよりも高比重なので、充填剤の配合によって靴底が重くなってしまう。重い靴底を備えた靴ではこの靴の質量も大きくなり、着用者にとって履き心地の悪いものとなってしまう。また、靴の質量が大きいほど、着用者の脚が疲れやすくなってしまう傾向も見られる。
【０００４】
靴底の軽量化を目的として、靴底が気泡を含んだものとされることがある（例えば、特開平２−１４９２０６号公報等参照）。気泡は、発泡剤の発泡、微小中空球（「マイクロバルーン」等とも称される）の配合等によって得られる。ところが、この気泡の存在によって靴底の耐摩耗性が低下してしまうことがある。靴底は地面と直接擦動する部分であるので、耐摩耗性の低下によって靴底が早期に摩滅してしまうという問題がある（耐久性の低下）。なお、靴底には、加工性向上、柔軟性向上等の目的でオイル等の軟化剤が配合されることが多いが、この軟化剤の配合によって靴底の耐摩耗性の低下が助長されることがあり、また、強度が低下してしまうこともある。
【０００５】
靴底の薄肉化によっても、靴底の軽量化は達成されうる。しかし、薄肉化によっても靴底の耐久性は低下する。また、加工上及びデザイン上の問題から、薄肉化にも限界がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、軽量でありながらも強度及び耐久性に優れる靴底及び靴の提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するためになされた発明は、
気泡を含まない架橋ゴム成形体からなり、粒子直径が１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下のカーボンブラックを基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下含んでおり、軟化剤の配合量が基材ゴム１００部に対して３部以下である、比重が０．９００以上１．１００以下とされた靴底、
である。
【０００８】
この靴底は気泡を含んでいないので、耐摩耗性に優れる。また、充填剤であるカーボンブラックの配合量が１０部以上４０部以下と少ないので靴底の比重が０．９００以上１．１００以下と小さくなり、この靴底を備えた靴の軽量化が達成される。また、カーボンブラックの粒子直径が１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下と小さいので、その配合量が少なくても靴底の強度が維持される。さらに、軟化剤の配合量が基材ゴム１００部に対して３部以下と少ないので、充填剤の配合量が少なくても靴底の強度が維持される。なお、本明細書において「部」で示される数値は、質量が基準とされたときの比を意味する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、本発明の実施形態が説明される。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態にかかる靴底１が示された断面図である。この靴底１は、ゴム組成物が成形・架橋されることによって構成されている。図示されていないが、この靴底１にアッパー等が取り付けられることにより、靴が構成される。
【００１１】
この靴底１は気泡を含んでおらず、従って耐摩耗性に優れる。よって、この靴底１の下面が地面と擦動しても、摩滅しにくい。ここで気泡とは、例えば化学発泡剤の発泡や微小中空球の配合によって積極的に設けられたものを意味する。すなわち、本明細書中で用いられる「気泡を含まない架橋ゴム成形体」には、ゴム組成物の混練工程、成形工程等で意図せず混入したり発生したガスによる、欠陥としての微量の気泡（いわゆる鬆）が存在するものも含まれる。
【００１２】
この靴底１は、充填剤として、粒子直径が１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下のカーボンブラック（以下「小径カーボンブラック」とも称される）を含んでいる。小径カーボンブラックの配合量は基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下と、通常の靴底１における充填剤の配合量よりも少ない。小径カーボンブラックの比重は１．８前後であり、通常の基材ゴムの比重に比べてかなり大きい。この小径カーボンブラックの配合量が少なくされることにより、靴底１の軽量化が達成される。具体的には、靴底１の比重が１．１００以下とされる。比重は小さいほど好ましいが、通常得られる気泡を含まない靴底１は、比重が０．９００以上のものである。
【００１３】
小径カーボンブラックの配合量が１０部未満となると、靴底１の強度が低下してしまうことがある。逆に、小径カーボンブラックの配合量が４０部を越えると、靴底１の比重が大きくなってしまうことがある。これらの観点から、小径カーボンブラックの配合量は２０部以上３５部以下が好ましい。
【００１４】
カーボンブラックの粒子直径が小さいほど、靴底１の強度が向上する。具体的には、粒子直径は４０ｎｍ以下が好ましい。これにより、充填剤の配合量が抑えられても、靴底１に十分な強度が付与される。強度の観点からは粒子直径は小さいほど好ましいが、経済的理由及び作業性の観点から、粒子直径は１０ｎｍ以上とされる。カーボンブラックの粒子直径は、より好ましくは１０ｎｍ以上３５ｎｍ以下、特には１０ｎｍ以上２５ｎｍ以下である。
【００１５】
好適なカーボンブラックの具体例としては、「ＡＳＴＭＤ１７６５」に準拠して測定される粒子直径が１１ｎｍから１９ｎｍであるＳｕｐｅｒＡｂｒａｓｉｏｎＦｕｒｎａｃｅ（ＳＡＦ）、粒子直径が２０ｎｍから２５ｎｍであるＩｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅＳｕｐｅｒＡｂｒａｓｉｏｎＦｕｒｎａｃｅ（ＩＳＡＦ）、粒子直径が２６ｎｍから３０ｎｍであるＨｉｇｈＡｂｒａｓｉｏｎＦｕｒｎａｃｅ（ＨＡＦ）等が挙げられる。
【００１６】
例えばシリカ、炭酸カルシウム、粒子直径が４０ｎｍを越えるカーボンブラック等の、小径カーボンブラック以外の充填剤（以下「他の充填剤」とも称される）が、小径カーボンブラックと併用されてもよい。但し、他の充填剤が併用されつつ靴底１の比重が小さくされる場合は小径カーボンブラックの配合量が必然的に少なくなり、これによって靴底１の強度低下を招くことがあるので、他の充填剤の配合量は必要最小限にとどめられる。具体的には、他の充填剤の配合量は基材ゴム１００部に対して１０部以下、特には５部以下とされるのが好ましい。小径カーボンブラックと他の充填剤とが併用される場合の両者の合計配合量は、靴底１の軽量化の観点から、基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下、特には２０部以上３５部以下が好ましい。
【００１７】
すなわち、靴底１における充填剤の好ましい配合例としては、
（１）小径カーボンブラックが配合されており、他の充填剤が配合されておらず、小径カーボンブラックの配合量が基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下（特には２０部以上３５部以下）である場合
及び
（２）小径カーボンブラック及び他の充填剤が配合されており、両者の合計配合量が基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下（特には２０部以上３５部以下）であり、他の充填剤の配合量が基材ゴム１００部に対して１０部以下（特には５部以下）である場合
が挙げられる。
【００１８】
この靴底１には、軟化剤は全く配合されないか、配合される場合でもその配合量は少量とされる。具体的には、軟化剤の配合量は、基材ゴム１００部に対して３部以下とされる。軟化剤の配合量が少量（またはゼロ）とされることにより、充填剤の配合量が少なくても、靴底１の強度が維持される。また、軟化剤は通常柔軟性付与、加工性向上等の目的で配合されるが、この靴底１では充填剤の量が少ないので、軟化剤の量が抑えられても柔軟性が維持され、且つ加工性も良好である。軟化剤としては、パラフィンオイル、ナフテンオイル、アロマチックオイル等のオイルや、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジオクチルセパケート、ジオクチルアジペート等の可塑剤が挙げられる。
【００１９】
靴底１に用いられる基材ゴムには特に制限が無く、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。これらの基材ゴムは単独で用いられてもよく、また、２種以上が併用されてもよい。
【００２０】
好ましい基材ゴムとしては、ハイシスブタジエンゴムが挙げられる。ハイシスブタジエンゴムは、シス１，４結合を９０％以上含み、１，２結合を０％から３％含み、残余成分がトランス１，４結合であるゴムである。ハイシスブタジエンゴムが配合されることにより、靴底１の耐摩耗性が向上する。耐摩耗性向上の観点から、シス１，４結合を９５％以上含むハイシスブタジエンゴムが特に好ましい。
【００２１】
基材ゴムにハイシスブタジエンゴムが用いられる場合、全基材ゴムに占めるハイシスブタジエンゴムの比率は、３０質量％以上９５質量％以下が好ましく、４０質量％以上９５質量％以下が特に好ましい。比率が上記範囲未満であると、靴底１の耐摩耗性が不十分となってしまうことがある。逆に、比率が上記範囲を超えると、強度が若干低くなってしまうことがある。
【００２２】
他の好ましい基材ゴムとして、ビニルシスブタジエンゴムが挙げられる。ビニルシスブタジエンゴムは、１，２結合（ビニル）を５％から２０％含み、トランス１，４結合を０％から３％含み、残余成分がシス１，４結合であるゴムである。このビニルシスブタジエンゴムは結晶性部分を含み、強度（例えば引張強度）に優れる。ビニルシスブタジエンゴムが用いられることにより、充填剤の配合量が抑えられても、靴底１の強度が維持される。また、ビニルシスブタジエンゴムの配合により、靴底１の良好な耐摩耗性が維持されつつ、強度が向上する。強度及び耐摩耗性の観点から、１，２結合を１０％以上２０％以下含むビニルシスブタジエンゴムが特に好ましい。
【００２３】
基材ゴムにビニルシスブタジエンゴムが用いられる場合、全基材ゴムに占めるビニルシスブタジエンゴムの比率は、５質量％以上７０質量％以下が好ましく、５質量％以上６０質量％以下が特に好ましい。比率が上記範囲未満であると、靴底１の強度が不十分となってしまうことがある。逆に、比率が上記範囲を超えると、耐摩耗性が不十分となってしまうことがある。
【００２４】
好適に用いられるさらに他の基材ゴムとして、１，２−ブタジエンゴムが挙げられる。１，２−ブタジエンゴムは、１，２結合を９０％以上含み、残余成分がシス１，４結合又はトランス１，４結合であるゴムであり、樹脂系ポリマーとも称されるゴムである。１，２−ブタジエンゴムが用いられることにより、靴底１の強度が向上する。特に、耐摩耗性向上の目的でハイシスブタジエンゴムが用いられた靴底１において、さらに１，２−ブタジエンゴムが用いられることにより、靴底１の耐摩耗性向上と強度向上とが両立され得る。
【００２５】
ハイシスブタジエンゴムと１，２−ブタジエンゴムとの両方が用いられる場合、両者の合計量が基材ゴムに占める比率は５質量％以上１００質量％以下が好ましく、１０質量％以上１００質量％以下が特に好ましく、３０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。比率が上記範囲内とされることにより、靴底１の強度と耐摩耗性とがより向上する。また、耐摩耗性と強度との両立の観点から、ハイシスブタジエンゴム（Ａ）と１，２−ブタジエンゴム（Ｂ）との質量比（Ａ／Ｂ）は１０／９０以上９５／５以下が好ましく、２０／８０以上９０／１０以下が特に好ましく、３０／７０以上９０／１０以下がさらに好ましい。質量比が上記範囲未満であると、靴底１の耐摩耗性が低下してしまうことがある。逆に、質量比が上記範囲を超えると、靴底１の強度が低下してしまうことがある。
【００２６】
好適に用いられるさらに他の基材ゴムとして、ハイスチレンゴムが挙げられる。ハイスチレンゴムは、スチレン含量が６０％以上のスチレン−ブタジエンゴムであり、樹脂系ポリマーとも称されるゴムである。通常入手されうるハイスチレンゴムのスチレン含量は、６０％から９０％である。ハイスチレンゴムが用いられることにより、靴底１の強度が向上する。特に、耐摩耗性向上の目的でハイシスブタジエンゴムが用いられた靴底１において、さらにハイスチレンゴムが用いられることにより、靴底１の耐摩耗性向上と強度向上とが両立され得る。
【００２７】
ハイシスブタジエンゴムとハイスチレンゴムとの両方が用いられる場合、両者の合計量が基材ゴムに占める比率は５質量％以上１００質量％以下が好ましく、１０質量％以上１００質量％以下が特に好ましく、３０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。比率が上記範囲内とされることにより、靴底１の強度と耐摩耗性とがより向上する。また、耐摩耗性と強度との両立の観点から、ハイシスブタジエンゴム（Ａ）とハイスチレンゴム（Ｃ）との質量比（Ａ／Ｃ）は１０／９０以上９５／５以下が好ましく、２０／８０以上９０／１０以下が特に好ましく、３０／７０以上９０／１０以下がさらに好ましい。質量比が上記範囲未満であると、靴底１の耐摩耗性が低下してしまうことがある。逆に、質量比が上記範囲を超えると、靴底１の強度が低下してしまうことがある。
【００２８】
ハイシスブタジエンゴム、１，２−ブタジエンゴム及びハイスチレンゴムの３種の基材ゴムが併用されてもよい。この場合は、これら３種の合計量が基材ゴムに占める比率は５質量％以上１００質量％以下が好ましく、１０質量％以上１００質量％以下が特に好ましく、３０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。また、耐摩耗性と強度との両立の観点から、ハイシスブタジエンゴム（Ａ）と１，２−ブタジエンゴム（Ｂ）及びハイスチレンゴム（Ｃ）の合計量（Ｂ＋Ｃ）との質量比（Ａ／（Ｂ＋Ｃ））は１０／９０以上９５／５以下が好ましく、２０／８０以上９０／１０以下が特に好ましく、３０／７０以上９０／１０以下がさらに好ましい。
【００２９】
靴底１の軽量化の観点からは、用いられる基材ゴムの比重は小さいほど好ましい。具体的には、その比重が０．９４０以下、特には０．９１０以下の基材ゴムが用いられるのが好ましい。また、この低比重の基材ゴムと他の基材ゴムとが併用される場合は、全基材ゴムに占める低比重基材ゴムの比率は４０質量％以上、特には５０質量％以上が好ましい。なお、低比重基材ゴムの比重は前述のように小さいほど好ましいが、通常得られる基材ゴムの比重は０．８５０以上である。
【００３０】
この靴底１の架橋形態は特には制限されず、例えば硫黄架橋、過酸化物架橋等が適用されうる。また、この靴底１には、必要に応じ、シリル化剤、シランカップリング剤、老化防止剤、加硫促進剤、架橋助剤、着色剤等が、適量配合されてもよい。
【００３１】
この靴底１は単一層であるが、靴が、例えばミッドソールとアウトソールとの、２種類の靴底を備えてもよい。この場合は、アウトソールが本発明の靴底とされる。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではないことはもちろんである。
【００３３】
［実施例１］
比重が０．９１であるイソプレンゴム（日本ゼオン社の商品名「ニッポールＩＲ−２２００」）４０部、比重が０．９１であってシス１，４結合含有量が９６％から９８％であるハイシスブタジエンゴム（日本合成ゴム社の商品名「ＢＲ−１８」）６０部、平均粒子直径が１９ｎｍであるＳＡＦカーボンブラック（三菱化成社の商品名「ダイアブラックＡ」）３０部、シランカップリング剤（デグサ社の商品名「Ｓｉ６９」）５部、老化防止剤としての２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール（大内新興化学工業社の商品名「ノクラック２００」）２部、他の老化防止剤（大内新興化学工業社の商品名「サンノックＮ」）０．３部、亜鉛華１号２部、ステアリン酸２部、硫黄１．５部、加硫促進剤としてのＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（大内新興化学工業社の商品名「ノクセラーＮＳ」）１部、他の加硫促進剤としてのジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業社の商品名「ノクセラーＥＺ」）０．４部及びさらに他の加硫促進剤としてのジ−ｏ−トリルグアニジン（大内新興化学工業社の商品名「ノクセラーＤＴ」）０．２部を密閉式混練機で混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を金型内に投入し、１６０℃で１０分間加圧・加熱して、実施例１の靴底を得た。この靴底の形状は、図１に示される通りである。
【００３４】
［実施例２及び比較例１］
さらに下記の表１に示される量のパラフィンオイル（出光興産社の商品名「ＰＷ３８０」）を配合した他は実施例１と同様にして、実施例２及び比較例１の靴底を得た。
【００３５】
［比較例２］
カーボンブラックの配合量を５０部とし、外殻が塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体からなるマイクロバルーン（日本フィライト社の商品名「エクスパンセルＤＵ８０」）を２部配合した他は実施例１と同様にして、比較例２の靴底を得た。
【００３６】
［比較例３］
平均粒子直径が１９ｎｍのカーボンブラックに代えて、平均粒子直径が６２ｎｍであるＧＰＦカーボンブラック（東海カーボン社の商品名「シーストＶ」）３０部を配合した他は実施例１と同様にして、比較例３の靴底を得た。
【００３７】
［実施例３］
イソプレンゴムに代えて、比重が０．９１であって１，２結合を１７％含有しトランス１，４結合を１％含有するビニルシスブタジエンゴム（宇部興産社の商品名「ＶＣＲ６１７」）２５部と、比重が０．９０９であって１，２結合を９３％以上含有する１，２−ブタジエンゴム（日本合成ゴム社の商品名「ＲＢ８３０」）１５部とを配合し、カーボンブラックの配合量を２５部とした他は実施例１と同様にして、実施例３の靴底を得た。
【００３８】
［実施例４］
イソプレンゴムの配合量を２５部とし、ハイシスブタジエンゴムの配合量を６５部とし、さらに比重が１．０５であってスチレン含量が８５％のハイスチレンゴム（日本ゼオン社の商品名「ニッポール２００７Ｊ」）１０部を配合した他は実施例１と同様にして、実施例４の靴底を得た。
【００３９】
［実施例５］
イソプレンゴムの配合量を１０部とし、ビニルシスブタジエンゴム（前述の商品名「ＶＣＲ６１７」）２０部と１，２−ブタジエンゴム（前述の商品名「ＲＢ８３０」）１０部とを配合し、カーボンブラックの配合量を３５部とした他は実施例１と同様にして、実施例５の靴底を得た。
【００４０】
［比較例４］
ハイシスブタジエンゴムの配合量を３５部とし、イソプレンゴムに代えて比重が１．２３であるクロロプレンゴム（昭和デュポン社の商品名「ネオプレンＷＲＴ」）６５部を配合した他は実施例１と同様にして、比較例４の靴底を得た。
【００４１】
［比重の測定］
靴底からブロック状の試験片を切り出し、その比重を測定した。この結果が下記の表１に示されている。
【００４２】
［硬度の測定］
靴底に用いられたゴム組成物を金型に投入し、１６０℃で１５分間加圧・加熱して、厚みが１２ｍｍの板状試験片を得た。この試験片を用い、デュロメーターハードネスタイプＡ硬度計にて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３に準拠して硬度を測定した。この結果が下記の表１に示されている。なお、靴底としての安定性、屈曲性及びクッション性の観点から、硬度は６０から８５、特には６５から８０が好ましい。
【００４３】
［引張強度の測定］
靴底に用いられたゴム組成物を金型に投入し、１６０℃で１０分間加圧・加熱して、厚みが２ｍｍの板状成形体を得た。この成形体をＪＩＳ−ダンベル３号形状に打ち抜いて、試験片を得た。この試験片を、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１に準拠した引張試験に供し、引張強度を測定した。この結果が下記の表１に示されている。なお、使用時の欠け発生防止の観点から引張強度は１３ＭＰａ以上、特には１５ＭＰａ以上が好ましく、また、履き心地の観点から引張強度は９０ＭＰａ以下、特には８０ＭＰａ以下が好ましい。
【００４４】
［摩耗量の測定］
靴底に用いられたゴム組成物を金型に投入し、１６０℃で１５分間加圧・加熱して、厚みが１２．７ｍｍの円盤状試験片を得た。この試験片を、ＪＩＳ−Ｋ−６２６４に準拠したアクロン摩耗試験に供し、摩耗容量を測定した。なお、ＪＩＳ−Ｋ−６２６４では１０００回転で摩耗容量を測定することとなっているが、今回は２０００回転で摩耗容量を測定した。この結果が下記の表１に示されている。
【００４５】
【表１】

【００４６】
表１において、比較例１から３の靴底は、引張強度が低く、また、摩耗量も大きい。また、比較例４の靴底は、比重が大きい。これに対し、各実施例の靴底は、比重が小さく、引張強度が高く、しかも摩耗量が少ない。これらの評価結果より、本発明の優位性が確認された。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明の靴底は、軽量でありながらも強度及び耐久性に優れる。この靴底が用いられた靴では、良好な履き心地が得られる。また、この靴は長持ちする。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態にかかる靴底が示された断面図である。
【符号の説明】
１・・・靴底[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to shoe soles such as tennis shoes, jogging shoes, trekking shoes, and men's shoes, and more particularly to a shoe sole made of a crosslinked rubber molded body. Moreover, this invention relates to the shoes provided with this shoe sole.
[0002]
[Prior art]
The shoe is composed of a shoe sole, an upper, an insole and the like. Of these, the sole is usually made of rubber. The shoe sole is a part that receives the weight of the wearer and is also a part that is subjected to a load associated with the exercise, and therefore needs to have high strength. From the viewpoint of improving the strength, a rubber composition in which a filler such as carbon black and silica is blended with a base rubber is often used for a shoe sole (for example, Japanese Patent Publication No. 8-32799, Japanese Patent No. 2915349). (See publications).
[0003]
However, since these fillers generally have a higher specific gravity than the base rubber, the shoe sole becomes heavy due to the blending of the filler. A shoe with a heavy shoe sole also increases the mass of the shoe, making it uncomfortable for the wearer. Moreover, the tendency for a wearer's leg to become tired easily is also seen, so that the mass of shoes is large.
[0004]
For the purpose of reducing the weight of the shoe sole, the shoe sole may contain air bubbles (see, for example, JP-A-2-149206). The bubbles are obtained by foaming a foaming agent, blending micro hollow spheres (also referred to as “micro balloon” or the like), and the like. However, the wear resistance of the shoe sole may deteriorate due to the presence of the bubbles. Since the shoe sole is a portion that directly rubs against the ground, there is a problem that the shoe sole is worn out early due to a decrease in wear resistance (decrease in durability). In many cases, the shoe sole is blended with a softening agent such as oil for the purpose of improving processability and flexibility, but the blending of the softening agent promotes a decrease in the wear resistance of the shoe sole. In some cases, the strength may decrease.
[0005]
The weight reduction of the shoe sole can also be achieved by reducing the thickness of the shoe sole. However, the durability of the shoe sole also decreases due to the thinning. In addition, there is a limit to reducing the thickness due to processing and design problems.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of such problems, and an object thereof is to provide a shoe sole and shoes that are lightweight but have excellent strength and durability.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The invention made to achieve this object is
It consists of a crosslinked rubber molded body containing no air bubbles, and contains carbon black having a particle diameter of 10 nm to 40 nm with respect to 100 parts of the base rubber. A sole with a specific gravity of 0.900 or more and 1.100 or less, which is 3 parts or less with respect to the part,
It is.
[0008]
Since this shoe sole does not contain air bubbles, it has excellent wear resistance. In addition, since the blending amount of carbon black as a filler is as small as 10 parts or more and 40 parts or less, the specific gravity of the shoe sole is reduced to 0.900 or more and 1.100 or less, and weight reduction of a shoe equipped with this shoe sole is achieved. Is done. Moreover, since the particle diameter of carbon black is as small as 10 nm or more and 40 nm or less, the strength of the shoe sole is maintained even if the blending amount is small. Furthermore, since the blending amount of the softening agent is as small as 3 parts or less with respect to 100 parts of the base rubber, the strength of the shoe sole is maintained even if the blending amount of the filler is small. In addition, the numerical value shown by "part" in this specification means the ratio when mass is used as a standard.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings as appropriate.
[0010]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a shoe sole 1 according to an embodiment of the present invention. The shoe sole 1 is formed by molding and crosslinking a rubber composition. Although not shown, a shoe is configured by attaching an upper or the like to the shoe sole 1.
[0011]
The shoe sole 1 does not contain bubbles, and therefore has excellent wear resistance. Therefore, even if the lower surface of the shoe sole 1 is rubbed against the ground, it is difficult to wear. Here, the bubbles mean those positively provided by, for example, foaming of a chemical foaming agent or blending of fine hollow spheres. That is, in the “crosslinked rubber molded product containing no air bubbles” used in the present specification, a minute amount of air bubbles as a defect due to a gas unintentionally mixed or generated in the kneading step, the forming step or the like of the rubber composition. Those in which (so-called voids) exist are also included.
[0012]
The shoe sole 1 includes carbon black having a particle diameter of 10 nm or more and 40 nm or less (hereinafter also referred to as “small diameter carbon black”) as a filler. The compounding amount of the small-diameter carbon black is 10 parts or more and 40 parts or less with respect to 100 parts of the base rubber, which is smaller than the compounding amount of the filler in the normal shoe sole 1. The specific gravity of the small-diameter carbon black is around 1.8, which is considerably larger than the specific gravity of normal base rubber. The weight reduction of the shoe sole 1 is achieved by reducing the amount of the small diameter carbon black. Specifically, the specific gravity of the shoe sole 1 is 1.100 or less. Although the specific gravity is preferably as small as possible, the shoe sole 1 that does not contain air bubbles, which is usually obtained, has a specific gravity of 0.900 or more.
[0013]
When the blending amount of the small diameter carbon black is less than 10 parts, the strength of the shoe sole 1 may be lowered. On the contrary, if the blending amount of the small diameter carbon black exceeds 40 parts, the specific gravity of the shoe sole 1 may be increased. From these viewpoints, the blending amount of the small-diameter carbon black is preferably 20 parts or more and 35 parts or less.
[0014]
As the particle diameter of the carbon black is smaller, the strength of the shoe sole 1 is improved. Specifically, the particle diameter is preferably 40 nm or less. Thereby, even if the compounding quantity of a filler is suppressed, sufficient intensity | strength is provided to the shoe sole 1. FIG. From the viewpoint of strength, the smaller the particle diameter, the better. However, from the viewpoint of economic reasons and workability, the particle diameter is set to 10 nm or more. The particle diameter of carbon black is more preferably 10 nm to 35 nm, and particularly 10 nm to 25 nm.
[0015]
Specific examples of suitable carbon black include Super Absorption Furnace (SAF) having a particle diameter of 11 nm to 19 nm measured according to “ASTM D1765”, and Intermediate Super Absorption Furnace (ISAF) having a particle diameter of 20 nm to 25 nm. ), High Absorption Furnace (HAF) having a particle diameter of 26 nm to 30 nm, and the like.
[0016]
For example, fillers other than small-diameter carbon black (hereinafter also referred to as “other fillers”) such as silica, calcium carbonate, and carbon black having a particle diameter exceeding 40 nm may be used in combination with the small-diameter carbon black. However, if the specific gravity of the shoe sole 1 is reduced while other fillers are used in combination, the amount of the small-diameter carbon black is inevitably reduced, which may lead to a decrease in strength of the shoe sole 1. The blending amount of the filler is kept to the minimum necessary. Specifically, the blending amount of the other filler is preferably 10 parts or less, particularly 5 parts or less with respect to 100 parts of the base rubber. When the small diameter carbon black and other fillers are used in combination, the total blending amount is 10 parts or more and 40 parts or less, particularly 20 parts with respect to 100 parts of the base rubber from the viewpoint of weight reduction of the shoe sole 1. Part to 35 parts is preferred.
[0017]
That is, as a preferable blending example of the filler in the shoe sole 1,
(1) The small diameter carbon black is blended, no other filler is blended, and the blending amount of the small diameter carbon black is 10 parts or more and 40 parts or less (particularly 20 parts or more) with respect to 100 parts of the base rubber. 35 parts or less) and (2) small-diameter carbon black and other fillers are blended, and the total blending amount of both is 10 parts or more and 40 parts or less (particularly 20 parts) with respect to 100 parts of the base rubber. 35 parts or less), and the amount of the other filler is 10 parts or less (particularly 5 parts or less) with respect to 100 parts of the base rubber.
[0018]
No softener is blended in the shoe sole 1 or the blending amount is small even when blended. Specifically, the blending amount of the softening agent is 3 parts or less with respect to 100 parts of the base rubber. By setting the blending amount of the softener to a small amount (or zero), the strength of the shoe sole 1 is maintained even if the blending amount of the filler is small. In addition, the softener is usually blended for the purpose of imparting flexibility, improving workability, etc., but since the amount of the filler is small in this shoe sole 1, the flexibility is maintained even if the amount of the softener is suppressed, In addition, workability is also good. Examples of the softening agent include oils such as paraffin oil, naphthene oil, and aromatic oil, and plasticizers such as dioctyl phthalate, dibutyl phthalate, dioctyl sepacate, and dioctyl adipate.
[0019]
The base rubber used for the shoe sole 1 is not particularly limited. For example, natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, butyl rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene-diene rubber, acrylic rubber, Examples include epichlorohydrin rubber, polysulfide rubber, and urethane rubber. These base rubbers may be used alone or in combination of two or more.
[0020]
A preferable base rubber includes high-cis butadiene rubber. High cis-butadiene rubber is a rubber containing 90% or more of cis 1,4 bonds, 0% to 3% of 1,2 bonds, and the remaining components being trans 1,4 bonds. By adding the high cis butadiene rubber, the wear resistance of the shoe sole 1 is improved. From the viewpoint of improving the wear resistance, a high-cis butadiene rubber containing 95% or more of cis 1,4 bonds is particularly preferable.
[0021]
When high-cis butadiene rubber is used as the base rubber, the ratio of the high-cis butadiene rubber to the total base rubber is preferably 30% by mass to 95% by mass, and particularly preferably 40% by mass to 95% by mass. If the ratio is less than the above range, the abrasion resistance of the shoe sole 1 may be insufficient. Conversely, when the ratio exceeds the above range, the strength may be slightly lowered.
[0022]
Another preferred base rubber is vinyl cis butadiene rubber. Vinyl cis-butadiene rubber is a rubber containing 5% to 20% of 1,2 bonds (vinyl), 0% to 3% of trans 1,4 bonds, and the remaining components being cis 1,4 bonds. This vinyl cis-butadiene rubber contains a crystalline part and is excellent in strength (for example, tensile strength). By using the vinyl cis-butadiene rubber, the strength of the shoe sole 1 is maintained even when the blending amount of the filler is suppressed. In addition, the combination of the vinyl cis-butadiene rubber improves the strength while maintaining good wear resistance of the shoe sole 1. From the viewpoints of strength and wear resistance, a vinyl cis butadiene rubber containing 1 to 2 bonds of 1, 2 bonds is particularly preferable.
[0023]
When vinyl cis butadiene rubber is used as the base rubber, the ratio of the vinyl cis butadiene rubber to the total base rubber is preferably 5% by mass or more and 70% by mass or less, and particularly preferably 5% by mass or more and 60% by mass or less. If the ratio is less than the above range, the strength of the shoe sole 1 may be insufficient. Conversely, if the ratio exceeds the above range, the wear resistance may be insufficient.
[0024]
Still other base rubber preferably used is 1,2-butadiene rubber. 1,2-Butadiene rubber is a rubber that contains 90% or more of 1,2 bonds and the remaining components are cis 1,4 bonds or trans 1,4 bonds, and is also referred to as a resin-based polymer. By using 1,2-butadiene rubber, the strength of the shoe sole 1 is improved. In particular, in the shoe sole 1 in which high-cis butadiene rubber is used for the purpose of improving wear resistance, the use of 1,2-butadiene rubber further improves the wear resistance and strength of the shoe sole 1. obtain.
[0025]
When both high-cis butadiene rubber and 1,2-butadiene rubber are used, the ratio of the total amount of both to the base rubber is preferably 5% by mass or more and 100% by mass or less, and 10% by mass or more and 100% by mass or less. Is particularly preferable, and more preferably 30% by mass or more and 100% by mass or less. By setting the ratio within the above range, the strength and wear resistance of the shoe sole 1 are further improved. Moreover, from the viewpoint of achieving both wear resistance and strength, the mass ratio (A / B) of the high-cis butadiene rubber (A) to the 1,2-butadiene rubber (B) is from 10/90 to 95/5. It is preferably 20/80 or more and 90/10 or less, more preferably 30/70 or more and 90/10 or less. When the mass ratio is less than the above range, the abrasion resistance of the shoe sole 1 may be lowered. Conversely, when the mass ratio exceeds the above range, the strength of the shoe sole 1 may be reduced.
[0026]
Still another base rubber preferably used is high styrene rubber. High styrene rubber is styrene-butadiene rubber having a styrene content of 60% or more, and is also referred to as a resin-based polymer. The styrene content of normally available high styrene rubber is 60% to 90%. By using the high styrene rubber, the strength of the shoe sole 1 is improved. In particular, in the shoe sole 1 in which high-cis butadiene rubber is used for the purpose of improving wear resistance, the use of high styrene rubber can improve both the wear resistance and the strength of the shoe sole 1.
[0027]
When both high cis butadiene rubber and high styrene rubber are used, the ratio of the total amount of both to the base rubber is preferably 5% by mass or more and 100% by mass or less, particularly preferably 10% by mass or more and 100% by mass or less. 30% by mass or more and 100% by mass or less is more preferable. By setting the ratio within the above range, the strength and wear resistance of the shoe sole 1 are further improved. Further, from the viewpoint of achieving both wear resistance and strength, the mass ratio (A / C) of the high cis butadiene rubber (A) and the high styrene rubber (C) is preferably from 10/90 to 95/5, / 80 to 90/10 is particularly preferable, and 30/70 to 90/10 is more preferable. When the mass ratio is less than the above range, the abrasion resistance of the shoe sole 1 may be lowered. Conversely, when the mass ratio exceeds the above range, the strength of the shoe sole 1 may be reduced.
[0028]
Three base rubbers such as high cis butadiene rubber, 1,2-butadiene rubber and high styrene rubber may be used in combination. In this case, the ratio of the total amount of these three types to the base rubber is preferably 5% by mass or more and 100% by mass or less, particularly preferably 10% by mass or more and 100% by mass or less, and more preferably 30% by mass or more and 100% by mass or less. Further preferred. In addition, from the viewpoint of achieving both wear resistance and strength, the mass ratio (A +) of the total amount (B + C) of the high cis butadiene rubber (A), 1,2-butadiene rubber (B) and high styrene rubber (C) (A) / (B + C)) is preferably from 10/90 to 95/5, particularly preferably from 20/80 to 90/10, and more preferably from 30/70 to 90/10.
[0029]
From the viewpoint of reducing the weight of the shoe sole 1, the specific gravity of the base rubber used is preferably as small as possible. Specifically, it is preferable to use a base rubber having a specific gravity of 0.940 or less, particularly 0.910 or less. When the low specific gravity base rubber and other base rubber are used in combination, the ratio of the low specific gravity base rubber to the total base rubber is preferably 40% by mass or more, particularly preferably 50% by mass or more. . In addition, although the specific gravity of low specific gravity base rubber is so preferable that it is small as mentioned above, the specific gravity of base rubber normally obtained is 0.850 or more.
[0030]
The cross-linking form of the shoe sole 1 is not particularly limited, and for example, sulfur cross-linking, peroxide cross-linking and the like can be applied. In addition, the shoe sole 1 may be blended with an appropriate amount of a silylating agent, a silane coupling agent, an anti-aging agent, a vulcanization accelerator, a crosslinking aid, a colorant, and the like, if necessary.
[0031]
The sole 1 is a single layer, but the shoe may include two types of soles, for example, a midsole and an outsole. In this case, the outsole is the shoe sole of the present invention.
[0032]
【Example】
Hereinafter, the effects of the present invention will be clarified based on examples, but it is needless to say that the present invention should not be construed in a limited manner based on the description of the examples.
[0033]
[Example 1]
40 parts of isoprene rubber with a specific gravity of 0.91 (trade name “Nippol IR-2200” from Zeon Corporation), high with a specific gravity of 0.91 and a cis-1,4 bond content of 96% to 98% 60 parts of cis-butadiene rubber (trade name “BR-18” manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.), 30 parts of SAF carbon black (trade name “Dia Black A” manufactured by Mitsubishi Kasei Co., Ltd.) having an average particle diameter of 19 nm, silane coupling agent (Degussa trade name “Si69”) 5 parts, 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. trade name “NOCRACK 200”) 2 parts as an anti-aging agent, 0.3 parts of other anti-aging agents (trade name “Sunnock N” from Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.), 2 parts of zinc white 1, 2 parts of stearic acid, 1.5 parts of sulfur, N as vulcanization accelerator -Tert-Buchi 2-Benzothiazolylsulfenamide (trade name “Noxeller NS” from Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), zinc diethyldithiocarbamate as other vulcanization accelerator (trade name “Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.” Noxeller EZ ") 0.4 part and 0.2 part of di-o-tolylguanidine (trade name" Noxeller DT "of Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.) as another vulcanization accelerator are kneaded in a closed kneader. Thus, a rubber composition was obtained. The rubber composition was put into a mold and pressurized and heated at 160 ° C. for 10 minutes to obtain a shoe sole of Example 1. The shape of the shoe sole is as shown in FIG.
[0034]
[Example 2 and Comparative Example 1]
Further, shoe soles of Example 2 and Comparative Example 1 were obtained in the same manner as Example 1 except that paraffin oil in an amount shown in Table 1 below (trade name “PW380” of Idemitsu Kosan Co., Ltd.) was blended.
[0035]
[Comparative Example 2]
The same procedure as in Example 1 except that the blending amount of carbon black was 50 parts and the outer shell was blended with 2 parts of a microballoon (trade name “Expancel DU80” from Nippon Philite Co., Ltd.) made of a vinylidene chloride-acrylonitrile copolymer. Thus, the shoe sole of Comparative Example 2 was obtained.
[0036]
[Comparative Example 3]
A comparison was made in the same manner as in Example 1 except that 30 parts of GPF carbon black (trade name “Seast V”, Tokai Carbon Co., Ltd.) having an average particle diameter of 62 nm was blended instead of carbon black having an average particle diameter of 19 nm. The shoe sole of Example 3 was obtained.
[0037]
[Example 3]
Instead of isoprene rubber, 25 parts of vinyl cis-butadiene rubber having a specific gravity of 0.91, 17% of 1,2 bonds and 1% of trans 1,4 bonds (trade name “VCR617” from Ube Industries) And 15 parts of 1,2-butadiene rubber (trade name “RB830” of Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) having a specific gravity of 0.909 and containing 93% or more of 1,2 bonds, and the blending amount of carbon black The shoe sole of Example 3 was obtained in the same manner as in Example 1 except that 25 parts was used.
[0038]
[Example 4]
A high styrene rubber having 25 parts of isoprene rubber, 65 parts of high cis butadiene rubber and a specific gravity of 1.05 and a styrene content of 85% (trade name “Nippol 2007J of Nippon Zeon Co., Ltd.) ]) A shoe sole of Example 4 was obtained in the same manner as Example 1 except that 10 parts were blended.
[0039]
[Example 5]
Carbon black is formulated with 10 parts of isoprene rubber, 20 parts of vinyl cis-butadiene rubber (the above-mentioned trade name “VCR617”) and 10 parts of 1,2-butadiene rubber (the above-mentioned trade name “RB830”). A shoe sole of Example 5 was obtained in the same manner as Example 1 except that the blending amount was 35 parts.
[0040]
[Comparative Example 4]
The amount of the high-cis butadiene rubber was 35 parts, and instead of isoprene rubber, 65 parts of chloroprene rubber (trade name “Neoprene WRT”, Showa DuPont, Inc.) having a specific gravity of 1.23 was blended. Thus, the shoe sole of Comparative Example 4 was obtained.
[0041]
[Specific gravity measurement]
A block-shaped test piece was cut out from the shoe sole, and its specific gravity was measured. The results are shown in Table 1 below.
[0042]
[Measurement of hardness]
The rubber composition used for the shoe sole was put into a mold and pressed and heated at 160 ° C. for 15 minutes to obtain a plate-shaped test piece having a thickness of 12 mm. Using this test piece, the hardness was measured with a durometer hardness type A hardness tester in accordance with JIS-K-6253. The results are shown in Table 1 below. In addition, from the viewpoint of stability as a shoe sole, flexibility, and cushioning properties, the hardness is preferably 60 to 85, particularly 65 to 80.
[0043]
[Measurement of tensile strength]
The rubber composition used for the shoe sole was put into a mold and pressed and heated at 160 ° C. for 10 minutes to obtain a plate-like molded body having a thickness of 2 mm. This molded body was punched into a JIS-dumbbell No. 3 shape to obtain a test piece. The test piece was subjected to a tensile test based on JIS-K-6251, and the tensile strength was measured. The results are shown in Table 1 below. The tensile strength is preferably 13 MPa or more, particularly 15 MPa or more from the viewpoint of preventing chipping during use, and the tensile strength is preferably 90 MPa or less, particularly 80 MPa or less from the viewpoint of comfort.
[0044]
[Measurement of wear]
The rubber composition used for the shoe sole was put into a mold and pressed and heated at 160 ° C. for 15 minutes to obtain a disk-shaped test piece having a thickness of 12.7 mm. The test piece was subjected to an Akron wear test in accordance with JIS-K-6264, and the wear capacity was measured. In JIS-K-6264, the wear capacity was measured at 1000 revolutions, but this time, the wear capacity was measured at 2000 revolutions. The results are shown in Table 1 below.
[0045]
[Table 1]

[0046]
In Table 1, the shoe soles of Comparative Examples 1 to 3 have low tensile strength and a large amount of wear. Further, the shoe sole of Comparative Example 4 has a large specific gravity. In contrast, the shoe sole of each example has a small specific gravity, a high tensile strength, and a small amount of wear. From these evaluation results, the superiority of the present invention was confirmed.
[0047]
【The invention's effect】
As described above, the shoe sole of the present invention is excellent in strength and durability while being lightweight. In a shoe using the sole, good comfort can be obtained. This shoe also lasts a long time.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a shoe sole according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 ... Shoe sole

Claims

Becomes a crosslinked rubber molded product which does not contain bubbles, 25 includes 35 parts inclusive parts base rubber blending amount of the softening agent to the base rubber 100 parts 25nm or less carbon black than 10nm particle diameter of 100 A shoe sole having a specific gravity of 0.900 or more and 1.100 or less, which is 3 parts or less with respect to the part.

It consists of a crosslinked rubber molded body containing no air bubbles, and contains 25 parts or more and 35 parts or less of SAF carbon black with respect to 100 parts of the base rubber, and the blending amount of the softening agent is 3 parts or less with respect to 100 parts of the base rubber. A shoe sole having a specific gravity of 0.900 or more and 1.100 or less.

A shoe comprising the sole according to claim 1.