JP4386646B2

JP4386646B2 - Inkjet printing substrate and method for producing the same

Info

Publication number: JP4386646B2
Application number: JP2003007132A
Authority: JP
Inventors: 豊林; 裕樹大杉
Original assignee: Komatsu Seiren Co Ltd
Current assignee: Komatsu Seiren Co Ltd
Priority date: 2003-01-15
Filing date: 2003-01-15
Publication date: 2009-12-16
Anticipated expiration: 2023-01-15
Also published as: JP2004218145A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェットプリント用基材およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリント用基材には、一般的に、紙やフィルムが用いられてきた。インクジェットプリント用基材として用いられる紙やフィルムにおいては、にじみを防止し、発色性をアップさせてプリント性を向上させる目的で、プリント面にクレー、炭酸カルシウム、タルクなどの充填材と澱粉、ポリビニルアルコールなどの糊剤との組成物からなる塗工液で表面処理することがあり、これにより印画性の優れたものも開発されている。
しかしながら、紙やフィルムでは折れ跡が発生し易く、破れたり、裂けたりし易かった。特に、紙では、水等に濡れることを前提としていないため耐水性に劣り、そのままではＯＡ用紙等の屋内での利用に限定され、用途が制限されていた。
【０００３】
この問題を解決するために、繊維布帛を用いたインクジェットプリント用基材が検討されている。しかしながら、繊維布帛は繊維組織が粗いために、紙やフィルムに比較して平滑性に乏しくて凹凸があり、プリントに十分に適していなかった。さらには、インクジェット方式によるインク滴は、ある一点から周辺の広い範囲へ毛細管現象によって浸透するが、繊維布帛を用いたインクジェットプリント用基材では、内部に浸透する傾向が大きすぎてかえってプリント性を低下させることがあった。
また、一般に繊維布帛は柔らかいため、硬さ、ハリ、コシがある紙やフィルムのように支持体を設けずにインクジェットプリントすることが困難である上に、インクジェットプリントの際の圧力で繊維布帛が動き、プリント位置がずれることがあった。また、繊維布帛によっては、繊維布帛をインクが印刷面からその裏面に通過する裏通り現象を生じることがあり、使用できる繊維布帛が限定されていた。
このため、繊維布帛に印刷する場合には、凹凸の影響を受けにくいスクリーン印刷をするのが一般的であり、その際、顔料や染料を元糊、バインダーに混合したある程度高い粘度を有するインクを使用することで、毛細管現象による浸透（泣き出し現象）を防ぐなどの対策が採られていた。また、スクリーン印刷は、テーブル、ベルトに貼り付けた状態で印刷をするので、繊維布帛の硬さ、ハリ、コシが小さいことの影響を受けることがなかった。しかしながら、スクリーン印刷では、トレース等による製版でスクリーンを準備する必要があり、複雑な工程を経なければならず、また、機械装置も大がかりなものとなる。
【０００４】
ところで、繊維布帛が、紙、フィルムに近いような、平滑な表面外観、硬さ、ハリ、コシを有していたとしても、にじみ防止やプリント性を向上させるための改善が必要である。
その改善方法としては、例えば、多孔性微粉末をポリウレタン樹脂に配合させた樹脂液を繊維布帛にコーティングして湿式凝固させた技術が開示されている（特許文献１）。また、一次粒子が網目構造や鎖状となっている気相法シリカを含む樹脂液を含浸またはコーティングする技術が開示されている（特許文献２）。
また、表面の平滑性を高めることを目的として、下記の紙の技術を繊維布帛に応用することが考えられる。すなわち、インク吸収層に相当する樹脂層を形成した後、乾燥途中で平滑なフィルムを重ね合わせて乾燥後に平滑なフィルムを剥離するという合成紙の技術（特許文献３）、軽質炭酸カルシウム含有樹脂をキャストコーティングした後に、鏡面加工された円筒外面を圧接させる中性紙の技術（特許文献４）。また、少なくとも２層以上からなるインク吸収層に相当する樹脂層を形成した和紙やキャンパス地の技術（特許文献５）を適用する。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−０１７５７９号
【特許文献２】
特開２００１−０８９９８１号
【特許文献３】
特開平０９−１３６４８３号
【特許文献４】
特開２００１−１４６０７０号
【特許文献５】
特開２００１−３２８３６４号
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１または特許文献２に記載の技術では、樹脂液を含浸やダイレクトコーティングするので、繊維表面から内部にまで樹脂液がしみこむようになり、例えば、表面が平滑性のある繊維布帛であれば、にじみ防止やプリント性が向上するものの、凹凸のある繊維布帛を用いた場合には樹脂液をしみこませても表面の凹凸は残るので印刷が困難であった。また、薄手の繊維布帛の裏通り現象を解決できず、使用可能な繊維布帛が限定されていた。さらに、裏通り現象を抑制するために厚くコーティングした場合には、繊維布帛の特徴を損ねていた。
また、樹脂液をダイレクトコーティングやキャストコーティングした場合には、繊維表面から内部にまで樹脂液がしみこみやすいので、特許文献３，４の技術のように平滑な面を圧接しても、凹凸の大きい繊維布帛や、インクが裏通りするような薄手の繊維布帛を用いたインクジェットプリント用基材表面を平滑にすることは困難であった上に、薄手の繊維布帛では樹脂層が支持体としての役目を果たすことはなかった。また、特許文献５の技術のように、２層以上からなるインク吸収層を設けることは、工程が増えるだけでなく、薄手の繊維布帛を用いた場合にはインクの裏通り現象を解決できないといった問題を有していた。つまり、特許文献３〜５に記載の技術を、繊維布帛を用いたインクジェットプリント用基材の製造に適用することは難しかった。
【０００７】
本発明は前記事情を鑑みてなされたものであり、破れにくく、裂けにくく、折れ跡がつきにくい上に、耐水性に優れ、しかも繊維の特徴を損なわず、屋内および屋外でも使用できるインクジェットプリント用繊維布帛であって、凹凸のある繊維布帛や、インクが裏通りするような薄手の繊維布帛なども使用でき、インクジェット方式でのプリント性に優れたインクジェットプリント用基材を提供することを目的とする。さらには、その製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のインクジェットプリント用基材は、繊維布帛と、繊維布帛の少なくとも片面に貼り合せられたインク吸収層とを有し、前記インク吸収層が、ポリウレタン系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を含み、かつ、無機系粉体または有機系粉体を含むインクジェットプリント用基材であって、
繊維布帛とインク吸収層とが接着剤を介してラミネートされたものであることを特徴とする。
本発明のインクジェットプリント用基材においては、前記インク吸収層がさらに顔料を含むことができる。
【０００９】
本願請求項３のインクジェットプリント用基材の製造方法は、ポリウレタン系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を含み、かつ、無機系粉体または有機系粉体を含む樹脂液を離型シート上に付与してインク吸収層を形成する工程と、前記インク吸収層上に接着剤を付与し、この接着剤を介してインク吸収層上に繊維布帛を貼り合わせる工程と、離型シートを剥離する工程とを有することを特徴とする。
本願請求項４のインクジェットプリント用基材の製造方法は、ポリウレタン系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を含み、かつ、無機系粉体または有機系粉体を含む樹脂液を離型シート上に付与してインク吸収層を形成する工程と、繊維布帛上に接着剤を付与し、この接着剤を介して繊維布帛上にインク吸収層を貼り合わせる工程と、離型シートを剥離する工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
本発明では、インク吸収層（本発明ではインク吸収層をなす樹脂層とは、インク吸収層と支持層等の双方の役目もするものであって、１層で併用するものでも２層以上に分担されているものでもよい）と繊維布帛とをラミネート加工によって貼り合わせてインクジェットプリント用基材を得ることで目的が達成される。
すなわち、含浸やダイレクトコーティングによってインク吸収層を形成しようとすると、例えば、繊維布帛に凹凸があった場合、インク吸収層としての役目も果たすべき樹脂液は、繊維布帛の表面に凹凸が残ったままで内部にまで浸透する。その結果、インクジェットプリント用基材の断面においては、インク吸収層と繊維布帛の層は、場所によって厚さが異なることとなり、いわゆる、住みわけが明確でなくなってしまう。
これに対して、本発明は、平滑なインク吸収層（樹脂層）をあらかじめ形成して、繊維布帛に貼り合せる方法であるので、住みわけが明確となり、さらに、インク吸収層である樹脂層が支持体としての役目も果たして繊維布帛を支えることができる。その結果、繊維布帛に凹凸を有している場合であっても、インクが裏通りするような薄手の繊維布帛であっても、紙、フィルムと同等に平滑性を有し、インクジェットプリントの際の圧力による動きを阻止し、プリント場所の固定化もされるので、あらゆる繊維布帛に対応できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のインクジェットプリント用基材の一例について説明する。図１に示すように、インクジェットプリント用基材１０は、繊維布帛１１と、繊維布帛１１の少なくとも片面に貼り合せられたインク吸収層１２とを有し、インク吸収層１２が無機系粉体または有機系粉体を含むものであり、繊維布帛１１とインク吸収層１２とがラミネートされたものである。なお、図示例ではインク吸収層１２が片面のみに貼り合わせられているが、両面に貼り合わせられてもよい。繊維布帛の両面にインク吸収層が設けられていれば、両面にプリントできる。
【００１２】
繊維布帛１１としては、綿、レーヨン、麻等のセルロース繊維、アセテート、トリアセテート等の半合成繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのホモポリエステル、ポリエステルの繰り返し単位を構成する酸性分にイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸またはアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを共重合したポリエステル繊維、ナイロン６・６、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６にポリアルキレングリコール、ジカルボン酸やアミンなどを共重合したポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドおよび芳香族エーテルとの共重合に代表されるアラミド繊維、ポリアクリルニトリル繊維、サルフォン系繊維から構成されたもの、あるいは、これら繊維と他の繊維とを複合したものである。
特に、繊維布帛１１としては、プリント加工時およびプリント後の製品の温度、湿度等の変動に対する寸法安定性からすればポリエステル繊維からなるものが好ましい。
また、上述した繊維には、原糸の製造工程や加工工程での生産性、繊維特性を改善するために、通常使用されている各種添加剤、加工剤を含んでもよい。このような添加剤、加工剤としては、例えば、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、粘着剤、顔料、難燃剤、防炎剤などが挙げられる。
【００１３】
繊維布帛１１の形態としては、織物、編物および不織布のいずれでもよいが、引裂強力（ＪＩＳＬ１０９６ペンジュラム法）の値がタテ、ヨコともに０．９８Ｎ以上であることが好ましい。０．９８Ｎ未満では強度的に劣ることがあり、紙やフィルムと同程度の強度でしかなく、破れ易く、実用性が低下するばかりでなく、本発明の効果を十分に発揮できない可能性もある。一方、前述の範囲であれば、インクが裏通りするような薄手の繊維布帛、密度の低い繊維布帛やメッシュ状のものも十分に使用することができる。
【００１４】
このような繊維布帛１１の上に形成されるインク吸収層１２は、無機系粉体または有機系粉体を含有する層であり、無機系粉体または有機系粉体は、樹脂中に分散している。
ここで、無機系粉体、有機系粉体としては特に制限はないが、インクの吸収性向上のために、多孔性の無機系粉体または有機系粉体であることが好ましい。多孔性の無機系粉体としては、例えば、シリカ（合成シリカ、天然シリカ）、クレー、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン等が挙げられる。特に、粒径および細孔径が一定している合成シリカを用いれば、プリントの再現性が高い。
有機系粉体としては、例えば、セルロース、ナイロン、ポリアミノ酸等の粉体を用いることができる。この中では、セルロース粉末がインクの吸収量が大きく、また発色性に優れているので特に好ましい。
【００１５】
多孔性の無機系粉体および有機系粉体の粒径は、０．５〜３０μｍであることが好ましい。０．５μｍ未満ではプリント物の白化現象が強くなりすぎることがあり、３０μｍを超えると加工欠点が発生し易く、加工性に問題が生じることがある。
無機系粉体または有機系粉体の含有量は、粉体の種類や組み合わせなどによっても異なるが、インク吸収層１２中の樹脂（固形分）質量に対して、５〜１２０質量％であることが好ましく、１０〜１００質量％であることがさらに好ましい。１２０質量％を超えると、繊維布帛１１本来の風合、柔軟性が損なわれるおそれがあり、また、５質量％未満であると、にじみ防止やプリント性を十分に向上させることができないことがある。
【００１６】
インク吸収層１２には、プリント性をより向上させるために、顔料が含まれていてもよく、特に白顔料が含まれていることが好ましい。白顔料が含まれていれば、インク吸収層１２の発色性をより向上させるばかりでなく、白度向上による品質向上も図れる。インク吸収層１２中の顔料の含有量は、インク吸収層１２中の樹脂（固形分）質量に対して、１０〜５０質量％の範囲であることが好ましい。含有量が１０質量％未満であると、顔料の添加効果を十分に発揮できないことがあり、５０質量％を超えると、繊維布帛の風合いを低下させることがある。
【００１７】
インク吸収層１２に含まれる樹脂としては特に制限はなく、一般的な合成樹脂を用いることができるが、塗工性、物性、コストなどを考慮すると、ポリウレタン系樹脂またはポリオレフィン系樹脂が好ましい。樹脂の形態としては、溶剤に溶解したものや水に乳化分散したエマルジョン状のものが好ましく使用される。
なお、後述する接着剤にもポリウレタン系樹脂が用いられる場合には、インク吸収層を構成するポリウレタン系樹脂は、インク吸収層の剥離を防止するために、接着剤に使用されるものより分子量が大きいことが好ましい。
また、インク吸収層１２には架橋剤が含まれていてもよく、架橋剤により樹脂が架橋された場合には、耐摩擦性など耐久性が向上する。
【００１８】
インク吸収層１２の厚さは特に制限されないが、１０〜９０μｍであることが好ましい。インク吸収層１２の厚さが１０μｍ未満であると、インク吸収層としての役目を十分に果たさないばかりでなく、薄手の繊維布帛を用いた場合に支持体としての役目も十分に果たせないことがあり、９０μｍを超えると、風合や表面外観などの繊維布帛１１の特徴を損なうおそれがある。
【００１９】
このようなインク吸収層１２は、ラミネートされる前に予め作製される。インク吸収層１２の作製方法としては、後述するインクジェットプリント用基材の製造方法の説明で詳述するが、通常、離型シート上に無機系粉体または有機系粉体を含む樹脂液を塗工し、乾燥する方法が採用される。ここで、離型シートとは、離型紙または離型フィルムのことであり、樹脂が接着しないように表面処理が施されたものである。
【００２０】
上述した繊維布帛１１とインク吸収層１２とはラミネート加工により圧着される。ラミネート加工方法については、後述するインクジェットプリント用基材の製造方法の説明で詳述する。
このようにラミネートされたものは、インク吸収層１２の構成成分が繊維布帛１１内に入り込む量が少ないからインク吸収層を薄くでき、繊維布帛１１の特徴を損なわない。
【００２１】
繊維布帛１１とインク吸収層１２とは、それらの間に接着剤１３を介してラミネートされてもよい。接着剤１３としては、熱圧着して繊維布帛１１とインク吸収層１２とを接着できれば特に制限されないが、ポリウレタン系樹脂またはポリエステル系樹脂であることが好ましい。また、接着剤１３は、２液タイプ、１液ウエットタイプなどいずれであってもよい。さらに、ポリウレタン系樹脂またはポリエステル系樹脂の接着剤１３に架橋剤が含まれていてもよく、架橋剤としてはイソシアネート化合物が好ましい。
【００２２】
また、接着剤１３には無機系粉体または有機系粉体が含まれていてもよい。その際、無機系粉体または有機系粉体としては、インク吸収層に含まれるものと同様のものを用いることができる。ただし、接着性が高くなることから、接着剤１３中の無機系粉体または有機系粉体は少ない方が好ましく、さらに、インク吸収層１２中の含有量より少ない方が好ましい。
【００２３】
さらに、接着剤１３には、インクジェットプリント用基材１０の難燃性を向上させるために、難燃剤を含有させてもよい。接着剤１３中の難燃剤の量は、難燃性を付与することができれば制限はないが、接着性に関しては少ない方が好ましい。
なお、このような接着剤１３は、単に繊維布帛１１とインク吸収層１２（樹脂層）とを接着させるだけでなく、クッション的な機能も有している。
【００２４】
以上説明したインクジェットプリント用基材１０は、インク吸収層１２を有しており、インク吸収性が向上しているだけでなく、インク吸収層１２が支持体としての役目も果たして繊維布帛１１を支持しているので、紙やフィルムを用いた場合の欠点である破れ易さ、裂け易さ、折れ跡のつき易さを大きく改善している。しかも、耐水性に優れ、かつ繊維布帛１１の特徴を損なわないため、使用環境は屋内外を問わず、適用性に優れている。また、インク吸収層１２は樹脂層であるから柔軟であり、耐揉み性、耐摩擦性などの機械的特性が優れている。
さらに、従来では強度、プリント性、施工性を改善するために裏打ちが必要であった繊維布帛を裏打ちなしで使用することができる。特に、凹凸を有する繊維布帛やインクが裏通りするような薄手の繊維布帛であっても、ラミネート加工によって紙、フィルムと同程度に平滑なインク吸収層を形成することができ、プリント性が向上するだけでなく、インクジェットプリントの際の圧力による動きを抑制し、プリント場所の固定化もされるので、十分にインクジェットプリント用基材として使用できる上に、より多種の繊維布帛を適用できるようになる。
【００２５】
そして、このようなインクジェットプリント用基材１０は、ＯＡ用途、テキスタイル用途のみならず、屋内外の垂れ幕や懸垂幕の広告・宣伝用途、さらに、壁紙やカーテン、ロールカーテン、ブラインドの建築用途などにも好適に利用できる。
【００２６】
次に、本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法の実施形態例について図面を参照して説明する。
本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法は、繊維布帛とインク吸収層とをラミネート加工する方法である。その具体例について、以下の第１の実施形態例および第２の実施形態例にて説明する。
【００２７】
（第１実施形態例）
まず、図２に示すように、離型シート１４の上に、無機系粉体または有機系粉体を含有する樹脂液を付与し、乾燥させて樹脂層であるインク吸収層１２を形成させる。次いで、図３に示すように、インク吸収層１２の上に接着剤１３を付与する。接着剤１３を付与する際には、図示例のように、インク吸収層１２全面に接着剤１３を付与してもよいし、点状または格子状に付与してもよい。次いで、接着剤１３の上に繊維布帛１１を載せ、これらを熱圧着して離型シートとインク吸収層と接着剤と繊維布帛１１とからなる積層シート１５を得る。そして、インク吸収層１２から離型シート１４から剥離して、図１に示すようなインクジェットプリント用基材１０を得る。
【００２８】
上述した第１の実施形態例の製造方法において、無機系粉体または有機系粉体を含有する樹脂液を調製する方法としては無機系粉体または有機系粉体を均一に分散できれば特に制限されないが、例えば、樹脂を溶剤に溶解させた後、得られた溶解液または樹脂液に無機系粉体または有機系粉体を添加し、均一になるよう混合する方法などが挙げられる。
また、樹脂液を離型シート１４の上に付与する方法、インク吸収層の上に接着剤を付与する方法については特に限定されず、例えば、樹脂液をロールコータ、バーコータ、コンマコータを用いて付与する方法などが挙げられる。
また、繊維布帛１１とインク吸収層１２との熱圧着の方法については、特に制限はないが、温度１００〜１２０℃の範囲で、例えば、圧力０．４ＭＰａで、ニップロールを用いて熱圧着する方法などが挙げられる。
【００２９】
上述した第１の実施形態例の製造方法にあっては、離型シート１４上に形成された無機系粉体または有機系粉体を含むインク吸収層１２上に、繊維布帛１１を貼り合わせるので、繊維布帛１１の種類に限定されることなくインク吸収層１２を形成させることができる。すなわち、より多種の繊維布帛を適用できるようになる。また、このような方法では、インク吸収層１２の厚さを一定にしたまま貼り合わせるから、表面が平滑になり、プリント性を向上させることができる。
また、インク吸収層１２と繊維布帛１１とを熱圧着するため、繊維布帛１１中にインク吸収層が入り込みにくく、インク吸収層１２（樹脂層）を薄くすることができ、繊維布帛１１の表面外観、風合を損なうことなく、軽量化できる。
【００３０】
（第２実施形態例）
まず、図２に示すように、離型シート１４の上に、無機系粉体または有機系粉体を含有する樹脂液を付与し、乾燥させて樹脂層であるインク吸収層１２を形成させる。次いで、図５に示すように、繊維布帛１１の上に接着剤１３を付与する。接着剤１３を付与する際には、図示例のように、繊維布帛１１全面に接着剤を付与してもよいし、点状または格子状に付与してもよい。次いで、図４に示すように、接着剤１３を介して離型シート１４と一体のインク吸収層１２を合わせて、これら熱圧着して離型シート１４とインク吸収層１２と接着剤１３と繊維布帛１１とからなる積層シート１５を得る。そして、インク吸収層１２から離型シート１４を剥離して、図１に示すようなインクジェットプリント用基材１０を得る。
【００３１】
第２の実施形態例においても、第１の実施形態例と同様にして、無機系粉体または有機系粉体を含有する樹脂液を調製することができる。また、樹脂液を離型シート１４の上に付与する方法、インク吸収層１２の上に接着剤１３を付与する方法、インク吸収層１２と繊維布帛１１との熱圧着の方法についても第１の実施形態例と同様の方法を採用できる。
【００３２】
上述した第２の実施形態例の製造方法にあっては、繊維布帛１１上に、離型シート１４上に形成された無機系粉体または有機系粉体を含むインク吸収層１２を貼り合わせるので、接着剤１３を付与できる全ての繊維布帛を適用できるようになる。また、このような方法であれば、インク吸収層１２の厚さを一定にしたまま貼り合わせるから、表面が平滑になり、プリント性を向上させることができる。
さらに、インク吸収層１２と繊維布帛１１とを熱圧着するため、繊維布帛１１中にインク吸収層が入り込みにくく、インク吸収層１２（樹脂層）を薄くすることができ、繊維布帛の表面外観、風合を損なうことなく、軽量化できる。
なお、第２の実施形態例では、繊維布帛１１に過度に接着剤１３が浸透しないよう、ペーパーカレンダーなどを使用して前処理しておくことが好ましい。
【００３３】
【実施例】
以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。なお、本実施例においては、「部」とは、「質量部」のことであり、「％」とは、「質量％」のことである。
【００３４】
［実施例１］（薄手の繊維布帛をラミネートしたもの）
７５デニール／７２フィラメントのポリエステル繊維が縦１１６本／インチ、緯８５本／インチに打ちこまれ、目付けが９０ｇ／ｃｍ^２のポリエステル平織物をノニオン系界面活性剤にて精練し、１８０℃で１分間熱処理して繊維布帛を得た。
次いで、シリカ粉末（平均粒径９μｍ）２５部（富士シリシア製）と、ポリウレタン樹脂２０部と、Ｎ，Ｎ‐ジメチルホルムアミド３０部とトルエン５０部との混合溶媒（以下、ＤＭＦ／ＴＯＬという）１００部とからなる無機系粉末含有ポリウレタン樹脂液を調製した。次いで、この無機系粉末含有ポリウレタン樹脂液を離型紙上にコンマコータで塗布し、１２０℃で３分間乾燥して樹脂層であるインク吸収層を形成させた。このインク吸収層の厚さは３０μｍであり、無機系粉末含有率は１２５％であった。
【００３５】
次いで、２液ポリウレタン樹脂３０部、架橋剤イソシアネート１２部、メチルエチルケトン５８部からなる接着剤溶液を調製した。そして、この接着剤溶液をインク吸収層の上に、厚さ１５μｍになるようコンマコータで塗布し、１２０℃で３分間乾燥して接着剤層を形成させた。次いで、接着剤層の上にポリエステル平織物を貼り合せ、これらを温度１２０℃、圧力０．４ＭＰａにて熱圧着して積層シートを得た。
そして、得られた積層シートを６０℃に加温した部屋に２４時間放置して接着剤の硬化を十分行った後、インク吸収層から離型紙を剥離して、インクジェットプリント用基材を得た。
【００３６】
このようにして得られたインクジェットプリント用基材を、以下のように評価した。その評価結果を表１に示す。
目付け：ＪＩＳＬ‐１０９６（６．４．２法）により求めた。
厚さ：ＪＩＳＬ‐１０９６（６．５法）により求めた。
耐摩耗性：ＪＩＳＬ‐１０９６（６．１７．１Ａ−２法）に準じて測定した。
耐揉み性：ＪＩＳＬ‐１０９６（１０３法）に準じ、プリントされたインクジェットプリント用基材を洗濯回数５回、洗剤を使用しないで洗濯した後、プリント品の状態を評価した。
プリント性：オンデマンド方式のインクジェットプリンタ（印字精度：３６０ｄｐｉ印字／インチ、インク：溶剤系顔料インク（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック））によりフルカラー画像を印画し、その品位を評価した。
【００３７】
【表１】

【００３８】
［比較例１］（薄手の繊維布帛にダイレクトコーティングしたもの）
実施例１と同様のポリエステル平織物に、シリカ粉末含有ウレタン樹脂溶液をコンマコータによって直接塗布し、１２０℃で乾燥させてインク吸収層を形成させてインクジェットプリント用基材を得た。その際、乾燥後のインク吸収層の厚さが１５μｍとなるようにした。このようにして得られたインクジェットプリント用基材の評価結果を表１に示す。
【００３９】
［比較例２］（薄手の繊維布帛に湿式コーティングしたもの）
実施例１と同様のポリエステル平織物に、シリカ粉末含有ウレタン樹脂溶液をコンマコータによって直接塗布し、次いで、水中（２０℃）に浸漬し、１０分間ゲル化させた。次いで、８０℃にて１０分間湯洗いし、熱風乾燥後、１５０℃で２分間熱処理してインクジェットプリント用基材を得た。その際、乾燥後のインク吸収層の厚さが１０μｍとなるようにした。このようにして得られたインクジェットプリント用基材の評価結果を表１に示す。
【００４０】
［実施例２］（凹凸のある繊維布帛をラミネートしたもの）
２００デニール／７２フィラメントのポリエステル繊維からなり、目付けが１９０ｇ／ｃｍ^２のポリエステル綾織物を、ノニオン系界面活性剤にて精練し、１８０℃で１分間熱処理した。このポリエステル綾織物は凹凸を有していた。
次いで、シリカ粉末 (平均粒径９μｍ)１２．５部 (富士シリシア製)と、ポリウレタン樹脂２０部と、Ｎ，Ｎ‐ジメチルホルムアミド３０部とトルエン５０部との混合溶媒（以下、ＤＭＦ／ＴＯＬという）１００部とからなる無機系粉末含有ポリウレタン樹脂液を調製した。次いで、この無機系粉末含有ポリウレタン樹脂液を離型紙上にコンマコータで塗布し、１２０℃で３分間乾燥して樹脂層であるインク吸収層を得た。このインク吸収層の厚さは３０μｍ、無機系粉末含有率は６０％であった。
【００４１】
次いで、２液ポリウレタン樹脂３０部、架橋剤イソシアネート１２部、メチルエチルケトン５８部からなる接着剤溶液を調製した。そして、この接着剤溶液をインク吸収層上に、厚さ１５μｍになるようコンマコータで塗布し、１２０℃で３分間乾燥して接着剤層を形成させた。次いで、接着剤層の上にポリエステル綾織物を貼り合せ、温度１２０℃、圧力０．４ＭＰａにて熱圧着して積層シートを得た。
そして、得られた積層シートを６０℃に加温した部屋に２４時間放置して接着剤の硬化を十分行った後、インク吸収層から離型紙を剥離して、インクジェットプリント用基材を得た。このようにして得られたインクジェットプリント用基材の評価結果を表１に示す。
【００４２】
［比較例３］（凹凸のある繊維布帛にダイレクトコーティングしたもの）
実施例２と同様のポリエステル綾織物に、シリカ粉末含有ウレタン樹脂溶液をコンマコータによって直接塗布し、１２０℃で乾燥させてインク吸収層を形成させてインクジェットプリント用基材を得た。その際、乾燥後のインク吸収層の厚さが１５μｍとなるようにした。このようにして得られたインクジェットプリント用基材の評価結果を表１に示す。
【００４３】
［比較例４］（凹凸のある繊維布帛に湿式コーティングしたもの）
実施例２と同様のポリエステル綾織物に、シリカ粉末含有ウレタン樹脂溶液をコンマコータによって直接塗布し、次いで、水中（２０℃）に浸漬し、１０分間ゲル化させた。次いで、８０℃にて１０分間湯洗いし、熱風乾燥後、１５０℃で２分間熱処理して、インクジェットプリント用基材を得た。その際、乾燥後のインク吸収層の厚さが１０μｍとなるようにした。このようにして得られたインクジェットプリント用基材の評価結果を表１に示す。
【００４４】
実施例１，２のインクジェットプリント用基材は、ラミネート加工で作製されているので、薄手の繊維布帛を用いた場合（実施例１）であっても、凹凸を有する繊維布帛を用いた場合（実施例２）であっても、表面が平滑なインク吸収層が設けられており、プリント性に優れていた。また、インク吸収層を薄くできたので、柔軟であり、摩耗性、揉み性に優れていた。
一方、薄手の繊維布帛を用いた比較例１，２のインクジェットプリント用基材は、ラミネート加工で作製されていなかったので、インクが裏通りしてプリント性に劣っていた。
また、凹凸を有する繊維布帛を用いた比較例３，４のインクジェットプリント用基材は、ラミネート加工で作製されていなかったので、表面平滑性が低く、インクが滲んでおりプリント性に劣っていた。
【００４５】
【発明の効果】
本発明のインクジェットプリント用基材によれば、インク吸収性が向上してプリント性が向上するだけでなく、破れにくく、裂けにくく、折れ跡がつきにくい。しかも、耐水性に優れるので、使用環境は屋内外を問わず、適用性に優れている。また、柔軟であるから、耐揉み性、耐摩擦性などの機械的特性が優れている。さらには、凹凸を有する繊維布帛、薄手の繊維布帛であっても使用することができ、より多種の繊維布帛を適用できるようになる。
また、本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法によれば、凹凸を有する繊維布帛、薄手の繊維布帛であっても使用することができ、より多種の繊維布帛を適用できるようになる。また、表面が平滑になり、プリント性を向上させることができる。しかも、インク吸収層を薄くすることができ、繊維布帛の表面外観、風合を損なうことなく、軽量化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインクジェットプリント用基材の一例を示す断面図である。
【図２】本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法の一工程を説明する断面図である。
【図３】本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法の一工程を説明する断面図である。
【図４】本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法の一工程を説明する断面図である。
【図５】本発明のインクジェットプリント用基材の製造方法の一工程を説明する断面図である。
【符号の説明】
１０インクジェットプリント用基材
１１繊維布帛
１２インク吸収層
１３接着剤
１４離型シート
１５積層シート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a substrate for inkjet printing and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In general, paper and films have been used for inkjet printing substrates. In the paper and film used as the base material for inkjet printing, for the purpose of preventing blurring and improving the printability by improving the color developability, fillers such as clay, calcium carbonate, talc, etc., starch, polyvinyl Surface treatment may be performed with a coating liquid composed of a composition with a paste such as alcohol, and as a result, those having excellent printability have been developed.
However, paper and film are easy to break and easily torn or torn. In particular, since paper is not premised on getting wet with water or the like, it is inferior in water resistance, and as it is, it is limited to indoor use of OA paper or the like, and its use is limited.
[0003]
In order to solve this problem, an inkjet printing base material using a fiber fabric has been studied. However, since the fiber fabric has a coarse fiber structure, it has poor smoothness and unevenness compared to paper and film, and is not well suited for printing. Furthermore, ink droplets by the ink jet method penetrate from one point to a wide peripheral area by capillarity, but the substrate for ink jet printing using a fiber fabric has a tendency to penetrate into the inside and is rather printable. It was sometimes reduced.
Further, since the fiber fabric is generally soft, it is difficult to perform ink-jet printing without providing a support such as paper and film having hardness, elasticity, and stiffness, and the fiber fabric is pressed by pressure during ink-jet printing. Movement and print position were sometimes shifted. In addition, depending on the fiber fabric, there is a case where a back-through phenomenon occurs in which the ink passes through the fiber fabric from the printing surface to the back surface thereof, and the fiber fabric that can be used is limited.
For this reason, when printing on fiber fabrics, it is common to perform screen printing that is not easily affected by unevenness. At that time, an ink having a certain degree of high viscosity in which a pigment or a dye is mixed with a base paste and a binder is used. By using it, measures such as preventing penetration (crying phenomenon) due to capillary action have been taken. Further, since screen printing is performed in a state of being attached to a table or a belt, it is not affected by the fact that the hardness, stiffness and stiffness of the fiber fabric are small. However, in screen printing, it is necessary to prepare a screen by making a plate by tracing or the like, a complicated process must be performed, and a mechanical device becomes large.
[0004]
By the way, even if the fiber fabric has a smooth surface appearance, hardness, firmness, and stiffness similar to those of paper and film, improvement for preventing bleeding and improving printability is required.
As the improvement method, for example, a technique in which a fiber liquid is coated with a resin liquid in which a porous fine powder is blended with a polyurethane resin and wet coagulated is disclosed (Patent Document 1). In addition, a technique of impregnating or coating a resin liquid containing gas phase method silica in which primary particles have a network structure or a chain shape is disclosed (Patent Document 2).
In addition, for the purpose of enhancing the smoothness of the surface, it is conceivable to apply the following paper technology to a fiber fabric. That is, after forming a resin layer corresponding to the ink absorption layer, a synthetic paper technique (Patent Document 3) in which a smooth film is overlapped in the middle of drying and the smooth film is peeled off after drying, a light calcium carbonate-containing resin. A technique for neutral paper in which a mirror-finished cylindrical outer surface is press-contacted after cast coating (Patent Document 4). Further, Japanese paper or campus technology (Patent Document 5) in which a resin layer corresponding to an ink absorption layer composed of at least two layers is formed is applied.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-017579 A
[Patent Document 2]
JP 2001-099881 A
[Patent Document 3]
JP 09-136483 A
[Patent Document 4]
JP 2001-146070 A
[Patent Document 5]
JP 2001-328364 A
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In the technique described in Patent Document 1 or Patent Document 2, since the resin liquid is impregnated or directly coated, the resin liquid penetrates from the fiber surface to the inside. For example, if the fiber fabric has a smooth surface. Although the blur prevention and the printability are improved, when a fiber fabric having unevenness is used, the surface unevenness remains even if the resin liquid is soaked, and printing is difficult. In addition, the back-through phenomenon of thin fiber fabrics cannot be solved, and usable fiber fabrics are limited. Further, when the coating is thick to suppress the phenomenon of back-through, the characteristics of the fiber fabric are impaired.
In addition, when the resin liquid is directly coated or cast coated, the resin liquid is likely to penetrate from the fiber surface to the inside. Therefore, even if the smooth surface is pressed as in the techniques of Patent Documents 3 and 4, the unevenness is large. It has been difficult to smooth the surface of a substrate for inkjet printing using a fiber fabric or a thin fiber fabric through which ink passes, and the resin layer serves as a support in the thin fiber fabric. There was no fulfillment. In addition, as in the technique of Patent Document 5, providing an ink absorption layer composed of two or more layers not only increases the number of processes, but also causes a problem that the ink back-through phenomenon cannot be solved when a thin fiber fabric is used. Had. That is, it has been difficult to apply the techniques described in Patent Documents 3 to 5 to the manufacture of a substrate for inkjet printing using a fiber fabric.
[0007]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and is not easily torn, difficult to tear, hardly folds, has excellent water resistance, and does not impair fiber characteristics, and can be used indoors and outdoors. An object of the present invention is to provide an ink-jet printing substrate that is excellent in printability in an ink-jet system, and can be used as a fiber cloth, which can be an uneven fiber cloth or a thin fiber cloth that allows ink to pass through. . Furthermore, it aims at providing the manufacturing method.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The substrate for inkjet printing of the present invention has a fiber fabric and an ink absorption layer bonded to at least one surface of the fiber fabric, and the ink absorption layer is A polyurethane resin or a polyolefin resin, and A base material for inkjet printing containing an inorganic powder or an organic powder,
Fiber fabric and ink absorbing layer Through glue It is characterized by being laminated.
In the ink jet printing substrate of the present invention, the ink absorbing layer may further contain a pigment.
[0009]
Claim of this application 3 The manufacturing method of the substrate for inkjet printing is A polyurethane resin or a polyolefin resin, and A step of applying an ink absorption layer by applying a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder on a release sheet; and applying an adhesive on the ink absorption layer. It has the process of bonding a fiber fabric on an absorption layer, and the process of peeling a release sheet, It is characterized by the above-mentioned.
Claim of this application 4 The manufacturing method of the substrate for inkjet printing is A polyurethane resin or a polyolefin resin, and Applying a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder on a release sheet to form an ink absorbing layer, and applying an adhesive on the fiber cloth, and then using the adhesive on the fiber cloth And a step of attaching the ink absorbing layer to the substrate and a step of peeling the release sheet.
[0010]
In the present invention, the ink absorption layer (in the present invention, the resin layer forming the ink absorption layer serves as both an ink absorption layer and a support layer. The object is achieved by obtaining a base material for ink jet printing by laminating a fiber cloth and a fiber fabric together.
That is, when an ink absorption layer is formed by impregnation or direct coating, for example, when the fiber cloth has irregularities, the resin liquid that also serves as the ink absorption layer remains uneven on the surface of the fiber cloth. Penetrates inside. As a result, in the cross section of the base material for inkjet printing, the thickness of the ink absorption layer and the fiber fabric layer varies depending on the location, so that the so-called residence is not clear.
On the other hand, the present invention is a method in which a smooth ink absorbing layer (resin layer) is formed in advance and bonded to the fiber fabric, so that the reason for living becomes clear, and the resin layer that is the ink absorbing layer has The fiber fabric can also be supported by serving as a support. As a result, even if the fiber fabric has unevenness, even if it is a thin fiber fabric that allows ink to pass through, it is as smooth as paper and film, and can be used for inkjet printing. Since movement due to pressure is prevented and the printing place is fixed, it can be applied to any fiber fabric.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An example of the inkjet printing substrate of the present invention will be described. As shown in FIG. 1, the substrate 10 for inkjet printing has a fiber cloth 11 and an ink absorption layer 12 bonded to at least one surface of the fiber cloth 11, and the ink absorption layer 12 is an inorganic powder or Organic powder is included, and the fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 are laminated. In the illustrated example, the ink absorbing layer 12 is bonded to only one side, but may be bonded to both sides. If an ink absorption layer is provided on both sides of the fiber fabric, printing can be performed on both sides.
[0012]
Examples of the fiber fabric 11 include cellulose fibers such as cotton, rayon and hemp, semi-synthetic fibers such as acetate and triacetate, homopolyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, and isophthalic acid in the acidic component constituting the repeating unit of polyester, 5 -Polyester fiber copolymerized with aliphatic dicarboxylic acid such as sodium sulfoisophthalic acid or adipic acid, polyamide 6/6, nylon 6, nylon 12, nylon 6 with polyalkylene glycol, dicarboxylic acid or amine copolymerized Composed of fiber, aramid fiber represented by copolymerization with paraphenylene terephthalamide and aromatic ether, polyacrylonitrile fiber, sulfone fiber, or composite of these fiber and other fiber It is.
In particular, the fiber fabric 11 is preferably made of polyester fibers in view of dimensional stability against fluctuations in temperature, humidity, etc. of the product during printing and after printing.
In addition, the above-described fibers may contain various additives and processing agents that are usually used in order to improve productivity and fiber characteristics in the production process and processing process of the raw yarn. Examples of such additives and processing agents include heat stabilizers, antioxidants, light stabilizers, smoothing agents, antistatic agents, plasticizers, adhesives, pigments, flame retardants, flame retardants, and the like. .
[0013]
The form of the fiber fabric 11 may be any of a woven fabric, a knitted fabric and a non-woven fabric, but it is preferable that the tear strength (JIS L 1096 pendulum method) is 0.98 N or more for both vertical and horizontal. If it is less than 0.98N, the strength may be inferior, it is only as strong as paper or film, it is easy to tear, not only the practicality is lowered, but also the effect of the present invention may not be fully exhibited. . On the other hand, if it is in the above-mentioned range, a thin fiber cloth through which the ink can pass, a fiber cloth having a low density, and a mesh-like one can be sufficiently used.
[0014]
The ink absorbing layer 12 formed on the fiber fabric 11 is a layer containing inorganic powder or organic powder, and the inorganic powder or organic powder is dispersed in the resin. ing.
Here, the inorganic powder and the organic powder are not particularly limited, but are preferably a porous inorganic powder or organic powder in order to improve ink absorbability. Examples of the porous inorganic powder include silica (synthetic silica, natural silica), clay, talc, calcium carbonate, aluminum hydroxide, titanium oxide and the like. In particular, if synthetic silica having a constant particle diameter and pore diameter is used, print reproducibility is high.
As the organic powder, for example, powder of cellulose, nylon, polyamino acid or the like can be used. Among these, cellulose powder is particularly preferable because it absorbs a large amount of ink and has excellent color developability.
[0015]
The particle size of the porous inorganic powder and organic powder is preferably 0.5 to 30 μm. If it is less than 0.5 μm, the whitening phenomenon of the printed matter may be too strong, and if it exceeds 30 μm, processing defects are likely to occur, which may cause problems in workability.
The content of the inorganic powder or organic powder varies depending on the type and combination of the powder, but is 5 to 120% by mass with respect to the mass of the resin (solid content) in the ink absorption layer 12. Is preferable, and it is further more preferable that it is 10-100 mass%. If it exceeds 120% by mass, the original texture and flexibility of the fiber fabric 11 may be impaired, and if it is less than 5% by mass, bleeding prevention and printability may not be sufficiently improved. .
[0016]
In order to further improve the printability, the ink absorbing layer 12 may contain a pigment, and particularly preferably a white pigment. If the white pigment is contained, not only the color developability of the ink absorbing layer 12 can be further improved, but also the quality can be improved by improving the whiteness. The pigment content in the ink absorbing layer 12 is preferably in the range of 10 to 50% by mass with respect to the resin (solid content) mass in the ink absorbing layer 12. When the content is less than 10% by mass, the effect of adding the pigment may not be sufficiently exhibited. When the content exceeds 50% by mass, the texture of the fiber fabric may be lowered.
[0017]
There is no restriction | limiting in particular as resin contained in the ink absorption layer 12, Although a general synthetic resin can be used, when coating property, a physical property, cost, etc. are considered, a polyurethane-type resin or a polyolefin-type resin is preferable. As the form of the resin, those dissolved in a solvent or emulsions emulsified and dispersed in water are preferably used.
In the case where a polyurethane resin is also used for the adhesive described later, the polyurethane resin constituting the ink absorbing layer has a molecular weight higher than that used for the adhesive in order to prevent peeling of the ink absorbing layer. Larger is preferred.
The ink absorbing layer 12 may contain a cross-linking agent. When the resin is cross-linked by the cross-linking agent, durability such as friction resistance is improved.
[0018]
The thickness of the ink absorbing layer 12 is not particularly limited, but is preferably 10 to 90 μm. If the thickness of the ink absorbing layer 12 is less than 10 μm, the ink absorbing layer 12 does not sufficiently function as an ink absorbing layer, and when a thin fiber fabric is used, it may not function sufficiently as a support. If it exceeds 90 μm, the characteristics of the fiber fabric 11 such as texture and surface appearance may be impaired.
[0019]
Such an ink absorbing layer 12 is prepared in advance before being laminated. As a method for producing the ink absorbing layer 12, it will be described in detail in the description of the method for producing a substrate for inkjet printing described later. Usually, a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder is applied onto a release sheet. The method of working and drying is adopted. Here, the release sheet refers to release paper or release film, and is surface-treated so that the resin does not adhere.
[0020]
The above-described fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 are pressure-bonded by laminating. The laminating method will be described in detail in the description of the method for producing an inkjet printing substrate described later.
The laminate thus laminated can reduce the thickness of the ink absorbing layer since the amount of the constituent components of the ink absorbing layer 12 entering the fiber fabric 11 is small, and the characteristics of the fiber fabric 11 are not impaired.
[0021]
The fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 may be laminated with an adhesive 13 between them. The adhesive 13 is not particularly limited as long as the fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 can be bonded by thermocompression bonding, but is preferably a polyurethane resin or a polyester resin. Further, the adhesive 13 may be either a two-component type, a one-component wet type, or the like. Further, the polyurethane resin or polyester resin adhesive 13 may contain a crosslinking agent, and an isocyanate compound is preferred as the crosslinking agent.
[0022]
Further, the adhesive 13 may contain an inorganic powder or an organic powder. In that case, the same inorganic powder or organic powder as that contained in the ink absorbing layer can be used. However, since the adhesiveness becomes high, the amount of inorganic powder or organic powder in the adhesive 13 is preferably less, and more preferably less than the content in the ink absorbing layer 12.
[0023]
Furthermore, in order to improve the flame retardance of the base material 10 for inkjet printing, the adhesive 13 may contain a flame retardant. The amount of the flame retardant in the adhesive 13 is not limited as long as flame retardancy can be imparted, but it is preferable that the amount of the flame retardant is small.
Such an adhesive 13 not only simply bonds the fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 (resin layer), but also has a cushioning function.
[0024]
The substrate 10 for ink jet printing described above has the ink absorbing layer 12, and not only the ink absorbability is improved, but the ink absorbing layer 12 also serves as a support to support the fiber fabric 11. Therefore, the ease of tearing, the ease of tearing, and the ease of crease marks, which are disadvantages when using paper and film, are greatly improved. And since it is excellent in water resistance and does not impair the characteristics of the fiber fabric 11, it is excellent in applicability regardless of whether it is used indoors or outdoors. Further, since the ink absorbing layer 12 is a resin layer, it is flexible and has excellent mechanical properties such as stagnation resistance and friction resistance.
Furthermore, it is possible to use a fiber fabric that has conventionally required backing to improve strength, printability and workability without backing. In particular, even in the case of a fiber fabric having irregularities and a thin fiber fabric through which ink passes, an ink absorption layer that is as smooth as paper and film can be formed by laminating, and the printability is improved. In addition, since movement due to pressure during ink jet printing is suppressed and the printing place is fixed, it can be used as a base material for ink jet printing, and more types of fiber fabrics can be applied. .
[0025]
Such an inkjet printing substrate 10 is not only used for office automation and textiles, but also for indoor and outdoor banners and banners, as well as for advertising and promotional purposes, and for wallpaper, curtains, roll curtains, blinds, and other architectural purposes. Can also be suitably used.
[0026]
Next, an embodiment of the method for producing an inkjet printing substrate of the present invention will be described with reference to the drawings.
The manufacturing method of the base material for inkjet printing of this invention is a method of laminating a fiber fabric and an ink absorption layer. Specific examples thereof will be described in the following first embodiment example and second embodiment example.
[0027]
(First embodiment)
First, as shown in FIG. 2, a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder is applied on the release sheet 14 and dried to form the ink absorbing layer 12 that is a resin layer. Next, as shown in FIG. 3, an adhesive 13 is applied on the ink absorbing layer 12. When the adhesive 13 is applied, the adhesive 13 may be applied to the entire surface of the ink absorbing layer 12 as shown in the drawing, or may be applied in the form of dots or lattices. Next, the fiber cloth 11 is placed on the adhesive 13, and these are thermocompression bonded to obtain a laminated sheet 15 composed of the release sheet, the ink absorbing layer, the adhesive, and the fiber cloth 11. And it peels from the release sheet 14 from the ink absorption layer 12, and the base material 10 for inkjet printing as shown in FIG. 1 is obtained.
[0028]
In the manufacturing method of the first embodiment described above, the method for preparing the resin liquid containing inorganic powder or organic powder is not particularly limited as long as the inorganic powder or organic powder can be uniformly dispersed. However, for example, after dissolving the resin in a solvent, an inorganic powder or an organic powder is added to the resulting solution or resin solution, and mixed uniformly.
The method for applying the resin liquid on the release sheet 14 and the method for applying the adhesive on the ink absorbing layer are not particularly limited. For example, the resin liquid is applied using a roll coater, a bar coater, or a comma coater. The method of doing is mentioned.
The method for thermocompression bonding of the fiber fabric 11 and the ink absorbing layer 12 is not particularly limited, but is a method of thermocompression bonding using a nip roll at a temperature of 100 to 120 ° C., for example, at a pressure of 0.4 MPa. Etc.
[0029]
In the manufacturing method of the first embodiment described above, the fiber fabric 11 is bonded onto the ink absorbing layer 12 containing inorganic powder or organic powder formed on the release sheet 14. The ink absorbing layer 12 can be formed without being limited to the type of the fiber fabric 11. That is, more various fiber fabrics can be applied. Moreover, in such a method, since it bonds together with the thickness of the ink absorption layer 12 made constant, the surface becomes smooth and printability can be improved.
Further, since the ink absorption layer 12 and the fiber cloth 11 are thermocompression bonded, the ink absorption layer is difficult to enter the fiber cloth 11, the ink absorption layer 12 (resin layer) can be made thin, and the surface appearance of the fiber cloth 11. The weight can be reduced without damaging the texture.
[0030]
(Second Embodiment)
First, as shown in FIG. 2, a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder is applied on the release sheet 14 and dried to form the ink absorbing layer 12 that is a resin layer. Next, as shown in FIG. 5, an adhesive 13 is applied on the fiber fabric 11. When the adhesive 13 is applied, the adhesive may be applied to the entire surface of the fiber fabric 11 as in the illustrated example, or may be applied in the form of dots or lattices. Next, as shown in FIG. 4, the ink absorbing layer 12 that is integral with the release sheet 14 is combined with the adhesive 13, and these are thermocompression-bonded to release the sheet 14, the ink absorbing layer 12, the adhesive 13, and the fibers. A laminated sheet 15 made of the fabric 11 is obtained. And the release sheet 14 is peeled from the ink absorption layer 12, and the base material 10 for inkjet printing as shown in FIG. 1 is obtained.
[0031]
Also in the second embodiment, a resin liquid containing an inorganic powder or an organic powder can be prepared in the same manner as in the first embodiment. In addition, the method for applying the resin liquid onto the release sheet 14, the method for applying the adhesive 13 on the ink absorbing layer 12, and the method for thermocompression bonding between the ink absorbing layer 12 and the fiber fabric 11 are also the first. A method similar to that of the embodiment can be adopted.
[0032]
In the manufacturing method of the second embodiment described above, the ink absorbing layer 12 containing inorganic powder or organic powder formed on the release sheet 14 is bonded onto the fiber fabric 11. All fiber fabrics to which the adhesive 13 can be applied can be applied. Also, with such a method, the ink absorbing layer 12 is bonded with the thickness kept constant, so that the surface becomes smooth and the printability can be improved.
Furthermore, since the ink absorption layer 12 and the fiber fabric 11 are thermocompression bonded, the ink absorption layer is less likely to enter the fiber fabric 11, the ink absorption layer 12 (resin layer) can be thinned, the surface appearance of the fiber fabric, The weight can be reduced without sacrificing the texture.
In the second embodiment, it is preferable to pre-process using a paper calendar or the like so that the adhesive 13 does not excessively penetrate into the fiber fabric 11.
[0033]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples. In this example, “part” means “part by mass”, and “%” means “mass%”.
[0034]
[Example 1] (Thin fiber fabric laminated)
Polyester fiber of 75 denier / 72 filaments is struck at a length of 116 / inch and a weft of 85 / inch, with a basis weight of 90 g / cm ² The polyester plain fabric was scoured with a nonionic surfactant and heat treated at 180 ° C. for 1 minute to obtain a fiber fabric.
Next, a mixed solvent (hereinafter referred to as DMF / TOL) 100 of 25 parts of silica powder (average particle size 9 μm) (made by Fuji Silysia), 20 parts of polyurethane resin, 30 parts of N, N-dimethylformamide and 50 parts of toluene. An inorganic powder-containing polyurethane resin solution consisting of parts was prepared. Next, this polyurethane resin solution containing inorganic powder was applied onto a release paper with a comma coater and dried at 120 ° C. for 3 minutes to form an ink absorbing layer as a resin layer. This ink absorbing layer had a thickness of 30 μm and an inorganic powder content of 125%.
[0035]
Next, an adhesive solution consisting of 30 parts of a two-component polyurethane resin, 12 parts of a crosslinking agent isocyanate, and 58 parts of methyl ethyl ketone was prepared. Then, this adhesive solution was applied onto the ink absorbing layer with a comma coater so as to have a thickness of 15 μm, and dried at 120 ° C. for 3 minutes to form an adhesive layer. Subsequently, a polyester plain fabric was bonded on the adhesive layer, and these were thermocompression bonded at a temperature of 120 ° C. and a pressure of 0.4 MPa to obtain a laminated sheet.
The obtained laminated sheet was allowed to stand in a room heated to 60 ° C. for 24 hours to sufficiently cure the adhesive, and then the release paper was peeled off from the ink absorbing layer to obtain an inkjet printing substrate. .
[0036]
The substrate for inkjet printing thus obtained was evaluated as follows. The evaluation results are shown in Table 1.
Mass per unit area: determined according to JIS L-1096 (6.4.2 method).
Thickness: Determined according to JIS L-1096 (6.5 method).
Abrasion resistance: Measured according to JIS L-1096 (6.17.1 A-2 method).
Scratch resistance: According to JIS L-1096 (Method 103), the printed inkjet printing substrate was washed 5 times without using a detergent, and then the state of the printed product was evaluated.
Printability: A full-color image was printed with an on-demand inkjet printer (printing accuracy: 360 dpi printing / inch, ink: solvent-based pigment ink (yellow, cyan, magenta, black)), and the quality was evaluated.
[0037]
[Table 1]

[0038]
[Comparative Example 1] (Thin fiber fabric directly coated)
A silica powder-containing urethane resin solution was directly applied to the same polyester plain fabric as in Example 1 with a comma coater and dried at 120 ° C. to form an ink absorbing layer to obtain a substrate for inkjet printing. At that time, the thickness of the ink absorbing layer after drying was set to 15 μm. Table 1 shows the evaluation results of the base material for ink jet printing thus obtained.
[0039]
[Comparative Example 2] (Thin fiber fabric wet-coated)
A silica powder-containing urethane resin solution was directly applied to the same polyester plain fabric as in Example 1 with a comma coater, and then immersed in water (20 ° C.) to gel for 10 minutes. Subsequently, it was washed with hot water at 80 ° C. for 10 minutes, dried with hot air, and then heat-treated at 150 ° C. for 2 minutes to obtain a substrate for inkjet printing. At that time, the thickness of the ink absorbing layer after drying was set to 10 μm. Table 1 shows the evaluation results of the base material for ink jet printing thus obtained.
[0040]
[Example 2] (Laminated fiber fabric with unevenness)
Made of polyester fiber of 200 denier / 72 filaments, with a basis weight of 190 g / cm ² The polyester twill fabric was scoured with a nonionic surfactant and heat treated at 180 ° C. for 1 minute. This polyester twill fabric had irregularities.
Next, a mixed solvent of silica powder (average particle size 9 μm) 12.5 parts (manufactured by Fuji Silysia), polyurethane resin 20 parts, N, N-dimethylformamide 30 parts and toluene 50 parts (hereinafter referred to as DMF / TOL). ) An inorganic powder-containing polyurethane resin solution comprising 100 parts was prepared. Next, this inorganic powder-containing polyurethane resin liquid was applied onto a release paper with a comma coater and dried at 120 ° C. for 3 minutes to obtain an ink absorbing layer as a resin layer. The ink absorbing layer had a thickness of 30 μm and an inorganic powder content of 60%.
[0041]
Next, an adhesive solution consisting of 30 parts of a two-component polyurethane resin, 12 parts of a crosslinking agent isocyanate, and 58 parts of methyl ethyl ketone was prepared. Then, this adhesive solution was applied on the ink absorbing layer with a comma coater so as to have a thickness of 15 μm, and dried at 120 ° C. for 3 minutes to form an adhesive layer. Next, a polyester twill fabric was bonded onto the adhesive layer and thermocompression bonded at a temperature of 120 ° C. and a pressure of 0.4 MPa to obtain a laminated sheet.
The obtained laminated sheet was allowed to stand in a room heated to 60 ° C. for 24 hours to sufficiently cure the adhesive, and then the release paper was peeled off from the ink absorbing layer to obtain an inkjet printing substrate. . Table 1 shows the evaluation results of the base material for ink jet printing thus obtained.
[0042]
[Comparative Example 3] (Direct coating on uneven fiber fabric)
A silica powder-containing urethane resin solution was directly applied to the same polyester twill fabric as in Example 2 with a comma coater, and dried at 120 ° C. to form an ink absorbing layer to obtain a substrate for inkjet printing. At that time, the thickness of the ink absorbing layer after drying was set to 15 μm. Table 1 shows the evaluation results of the base material for ink jet printing thus obtained.
[0043]
[Comparative Example 4] (wet coated on uneven fiber fabric)
A silica powder-containing urethane resin solution was directly applied to the same polyester twill fabric as in Example 2 with a comma coater, then immersed in water (20 ° C.) and allowed to gel for 10 minutes. Subsequently, it was washed with hot water at 80 ° C. for 10 minutes, dried with hot air, and then heat-treated at 150 ° C. for 2 minutes to obtain a substrate for inkjet printing. At that time, the thickness of the ink absorbing layer after drying was set to 10 μm. Table 1 shows the evaluation results of the base material for ink jet printing thus obtained.
[0044]
Since the base materials for inkjet printing of Examples 1 and 2 are produced by laminating, even when a thin fiber fabric is used (Example 1), when a fiber fabric having irregularities is used ( Even in Example 2), an ink absorbing layer having a smooth surface was provided, and the printability was excellent. Further, since the ink absorbing layer could be made thin, it was flexible and was excellent in abrasion and stagnation.
On the other hand, since the inkjet printing base materials of Comparative Examples 1 and 2 using a thin fiber fabric were not prepared by laminating, the ink passed through and was inferior in printability.
Moreover, since the base material for inkjet printing of Comparative Examples 3 and 4 using a fiber fabric having irregularities was not produced by laminating, the surface smoothness was low, the ink was blurred, and the printability was poor. .
[0045]
【The invention's effect】
According to the substrate for inkjet printing of the present invention, not only ink absorbability is improved and printability is improved, but also it is difficult to tear, torn, and not easily creased. And since it is excellent in water resistance, it is excellent in applicability regardless of the use environment indoors or outdoors. Moreover, since it is flexible, it has excellent mechanical properties such as sag resistance and friction resistance. Furthermore, even fiber fabrics having irregularities and thin fiber fabrics can be used, and more types of fiber fabrics can be applied.
Further, according to the method for producing a substrate for ink jet printing of the present invention, even a fiber fabric having unevenness and a thin fiber fabric can be used, and more types of fiber fabrics can be applied. Moreover, the surface becomes smooth and the printability can be improved. Moreover, the ink absorbing layer can be made thin, and the weight can be reduced without impairing the surface appearance and texture of the fiber fabric.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a substrate for ink jet printing according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating one step of a method for producing an inkjet printing substrate of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating one step of a method for producing an inkjet printing substrate of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating one step of a method for producing an ink jet printing substrate of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating one step of a method for producing an inkjet printing substrate of the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Substrate for inkjet printing
11 Fiber fabric
12 Ink absorption layer
13 Adhesive
14 Release sheet
15 Laminated sheet

Claims

A fiber fabric and an ink absorbing layer bonded to at least one surface of the fiber fabric, the ink absorbing layer containing a polyurethane resin or a polyolefin resin, and an inorganic powder or an organic powder. A substrate for inkjet printing comprising:
Inkjet printing a substrate, characterized in that the fiber fabric and the ink absorbing layer is what is laminated via an adhesive.

The base material for inkjet printing according to claim 1, wherein the ink absorbing layer further contains a pigment.

A step of forming an ink absorbing layer by applying a resin liquid containing a polyurethane resin or a polyolefin resin and containing an inorganic powder or an organic powder on a release sheet;
A step of applying an adhesive on the ink absorbing layer, and bonding a fiber fabric on the ink absorbing layer via the adhesive;
Features and to Louis manufacturing method of ink jet printing base material that has a step of peeling the release sheet.

A step of forming an ink absorbing layer by applying a resin liquid containing a polyurethane resin or a polyolefin resin and containing an inorganic powder or an organic powder on a release sheet;
A step of applying an adhesive on the fiber fabric and bonding an ink absorbing layer on the fiber fabric via the adhesive;
Features and to Louis manufacturing method of ink jet printing base material that has a step of peeling the release sheet.