JP4369987B2 - 電子回路部品装着システム - Google Patents

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本発明は電子回路部品装着システムに関するものであり、特に、それぞれ電子回路部品の回路基板への装着を行う複数の装着ユニットの共同により、１枚の回路基板への電子回路部品の装着を行う電子回路部品装着システムの改良に関するものである。
この種の電子回路部品装着システムは既に知られている（例えば、特許文献１）。複数の装着ユニットはそれぞれ、部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される電子回路部品を部品装着部により回路基板保持部に保持された回路基板に装着するのであり、これら複数の装着ユニットは直列に設けられ、それぞれ予め定められた電子回路部品の回路基板への装着を行う。
これら複数の装着ユニットの各々は種々の構成要素を含むが、その構成の一部が変更可能である。例えば、装着ユニット自体の交換や増減が可能とされ、部品装着部や、部品供給部のフィーダ等の交換が可能なのであり、変更可能な各部の構成の組合わせを、回路基板の種類に合わせて可及的に能率良く電子回路部品の装着を行い得るように設定するようにされている。複数の変更可能な構成の各々について、構成を決定して組み合わせ、装着能率ができる限り高くなるように構成を決定するのである。
特開２００１−１１１３００号公報
しかしながら、上記公報に記載の電子回路部品装着システムには、まだ、改良の余地がある。
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、本発明によって、それぞれ部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される複数種類の電子回路部品を、部品装着部により、回路基板保持部に保持された回路基板に装着する複数の装着ユニットを直列に含み、それら複数の装着ユニットにより１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行う電子回路部品装着システムであって、複数の装着ユニットの部品装着部の各々に、汎用装着ヘッドと、その汎用装着ヘッドよりも装着可能な電子回路部品の種類は少ないが装着能率が優れた高能率装着ヘッドとを含む複数種類の装着ヘッドが選択的に取り付け可能であり、かつ、(a)複数の装着ユニットの各部品装着部に現に取り付けられている装着ヘッドの種類の情報を取得する現装着ヘッド情報取得部と、(b)その現装着ヘッド情報取得部により取得された情報に基づいて、生産予定のプリント回路板の生産時に電子回路部品を供給する部品供給具を各装着ユニットの部品供給部に割り振るとともに、複数の装着ユニット毎に複数種類の装着ヘッドが電子回路部品を装着する順序である装着順序を最適化する最適化部とを含むことを特徴とする電子回路部品装着システムが得られる。
電子回路部品装着システムを、上記現装着ヘッド情報取得部と上記最適化部とを含むものとすれば、電子回路部品装着システムを構成する複数の装着ユニットの各部品装着部に、汎用装着ヘッドと高能率装着ヘッドとを含む複数種類の装着ヘッドが既に取り付けられている状態を前提として、生産予定のプリント回路板の生産に適した部品供給具の割り振りと電子回路部品の装着順序とを容易に知ることが可能となる。
発明の態様
本発明によって、さらに下記各態様の電子回路部品装着システムが得られる。各態様は請求項と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特徴およびそれらの組合わせが以下の各項に記載のものに限定されると解釈されるべきではない。また、一つの項に複数の事項が記載されている場合、それら複数の事項を常に一緒に採用しなければならないわけではない。一部の事項のみを選択して採用することも可能なのである。
なお、以下の態様項の中には、特許請求の範囲に記載の発明でも、それの下位概念の発明でもないものも存在するが、特許請求の範囲に記載の発明を理解する上で有益な記載を含んでいるため、そのまま残すこととする。
（１）それぞれ部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される電子回路部品を部品装着部により回路基板保持部に保持された回路基板に装着する複数の装着ユニットを直列に含み、それら複数の装着ユニットの共同により１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行うとともに、各装着ユニットの一部の構成を対象回路基板の種類に合わせて変更可能な電子回路部品装着システムであって、
前記装着作業の目標スループットまたは目標サイクルタイムを入力する目標入力部と、
前記対象回路基板の種類の変更時に、前記目標入力手段により入力された目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成できる範囲内において、前記複数の装着ユニットの前記変更可能な構成の変更を、その変更が可及的に少なくて済むように自動で決定する構成変更決定部と
を含む電子回路部品装着システム。
目標スループットは、例えば、当該電子回路部品装着システムによって単位時間当たりに装着し得る電子回路部品の数や、単位時間当たりに生産し得る回路基板の数により設定することができる。目標サイクルタイムは、例えば、当該電子回路部品装着システムの出口から、全部の装着ユニットによる電子回路部品の装着が終了した回路基板が搬出される時間間隔により設定することができる。
電子回路部品装着システムは、常に最高の能率で運転されることが望ましいとは限らない。スループットはやや小さくなっても、段取替え作業に要する工数が可及的に小さいことの方が望ましい場合や、必要な量の電子回路が必要な時期に組み立てられ、定められた納期を満たし得るという条件の下で仕掛かり品が可及的に少なくなることが望ましい場合もあるのである。本項の電子回路部品装着システムによれば、目標スループットまたは目標サイクルタイムが達成される範囲内において、複数の装着ユニットの変更可能な構成の変更が可及的に少なくて済むように自動で構成変更が決定される。したがって、この決定された構成変更をオペレータが実施すれば、段取替えに要する時間が短くて済むこととなる。なお、構成変更の少なくとも一部が電子回路部品装着システム自体により自動で実施されるようにすることも可能である。
なお「複数の装着ユニットを直列に含む電子回路部品装着システム」は、直列に並べられた複数の装着ユニットが互いに共同して１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行うシステムであればよく、必ずしもすべての装着システムが１列に並べられている必要はない。例えば、一部において、複数の装着ユニットが並列に並べられ、それら並列の装着ユニットにより並行して装着作業が行われるようにしてもよいのである。１列の部分を複数列の部分に接続する場合には、例えば、振分けコンベヤ等により回路基板が複数列に振り分けられるようにすればよく、逆の場合には、合流コンベヤ等により回路基板が直列の部分に合流させられるようにすればよい。
（２）前記装着ユニットの各々が前記変更可能な構成を複数ずつ有し、かつ、それら複数の変更可能な構成について変更の優先順位が予め定められており、前記構成変更決定部が、優先順位が上位のものの変更では前記目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成し得ない場合に、順次、下位の優先順位のものの変更を決定する優先順位順変更部を含む (1)項に記載の電子回路部品装着システム。
本項の電子回路部品装着システムによれば、複数の構成のうちの一つを変更しても目標スループットまたは目標サイクルタイムが達成し得ない場合でも、別の構成の変更によって達成することができる場合がある。構成変更の優先順位を構成変更作業の容易さの順に定めておけば、段取替え作業が容易となる効果が得られ、優先順位を効果の大きさの順に定めておけば、多くの場合に優先順位の高い構成変更のみで目標スループットまたは目標サイクルタイムが達成される効果が得られ、優先順位を構成変更のために準備しておくべき構成要素（脱着，交換が可能な装置）である予備構成要素が安価である順に定めておけば、可及的に安価に目的を達し得る効果が得られる。実際には、以上のすべてを比較検討して優先順位が定められることが望ましい。
（３）前記構成変更決定部が、前記変更可能な構成のすべてを変更してもなお前記目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成し得ない場合に、その事実が判明した段階までに得られた複数種類の構成変更のうちスループットまたはサイクルタイムが最良のものを最終的な構成変更として選択する最良構成変更選択部を含む (2)項に記載の電子回路部品装着システム。
目標スループットや目標サイクルタイムは本当に達成すべきものを入力することも、実際には達成できないことが明らかなものを入力することも可能である。前者の場合は、実際に構成変更に要する時間が短くて済む効果が得られ、後者の場合には、最良の電子回路部品装着システム構成を知ることができる。本項の特徴によれば、目標スループットや目標サイクルタイムの入力値を変えるのみで、段取替え作業が可及的に少なくて済む電子回路部品装着システム構成を得ることも、最高の装着作業能率が得られる電子回路部品装着システム構成を得ることもできるのである。さらに、電子回路部品装着システムに使用可能なすべての構成要素である手持ち装置の情報を予め入力しておけば、手持ち装置で達成可能な範囲で最良の電子回路部品装着システム構成を知ることができ、あるいは、構成変更決定部の作動に許容される最大許容時間の情報を入力しておけば、その最大許容時間内において到達可能な最良の電子回路部品装着システム構成を得ることができる。なお、目標スループットや目標サイクルタイムを達成し得ない場合には、最終的な構成変更の情報と共にその構成変更では目標を達成し得ないことを表す情報が出力部（ディスプレイでもプリンタでもよい）に出力されるようにすることが望ましい。
（４）前記構成変更決定部が、前記変更可能な構成のすべてを変更してもなお前記目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成し得ない場合に、前記装着ユニットの数を増加させるユニット数増加部を含む (1)項ないし (3)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
装着ユニットの数を増やせば、達成し得ない分を割り当てて、達成するようにすることができる。電子回路部品装着システムの変更に使用可能な装着ユニット数の情報を入力しておけば、手持ちの装着ユニットにより達成される最高のスループットあるいはサイクルタイムが得られる電子回路部品装着システム構成を得ることができる。
（５）前記構成変更決定部が決定した構成変更とその構成変更によって達成されるスループットまたはサイクルタイムとを対応付けて出力する出力部を含む (1)項ないし (4)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
出力部は、ディスプレイとプリンタとの少なくとも一方を備えることが望ましい。
構成変更決定部が前記優先順位順変更部を含むものである場合には、達成されるスループットまたはサイクルタイムは、決定された構成変更によって異なる。したがって、複数種類の構成変更とそれら各構成変更によって達成されるスループットやサイクルタイムが出力されるようにすれば、オペレータはそれらを選択することができ、状況に応じて最適な構成で電子回路部品の回路基板への装着を行うようにすることができる。
（６）前記出力部が、前記構成変更決定部が決定した構成変更と対応付けてその構成変更に要する変更所要時間を出力するものである (1)項ないし (5)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
構成変更に要する時間が出力されれば、オペレータは構成変更に要する時間を知ることができる。特に、構成変更決定部が優先順位順変更部を含み、出力部が、その優先順位順変更部が決定した複数種類の構成変更と対応付けて各構成変更に要する変更所要時間を出力するものである場合には、オペレータは、その時点において構成変更に使用可能な時間を考慮に入れて、採用する構成変更を選択することができる。さらに、本項が (5)項に従属する態様であって、変更所要時間とスループットまたはサイクルタイムとが出力される場合には、それら両者を考慮に入れて採用する構成変更を選択することができる。この場合には、構成変更に要する段取替え時間（変更所要時間）と、生産すべき枚数の回路基板全部を組み立てるのに必要な電子回路部品装着システムの総稼動時間との和も出力部に出力されるようにすることが望ましい。
（７）電子回路部品を保持する部品保持具を保持する保持具保持部の数を互いに異にする複数種類の装着ヘッドを含み、前記部品装着部が、それら複数種類の装着ヘッドを選択的に取り付け可能なヘッド取付部を備え、それら複数種類の装着ヘッドの交換が前記構成の変更に相当する (1)項ないし (6)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
部品保持具は、例えば、負圧によって電子回路部品を吸着して保持する部品吸着具であっても、複数の把持部材の開閉によって電子回路部品を保持，解放する部品把持具であってもよい。
（８）前記複数種類の装着ヘッドが汎用性に優れた装着ヘッドと装着能率に優れた装着ヘッドとを含み、前記構成変更決定部が、前記複数の装着ユニットのうちの少なくとも１つに前記汎用性に優れた装着ヘッドが装着された状態によって前記目標スループットまたは目標サイクルタイムが達成されるか否かを調べ、達成されない場合に前記汎用性に優れた装着ヘッドの少なくとも一部のものを前記装着能率に優れた装着ヘッドに変更して再び前記目標スループットまたは目標サイクルタイムが達成されるか否かを調べる装着ヘッド選択部を含む (7)項に記載の電子回路部品装着システム。
汎用性に優れた装着ヘッドは、装着可能な電子回路部品の種類が多い代わりに装着能率が低くなることを避け得ず、装着能率の高い装着ヘッドは装着し得る電子回路部品の種類が少なくなることを避け得ないのが普通である。したがって、目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成するためには、装着能率の高い装着ヘッドをできる限り多く取り付けることが望ましいのであるが、必要な電子回路部品のすべてを装着可能なシステム構成とすることも不可欠である。本項の特徴によれば、必要な電子回路部品のすべてを装着可能であって、かつ、目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成し得るシステム構成が容易に得られる。
（９）それぞれ前記部品保持具を複数種類収容し、前記装着ヘッドとの間で部品保持具の交換を行う複数種類の保持具収容装置を含み、前記複数の装着ユニットの各々がそれら複数種類の保持具収容装置を選択的に取り付け可能な収容装置取付部を備え、その収容装置取付部の保持具収容装置の交換が前記構成の変更に相当する (1)項ないし (8)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
保持具収容装置を含むのであれば、例えば、装着ヘッドが保持可能な数より多くの種類の部品保持具を用いて電子回路部品の回路基板への装着を行うことができ、あるいは部品保持具に損傷等が生じた場合に交換することにより、電子回路部品の装着を中断させずに済み、あるいは部品保持具の数を減らすことなく能率よく電子回路部品の装着を行うことができる。
（１０）前記複数種類の保持具収容装置が、電子回路部品を保持する部品保持具を保持する保持具保持部の数を互いに異にする複数種類の装着ヘッドの各々に対応しており、前記構成変更決定部が、装着ヘッドの変更に伴って保持具収容装置を変更するヘッド対応収容装置変更部を含む (9)項に記載の電子回路部品装着システム。
各種の装着ヘッドにはそれに最適な保持具収容装置が存在するのが普通であり、装着ヘッドの交換に伴って保持具収容装置も変更されることが望ましい場合が多い。ただし、不可欠ではない。例えば、保持具収容装置が、全種類の装着ヘッドで使用される部品保持具をすべて保持可能なものである場合には、装着ヘッドが交換されても保持具収容装置は交換される必要がない。
（１１）前記部品供給部が、それぞれ一種類ずつの電子回路部品を収容し、予め定められた部品供給箇所から供給する複数の部品フィーダと、それら部品フィーダを着脱可能に保持するフィーダ保持部材とを含み、そのフィーダ保持部材に搭載される部品フィーダを変更することが前記構成の変更に相当する (1)項ないし(10)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
部品フィーダとしては、例えば、テープフィーダ，バルクフィーダ，スティックフィーダ等を採用可能である。
（１２）前記構成変更決定部が、前記装着ユニットの各々の部品供給部に現に搭載されている部品フィーダから前記対象回路基板に対して供給される電子回路部品をその対象回路基板に装着するために必要な時間の総和が最も短い装着ユニットの部品供給部から順に、新たに必要となった部品フィーダを追加するフィーダ順次追加部を含む(11)項に記載の電子回路部品装着システム。
現に搭載されている部品フィーダをそのまま電子回路部品の供給に使用しつつ、対象回路基板に必要なすべての電子回路部品を装着可能なシステム構成を容易に得ることができる。
（１３）それぞれ一種類ずつの電子回路部品を収容し、予め定められた部品供給箇所から供給する複数の部品フィーダと、それら部品フィーダを着脱可能に保持するフィーダ保持部材とを含むフィーダ型供給装置と、
それぞれ一種類ずつの電子回路部品を複数それぞれ位置決めして収容するトレイを保持するトレイ保持部を含むトレイ型供給装置と
を含み、前記部品供給部が、それらフィーダ型供給装置とトレイ型供給装置とを選択的に取り付け可能な供給装置取付部を備え、フィーダ型供給装置とトレイ型供給装置との交換が前記構成の変更に相当する (1)項ないし(12)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
フィーダ型供給装置は、比較的小形で１枚の回路基板への装着個数の多い電子回路部品の供給に適しており、トレイ型供給装置は、比較的大形で１枚の回路基板への装着個数が少ない電子回路部品の供給に適しており、これらを交換することにより、電子回路部品装着システムを対象回路基板に適した構成とすることが容易となる。
（１４）前記構成変更決定部の作動開始前に、当該電子回路部品装着システム全体の現時点における構成についての情報を取得する現構成情報取得部を含む (1)項ないし(13)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
現構成情報取得部は、例えば、前システム構成記憶部から、前の対象回路基板への電子回路部品の装着作業時の電子回路部品装着システムの構成を読み出す手段とすることができる。また、各装着ユニットが、構成変更のために交換可能な各装置の種類を検出する交換可能装置検出部を備えたものである場合に、それら交換可能装置検出部からの情報を収集する情報収集部とすることができる。いずれにしても、現時点の構成が得られれば、それを利用して構成を変更することができる。
（１５）前記構成変更決定部による構成変更決定の後に、各装着ユニットにおける電子回路部品の装着順序と前記部品供給装置における部品フィーダの配列との少なくとも一方を含む装着プログラムを変更するプログラム変更部を含む (1)項ないし(14)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
装着プログラムの変更は、例えば、装着能率が最も高くなるように行われる。
（１６）前記複数の装着ユニットが、前記構成変更の可能な部分以外の構成を互いに同じくするものである (1)項ないし(15)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
「構成変更の可能な部分以外の構成を互いに同じくする」とは、構成の変更可能な部分においては、構成変更により構成が互いに異なるものとなることがあるが、それ以外の基本的な部分においては構成が互いに同じであることを意味する。本項に係る電子回路部品装着システムは、基本的な部分の構成が互いに等しい複数の装着ユニットが直列に並べられたものであり、その代表的なものは、実施形態の項で詳細に説明するモジュール化システムである。複数の装着ユニットの構成が互いに同じであれば、電子回路部品装着システムの自動構成変更が容易である。換言すれば、 (1)項ないし(15)項に記載の電子回路部品装着システムにおいては、複数の装着ユニットの各々が、モジュール化されていることは勿論、基本的な構成が互いに同じであることも不可欠ではない。例えば、互いに独立に構成された電子回路部品装着機が直列に並べれられたシステムに本発明を適用することも可能なのであり、この場合には各電子回路部品装着機が装着ユニットであることとなる。なお、上記互いに独立に構成された電子回路部品装着機の少なくとも１台が複数のモジュールから成るものであってもよい。
（１７）前記構成変更決定部による前記複数の装着ユニットの前記構成変更のために使用が可能な構成要素である予備構成要素を記憶している予備構成要素記憶部を含み、かつ、前記構成変更決定部が前記構成の変更を決定する際に、その決定しようとする構成の変更に必要な予備構成要素が前記使用可能要素記憶部に記憶されているか否かを調べ、記憶されている場合に前記構成の変更を決定するものである (1)項ないし(16)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
予備構成要素記憶部が記憶しているのは、対象とする電子回路部品装着システムの構成変更のために、現時点において使用可能な構成要素が判る情報であればよい。例えば、対象とするシステム全体に対して準備されているすべての構成要素が記憶されており、それら構成要素のうちで既にシステムに取り付けられているものと、未だ取り付けられていないものとを判別し得る情報が付与されたものでもよく、未だ取り付けられていない構成要素のみの情報が記憶されていてもよいのである。
（１８）前記電子回路装着システムを構成する装着ユニットの数を増加させることを決定する装着ユニット数増加決定部と、
装着ユニット数の増加のために使用が可能な装着ユニットである予備装着ユニットを記憶している予備装着ユニット記憶部と、
を含み、前記装着ユニット数増加決定部が、前記装着ユニット数の増加を決定する際、前記予備装着ユニット記憶部に装着ユニットが記憶されているか否かを調べ、記憶されている場合に装着ユニットの増加を決定するものである (1)項ないし(17)項のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
前記予備構成要素記憶部についての説明が本項の予備装着ユニット記憶部にも当てはまる。なお、装着ユニットが１種類である場合には、数が記憶されていればよいのであるが、複数種類ある場合には、種類と数とが対応付けて記憶されることが必要である。
（１９）それぞれ部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される電子回路部品を部品装着部により回路基板保持部に保持された回路基板に装着する複数の装着ユニットを直列に含み、それら複数の装着ユニットの共同により１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行う電子回路部品装着システムであって、
電子部品を保持する部品保持具を保持する保持具保持部の数を互いに異にする複数種類の装着ヘッドを含み、前記部品装着部が、それら複数種類の装着ヘッドを選択的に取り付け可能なヘッド取付部を備える電子回路部品装着システム。
前記 (7)項および (8)項の説明が本項の電子回路部品装着システムについても当てはまる。
（２０）それぞれ前記部品保持具を複数種類収容し、前記部品装着ヘッドとの間で部品保持具の交換を行う複数種類の保持具収容装置を含み、前記複数の装着ユニットの各々がそれら複数種類の保持具収容装置を選択的に取り付け可能な収容装置取付部を備えた(19)項に記載の電子回路部品装着システム。
（２１）前記複数種類の装着ヘッドが、少なくとも、装着可能な電子回路部品の種類は多いが装着能率が低い汎用装着ヘッドと、装着可能な電子回路部品の種類は少ないが装着能率が高い高能率装着ヘッドとを含み、かつ、当該電子回路部品装着システムが、(a)前記回路基板への電子回路部品の装着作業を達成し得ることと、(b)前記複数の装着ユニットのうち上流側のものに前記高能率装着ヘッドを取り付け、下流側のものに前記汎用装着ヘッドを取り付けることとを条件として、汎用装着ヘッドの取付数が最も少なくて済むシステム構成を高能率システム構成として取得する高能率システム構成取得部を含む(19)項または(20)項に記載の電子回路部品装着システム。
（２２）前記高能率システム構成取得部が、
前記複数の装着ユニットのすべてに前記汎用装着ヘッドが装着された初期状態から、上流側の装着ユニットから順に設定数ずつの装着ユニットの前記汎用装着ヘッドを前記高能率装着ヘッドに変更した状態を想定する想定手段と、
その想定手段により想定された状態で前記回路基板への電子回路部品の装着作業のすべてを達成し得るか否かを判定する判定手段と、
その判定手段の判定がＹＥＳであれば、前記想定手段に、さらに前記設定数の汎用装着ヘッドを高能率ヘッドに変更した状態を想定させ、判定手段の判定がＮＯであれば、その直前に前記想定手段により想定された状態を前記高能率システム構成として決定する決定手段と
を含む(21)項に記載の電子回路部品装着システム。
本項の特徴によれば、高能率システム構成を容易に取得することができる。
（２３）それぞれ部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される電子回路部品を部品装着部により回路基板保持部に保持された回路基板に装着する複数の装着ユニットを直列に含み、それら複数の装着ユニットの共同により１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行う電子回路部品装着システムであって、
それぞれ一種類ずつの電子回路部品を収容し、予め定められた部品供給箇所から供給する複数の部品フィーダと、それら部品フィーダを着脱可能に保持するフィーダ保持部材とを含むフィーダ型供給装置と、
それぞれ一種類ずつの電子回路部品を複数、それぞれ位置決めして収容するトレイを保持するトレイ保持部を含むトレイ型供給装置と
を含み、前記部品供給部が、それらフィーダ型供給装置とトレイ型供給装置とを選択的に取り付け可能な供給装置取付部を備える電子回路部品装着システム。
前記(11)，(12)，(13)項等についての説明が本項にも当てはまる。
以下、本発明の具体的ないくつかの実施態様を、図を参照しつつ説明する。なお、本発明は、下記の実施形態に限定されるものではなく、その実施形態の他、前記〔発明が解決しようとする課題，課題解決手段および効果〕の項に記載された態様を始めとして、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施することができる。
＜基本的態様の対基板作業システム＞
i）システムの全体構成
図１(ａ)に、対基板作業システムの１つの基本的態様を示す。図１(ａ)に示すシステムは、電子回路部品装着作業を行う電子回路部品装着システム（以後、装着システムと略称する）であり、１つのシステムベース１０の上に、装着ユニットとしての同じ構成の２つの装着モジュール１２が互いに隣接して同じ向きに配置されている。なお、以下の説明の便宜を図るべく、装着モジュール１２の並ぶ方向を左右方向とし、その方向に直角な水平の方向を前後方向と称することにする。
ii）装着装置の構成の概要
図２に、上記基本的態様のシステムにおける一方の装着モジュール１２の外装部品の一部を取り除いた斜視図を示す。装着モジュール１２の各々は、フレーム１４部とフレーム部１４に上架されたビーム部１６とを含んで構成されたモジュール本体１８を有している。また、装着モジュール１２の各々は、モジュール本体１８のフレーム部１４の前方の部分に、部品供給部２２を備えている。部品供給部２２は、フィーダ型供給装置２３とトレイ型供給装置２５（図２３および図３７参照）とが選択的に取り付け可能な供給装置取付部２７（図３３ないし図３５参照）を備えている。
フィーダ型供給装置２３は、図３３等に示すように、電子回路部品（以後、部品と略称する）がテーピング化された電子回路部品テーピングから部品を１つずつ供給する部品フィーダとしての複数のテープフィーダ（以後、フィーダと略称する）２０と、それらフィーダ２０を着脱可能に保持するフィーダ保持部材としてのフィーダパレット２９とを含む。フィーダ型供給装置２３は電子回路部品供給装置の１種であり、図示するものはリールに巻回されたテープ化電子部品から部品を供給するフィーダを主体として構成された装置である。複数のフィーダ２０にはそれぞれ、一種類ずつの部品が収容され、予め定められた部品供給箇所から供給する。フィーダパレット２９はフレーム部１４に着脱可能に取り付けられ、部品の種類に応じた任意のフィーダ２０を任意の順に配列可能である。トレイ型供給装置２５，供給装置取付部２７については、後に説明する。
さらに、各装着モジュール１２には、回路基板の１種であるプリント配線板（以下、「配線板」と略す）を搬送するとともに、配線板を設定された位置に固定して保持する基板板保持装置としての機能をも有する配線板搬送装置２４が、それぞれ配備されている。２つの装着モジュール１２が所定の配置位置に位置する状態において、２つの配線板搬送装置２４は、互いに揃うようにされ、互いに協働して配線板を搬送可能とされている。本態様のシステムにおいては、配線板は、装着モジュール１２が並ぶ方向である左右方向に搬送される。すなわち、その方向が、本態様のシステムにおける配線板搬送方向（「基板搬送方向」と称することもできる）となる。配線板搬送装置２４については、さらに後述する。
また、装着モジュール１２の各々は、部品供給部２２に取り付けられた部品供給装置から部品を取出し、配線板搬送装置２４に保持された配線板にその部品を装着する装着ヘッド２６（作業ヘッドの１種である）を有している。装着モジュール１２の各々は部品装着部３１を備えているのであり、装着ヘッド２６は、各々のビーム部１６に配備されたＸＹロボット型の移動装置である各々の装着ヘッド移動装置（以下、「ヘッド移動装置」と略す）２８によって、部品供給部２２（正確には、部品供給部２２に取り付けられた部品供給装置）と配線板搬送装置２４とにわたって移動させられる。これら装着ヘッド２６およびヘッド移動装置２８は部品装着装置３３を構成している。装着ヘッド２６およびヘッド移動装置２８については、後に詳しく説明する。
また、各々の装着モジュール１２には、フレーム部１４に、部品供給部２２と配線板搬送装置２４との間に撮像デバイスとしてのＣＣＤカメラを有する部品撮像装置３０が配備されており、この部品撮像装置３０は、装着ヘッド２６によって保持された部品の姿勢等を撮像する。その他、装着モジュール１２の各々は、外装部品の１種であるトップカバー３２の前方に、入出力装置としての操作パネル３４を有しており、また、本図では省略するが、各々の装着モジュール１２は、部品供給部２２に取り付けられた部品供給装置２３あるいは２５を始めとする自らに配備された各種装置を制御するためのコンピュータを主体とした装着装置制御装置３６（図１２参照）、部品撮像装置３０等によって得られた画像データを処理する画像処理ユニット３８（図１２参照）等を有している。
このように各々の装着モジュール１２は、部品供給部２２，部品装着部および基板保持部をそれぞれ備えてモジュール化されたモジュール化装置である。また、配線板搬送装置２４までが装着モジュール１２内に配備されていることから、装着モジュール１２は、搬送装置配備モジュール化装置とされている。また、後に詳しく説明するが、各々の装着モジュール１２は、システムベース１０から容易に分離可能な構造とされ、各々の入れ替えて配置することも可能となっている。また、各々の装着モジュール１２は、システムベース１２に対して、配線板搬送方向に直角な方向でありかつ略水平な方向である前後方向に、移動可能とされた可動装置である。この移動可能となるための構造についても、後述する。
iii）システムベースの構成の概要
図３に、システムベース１０の斜視図を示す。２つの装着モジュール１２が配置されるシステムベース１０は、フレーム５０と、外装板５２と、天板５４とを含んで構成されるベース本体５６を有する。ベース本体５６の内部には、装着モジュール１２の共用装置，共用デバイスとしての、電源ユニット５８、外部正圧，負圧エア源からの配管装置６０，６２等が備えられており、これらにより各装着モジュール１２への駆動力を供給する駆動力供給部が構成されている。また、ベース本体５６の内部には、図示は省略するが、各装着モジュール１２間および各装着モジュール１２とシステムを統括制御するシステム制御装置（後述）との間の制御信号，情報をやり取りするための通信ケーブル，そのターミナル等も配設されている。天板５４には、これらのメンテナンスのための開口が設けられており、その開口を塞ぐ天蓋６４が取り付けられている。また、前部に近い上部には、もう一つの開口６６が設けられており、この開口６６に通ずるベース本体５６の内部には、部品供給装置２２から排出される電子部品テーピングのキャリアテープ，トップカバーテープ等を回収するテープ回収容器６８が設けられている。説明は省略するが、装着モジュール１２は、キャリアテープ等を切断するカッタ装置が設けられており、任意に切断されたキャリアテープが、テープ回収容器６２に排出されるように構成されている。開口６６、テープ回収容器６８等を含んで、装着モジュール１２の共用装置であるテープ回収装置が構成されているのである。なお、図示は省略するが、回収されたそれらのテープは、システムベース１０の外部へ取出すことが可能となっている。先に述べたように、各々の装着モジュール１２が可動装置とされるための装置構成、および、容易に分離可能となるための装置構成については後述する。
iv）配線板搬送装置の構成
図４に、配線板搬送装置２４の全体を示す。配線板搬送装置２４は、コンベア装置であり、配線板搬送方向（左右方向）に延びて互いに平行に位置する４つのコンベアレール（以下、単に「レール」と略す）１００〜１０６を有する。最前方に位置するレール１００は、その後方に位置するレール１０２とが対になって互いに向き合っており、また、さらに後方に位置するレール１０４とその後方に位置するレール１０６とが対になって互いに向き合っている。本配線板搬送装置２４は、フロントコンベア部１１０およびリアコンベア部１１２の２つコンベア部を有し、レール１００およびレール１０２によってフロントコンベア部１１０が形成され、レール１０４およびレール１０６によってリアコンベア部１１２が形成される。つまり、レール１００，レール１０２の各々がフロントコンベア部１１０のそれぞれ基準レール，従属レールとして機能し、レール１０４，レール１０６の各々がリアコンベア部１１２のそれぞれ基準レール、従属レールとして機能する。
レール１００は、ベース１１４の前方に固定して設けられた固定レールであり、レール１０２，１０４，１０６は、ベース１１４に配設された２本のガイド１１６に沿って前後方向に移動可能に設けられた可動レールである。装置の右側には、３本の可動のレール１０２，１０４，１０６の各々に設けられたナットに噛合する、３本のボールねじ１１８が配設され、また装置後方には、それらボールねじ１１８の各々の駆動源となる３つ電動モータ（ステッピングモータ）であるレール位置変更モータ１２０が配設され（１つは隠れている）、それら３つのレール位置変更モータ１２０を独立して駆動させることにより、３本の可動のレール１０２，１０４，１０６は独立して前後方向に移動させられる。これにより、フロントコンベア部１１０およびリアコンベア部１１２のコンベア幅が任意に変更可能とされている。各レール１００〜１０６の上部の中央部には基準マーク１２２が設けられており、装着ヘッド２６とともにヘッド移動装置２８に設けられたマーク撮像装置（後述する）を用いて、各レールの装着モジュール１２における位置が撮像され、その画像の認識結果に基づいてコンベア幅が調整される。すなわち、本配線板搬送装置２４は、搬送する配線板の幅（配線板搬送方向に直角な方向の長さ）に応じた幅に対応してコンベア部１１０，１１２の幅を変更する基板幅対応変更装置を備えており、その基板幅対応幅変更装置は、可動のレール１０２，１０４，１０６，レール位置変更モータ１２０等を含んで構成されているのである。
配線板搬送装置２４は、幅の狭い配線板を搬送する場合、フロントコンベア部１１０とリアコンベア部１１２との両方を使用することができる。すなわち２ラインの搬送装置として使用されるのである。その場合、リアコンベア部１１２の基準レールであるレール１０４の位置を設定された位置に固定して、２つのコンベア部１１０，１１２のそれぞれのコンベア幅を調整する。これに対して、幅の広い配線板を搬送する場合は、フロントコンベア部１１０とリアコンベア部１１２との一方のみを用い、１ラインの搬送装置として使用することができる。その場合、レール１０４を装置後方あるいは前方に移動させ、使用する一方のコンベア幅を調整する。
レール１００〜１０６の構造を、レール１０２を例にとって説明する。図５に、レール１０２を示す。図５（ａ）は正面から見た図であり、図５（ｂ）は、Ａ−Ａでの断面図である。レール１０２は、２つのブラケット１３０と、２つのブラケット１３０の間に渡されたレール本体板１３２と、レール本体板１３２の上部に設けられたガイドロッド１３４とを含んで構成されている。ブラケット１３０の一方には、駆動プーリ１３６が配設されている。配線板搬送装置２４の左側には前後に延びるスプライン軸１３８（図４参照）が配設されており、図では省略しているが、駆動プーリ１３６はスプライン軸１３８とスプライン嵌合しており、レール１０２が前後方向においてどの位置に位置する場合であっても、スプライン軸１３８の回転が駆動プーリ１３６に伝達可能とされている。さらに、ブラケット１３０およびレール本体板１３２には、複数の従動プーリ１４０が回転可能に配設され、これら駆動プーリ１３６および従動プーリ１４０に、コンベアベルト１４２が、図に示すような状態に巻き掛けられている。スプライン軸１３８は、装置後方に配設された電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）である配線板移送モータ（図４参照）１４４に連結されており、配線板移送モータ１４４を駆動させることで、コンベアベルト１４２が周回する。他のレール１００，１０４，１０６も同様の構造となっているため、それらについての説明は省略する。
配線板１５０は、コンベアベルト１４２の上方において水平に張られた部分に支承され、ガイドロッド１３４に前後方向の位置を規制されながら、コンベアベルト１４２の周回によって左右方向である配線板搬送方向に移送される。なお、４つのレール１００〜１０６に設けられたコンベアベルト１４２は、一斉に周回するため、フロントコンベア部１１０の搬送動作とリアコンベア部１１２の搬送動作とは、独立して制御できない構造となっている。
配線板搬送装置２４は、配線板１５０を部品装着作業のために設定された位置に固定して保持する基板保持部としての機能をも果たす。配線板搬送装置２４は、２つの支持板１５２を備える。支持板１５２の上面には、バックアップピン１５４を備えた複数のバックアップ器具１５６が任意の位置に取り付け可能な構造となっている。コンベアベルト１４２に支承されて移送されてきた配線板１５０は、コンベアベルト１４２の周回を停止することにより、配線板の種類および部品装着作業の形態等に応じて設定された位置に停止させられる。その状態において、支持板１５２を、図示を省略する支持板昇降装置１５８（図１２参照）によって所定距離だけ上昇させる（図５（ａ）の２点鎖線参照）。そうすれば、バックアップピン１５４の先端が配線板１５０の裏面に当接してその配線板１５０が持ち上げられ、コンベアベルト１４２による支承が解かれるとともに、配線板１５０の端部の表面がガイドロッド１３４の係止部１５８に適切な力で係止される。つまり、その状態において、配線板１５０は、部品装着作業のために設定された位置に固定して保持されるのである。
なお、コンベアベルト１４２の周回の開始，停止は、当該配線板搬送装置２４、あるいは、それの上流側、下流側につながる搬送装置に設けられた配線板検知器（基板検知器の一種）としての光電センサ１６０（図４，図５では省略、図１２，図２４参照）の検知信号に基づいて制御される。これについては、詳しく後述する。また、先に述べたように、本配線板搬送装置２４では、フロントコンベア部１１０の搬送動作とリアコンベア部１１２の搬送動作とは、独立して制御できない構造となっているが、フロントコンベア部１１０とリアコンベア部１１２の一方において上記配線板１５０を保持した状態となっている場合に、他方による搬送動作を行うようにすれば、２つのコンベア部を使用した効率のよい２ラインでの作業を実行することができる。
ｖ）ヘッド移動装置の構成
図６に、装着ヘッド２６およびヘッド移動装置２８の斜視図を、図７に、Ｘスライド装置（後述）の水平断面図を示し、理解の容易のために、図８に、ヘッド移動装置２８の模式的斜視図を示す。ヘッド移動装置２８は、装着ヘッド２６を、直交する２方向に移動させる２つの直線移動装置を含んで構成されている。その１つが、配線板搬送方向に直角な水平方向である前後方向（以下、「Ｙ軸方向」と称す）の移動装置であるＹスライド装置２００であり、もう１つが、配線板搬送方向に平行な方向である左右方向（以下、「Ｘ軸方向」と称す）の移動装置であるＸスライド装置２０２である。これら２つの直線移動装置によって、装着ヘッド２６が一平面内を移動させられる。すなわち、装着モジュール１２は、作業ヘッド平面移動型装置とされている。
Ｙスライド装置２００は、Ｙ軸方向に平行にビーム部１６に設けられた２本のＹ軸方向ガイド（以下「Ｙガイド」と略す）２１０と、Ｙガイド２１０を摺動する４つの摺動部材（リニアベアリング）２１２を有してＹ軸方向に移動するＹスライド２１４と、ビーム部１６に設けられてＹ軸方向に延びるＹボールねじ２１６と、Ｙボールねじに螺合して回転可能にかつ位置を固定されてＹスライド２１４に設けられたＹナット２１８と、後方に設けられてＹボールねじ２１６を回転させる電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）であるＹ軸モータ２２０を駆動源として有するＹ軸駆動装置２２２とを含んで構成されている。
Ｘスライド装置２０２は、複段式移動装置すなわち２段式移動装置であり、互いに平行な方向に装着ヘッド２６を移動させる第１Ｘスライド装置２３０と、第２Ｘスライド装置２３２との２つのスライド装置を含んで構成されている。第１Ｘスライド装置２３０は、Ｘ軸方向に平行な２本の第１Ｘ軸方向ガイド（以下、「Ｘ１ガイド」と略す）２４０を有する第１Ｘスライド２４２と、Ｙスライド２１４に固定的に設けられＸ１ガイド２４０を摺動させる４つの摺動部材（リニアベアリング）２４４と、Ｙスライド２１４に設けられてＸ軸方向に延びるＸ１ボールねじ２４６と、Ｘ１ボールねじ２４６に螺合して回転可能にかつ位置を固定されて第１Ｘスライド２４２に設けられたＸ１ナット２４８と、Ｙスライド２１４に設けられてＸ１ボールねじ２４６を回転させる電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）であるＸ１軸モータ２５０を駆動源として有するＸ１軸駆動装置２５２とを含んで構成され、第２Ｘスライド装置２３２は、Ｘ軸方向に平行に第１Ｘスライド２４２に設けられた２本の第２Ｘ軸方向ガイド（以下「Ｘ２ガイド」と略す）２６０と、Ｘ２ガイド２６０を摺動する２つの摺動部材（リニアベアリング）２６２をする第２Ｘスライド２６４と、第１Ｘスライド２４２に設けられてＸ軸方向に延びるＸ２ボールねじ２６６と、Ｘ２ボールねじ２６６に螺合して回転可能にかつ位置を固定されて第２Ｘスライド２６４に設けられたＸ２ナット２６８と、Ｘ１スライド２４４に設けられてＸ２ボールねじ２６６を回転させる電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）であるＸ２軸モータ２７０を駆動源として有するＸ２軸駆動装置２７２とを含んで構成されている。
Ｘスライド装置２０２は、上記構成の複段式詳しくは２段式の直線移動装置である。Ｘ１ガイド２４０を摺動させる摺動部材２４４を備えたＹスライド２１４は、第１の軌道を形成する第１軌道形成部として機能し、Ｘ２ガイド２６０を備えた第１Ｘスライド２４２は、第１の軌道に沿って移動しかつその第１の軌道に平行な第２の軌道を形成する第２軌道形成部として機能し、Ｘ２ガイド２６０に沿って移動する第２Ｘスライド２６４は、第２軌道に沿って移動する移動部として機能する。すなわち、Ｘスライド装置２０２は、伸縮型（テレスコピック型）の移動装置とされているのである。そして、その移動部である第２Ｘスライド２６４に装着ヘッド２６が保持されているのである。複段式移動装置による装着ヘッド２６の移動方向を特定方向とすれば、装着モジュール１２では、Ｘ軸方向が特定方向に該当する。Ｙ軸モータ２２０，Ｘ１軸モータ２５０，Ｘ２軸モータ２７０の回転を制御することにより、装着ヘッド２６は、一平面内を移動し、作業領域内の任意の位置に位置させられる。
vi）装着ヘッドの構成
図９に、装着ヘッド２６の斜視図を示す。第２Ｘスライド２６４に保持された装着ヘッド２６は、ヘッドの躯体となるヘッド本体２８０と、ヘッド本体２８０の各所に配設された種々の構成部品，構成装置と、それら構成部品等を覆うヘッドカバー２８２（図６参照）とを含んで構成されている。図９は、このヘッドカバー２８２を除いたものである。
装着ヘッド２６は、複数、詳しくは８つの部品保持具である吸着ノズル２８８を先端部に保持するノズルホルダ２９０を備えている。吸着ノズル２８８を保持した状態でのノズルホルダ２９０をノズル付ホルダ２９１と称する。吸着ノズル２８８の各々は、図示は省略するが、正負圧選択供給装置２９２（図１２参照）を介して負圧エア，正圧エア通路に通じており、負圧にて部品を先端部に吸着保持し、僅かな正圧が供給されることで保持した部品が離脱する構造となっている。概して軸状をなすノズルホルダ２９０は、保持具保持部を構成し、間欠回転するホルダ保持体２９４の外周部に、等角度ピッチで、軸方向が垂直となる状態に保持されている。また、それぞれのノズルホルダ２９０は、自転可能に、かつ、軸方向に移動可能とされている。ホルダ保持体２９４は、電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）である保持体回転モータ２９６を有するホルダ保持体回転装置２９８によって駆動され、ノズルホルダ２９０の配設角度ピッチに等しい角度ずつ間欠回転させられることで、ノズル付ホルダ２９１は間欠回転させられる。間欠回転におけるノズル付ホルダ２９１の１つの停止位置であるホルダ昇降ステーション（最も前方に位置するステーション）において、そのステーションに位置するノズル付ホルダ２９１は、電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）であるホルダ昇降モータ３００を駆動源として有するホルダ昇降装置３０２によって昇降させられる。部品供給装置２２からの部品の取出動作、および、配線板搬送装置２４に保持された配線板への部品の装着動作は、この昇降ステーション位置するノズル付ホルダ２９１によって行われ、その際にノズル付ホルダ２９１が設定された距離下降させられる。また、各々のノズルホルダ２９０は、吸着保持した部品の装着方位の調整等を目的として、電動モータ（エンコーダ付サーボモータ）であるホルダ自転モータ３０４を駆動源として有するホルダ自転装置３０６によって自転させられる。なお、複数ノズルのホルダ２９０は、一斉に自転させられる構造とされている。以上が装着ヘッド２６の主要な構成である。なお、第２Ｘスライド２６４には、その下部に、配線板の表面に付された基準マーク等を撮像するための装置であって、撮像デバイスとしてのＣＣＤカメラを含むマーク撮像装置３０８が設けられている（図６参照）。
vii）Ｘスライド装置による装着ヘッドの移動
図１０に、Ｘスライド装置２０６による装着ヘッド２６の移動について模式的に示す。図では、第１軌道形成部としてのＹスライド２１４と、第２軌道形成部としての第１Ｘスライド２４２と、移動部としての第２Ｘスライド２６４に保持された装着ヘッド２６のみを示している。実線で示すＡＡは、装着モジュール１２の側面を示す線であり、ＡＡ−ＡＡは、装着モジュール１２の装置領域を示している。Ｙスライド２１４は、Ｘ軸方向には移動せずに特定方向であるＸ軸方向における装置領域の中央位置を保ったまま、Ｙ軸方向にのみ移動する。第１Ｘスライド２４２は、Ｙスライド２１４により形成された第１軌道に沿って、Ｘ軸方向に一定範囲の移動が許容されている。また、装着ヘッド２６は、第１Ｘスライド２４２により形成された第２軌道に沿って、第１Ｘスライド２４２の全範囲にわたって移動する。
Ｙスライド２１４および第１Ｘスライド２４２は、ともに、特定方向であるＸ軸方向における長さがモジュール幅より小さくされている。図の実線で示す状態では、第１Ｘスライド２４２はＸ軸方向の中央の位置に存在しており、その状態において、第１Ｘスライド２４２は、装置領域ＡＡ−ＡＡ内に収まっている。装着ヘッド２６は、概ね、その端が第１Ｘスライド２４２の端に位置するまで第２軌道に沿った移動が可能とされている。図では省略しているが、第１Ｘスライド２４２が中央位置に位置する状態で装着ヘッド２６を移動させても、装着ヘッド２６の端は、装置側面ＡＡからある程度の間隔を残した位置までしか到達しない状態とされている。第１Ｘスライド２４２を中央位置から所定距離だけ移動させることにより、第１Ｘスライド２４２が装置側面ＡＡから進出しない程度の装置側面ＡＡの近傍位置させられ、それによって、装着ヘッド２６の移動可能範囲を、それの端が装置側面ＡＡから飛び出さない範囲まで拡大させることができる。その拡大した状態において、図に示すＷＡ１−ＷＡ１の範囲の装着作業が可能となる。第１Ｘスライド２４２をさらに中央位置から離れるように移動させれれば、第１Ｘスライド２４２の端部が装置領域外に進出する。それによって、装着ヘッド２６も装置領域外に進出し、装着ヘッド２６の移動可能範囲が、装置領域ＡＡ−ＡＡを超えて、ＷＡ２−ＷＡ２の範囲までさらに拡大する。このように、装着モジュール１２は、複段式移動装置を採用することで、コンパクトでありながら作業領域の広い装置とされているのである。
ヘッド移動装置２８の実際の制御においては、第１Ｘスライド２４２について、第１の軌道上の移動範囲内において複数の停止位置（第２軌道形成部の停止位置である軌道部停止位置に相当）が設定されており、それらの停止位置のいずれかに第１Ｘスライド２４２を停止させつつ、装着ヘッド２６を第１Ｘスライドにより形成された第２軌道に沿って移動させている。図１１に、第１Ｘスライド２４２を所定の停止位置に停止させて行う装着ヘッド２６の移動について、模式的に示す。Ｘスライド装置２０２において、第１Ｘスライド２４２の第１軌道上の停止位置は４つ設定されている。それぞれの、停止位置はＳＴ１〜ＳＴ４と番号付けられている。図１１（ｂ），（ｃ）に示すように、第１Ｘスライド２４２がＳＴ２，ＳＴ３に位置する状態は、それぞれ、右方向，左方向において、第１Ｘスライド２４２が装置領域外に進出しない状態であり、装着ヘッド２６を第２軌道上のいかなる位置に位置させたとしても、装着ヘッド２６が装置領域外に進出しない状態である。これに対して、図１１（ａ），（ｄ）に示すように、第１Ｘスライド２４２がＳＴ１，ＳＴ４に位置する状態は、それぞれ、右方向，左方向において、第１Ｘスライド２４２が装置領域外に進出した状態であり、それに応じて装装着ヘッド２６が装置領域外に進出可能とされた状態である。
装着モジュール１２の装置領域をはみだす配線板に部品装着作業を行う場合について説明すれば、例えば、配線板の装置領域内に位置する装着位置に部品を装着する場合、その装着位置が装置中央より右側に存在するときにはＳＴ２の停止位置に第１Ｘスライド２４２を停止させ、その装着位置が装置中央より左側に存在するときにはＳＴ３の停止位置に第１Ｘスライド２４２を停止させて、装着ヘッド２６を移動させるように制御を行う。そして、配線板の装置領域外に位置する装着位置に部品を装着する場合には、その装着位置が装置領域外の右側に存在するときにはＳＴ１の停止位置に第１Ｘスライド２４２を停止させ、その装着位置が装置領域外の左側に存在するときにはＳＴ４の停止位置に第１Ｘスライド２４２を停止させて、装着ヘッド２６を移動させるように制御を行う。このように、装着位置がどの位置に存在するかというシチュエーションに応じて、装着ヘッド２６の移動可能領域を複数の区分領域に分割し、装着ヘッド２６をいずれの区分領域に停止させるかに基づいて、第１Ｘスライド２４２の停止位置を決定するような制御が行われる。なお、第１Ｘスライド２４２の位置は、Ｘ１軸モータ２５０が備えるエンコーダの信号に基づいて、後に説明する装着装置制御装置３６によって把握されている。
装着モジュール１２においては、装着ヘッド２６の移動に関し、ヘッド移動装置２８に対して上述のヘッド移動制御が行われる。ヘッド移動制御では、具体的には、第２軌道形成部である第１Ｘスライド２４２を、複数の停止位置のいずれかに停止させた状態で、第２軌道に沿って装着ヘッド２６を移動させる軌道部停止ヘッド移動制御が行われており、また、第１Ｘスライド２４２を第２軌道の一部が装置領域外に進出する位置に移動させることによって、装着ヘッド２６を装置領域外にまで進出可能とする進出制御が行われているのである。
以上のように、第１Ｘスライド２４２および装着ヘッド２６が装置側面から進出することが可能とされた装着作業が行われるのであるが、装着モジュール１２の側面外装板３２０には、右側面，左側面いずれにも、側配線板搬送装置２４が存在する部分に開口３２２が設けられており、装着ヘッド２６が、装置領域外に進出する場合には、その開口３２２を通って、第１Ｘスライド２４２および装着ヘッド２６が装置領域外に進出させられる（図１（ａ）参照）。なお、本装着モジュール１２において、装着ヘッド２６の移動可能領域が装置領域外まで拡大されるのは、部品の装着動作を行う場合とされており、部品供給装置２２からの部品の取出動作等の場合には、第１Ｘスライド２４２は、ＳＴ２，ＳＴ３またはそれらの中間に設定された別の停止位置に位置させられており、装着ヘッド２６は、装置領域内を移動させられる。
viii）装着装置制御装置
図１２に、本発明に関係の深い部分を中心とした装着モジュール１２の制御ブロック図を示す。基本的態様の装着システムでは、２つの装着モジュール１２を有しており、それらのそれぞれが自身に装着装置制御装置３６を備える。図は、一方の装着モジュール１２およびその装着モジュール１２が備える装着装置制御装置３６を中心したブロック図である。装着装置制御装置３６は、コンピュータ３５０を主体とする制御装置であり、コンピュータ３５０は、ＰＵ（プロセッシングユニット）３５２と、ＲＯＭ３５４と、ＲＡＭ３５６と、入出力インターフェース３５８と、それらを互いに接続するバス３６０を有している。入出力インターフェース３５８には、装着装置制御装置３６が備えるそれぞれの駆動回路３６２を介して、部品供給装置２２の各テープフィーダ２０、配線板搬送装置２４の３つのレール位置変更モータ１２０，配線板移送モータ１４４，支持板昇降装置１５８、装着ヘッド２６の正負圧選択供給装置２９２，保持体回転モータ２９６，ホルダ昇降モータ３００，ホルダ自転モータ３０４、ヘッド移動装置２８のＹ軸モータ２２０，Ｘ１軸モータ２５０，Ｘ２軸モータ２７０が、それぞれ接続されている。また、部品撮像装置３０およびマーク撮像装置３０８が、それらによって得られた撮像データから種々の認識結果を得るまでのデータ処理を行う画像処理ユニット３８を介して接続されている。さらに、入出力インターフェース３５８には、配線板搬送装置２４に備えられた光電センサ１６０が接続されている。
２つの装着モジュール１２の一方は、他方の動作と関連して作動する。また、本基本的態様のシステムは、システムベース１０および装着モジュール１２とは別体をなしてシステム全体を統括制御するシステム制御装置３７０（図１、図２等では省略）を備えている。そのため、入出力インターフェース３５８には、他方の装着モジュール１２およびシステム制御装置３７０が、通信ケーブル３７２を介して接続されている。なお、システム制御装置３７０は、本システムが他の対基板作業システムと連結してさらに大きなシステムを構成する等の場合においては、他の対基板作業システムのシステム制御装置と兼用される。さらに、装着モジュール１２はモジュール化されており、他の別のシステム内に配置されることがある。その場合において、本装着装置制御装置３６は、その別のシステムにおける他の対基板作業装置が備える制御装置、その別のシステムのシステム制御装置とも接続可能とされている。
ＲＯＭ３５４には、装着モジュール１２の基本動作プログラム等が記憶されており、また、ＲＡＭ３５６には、作業形態に応じた動作制御，他の対基板作業装置との協調動作，協働動作制御等に関する動作プログラム、配線板の保持位置ずれ，部品の吸着保持位置のずれ等に応じた装着位置補正プログラム等のアプリケーションプログラム、部品装着作業が行われる配線板に応じて設定されている装着順序データ，装着位置データ、装着位置に装着される部品のデータ，装着される部品に関する部品固有データ、どの部品がどのテープフィーダ２０から供給されるかといった部品供給装置関連データ等の各種データ等が記憶されている。これらのデータ等は、システム制御装置３７０のコンピュータであるシステム制御コンピュータ９８０においても記憶されている。
ix）部品装着作業の概要
次に、１つの装着モジュール１２による部品装着作業を、その装着モジュール１２の装置領域内に収まる大きさの配線板に対する作業を例にとって、簡単に説明する。上流側から移送されてきた配線板は、配線板搬送装置２４によって、装置領域内の設定された作業位置に停止させられる。停止させられた配線板は、その位置において、支持板昇降装置１５８が上昇させられることにより、配線板保持装置２４よって固定保持される。次いで、ヘッド移動装置２８によって、マーク撮像装置３０８が、配線板に付された基準マークの上方に移動させられ、基準マークを撮像する。その撮像データから、保持された配線板の保持位置のずれが検出される。なお、後に説明する２つの装着モジュール１２による協働作業の場合、それぞれの装着モジュール１２が備える配線板保持装置２４のそれぞれが協働し、１つの配線板が固定保持される。その場合、それぞれの装着モジュール１２の装置領域内に存在する基準マークを、それぞれの装着モジュール１２のマーク撮像装置３０８が撮像し、撮像データを処理した結果を相互に受け渡すことによって、それぞれの装着モジュール１２における配線板の保持位置のずれが検出される。
次に、装着ヘッド２６が部品供給装置２２の上方に移動させられ、設定された取出順序に従って、部品が吸着ノズル２８８に吸着保持される。詳しくは、昇降ステーションに位置するノズル付ホルダ２９０が、保持対象とされた部品を供給するテープフィーダ２０の部品取出部の上方に位置させられて、その位置でそのノズル付ホルダ２９０が下降させられ、先端に保持された吸着ノズル２８８に負圧が供給されて、その部品を吸着保持する。そしてノズル付ホルダ２９０が間欠回転させられ、次のノズル付ホルダ２９０に関する同様の部品取出動作が行われる。このようにして、装着ヘッド２６が備えるノズル付ホルダ２９０について、順次、部品取出動作（多くの場合は８回）が行われる。
次に、部品を保持した装着ヘッド２６は、部品撮像装置３０の上方に移動させられる。その位置において、部品撮像装置３０は、保持された部品を一視野内に収めて撮像する。得られた撮像データにより、それぞれの部品の保持位置のずれが検出される。装着ヘッド２６は、配線板の上方に移動させられるのであるが、その移動の途中で、ノズル付ホルダ２９１がホルダ自転装置３０６によって自転させられ、それが保持する部品に設定された装着方位，検出された配線板保持位置ずれ量，部品の保持位置ずれ量に基づいて、適正な回転位置まで自転させらる。最初に装着される部品を保持するノズル付ホルダ２９０が昇降ステーションに位置するまでホルダ保持体２９４ないしノズル付ホルダ２９０の間欠回転を繰り返し、その間欠回転の間に、部品を装着するノズル付ホルダ２９０が自転させられる。
続いて、装着ヘッド２６は、配線板の上方まで移動させられ、設定された装着順序に従って、配線板の表面に保持された部品が装着される。詳しくは、まず、ホルダ昇降ステーションに位置するノズル付ホルダ２９０が適正な装着位置の上方に位置させられる。このとき、検出された配線板保持位置ずれ量，部品の保持位置ずれ量に基づいて、装着ヘッド２６の移動位置が適正化される。その位置において、ノズル付ホルダ２９０が所定距離下降させられ、吸着ノズル２８８に正圧が供給されて、保持した部品が配線板の表面に装着される。続いてノズル付ホルダ２９０が間欠回転させられ、次のノズル付ホルダ２９０に関する同様の部品装着動作が行われる。このようにして、部品を保持するノズル付ホルダ２９０について、順次、部品装着動作が行われる。
予定されたすべての部品の装着が終了するまで、装着ヘッド２６が部品供給装置２２と配線板との間を往復させられて、部品取出動作、部品装着動作が繰り返し行われる。すべての部品の装着が終了した後、配線板搬送装置２４の支持板昇降装置１５８が下降させられ、配線板の固定保持が解除される。その配線板は、配線板保持装置２４によって、下流側へ移送される。このようにして、その配線板に予定された部品装着作業が終了する。説明を省略した配線板搬送装置２４による配線板の搬送については、後に詳しく説明する。なお、基本的態様のシステムに配置された２つの装着モジュール１２は、両方に跨がる大きさの配線板に対しても、部品装着作業を行うことができる。これについては、後述する。
＜システムベースに対する装着装置の移動等＞
i）装着装置移動許容装置
図３に示すように、システムベース１０の上部には、複数本のガイドレール４７０が一直線上に並んで構成される４つのレール列４７２が設けられている（図１，図２等では図示を省略）。前方から見て左右外側のレール列４７２は、それぞれ２本ずつのガイドレール４７０により構成されており、内側の２列のレール列４７２は、それぞれ３本のガイドレール４７０から構成されている。４つのレール列４７２は、互いに平行に配設されている。４つのレール列４７２は、２つのレール対に分けることができる。右側の２列のレール列４７２によって構成されるレール対が、右側の装着モジュール１２に関係し、左側の２列のレール列４７２によって構成されるレール対が、左側の装着装置に関係するものとなっている。なお、２つのレール対は互いに、それぞれのレール対を構成するレール列４７２の間隔は互いに等しくされている。
図１３に、上記基本的態様のシステムの右側面一部断面図を、図１４に、部品供給装置２２を除外した状態における正面一部断面図を示す。装着モジュール１２は、フレーム部１４の下部に、４つずつ２列に並んだ合計８つの車輪４７４を軸受を介して回転自在に保持する車輪装置を有し、その車輪４７４が、係合部材として、対をなすそれぞれのレール列４７２を構成する軌道形成部材としてのガイドレール４７０にそれぞれ係合する。これにより、装着モジュール１２は、システムベース１０に対する前後方向への相対的な移動が可能とされる。つまり、装着モジュール１２は、前後方向に延びる装置軌道に沿って移動可能な可動装置とされている。装置軌道は、配線板搬送方向である左右方向に直角に交差する直線的な軌道であり、かつ、水平に延びるものとなっている。また、本システムは、可動装置とされた装着モジュール１２の移動を上記移動を許容する可動装置移動許容装置としての２つの装着装置移動許容装置を備えているのであり、各々の装着装置移動許容装置は、システムベース１０に位置が固定されて設けられた装置軌道形成部としての対をなすレール列４７２と、装着モジュール１２に位置を固定して設けられ、ガイドレール４７０に対して移動可能に係合する対軌道係合部としての車輪装置を含んで構成されているのである。なお、装着モジュール１２が前方に移動した場合、１つのレール列４７２において、ガイドレール４７０の存在しない箇所（レールの隙間）にいずれかの車輪４７４が位置する場合があるが、その場合でも、複数の車輪４７４が対をなすレール列４７２を構成するいずれかのガイドレール４７０に係合するようになっている。車輪装置は、可動装置移動容易化手段として機能し、装着モジュール１２は人力にて容易に移動可能である。したがって、例えば、配線板１５０の種類の変更等により、前記バックアップピン１５４の支持板１５２に対する配置の変更やバックアップピン１５４の交換等の必要が生じた場合、装着モジュール１２をシステムベース１０から引き出して、配線板搬送装置２４がシステムベース１０から外れた状態となる位置へ移動させ、システムベース１０の手前の広いスペースで配置変更等の作業を容易に効率良く行うことができる。
なお、図１４に示すように、車輪４７４の外周部は平たくされているが、１対のレール列４７２を構成するガイドレール７０は、左右方向の外側の部分が車輪４７４の脱輪を防止するように上方に突出する形状とされており、そのことにより、可動装置とされた装着モジュール１２が装置軌道を外れないようになっている。ガイドレール４７０および車輪４７４の互いに係合する部分の形状は、上記形状に限られない。例えば、平板な上部形状を有するガイドレールと脱輪防止の鍔部を設けた車輪とを係合させる（鉄道車両におけるレールと車輪との関係に類似）、山形の断面を有するガイドレールとそれに勘合するＶ形の断面形状の溝を有する車輪とを係合させる、１対のガイドレールの上面を互いに反対方向に傾斜させる（例えば「ハ」の字となるように傾斜させる）とともにそれに勘合するテーパ形状の外周面を有する車輪を採用するといった態様とすることもできる。
ii）装着装置固定装置
図３に示すように、システムベース１０には、装着モジュール１２の下部後方に固定的に設けられた被係止部材としての当接部材４８０を係止する係止部材としてのストッパ４８２が、上部後方であって２つのレール対のそれぞれの中間部に、それぞれ１つずつ設けられている。装置軌道に沿って装着モジュール１２を移動させた場合、当接部材４８０の一部分がストッパ４８２の一部分に当接して、装着モジュール１２のそれ以上の後方への移動が禁止される。また、システムベース１０には、付勢力発生デバイスとしてのシリンダ装置４８６を有して、リンク機構を介して装着モジュール１２の下部に固定的に設けられた被付勢部材４８８を付勢可能な付勢装置４９０が、前後方向の中央部付近であってレール対を構成する２つのレール列４７２の中間部に、２つのレール対のそれぞれ対して設けられている。図３においては、付勢装置４９０が有する付勢具４９２が非付勢位置にある状態を、図１３においては、付勢具４９２が天板５４より上方に突出するように回動した状態つまり付勢位置にある状態を示している。上述の当接部材４８０をストッパに４８２に当接した状態で付勢装置４９０によって被付勢部材４８８を後方に向かって付勢することによって、当接部材４８０のストッパ４８２への当接状態が維持され、装着モジュール１２の前方への移動が阻止される。つまり、本システムは、装置軌道上の一定位置に可動装置を固定する可動装置固定装置としての装着装置固定装置を備えるものであり、当接部材４８０およびストッパ４８２が、装着モジュール１２の装置軌道に沿った一方向の移動を禁止すべく装着モジュール１２およびシステムベース１０の各々に設けられた当接部として機能し、付勢装置４９０および被付勢部材４８８が上記当接部の当接状態が解除されることを禁止する当接状態解除禁止部として機能し、これら当接部および当接状態解除禁止部を含んで装着装置固定装置が構成されているのである。この装着装置固定装置による装着モジュール１２の固定位置が、システムベース１０に対する装着モジュール１２の所定の配置位置となる。
iii）テーブル装置
装着装置固定装置による固定を解除して、装着モジュール１２を装置軌道に沿って前方に移動させた場合、装着モジュール１２をシステムベース１０よりオーバーハングするように移動可能であるが、移動距離が大きい時には、装着モジュール１２がシステムベース１０から落下する可能性がある。そこで本システムには、装着モジュール１２の少なくとも一部が載置可能なテーブル装置が準備されている。図１５に、テーブル装置と、そのテーブル装置を使用状態を示す。テーブル装置５００は、装着モジュール１２の左右方向における幅（配線板搬送方向における幅）よりもやや大きな幅で、装着モジュール１２の前後方向における長さと略同じ長さで、システムベース１０の上面とほほ同じ高さの上面を有する台部５０２を主体として構成されている。台部５０２の上面には、前述のガイドレール４７０と同じ断面形状を有する２本のガイドレール５０４が設けられている。２本のガイドレール５０４は互いに平行に配設されており、それらの間隔は、上記１つのレール対を構成する２つのレール列４７２の間隔と等しくされている。テーブル装置５００は、２本ガイドレール５０４のそれぞれが、移動させようとする装着モジュール１２が係合している対をなすレール列４７２のそれぞれを延長する状態となるように、システムベース１０の前方の傍らに位置決めされて配置される。
テーブル装置５００を配置した後、前述の装着装置固定装置を操作して装着モジュール１２の固定を解除し、その装着モジュール１２を前方に移動させる。ある程度の距離を移動させた状態で、装着モジュール１２の一部はテーブル装置５００に載置される。詳しくは、装着モジュール１２の複数の車輪４７４の一部がテーブル装置５００が備えるガイドレール５０４に係合するのである。この状態では、移動させられた装着モジュール１２の一部は隣接するもう一方の装着モジュール１２に対して前方にずれた状態となるため、メンテナンス、調整等の作業が容易に行える。つまり、テーブル装置５００は、システムにおける補助的なベースユニットとして機能するのである。そして、装着モジュール１２をさらに前方に移動させることで、その装着モジュール１２は、テーブル装置５００に移載する状態となる。この移載した状態を図１５は示している。なお、図１５において一点鎖線で示す状態が、装着モジュール１２の一部がテーブル装置５００に載置された状態である。装着モジュール１２がテーブル装置５００に移載した状態において、その装着モジュール１２は、システムベース１０から分離された状態となる。テーブル装置５００を本システムに利用することで、延長軌道形成部材としてのガイドレール５０４と、それに係合する係合部材としての車輪４７４とを含んで、テーブル装置側可動装置移動許容装置が構成されるのである。
テーブル装置５００には、台部５０２の上面前方部であって２本のガイドレールの中間部に、テーブル側係止部材としてストッパ５０６が設けられている。また、システムベース１０に設けられている付勢装置４９０と類似の構造の付勢装置５０８を有している。ストッパ５０６は、装着モジュール１２に固定的に設けられた前述のものとは別の当接具（図示を省略）を係止し、また、付勢装置５０８は、装着モジュール１２に固定的に設けられた前述のものとは別の被付勢部材（図示を省略）を付勢する。すなわち、ストッパ５０６、付勢装置５０８等を含んで、テーブル装置側可動装置固定装置が構成されているのである。先に説明したシステム側の装着装置固定装置と同様の機能であるため説明は省略するが、このテーブル側の固定装置によって、装着モジュール１２は、延長軌道上の一定位置に位置が固定される。本テーブル装置５００では、装着モジュール１２がシステムベース１０から分離されてテーブル装置５００に移載した状態の位置で固定可能とされている。
また、テーブル装置５００は、下部に移動容易化手段としてのキャスタ５１０を有しており、人力で容易に移動可能な可動式テーブルとされている。装着モジュール１２を上面に載置した状態でテーブル装置を移動させることにより、その装着モジュール１２を例えば実装ライン外に存在するメンテナンスエリア等にまで運搬することが可能である。すなわち、テーブル装置５００は、システムベース１０に配置される対基板作業装置を運搬する対基板作業装置運搬装置としての機能をも果たしているのである。
本システムでは、装置軌道を延長する位置にテーブル装置５００を位置決めすることを容易化すべく、システムベース１０とテーブル装置５００とを連結する連結装置を採用する。図１６に、その連結装置を示す。図１６（ａ）に示すように、システムベース１０の前面には、ベース側連結部としての連結ブロック５２０が、１つの装着モジュール１２あたり１対設けられている（図では片方のみを示す）。また、図１６（ｂ）に示すように、テーブル装置５００のシステムベース１０の前面と向きあう面には、嵌合ピン５２２を上方に向かって突出させるピン突出装置５２４が、１対の連結ブロック５２０に対応して１対設けられている（図では片方のみを示す）。テーブル装置５００を概略の位置にまで移動させた状態で、それぞれのピン突出装置５２４のレバー５２６を押し下げれば、それぞれの嵌合ピン５２２が対応するそれぞれの連結ブロック５２０の嵌合穴５２８に嵌入する。この状態において、テーブル装置５００のガイドレール５０４とシステムベース１０のレール列４７２とが一直線上に位置するように、テーブル装置５００が位置決めされる。そのような状態となるように、互いの連結部の位置が適正化されているのである。なお、２つの装着モジュール１２のうちのいずれのものを移動させる場合でも同じテーブル装置が使用できるように、本システムベース１０では、連結ブロック５２０が両方の装着モジュール１２のそれぞれに対応して２対設けられている。
iv）装置相互間相対移動制限装置
基本的態様として例示する本システムでは、２つの装着モジュール１２のいずれもが可動装置とされており、システムベース１０に対して単独で移動可能であり、また、単独で分離可能である。さらに、本システムでは、２つの装着モジュール１２の装置軌道が互いに平行であることから、それらを一緒に移動、一緒に分離させることも可能である。つまり、２つの装着モジュール１２の相対位置を略一定に維持しつつ、システムベース１０に対する相対移動が可能なのである。その場合、前述のテーブル装置５００に代え、２つの装着モジュール１２が載置可能なテーブル装置、詳しくは、互いに平行な２対のガイドレールを有するテーブル装置を採用することができる。
２つの装着モジュール１２の相対位置関係を維持しつつそれらを一緒に移動させる場合に有効な手段として、本システムでは、装着モジュール１２相互の相対移動を制限する装置相互間相対移動制限装置を、それぞれの装着モジュール１２が有している。図１３および図１４を参照しつつ、それについて説明する。装着モジュール１２には、その前方の部分、詳しくは、フレーム部１４の部品供給装置２２が設けられる部分の下部に、装置の左側面から嵌合ピン５４０を突出させるピン突出装置５４２が設けられており、また、対応する装置のフレーム部１４の右側面の部分に、嵌合ピン５４０が嵌入する嵌合穴５４４が設けられている。ピン突出装置５４２は、シリンダ装置５４６を主体とするものである。嵌合ピン５４０は、フレーム部１４の左側面に位置する部分に設けられた支持穴５４８によって、左右方向に延びる向きに、前後，上下方向に移動不能にかつ左右方向に移動可能に支持されている。嵌合ピン５４０の後端部はシリンダ装置５４６のロッド先端部に連結されており、シリンダ装置５４６が操作されることによって、装着モジュール１２の左側面から嵌合ピン５４０が突出する状態と突出しない状態とを選択的に切替可能とされている。
図１３では、右側の装着モジュール１２に設けられたピン突出装置５４２について示されており、その図が示すように、２つの装着モジュール１２がともに所定の配置位置に位置するときに突出状態とすれば、嵌合ピン５４０の先端部が、左側の装着モジュール１２の嵌合穴５４４に嵌入する状態となる。つまり、嵌合ピン５４０が一方の装着モジュール１２の係合部として機能し、嵌合穴５４４が他方の装着モジュール１２の係合部として機能するのである。嵌合ピン５４０の外寸は、嵌合穴５４４の内寸に対して、若干の隙間を有するように小さくされている（装着モジュール１２における嵌合ピン５４０および嵌合穴５４４の配設精度を考慮するものである）。一方の装着モジュール１２の嵌合ピン５４０と他方の装着モジュール１２の嵌合穴５４４とが互いに係合している状態では、装置軌道の延びる方向において、２つの装着モジュール１２の相対移動は制限され、両者の相対位置関係が維持されたままで、両者を装置軌道に沿って一緒に移動させることが可能となる。逆に、嵌合ピン５４０が非突出状態である場合には、隣の装着モジュール１２との相対位置の制限はなくなり、いずれの装着モジュール１２も、単独で、装置軌道に沿って移動させることができるのである。
基本的な態様として例示した本システムでは、２つの装着モジュール１２の位置を入れ替えて、つまり、右のものを左側に、左のものを右側に配置することも可能である。本システムでは２つの装着モジュール１２の各々にピン突出装置５４２および嵌合穴５４４が設けられており、２つの装着モジュール１２を入れ替えた場合でも、入れ替えない状態において使用されていなかった側のピン突出装置５４２および嵌合穴５４４を使用することにより、２つの装着モジュール１２を両者の相対位置関係を維持したままで移動させることが可能である。
後に詳しく説明するが、装着モジュール１２は、隣の装着モジュール１２と協働して、両装置に跨って位置する１つの配線板に対する部品装着作業を行うことが可能である。その場合、例えば、協働作業中にいずれかの装着モジュール１２に不具合が発生した場合には、両装置が備える配線板搬送装置２４に１つの配線板を保持させたままで、装着モジュール１２を移動させる必要が生じる。このような必要が生じた場合に、装置相互間相対移動制限装置は、有効な手段となる。
＜対基板作業システムのバリエーション等＞
対基板作業システムは、上述した基本的態様の装着システムに限定されず、それを始めとして、バリエーションに富んだ数多くの種類のものが存在する。それらのいくつかを、以下に説明する。
i）対基板作業装置の配置数に関するバリエーション
図１（ｂ）〜（ｄ）に示すものは、装着モジュール１２の配置数がそれぞれに異なる装着システムである。図１（ａ）に示す基本的な態様のシステムにおいては、装着モジュール１２が２つであるが、図１（ｂ）に示すものでは４つの装着モジュール１２が、図１（ｃ）に示すものでは６つの装着モジュール１２が、図１（ｄ）に示すものでは８つの装着モジュール１２が、それぞれ配線板搬送方向である左右方向に整列して配置されたシステムである。なお、装着モジュール１２は、図１（ａ）〜（ｄ）のいずれのものも同じ構成のものである。それら各システムは、装着モジュール１２の配置数に応じて、システムベースの幅（配線板搬送方向における長さ）が異なり、図１（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示すシステムのそれぞれのシステムベース５７０，５７２，５７４は、それぞれ、図１（ａ）に示すシステムのシステムベース１０の約２倍，約３倍，約４倍の幅のものとされている。
図１に示すいずれの装着モジュール１２も上述の可動装置とされており、システムベース５７０，５７２，５７４の上面には、先に説明したところの図１（ａ）に示す基本的態様ものと同様のレール列４７２が、配置される装着モジュール１２の数に応じてそれぞれ４対，６対，８対配設されている。それらのレール列４７２によって形成される装置軌道は、いずれも配線板搬送方向に直角に交差し、前後方向に水平に延びるものである。つまり、すべての装着モジュール１２について、前述の装着装置移動許容装置が設けられているのである。また、前述したのと同様の構成の装着装置固定装置も、装着モジュール１２の配置数に応じた数設けられている。さらに、いずれの装着モジュール１２にも装置相互間相対移動制限装置が設けられており、１つの装着モジュール１２を単独で、あるいは、互い隣接する２以上の装着モジュール１２を互いの相対位置関係を維持しつつ、システムの前方に向かって移動させることができる。
ii）システムベースのモジュール化と対基板作業構成体
図１７に、装着システムについて、前記態様との別のいくつかの態様を示す。図１７（ａ）〜（ｃ）に示すシステムは、複数の図１（ａ）に示す基本的態様のシステムを、配線板搬送方向に整列させたシステムである。図１３および図１４に示すように、基本的態様のシステムは、システムベース１０が複数のキャスタ５８０を有しており、システム自体が容易に移動可能とされている。また、システムの設置にあたっては、ジャッキ装置５８２，５８４を利用して、高さを調整しつつ、任意の位置に設置可能である。図１７（ａ）〜（ｃ）に示すシステムは、基本的態様のシステムをそれぞれ２つ，３つ，４つ配置したものであり、外観上は、図１（ｂ）〜（ｄ）のシステムと近似している。異なるのは、前者が、同じシステムベース１０を複数並べて設置してあるのに対して、後者は、幅の異なる１つのシステムベース５７０，５７２，５７４により構成されていることである。つまり、図１７に示す態様のシステムでは、システムベース１０の１つ１つがモジュール化されたベースモジュールとして機能し、それらのシステムは、そのベースモジュールが複数集合して構成されたシステムベース５９０，５９２，５９４を有するシステムとみなすことができるのである。このように、対基板作業システムにおいては、システムベースは、複数のベースモジュールを含んで構成されるものであってもよい。例示したシステムベース５９０，５９２，５９４は、ベースモジュールとしてのシステムベース１０を並べて設置するだけでもよく、また、専用の連結装置を用いて、それらを一体的に連結するものであってもよい。
図１７に示す態様の場合、ベースモジュールとしての１つのシステムベース１０と、それに配置された２つの装着モジュール１２とを含んで、電子回路部品装着構成体（対基板作業構成体の一種）が構成されているとみなすこともできる。つまり、前述の基本的態様のシステムは、ここでは１つの電子回路部品装着構成体として取り扱うことができるのである。電子回路部品装着構成体としての基本的態様のシステムは、それ自体で独立して移動させることができ、また、その構成体ごとの交換も自由に行えることから、システムの汎用性が高いものとなる。
iii）対基板作業装置のモジュール幅に関するバリエーション
上述の装着モジュール１２と異なる装着装置を配置した装着システムについて説明する。図１８（ａ）に示すものは、先の基本的態様のシステムにおいて用いられているシステムベース１０上に、配線板搬送方向におけるモジュール幅が異なる装着モジュール６００を配置したシステムである。具体的には、装着モジュール１２の約２倍のモジュール幅を有している。装着モジュール６００に配備されている配線板搬送装置６０２は、モジュール幅に応じて装着モジュール１２に配備された配線板搬送装置２４の約２倍の搬送長さ（配線板搬送方向の装置長さ）を有している。したがって、装着モジュール１２のモジュール領域内に収まる配線板よりも大きな（約２倍近い長さの）配線板を、モジュール領域内に位置させて部品を装着することが可能となっている。また、部品供給装置６０４も、装着モジュール１２の部品供給装置２２と比較して、数多くのテープフィーダ２０を搭載することが可能とされ、装着モジュール６００は、より多品種の部品が装着可能である。装着ヘッドおよびヘッド移動装置は、先に説明した装着モジュール１２のものと同様の構成であるが、モジュール幅が大きくなっているのに伴って、X軸方向（配線板搬送方向）のヘッド移動可能領域が大きくされている。他の配備装置等も装着モジュール１２と同様の構成とされている。
図１８（ｂ）に示す装着システムは、図１８（ａ）に示すシステムを１つの電子回路部品装着構成体とし、その構成体と、それとは別の構成体となる前述の基本的態様のシステムとを並べて配置することによって構成されたシステムである。２つのシステムベース１０は、それぞれがベースモジュールとなり、図１７（ａ）に示すものと同様、１つのシステムベース５９０を構成する。このシステムは、そのシステムベース５９０上に、２つの装着モジュール１２と１つの装着モジュール６００とが配線板搬送方向に整列して配置されたシステムとなる。後に詳しく説明するが、２つの装着モジュール１２は、両者に跨って位置する配線板に対して、協働して装着作業を行うことができる。したがって、上流側から下流側に向かって（左右いずれを上流側としてもよい）配線板を搬送し、装着装置２００の装置領域内に配線板を位置させて１つの装着ヘッドによる部品装着作業と、２つの装着モジュール１２に跨って配線板を位置させて２つの装着ヘッドによる部品装着作業とを、任意の順で順次行うようなシステムとすることができる。例えば、２つの装着モジュール１２によって少品種多量の部品を装着し、装着モジュール６００により多品種少量の部品を装着するといった作業形態を採用することもでき、柔軟性に富んだシステムの活用が可能となる。
図１９に、モジュール幅の異なる装着装置を配置した装着システムの別の態様を示す。図１９（ａ）に示すものは、基本的態様のシステムにおいて用いられている装着モジュール１２が６つ配置可能なシステムベース５７２（図１（ｃ）に示すシステムのものと同じもの）上に、その装着モジュール１２が４つ整列して配置され、それらに隣接して、前述の装着モジュール１２の約２倍の幅の装着モジュール６００が配置されたシステムである。また、図１９（ｂ）に示すものは、装着モジュール１２が８つ配置可能なシステムベース５７４（図１（ｄ）に示すシステムのものと同じもの）上に、その装着モジュール１２が３つ整列して配置され、それらに隣接して、前述の装着モジュール１２の約２倍の幅の装着モジュール６００が配置され、さらにそれに隣接して、装着モジュール１２の約３倍の幅の装着装置６１０が配置されたシステムである。このように、配線板搬送方向の幅の異なる装着装置を整列して配置する態様も採用可能である。
iv）対基板作業装置のモジュール化
これまでに列挙した数々の態様の装着システムは、複数の装着装置が配置されるものであるが、それらすべての装着装置はモジュール化されたものである。つまり、システムは、システムベースに対して分離可能なモジュール化装置を配置して構成されていることから、例えば、１つのモジュール化装置が故障等した場合であっても、その装置と同構成の別のモジュール化装置が準備されていれば、短時間でそれらの装置の交換が可能であり、システムの復旧が容易に行える。また、システム構成の変更、例えば、装着装置の配置位置を変更、入れ替え等の際にも迅速に対処可能である。特に、図１および図１７に示すシステムは、１種の装着モジュール１２によって構成されたシステムであり、単一のモジュール化装置によって構成されていることから、より利便性に優れるシステムとなる。
いずれの装着装置も、部品供給装置、配線板搬送装置、装着ヘッド、装着ヘッド移動装置等の各種装置を配備する形でモジュール化されている。さらに、上記システムでは、それらの配備装置を制御する制御装置（前述の装着装置制御装置３６に相当するもの）を、装着装置ごとに有しており、その制御装置をも配備してモジュール化されたシステムなのである。また、システムベースには、前述したところの、各装着装置についての各種共用装置，専用装置等が配備されている。モジュール化された装着装置を所定の配置位置に固定した場合において、それら共用装置，専用装置等と、装着装置との連結は規格化されており、利便性に優れるシステムが実現されている。例えば、装着装置とシステムベースとをつなぐ電源線、正圧，負圧供給路、制御装置間の信号のやり取りをする信号線等は、システムの背面側において、ワンタッチで接続・分離可能な継手を介して、接続される（図示は省略）。
ｖ）対基板作業装置の隣接配置とモジュール幅の規格化
上記各態様のシステムにおいて、複数の装着装置は、互いに隣接して配置されている。つまり、装着装置の各々が相互隣接配置装置とされており、それらの装置が互いに隣接して配置された隣接装置群を構成している。その結果、コンパクトなシステムが実現されている。各装着装置の配線板搬送方向のおける側面（左右の側面）は、略平坦にされており、各装置間の隙間が殆どない状態で、各装着装置が配置されている。上記各態様のシステムにおいては、隣接装置群を構成する各装着装着は、そのモジュール幅が規格化されたモジュール化装置とされている。前述の基本的態様のシステムにおいて用いられる装着モジュール１２のモジュール幅を単位幅として、その単位幅の略整数倍のモジュール幅を有する装置だけで、隣接装置群が構成されているのである。例えば、図１９（ｂ）に示すシステムを例にとって説明すれば、装着モジュール１２は単位幅の約１倍のモジュール幅、装着モジュール６００は約２倍のモジュール幅、装着装置６１０は約３倍のモジュール幅の装置とされている。このようにモジュール幅が規格化されたモジュール化装置で隣接配置群を構成することで、その隣接装置群全体の幅、上記態様のシステムの場合はシステム全体の幅が規格化されている。
上記システムでは、装着装置の幅が規格化されていることに加え、装着装置の配置位置、配置方式も規格化されている。図２０に、単位幅の装着モジュール１２を８つ整列して配置可能なシステムベース５７４を示し、図２１に、そのシステムベース１７４を例にとって、各種幅の装着装置の配置方式を説明するための概念図を示す。システムベース５７４には、単位幅の装着モジュール１２が隣接して配置可能なように、互いに平行なレール列４７２が対となって構成されたレール対（前記基本的態様のシステムのものと同様の構成）が、互いに平行に８つ設けられている。レール対を構成する２つのレール列４７２の間隔は、いずれのレール対においても相等しく、また、８つのレール対は単位幅に等しいピッチで配設されている。
単位幅の装着モジュール１２である場合には、図２１（ａ）に示すように、装着モジュール１２の車輪４７４が係合して配置される。これに対して、単位幅の約２倍の装着モジュール６００が配置される場合は、図２１（ｂ）に示すように、互いに並ぶ２つのレール対の各々を構成する４つのレール列４７２のうちの外側の２つのレール列４７２に、装着モジュール６００の車輪４７４が係合する。同様に、単位幅の約３倍の装着装置６１０が配置される場合は、図２１（ｃ）に示すように、互いに並ぶ３つレール対を構成する６つのレール列４７２のうちの外側の２つのレール列４７２に、装着装置６１０の車輪４７４が係合する。いずれの装着装置も、配線板搬送方向におけるモジュール幅を決定するところの装置の両側面のそれぞれが、隣り合うレール対どうしの略中央に位置するように車輪４７４が設けられることによって、規格化されており、いずれの装着装置を並べて配置しても、装置側面どうしが殆ど隙間のない状態で、隣り合う装着装置どうしを隣接させることが可能とされている。なお、モジュール幅が単位幅の約４倍以上の装着装置であっても、それが略整数倍の装着装置であれば、同様の方式で、隣接して配置させることが可能である。ここで説明した装着装置のいずれのものも、左右の外側に存在する２つのレール列４７２に車輪４７４が係合する構成とされているが、単位幅の２倍以上の装着装置の場合、装着装置の下部に存在する他のレール列４７２の一部またはすべてに車輪４７４が係合するような構成とすることもできる。
１つのレール対を構成する２つのレール列４７２の中間部には、先に説明したところの、装着装置固定装置を構成するストッパ４８２、付勢装置４９０が、それぞれ設けられている。詳しい説明は省略するが、単位幅の約２倍以上の装着装置の場合は、その装着装置の下方に複数のストッパ４８２、付勢装置４９０等が存在することになる。その場合、それら複数のストッパ４８２等のいずれか１以上のものによって、前後方向の配置位置を決定させればよい。
以上の説明から理解できるように、本システムは、相互隣接配置装置とされた装着装置の配置位置を決定する複数の配置位置決定装置を備えるものとされている。その配置位置決定装置は、配線板搬送方向における配置位置を決定する搬送方向位置決定部と、配線板搬送方向と交差する方向における配置位置を決定する交差方向位置決定部とを含むものであり、搬送方向位置決定部は、装着装置移動許容装置を構成する１対のレール列４７２を含んで構成され、また、交差方向位置決定部は、装着装置固定装置を構成するストッパ４８２を含んで構成されている。また、隣接装置群を構成する装着装置は、それらがすべて可動装置とされており、いずれの装着装置も配線板搬送方向に直交する方向に移動可能となっている。そられの装着装置は、互いに隣接して配置されているが、隣接するものとの干渉なくそれらのもののうちの１つ以上のものを容易に移動させることができるのである。なお、相互隣接配置装置とされた装着装置の各々には、前述した装置相互間相対移動制限装置を規格化して設けてもよい。
vi）補助的な作業を行う対基板作業装置を配置したシステム
これまでに例示した、装着システムは、装着装置のみをシステムベース上に配置して構成されている。それらの態様の他に、配線板の搬送、搬入、搬出、待機、ストック、搬送方向・経路の変更、配線板の向きの変更といった基板搬送関連作業のうちの少なくともいずれかの作業をを行う装置を、補助作業装置として、配置させることも可能である。図２２に、主として配線板の搬送作業を行う搬送作業装置を装着装置の間に配置した態様の装着システムを示す。このシステムは、図１（ｄ）に示すシステムにおいて、右から３番目の装着モジュール１２に代えて、その位置に配線板の搬送作業を主目的とする搬送作業装置６２０を配置したものである。搬送作業装置６２０は、装着モジュール１２に配備されている配線板搬送装置２４を主たる配備装置とし、装着ヘッド２６、ヘッド移動装置２８、部品供給装置２２等の配備装置を除外した装置である。このような搬送作業装置２２０は、例えば、装着モジュール１２のいずれかが故障したとき等に便利に活用できる。その場合、配置されていた装着モジュール１２に割当てられていた部品装着作業を他の装着モジュール１２が分担する等すれば、システムの大幅な稼動ロスを回避できる。同じ装着モジュール１２を予備として保有しておくことによっても稼動ロスを回避できるが、搬送作業装置６２０は装置構成が単純で装着モジュール１２よりも低コストな装置であるため、設備全体のコストを低く抑えることができるというメリットもある。なお、搬送作業装置６２０は、故障等の場合だけでなく、システムベース上に装着装置が配置されない空きスペースができるようなシステムを構築する際に、その空きスペースを補完する装置として利用可能である。この搬送作業装置２２０のような基板搬送関連作業装置は、システムのフレキシビリティ、利便性の向上に役立つ装置となる。
vii）対基板作業の種類についてのバリエーション
これまでに例示したシステムは、部品装着作業を行うシステムであるが、他の種類の対基板作業を行うシステムを構築することもできる。図２３に、対基板作業の種類が異なる各種対基板作業装置を配置した対基板作業システムを示す。本システムのシステムベース６３０は、２つのベースモジュールから構成されている。その１つは、単位幅の対基板作業装置を８つ隣接して配置可能なシステムベース５７４であり、他の１つは、単位幅の対基板作業装置を２つ隣接して配置可能なシステムベース１０である。システムベース５７４が上流側（左側）に位置し、システムベース１０が下流側（右側）に位置して、互いに隣接して配置されている。システムベース５７４上には、上流側から順に、配線板に対して高粘性塗布作業の１種であるクリームはんだ印刷作業を行うはんだ印刷装置６３２、別の高粘性塗布作業の１種である接着剤塗布作業を行う接着剤塗布装置６３４、先に説明した単位幅の２つの装着モジュール１２および装着モジュール６００、部品の装着結果の検査を行う装着結果検査装置６３６が、互いに隣接して配置されている。２つの装着モジュール１２を除く他の装置は、単位幅の約２倍のモジュール幅を有する装置とされている。見方を変えれば、本システムは、(A)システムベース５７４とそれの上に配置されたはんだ印刷装置６３２、接着剤塗布装置６３４、２つの装着モジュール１２および装着モジュール６００とを含む第１の対基板作業構成体と、(B)システムベース１０とそれの上に配置された装着結果検査装置６３６とを含む第２の対基板作業構成体とを含んで本システムが構成されているといえる。なお、第１の対基板作業構成体および第２の対基板作業構成体は、それぞれ単独で対基板作業システムとなるものである。
viii）その他
上記例示した各種の対基板作業システムへの配線板の搬入は、例えば、上流側の対基板作業装置に配備されている配線板搬送装置に、搬入機（例えば、搬入コンベア等を主体とする設備）をつなげ、その搬入機によって行えばよく、また、システムからの搬出は、、例えば、下流側の対基板作業装置に配備されている配線板搬送装置に、搬出機（例えば、搬出コンベア等を主体とする設備）をつなげ、その搬出機によって行えばよい。搬入装置、搬出装置をシステムが備える対基板作業装置の一種として、モジュール化する等して、システムベース上に配置することも可能である。また、上記対基板作業システムは、他のシステム、対基板作業機等とつなげて用いることで、実装ラインの一部を担うような態様で使用されてもよい。
＜配線板の搬送＞
図１に示すところの、モジュール幅が単位幅である装着モジュール１２が互いに隣接して配置された態様の装着システムを例にとって、以下に、配線板の搬送について説明する。
i）システム搬送装置の構成
本態様の回路基板装着システムでは、複数の装着モジュール１２は互いに隣接して配置される。配線板搬送装置２４は、装着モジュール１２のモジュール幅と略等しい幅（搬送長さであり配線板搬送方向における長さである）を有しており、複数の装着モジュール１２が所定の配置位置に配置された場合、各装着モジュール１２に配備された各配線板搬送装置２４は、互いに隣接して位置する。また、配線板搬送装置２４は、装着モジュール１２内の一定位置に配備されおり、複数の装着モジュール１２が所定の配置位置に配置された場合、各配線板搬送装置２４は、一直線上に並ぶ状態となる。各配線板搬送装置２４が連なって並ぶことにより、システム全体にわたって配線板を搬送する装置が構成される。その装置は、システムにおける基板搬送装置となるものであり、各配線板搬送装置と区別すべく、「システム搬送装置」と呼ぶことにする。このシステム搬送装置は、部分々々がモジュール化された搬送モジュールが連なって構成されたものと考えることができる。すなわち、各装着モジュール１２に配備搬送装置として配備された配線板搬送装置２４の１つずつが、システム搬送装置における搬送モジュールに相当するものとなる。また、各装着モジュール１２は、搬送装置をも配備してモジュール化された装置であることから、搬送装置配備モジュール化装置と称することができる。なお、配線板搬送装置２４の構成については、先の説明を参照することとし、ここでの説明は省略する。
本実施例の装着システムは、単位幅の装着モジュール１２のみを配置したシステムである。先に説明したように、単位幅の２倍以上の略整数倍のモジュール幅を有する装着装置を配置したシステムも存在する。その場合でも、その装着装置に配備された配線板搬送装置を、上記モジュール幅に応じた幅のものとすれば、同様のシステム搬送装置を構成することができる。また、上記単位幅の２倍以上の略整数倍のモジュール幅を有する装着装置内に、単位幅の装着モジュール１２において用いた配線板搬送装置２４を、モジュール幅に応じた数だけ直列に並ぶように配備することによっても、同様のシステム搬送装置が得られる。
ii）配線板の存在位置の認識
上記システム搬送装置は、互いに隣り合う配線板搬送装置２４が協働し合って配線板を移送するとともに、少なくとも配線板の一部分を装着モジュール１２の作業領域の定められた作業位置に位置させるものである。例えば、互いの配線板搬送装置２４のコンベア動作を協調させて搬送を行う。すなわち、搬送協調制御が行われるのである。搬送協調制御を行う前提として、配線板が現在どの位置に存在するかを把握する必要がある。本システム搬送装置は、各配線板搬送装置２４の各々が、配線板検知器としての光電センサ１６０を備えており、その光電センサ１６０による検知結果に基づいて、配線板の存在位置が認識される。以下に、その配線板の存在位置の認識の方法について説明する。なお、前述したように（図４参照）、本例の装着システムでは、前記フロントコンベア部１１０とリアコンベア部１１２との両方による配線板の搬送が可能であるが、以下の説明は、理解の容易さを考慮して、フロントコンベア部１１０にのみ着目した説明とする。また、コンベア動作とは、配線板の搬送、停止等を目的とするコンベアルト１４２（図５参照）の周回の開始、周回の停止、周回速度の変更等を意味するが、説明を簡単にするため、単に、それらを、コンベアの始動、停止、速度変更と称することにする。
図２４に、本態様のシステムにおいて、システム搬送装置を構成する配線板搬送装置２４が複数並んだ状態を模式的に示す。図には、複数の配線板搬送装置２４のうち４つのものの全体が示されており、それらの配線板搬送装置２４は、上流側（左側）から順に番号付けして、装置〔Ｘ〕と呼ぶことにする。図では、上流側から順に装置〔１〕，装置〔２〕，装置〔３〕，装置〔４〕となる。基準レールとなるレール１００（図４参照）の上流端部および下流端部には、配線板検知器（基板検知器の一種）としての反射型の光電センサ１６０がそれぞれ設けられている。光電センサ１６０（以下単に「センサ」という）は、配線板の検知信号を発することが可能なものであり、配線板搬送装置２４の番号Ｘと関連付けて、それぞれ上流側のものをセンサ〔Ｘ〕Ｕ、下流側のものセンサ〔Ｘ〕Ｌと呼ぶことにする。ある装置〔Ｘ〕の上流側の装置〔Ｘ−１〕の下流側のセンサ〔Ｘ−１〕Ｌが、配線板１５０の下流側端がそのセンサ〔Ｘ−１〕Ｌの位置を通過することによって、ＯＮの状態（検出状態）となる。それにより、その装置〔Ｘ〕に配線板３５０が入るものとして認識される。また、その装置〔Ｘ〕の下流側の装置〔Ｘ＋１〕の上流側のセンサ〔Ｘ＋１〕Ｕが、配線板１５０の上流側端がそのセンサ〔Ｘ＋１〕Ｕの位置を通過することによって、ＯＦＦの状態（非検出状態）となる。それにより、その装置〔Ｘ〕から配線板１５０が出たものとして認識される。それらの認識結果により、ある装置〔Ｘ〕に配線板３５０の少なくとも一部が存在しているか否かの配線板有無情報が取得されるのである。配線板の存在の有無の管理は、対象となる装置〔Ｘ〕が配備されている装着モジュール１２に配備された制御装置３６によって行われ、上流側装置〔Ｘ−１〕のセンサからの認識信号および下流側装置〔Ｘ＋１〕のセンサからの認識信号、配線板有無情報等は、それらの装置が配備されている装着モジュール１２に配備された装着装置制御装置３６との間でやり取りされる。
iii）１つの装着装置の装置領域内に収まる配線板の搬送
図２５に、配線板の搬送方法の第１例を模式的に示す。本例の搬送方法は、配線板搬送装置２４の幅よりも短い長さ（配線板搬送方向における長さ）の配線板、平たく言えば、１つの装着モジュール１２の装置領域内に収まる大きさの配線板（実際には、装置の構造上、モジュール幅より所定の長さだけ短い配線板である）を、搬送するのに適した搬送方法である。まず、図２５（ａ）に示す状態では、配線板１５０は、装置〔１〕の配線板搬送方向における中央の位置に固定して保持され、装置〔１〕を配備する装着モジュール１２による部品装着作業に供されている状態である。その部品装着作業が終了した場合に、配線板の固定が解除される。続いて、装置〔２〕に配線板が存在しないことが確認された後、装置〔１〕のコンベアが始動する。配線板１５０が移動して図２５（ｂ）に示す位置に到達したときに、センサ〔１〕ＬがＯＮとなり、装置〔２〕のコンベアが始動する。なお、装置〔１〕のコンベア速度と装置〔２〕のコンベア速度は等しくされている。続いて、図２５（ｃ）に示す位置に配線板１５０が到達したときに、センサ〔２〕ＵがＯＮとなり、その時点を始点とする搬送距離の制御が開始される。搬送距離の制御は、前述の電動モータ３４４の回転量（回転角度）の制御によって行う。配線板３５０の長さは把握されており、配線板３５０の下流端を、センサ〔２〕Ｕの位置から設定された距離まで移動させるように、上記回転量が制御されるのである。この制御により、配線板１５０を任意の位置で停止させることが可能となる。なお、本例では、配線板１５０の中心が、配線板搬送方向における中心の位置に停止するように設定されている。次いで、配線板１５０が図２５（ｄ）に示す位置まで到達したときに、センサ〔２〕ＵがＯＦＦとなり、装置〔１〕のコンベアが停止する。そして、図２５（ｅ）に示すように、上記設定された位置まで配線板３５０が到達した場合に、装置〔２〕のコンベアが停止するとともに、上記搬送距離の制御を終了する。この位置において、配線板１５０は固定されて保持され、装置〔２〕を配備する装着モジュール１２による部品装着作業が開始される。
以上のような搬送を各配線板搬送装置２４が順次繰り返し、配線板１５０は、各装着モジュール１２を順次移動していく。多くの場合、各装着モジュール１２は、並行して部品装着作業を実施しており、システム内に存在する配線板搬送装置２４ごとに配線板１５０が存在している。したがって、実際の搬送においては、まず、下流側の配線板搬送装置２４を空の状態（配線板１５０が存在しない状態）とし、その上流側から配線板を移送してその空の状態を埋めるという１つの搬送動作を、下流側から上流側に向かって順に行って、システム搬送装置に存在するすべての配線板１５０の搬送が行われる。なお、別の方法として、すべての配線板搬送装置２４のコンベア動作を一斉に行って、システム搬送装置内の配線板を同時に搬送するようにしてもよい。また、システムのへの搬入（最上流に位置する配線板搬送装置への搬入）、システムからの搬出（最下流に位置する配線板搬送装置２４からの搬出）も、システム外部のコンベア装置に前述の光電センサ１６０を設ける等して、上記と同様の方法で、協働して搬送動作を行わせることも可能である。また、上記光電センサ１６０の検知信号に基づき、あるいは、別の光電センサを設けてその光電センサの検知信号に基づいて、コンベアベルト１４２の周回速度を変更することで、配線板の移送速度を変更する態様の搬送協調制御を行わせることもできる。
iv）複数の装着装置に跨る配線板の搬送方法１
図２６に、配線板の搬送方法の第２例を模式的に示す。本例の搬送方法は、配線板搬送装置２４の幅よりも長い長さの配線板、すなわち、複数の装着装置に跨る大きさの配線板を搬送するのに適した搬送方法である。互いに隣り合う複数の装着モジュール１２に跨る配線板を、それらの装着モジュール１２が互いに協働して部品装着作業を行う場合に効果的である。本例では、２つの装着モジュール１２に跨る大きさの配線板を搬送する場合について説明する。
まず、図２６（ａ）に示す状態では、配線板１５０は、中心が装置〔１〕と装置〔２〕とのちょうど中間位置に位置して、それら両装置に固定して保持され、それらの両装置の各々を配備する２つの装着モジュール１２による部品装着作業に供されている状態である。その部品装着作業が終了した場合に、両装置による配線板の固定が解除される。続いて、装置〔３〕および装置〔４〕に配線板が存在しないことが確認された後、装置〔１〕および装置〔２〕のコンベアが始動する。配線板１５０が移動して図２６（ｂ）に示す位置に到達したときに、センサ〔２〕ＬがＯＮとなり、装置〔３〕のコンベアが始動する。続いて、図２６（ｃ）に示す位置に配線板１５０が到達したときに、センサ〔２〕ＵがＯＦＦとなり装置〔１〕のコンベアが停止する。続いて、図２６（ｄ）に示す位置に配線板１５０が到達したときに、センサ〔３〕ＬがＯＮとなり装置〔４〕のコンベアが始動する。次に、図２６（ｅ）に示す位置に配線板１５０が到達したときに、センサ〔４〕ＵがＯＮとなり、その時点を始点とする搬送距離の制御（前述のものと同様の制御）が開始される。次いで、配線板１５０が図２６（ｆ）に示す位置まで到達したときに、センサ〔３〕ＵがＯＦＦとなり、装置〔２〕のコンベアが停止する。そして、図２６（ｇ）に示すように、配線板１５０の中心が装置〔３〕と装置〔４〕との中間位置まで到達した場合に、装置〔３〕および装置〔４〕の２つのコンベアが同時に停止するとともに、搬送距離の制御を終了する。この位置において、配線板１５０は、固定されて保持され、装置〔３〕および装置〔４〕の各々を配備する２つの装着モジュール１２による部品装着作業が開始される。
本例の搬送方法では、配線板１５０は、配線板搬送装置２４の２つ分の幅だけ一度に送られる。多くの配線板がシステム内に存在する場合の搬送方法、システムへの配線板の搬入、システムからの配線板の搬出の方法、移送速度の変更等は、前述の第１例と同様に実施可能である。なお、先に例示したように、単位幅の約２倍のモジュール幅を有する装着装置がいずれかの位置に配置されている場合には、その部分について、上記２つの搬送方法から類推される同様の搬送方法（具体的な説明は省略する）を適用ればよい。本例の搬送方法が利用される場合において、本態様のシステムでは、装置〔１〕と装置〔２〕とが１つの作業装置群を構成しており、また、装置〔３〕と装置〔４〕とが別の１つの作業装置群を構成している。本例の搬送方法によれば、それら作業装置群を一単位とした配線板の搬送が実現される。この搬送形態を群単位搬送形態と称する。
iv）複数の装着装置に跨る配線板の搬送方法２
図２７に、配線板の搬送方法の第３例を模式的に示す。本例の搬送方法は、前記第２例と同様、配線板搬送装置２４の幅よりも長い長さの配線板、すなわち、複数の装着装置に跨る大きさの配線板を搬送するのに適した搬送方法である。互いに隣り合う複数の装着モジュール１２に跨る配線板を、それらの装着モジュール１２が互いに協働して部品装着作業を行う場合に効果的である。本例では、２つの装着モジュール１２に跨る大きさの配線板を搬送する場合について説明する。
まず、図２７（ａ）に示す状態では、配線板１５０は、中心が装置〔１〕と装置〔２〕とのちょうど中間位置に位置して、それら両装置に固定して保持され、それらの両装置の各々を配備する２つの装着モジュール１２による部品装着作業に供されている状態である。その部品装着作業が終了した場合に、配線板１５０の固定が解除される。続いて、装置〔３〕に配線板が存在しないことが確認された後、装置〔１〕および装置〔２〕のコンベアが始動する。配線板１５０が移動して図２７（ｂ）に示す位置に到達したときに、センサ〔２〕ＬがＯＮとなり、装置〔３〕のコンベアが始動する。続いて、図２７（ｃ）に示す位置に配線板１５０が到達したときに、センサ〔３〕ＵがＯＮとなり、その時点を始点とする前述の搬送距離の制御が開始される。次いで、配線板１５０が図２７（ｄ）に示す位置まで到達したときに、センサ〔２〕ＵがＯＦＦとなり、装置〔１〕のコンベアが停止する。そして、図２７（ｅ）に示すように、配線板１５０の中心が装置〔２〕と装置〔３〕との中間位置まで到達した場合に、装置〔２〕および装置〔３〕の２つのコンベアが同時に停止するとともに、搬送距離の制御を終了する。この位置おいて、配線板１５０は、固定されて保持され、装置〔２〕および装置〔３〕の各々を配備する２つの装着モジュール１２による部品装着作業が開始される。
本例の搬送方法では、前記第２例と異なり、配線板１５０は配線板搬送装置２４の１つ分ずつしか搬送されない。多くの配線板がシステム内に存在する場合の搬送方法、システムへの配線板の搬入、システムからの配線板の搬出の方法、移送速度の変更、単位幅の約２倍のモジュール幅の装着装置が配置されている場合の搬送等は、前述の第２例と同様である。本例の搬送方法が利用される場合において、本態様のシステムでは、装置〔１〕と装置〔２〕とが１つの作業装置群を構成しており、また、装置〔３〕と装置〔４〕とが別の１つの作業装置群を構成している。また見方を変えれば、装置〔２〕と装置〔３〕とが１つの作業装置群を構成しているともいえる。本例の搬送方法によれば、それら作業装置群を一単位とした配線板の搬送ではなく、作業装置群を構成する１つの装着装置を一単位としたの送りが実現される。すなわち装着装置ごとに順送りされるのである。この搬送形態を装置単位搬送形態と称する。本態様のシステムでは、この装置単位搬送形態と、前述の群単位搬送形態とを、本システムの作業形態に応じて、選択的に採用することが可能とされている。
＜複数の装着装置による協働作業＞
図１に示すところの、モジュール幅が単位幅とされた装着モジュール１２が互いに隣接して配置された態様の装着システムを例にとって、以下に、複数の装着装置による協働作業について説明する。本システムは、複数の装着モジュール１２が、隣接して配置されており、それらののうちの隣り合う複数のものの装置領域に跨って位置する配線板に対して、それら複数のものが、協働して部品の装着を行うことができる。装着モジュール１２は、いずれも同じ構成の装置であり、いずれの装着モジュール１２に跨る配線板に対しても、その装着モジュール１２と隣り合ういずれの装着モジュール１２との間で協働作業が可能である。以下の説明は、２つの装着モジュール１２に跨る配線板への部品装着に関して行うが、特に、通常の装着ヘッド２６の移動動作において存在するところの、２つの装着モジュール１２の境界部分に位置する配線板の装着領域におけるデッドゾーンを解消するための、装着ヘッド２６の移動動作を中心に行う。なお、装着ヘッド２６およびヘッド移動装置２８の構成とその動作については、図１０，図１１を用いて行った前述の説明を、適宜参照するものとする。
i）装置領域を超えない装着ヘッドの移動と特定領域
図２８に、１つの装着装置を着目対象装置とし、それの一方の側に隣接する装着装置を並設装置として、２つの装置の装着ヘッド等の動作を模式的に示す。図において、左側の装着モジュール１２が着目対象装置であり、右側の装着モジュール１２が並設装置である。着目対象装置を装置〔Ｍ〕とし、並設装置を装置〔Ｎ〕とする。配線板は、配線板搬送方向における中心が装置〔Ｍ〕と装置〔Ｎ〕との中央に位置する位置に保持されている。なお、装置〔Ｍ〕と装置〔Ｎ〕は、各々の第１Ｘスライドの移動方向であるＸ軸方向、つまり各々の装置における特定方向が互いに同じ方向となるように配置されている。
先に説明したように、ヘッド移動装置２８は、第２軌道形成部である第１Ｘスライド２４２を、第１軌道上のＳＴ１〜ＳＴ４のいずれかのステーションに停止させた状態で、装着ヘッド２６を移動させる。図１１に示すように、第１Ｘスライド２４２がＳＴ２およびＳＴ３に位置する場合は、装着ヘッド２６ないし第１Ｘスライド２４２は、自身の装置領域から進出しない。したがって、１つの配線板を自身の装置領域内に収めて部品装着作業を行う場合には、通常、第１Ｘスライド２４２をＳＴ２またはＳＴ３に位置させて装着ヘッド２６移動させることで、部品を装着が可能である。
図２８（ａ）は、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２をＳＴ２に位置させ、装置〔Ｎ〕の第１Ｘスライド２４２をＳＴ３に位置させた状態を示している。この状態では、互いの装着ヘッド２６を第２軌道上のいずれの位置に位置させたとしても、両装置の装着ヘッド２６ないし第１Ｘスライド２４２は、互いに干渉することはない。（以下、これら干渉の可能性のある装着装置の構成部分を「装着ヘッド等」と略す。）ところが、この状態では、配線板の装着領域（部品が装着される部品装着位置に関する領域）内において、両装置の装着ヘッド２６のいずれもが装着不可能なデッドゾーンとなる特定領域６６６（図における斜線の領域）が存在する。この特定領域６６６の存在により、上述した通常の装着ヘッド２６の移動動作では、満足な協働作業ができない。
ii）装置領域を超える装着ヘッドの移動と干渉回避制御
そこで、本システムでは、装置〔Ｍ〕および装置〔Ｎ〕の両者のヘッド移動可能領域すなわち作業領域を拡大すべく、互いに相手の装置領域への装着ヘッド２６の進出を可能とし、互いに相手側の装着ヘッド２６の自身の装置領域への進出を許容している。この際、両装置の作業ヘッド等の干渉を避けつつ、互いの装着ヘッド２６移動させる干渉回避制御が行われる。着目対象装置である装置〔Ｍ〕についていえば、具体的には、図２８（ｂ）に示すように、並設装置である装置〔Ｎ〕の第１Ｘスライド２４２がＳＴ２に位置するときに、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２をＳＴ１に位置させることで、互いの装着ヘッド等の干渉を避けつつ、装置〔Ｍ〕による特定領域６６６への部品の装着を可能としている。また、逆に、図２８（ｃ）に示すように、装置〔Ｎ〕の第１Ｘスライド２４２がＳＴ４に位置するときあるいは位置しようとするときには、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２をＳＴ３に位置させることで、互いの装着ヘッド等の干渉を避けつつ、装置〔Ｎ〕による特定領域６６６への部品の装着を可能としている。
さらに詳しく説明すれば、以下のようになる。一方の装置の装着ヘッド２６が第２軌道上のいずれの位置に位置させられるときであっても、その一方の装置の作業ヘッド等が他方の装置の装置領域に進出しない状態となる範囲において、その一方の第１Ｘスライド２４２が位置させられる第１軌道上の限界位置が、一方の装置についての非進出限界位置として定められている。そして、装置〔Ｍ〕のＳＴ１，装置〔Ｎ〕のＳＴ４は、両装置の関係において、その非進出限界位置を超えて設定された停止位置である進出停止位置として設定されている。また、他方の装置の作業ヘッド等が一方の装置の装置領域内に最も進出する状態において、その一方の装置の作業ヘッド２６が第２軌道上のいずれの位置に位置させられるときであっても、一方の装置の作業ヘッド等と他方の装置の作業ヘッド等とが互いに干渉しない状態となる範囲において、一方の装置の第１Ｘスライド２４２が位置させられる第１軌道上の限界位置が、一方の装置についての非干渉限界位置として定められている。そして、装置〔Ｍ〕のＳＴ３，装置〔Ｎ〕のＳＴ２は、両装置の関係において、非干渉限界位置を超えない位置に存在する１つ以上の非干渉停止位置として設定されている。
干渉回避制御は、主に、第２軌道形成部である第１Ｘスライド２４２の位置を制御することにより行われる。着目対象装置である装置〔Ｍ〕についていえば、装置〔Ｎ〕の第１Ｘスライド２４２が非干渉限界位置を超えない位置に位置する状態となる場合において、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２が非進出限界位置を超えて位置することを許容される。つまり、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２が、進出停止位置であるＳＴ１に停止することを許容されるのである。また、装置〔Ｎ〕の第１Ｘスライド２４２が非進出限界位置を超えた位置に位置する状態となる場合において、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２が非干渉限界位置を超えて位置することを禁止される。つまり、装置〔Ｍ〕の第１Ｘスライド２４２が、非干渉停止位置であるＳＴ３に停止させられるのである。並設装置である装置〔Ｎ〕についても、装置〔Ｍ〕との関係において同様の制御が行われる。このようにして、本態様のシステムでは、干渉回避制御において、第１Ｘスライド２４２位置の制御、すなわち第２軌道形成部の位置制御が行われている。
本態様のシステムでは、着目対象装置である装置〔Ｍ〕の図における左側にも装着モジュール１２が配置される場合もある。その場合、その左側の装着モジュール１２との間で、上記干渉回避制御を行うようにされている。左側の装着モジュール１２との関係においては、装置〔Ｍ〕に設定されているＳＴ４が、上記進出停止位置とされており、ＳＴ２が上記非干渉停止位置とされている。干渉回避制御は、隣合う一方の装着モジュール１２との間でのみ行うものであってもよく、隣合う両側の装着モジュール１２との間で、同時期に行うものであってもよい。
＜複数の装着装置に跨る配線板についての作業形態＞
図１に示すところの、モジュール幅が単位幅とされた装着モジュール１２が互いに隣接して配置された態様の装着システムを例にとって、以下に、複数の装着装置に跨る配線板に部品装着作業を行う際の作業形態について説明する。
i）配線板と作業装置群
図２９に、部品装着作業に供される配線板を模式的に示す。図に示す配線板１５０は、２つの装着モジュール１２に跨る大きさのものであり、説明を簡単にするために、２種の部品６９０が装着されるものとする。２種の部品のうちの１種のものを部品ａとし、便宜的に、配線板１５０の左側より順に部品ａ１〜ａ９と番号付けする。同様に、もう１種の部品を、部品ｂとし、便宜的に、配線板１５０の左側より順に部品ｂ１〜ｂ８と番号付けする。配線板１５０の被作業領域である装着領域を略中央で２つに分ければ、部品ａ１〜ａ５および部品ｂ１〜ｂ４が左側の部分領域６９４に、部品ａ６〜ａ９および部品ｂ５〜ｂ８が右側の部分領域６９４に位置している。なお、部品ａ５，ａ６および部品ｂ４，ｂ５は、前述の特定領域６６６に装着される。装着システムは、複数の装着モジュール１２のうち、互いに隣接する２つのもので構成される作業装置群を構成する。装着モジュール１２の配置数により、当該システムが有する作業装置群の数が異なるが、説明は、そのうちの１つの作業装置群について行う。したがって、上記部品６９０は、その１つの作業装置群において装着されることとする。本装着システムは、２つの作業形態を選択可能とされており、上記のことを前提として、それら２つの作業形態を順に説明する。
ii）一括作業制御による作業形態
図３０に、２つの作業形態のうちの１つの作業形態を模式的に示す。図において、配線板は、上流側である左側から、下流側である右側に向かって搬送される。作業装置群を構成する２つの装着モジュール１２を、それぞれ、上流側のものを装置〔Ａ〕、下流側のものを装置〔Ｂ〕とする。なお、装着装置は、コンベアのみが図示され、他の部分は省略されている。本作業形態では、配線板１５０は、作業装置群を一単位として搬送される。詳しくは、装置〔Ａ〕および装置〔Ｂ〕に先の配線板１５０が存在しない状態において、配線板１５０が、装置〔Ａ〕の上流側より移送され、中心が装置〔Ａ〕と装置〔Ｂ〕との中間位置に停止させられ、その位置において部品６９０の装着がなされた後、装置〔Ａ〕および装置〔Ｂ〕にその配線板１５０が存在しなくなるように装置〔Ｂ〕の下流側に移送されるのである。具体的には、先に説明した配線板の搬送形態のうちの群単位搬送形態での搬送が行われる。なお、ここで説明する作業形態を、一括作業形態とよび、その形態の作業を実行するためのの制御を一括作業制御と呼ぶ。
図３０（ａ）は、部品６９０が装着される前の状態を、図３０（ｂ）は、部品６９０が装着された後の状態を示している。本作業形態では、前述の左側の部分領域６９４に対して、装置〔Ａ〕によって、部品ａ，部品ｂがともに装着され、右側の部分領域６９６に対して、装置〔Ｂ〕によって、部品ａ，部品ｂがともに装着される。具体的には、装置〔Ａ〕によって部品ａ１〜ａ５，部品ｂ１〜ｂ４が、装置〔Ｂ〕によって部品ａ６〜ａ９，部品ｂ５〜ｂ８が、それぞれ装着される（図２９参照）。なお、特定領域６６６に対する部品の装着は、前述の進出制御および干渉回避制御によって装着ヘッド２６を移動させることにより行われる。このように行われる本作業形態においては、装置〔Ａ〕，装置〔Ｂ〕のそれぞれに定められた部品装着作業は、一定の作業とされている。つまり、装置〔Ａ〕，装置〔Ｂ〕ともに、各々が作業する配線板１５０の装着領域および装着する部品６９０が、装置ごとに一定とされている。
なお、上記一括作業形態においては、部分領域を６９４，６９６を、１つのパターンとして設定している。これに代えて、部分領域を、装着する部品の種類等に応じた複数のパターンとすることも可能である。つまり、例えば、部品６９０の種類にごとに、各装置が作業する装着領域を変更するといった態様で、部品装着作業を行うこともできる。一括作業形態では、各種類の部品６９０が配線板の装着領域の全域にわたって装着される場合に、複数の装着モジュール１２ごとに各種類の部品を準備しなければならない。つまり、同じ種類の部品６９０を供給するテープフィーダ２０を、各装着モジュール１２が備える部品供給装置２２に配備しなければならい。このことは、若干のデメリットとなるが、次に説明する作業形態と比較して、本作業形態は、配線板の搬送のための時間を短縮でき、迅速な部品装着作業を行い得るというメリットがある。
iii）順送作業制御による作業形態
図３１に、２つの作業形態のうちの別の１つの作業形態を模式的に示す。配線板の搬送方向、作業装置群およびそれを構成する装着モジュール１２に関する名称は、上記一括作業形態と同様である。本作業形態では、配線板１５０は、作業装置群を構成する装着装置ごとに順送りに搬送される。詳しくは、まず、配線板１５０は、上流側から移送され、装置〔Ａ〕の装置領域内に配線板１５０の下流側の略半分が収まる位置に停止させられる。その位置においてその配線板１５０に対する装置〔Ａ〕による部品６９０の装着が終了後、その配線板１５０は移送され、中心が装置〔Ａ〕と装置〔Ｂ〕との中間位置となる位置に停止させられる。次に、その位置において、装置〔Ａ〕と装置〔Ｂ〕とによるその配線板１５０に対する装着が終了後、その配線板１５０は移送され、装置〔Ｂ〕の装置領域内に配線板１５０の上流側の略半分が収まる位置に停止させられる。その位置において装置〔Ｂ〕によるその配線板１５０への装着が終了した後、その配線板１５０は装置〔Ｂ〕の下流側に移送されるのである。具体的には、先に説明した配線板の搬送形態のうちの装置単位搬送形態での搬送が行われる。実際には、いくつかの配線板１５０が連なって搬送されており、装置〔Ａ〕の装置領域内に配線板１５０の下流側の略半分が位置するときに、装置〔Ｂ〕の装置領域内に先の配線板１５０の上流側の略半分が位置させられる。図３１（ａ），（ｂ）は、その状態を示しており、図３１（ｃ），（ｄ）は、配線板１５０が、その中心が装置〔Ａ〕と装置〔Ｂ〕との中間位置となる位置に停止している状態を示している。なお、ここで説明する作業形態を、順送作業形態とよび、その形態の作業を実行するためのの制御を順送作業制御と呼ぶ。
図３１（ａ），（ｃ）は、部品６９０が装着される前の状態を、図３０（ｂ），（ｄ）は、部品６９０が装着された後の状態を、それぞれ示している。１つの配線板１５０に対する作業を順に説明すれば、以下のようになる。まず、図３１（ａ），（ｂ）に示すように、配線板１５０の右側の部分領域６９６に対して、装置〔Ａ〕によって、部品ａ６〜ａ９が装着される（部品番号は図２９参照のこと、以下同様）。このとき、特定領域６６６への部品ａ６の装着は、前述の進出制御および必要な場合には干渉回避制御によって行われる。次に、配線板１５０が１つの装置分搬送された後、図３１（ｃ），（ｄ）に示すように、配線板１５０の左側の部分領域６９４に対して、装置〔Ａ〕によって、部品ａ１〜ａ５の装着が行なわれ、右側の部分領域６９６に対して、装置〔Ｂ〕によって、部品ｂ５〜ｂ８の装着が行われる。特定領域６６６への、部品ａ５および部品ｂ５の装着は、一括作業形態の場合と同様、前述の進出制御および干渉回避制御によって装着ヘッド２６を移動させることにより行われる。そして、さらに配線板１５０が１つの装置分搬送された後、図３１（ａ），（ｂ）に示すように、配線板１５０の左側の部分領域６９４に対して、装置〔ｂ〕によって、部品ｂ１〜ｂ４が装着される。同様に、特定領域６６６への部品ａ６の装着は、前述の進出制御および必要な場合には干渉回避制御によって行われる。なお、このとき、装置〔Ａ〕において、次の配線板１５０の右側の部分領域６９６に対する装着が行われる。
前述の一括作業形態では、装置〔Ａ〕，装置〔Ｂ〕のそれぞれに定められた部品装着作業は、一定の作業とされている。これに対して、本作業態様では、装置〔Ａ〕，装置〔Ｂ〕ともに、配線板１５０に対する部品装着作業が都度変更される。すなわち、本態様では、両装置とも、異なる２つの部品装着作業が順次繰り返されるように変更される。その２つの部品装着作業は、対象となる配線板１５０の装着領域も順次変更され、それに応じて、その領域に装着される部品６９０の種類およびその装着位置も異なるのである。（注：本例では、簡略化のため、２種の部品のみを示しており、１つの装着装置が１種のの部品しか装着しない。そのため、見かけ上、装着装置ごとに同種の部品を装着しているが、そのことをもって、装着される部品が同じとされるものではない。）なお、部分領域を１つのパターンとせずに、複数のものに変更しつつ作業を行うことは、前記一括作業形態の場合と同様に可能である
本作業形態では、装置〔Ａ〕と装置〔Ｂ〕との関係において、装置〔Ａ〕のみが部品ａを装着し、装置〔Ｂ〕のみが部品ｂを装着するようにされている。したがって、部品ａを装置〔Ａ〕に準備する必要がなく、また、部品ｂを装置〔Ａ〕に準備するする必要がない。すなわち、部品ａを供給するテープフィーダ２０を装置〔Ａ〕の部品供給装置２２にのみ配備し、部品ｂを供給するテープフィーダ２０を装置〔Ｂ〕の部品供給装置２２にのみ配備する態様のシステムを構築することができるのである。このことは、システムが備えるテープフィーダ２０の数の減少につながり、システム自体の配線板搬送方向における幅の減少，コストの低減を可能にする。
＜装着システムの制御に関する機能ブロック＞
以上、装着システムにおける部品装着作業についてのいくつかの形態と、それに応じた装着モジュール１２を中心とした動作とについて説明した。上記装着システムは、先に説明したように、制御装置として、システム全体を統括して制御するシステム制御装置３７６と、各々の装着モジュール１２に備えられた対基板作業装置制御装置としての装着装置制御装置３６とを含んでいる。上記装着システムは、分散型の制御が行われ、主として、各装着装置制御装置３６が、互いに情報，信号等を通信にてやり取りして、各装着モジュール１２の制御を行うことで、システム全体が制御される。そこで、制御の中心的存在である装着装置制御装置３６に関しての機能を、以下に説明する。
図３２に、装着装置制御装置３６の機能ブロック図を、本発明に関係の深い部分について示す。装着装置制御装置３６は、装着モジュール１２に配備された種々の配備装置等の制御を行う種々の制御部を有する。その１つとして、装着ヘッド２６の移動制御すなわちヘッド移動装置２８の制御を行うヘッド移動制御部７１０が存在する。ヘッド移動制御部７１０は、軌道部停止ヘッド制御部７１２と、進出制御部７１４と、干渉回避制御部７１６とを有しており、その中の干渉回避制御部７１６は、第２軌道形成部位置制御部７１８を有している。それぞれは、前述した装着ヘッド２６の移動に関する様々な制御を行う部分であり、それぞれを簡単に説明すれば、軌道部停止ヘッド制御部７１２は、第２軌道形成部である第１Ｘスライド２４２を第１軌道上の所定の停止位置に停止させたままで装着ヘッド２６を移動させる制御を行う部分であり、進出制御部７１４は、第１Ｘスライド２４２を自身の装置領域外に進出させて装着ヘッド２６を装置領域外にさせる制御を行う部分である。干渉回避制御部７１６は、隣り合う装着モジュール１２作業ヘッド等と自らの作業ヘッド等が干渉しあわないように制御する部分であり、第２軌道形成部位置制御部は７１８、干渉回避制御において、第１Ｘスライド２４２の位置を制御する部分である。これらの各制御部が奏合して、装着ヘッド２６の移動を司っている。
また、装着装置制御装置３６は、基板搬送モジュールとしての配線板搬送装置２４を制御する配線板搬送制御部７２０を備えている。配線板搬送装置２４は、コンベアを主体とするものであり、各配線板搬送装置２４が協調して動作することにより、基板搬送装置としてのシステム全体にわたるシステム搬送装置が動作させられるのである。具体的には、先に説明したように、各コンベアの始動・停止等を協調させる搬送協調制御を行う。この搬送協調制御を行う部分が、配線板搬送制御部７２０が有する基板搬送協調制御部としての配線板搬送協調制御部７２２である。
上記装着システムでは、先に説明したように、複数の装着モジュール１２に跨る配線板に対して、作業形態を選択し得る。その１つの作業形態として、一括作業形態があり、装着装置制御装置は３６は、一括作業制御を行う場合の制御部として、一括作業制御部７２４を有している。この一括作業制御部７２４は、ヘッド移動制御部７１０および配線板搬送制御部７２０を統括して制御する部分として存在する。同様に、もう１つの作業形態として、順送作業形態があり、順送作業制御を行う場合の制御部として、順送作業制御部７２６を有している。 順送作業制御部７２６も、同様に、ヘッド移動制御部７１０および配線板搬送制御部７２０を統括して制御する部分として存在する。そしてさらに、装着装置制御装置３６は、一括作業制御と順送作業制御とのいずれを行うかを選択し、その選択した方の制御を実行させる部分として、作業形態選択制御部７２８を有している。
本装着システムにおいては、装着モジュール１２等の各々は、前述のように、部品供給部２２が供給装置取付部２７を有し、フィーダ型供給装置２３とトレイ型供給装置２５とを選択的に取付け可能である他、ヘッド取付部７５０（図６参照）を備え、複数種類の装着ヘッド２６を選択的に取付け可能である。また、前記吸着ノズル２８８はノズル収容装置７５２に収容されており、複数種類のノズル収容装置７５２を装着モジュール１２等の各々に設けられた収容装置取付部７５４（図４３参照）に選択的に取付け可能である。本実施形態においては、部品フィーダ２０，後述するトレイ８１０，部品供給装置２３，２５，装着ヘッド２６，ノズル収容装置７５２が変更可能な構成であり、それらの少なくとも一つの変更により装着モジュールの構成が変更される。装着モジュール１２等は、これら構成変更の可能な部分以外の構成を互いに同じくする。以下、供給装置２３，２５、装着ヘッド２６およびノズル収容装置７５２のそれぞれの取付けを説明する。
＜部品供給装置の取付け＞
供給装置取付部２７を説明する。
供給装置取付部２７は、図３３に示すように、前記フレーム部１４に設けられており、フレーム１４部の左右方向（Ｘ軸方向）に隔たった２箇所にそれぞれ設けられた一対の取付部材としての取付台７６０を有する（図３３には１つのみ図示されている）。取付台７６０は、図３４および図３５に示すように、前後方向（Ｙ軸方向）に長く、前後方向に延びる案内溝７６２が設けられている。
また、供給装置取付部２７の左右方向の中間部には、フィーダ型供給装置２３の前記フィーダパレット２９を着脱可能に固定する固定装置７６６（図３４参照）が設けられている。固定装置７６６は、本実施形態においてはエアシリンダ７６８を駆動源とし、そのピストンロッド７７０は、エアシリンダ７６８へのエアの供給によって、前後方向に伸縮させられるとともに回転させられる。それにより、ピストンロッド７７０に固定して設けられた係合部材７７２が前進，後退させられつつ、ピストンロッド７７０の軸線まわりに正方向あるいは逆方向に回動させられ、図３４に示すように、係合部材７７２の自由端部に設けられた係合部７７４がフィーダパレット２９の後述する係合部に係合してフィーダパレット２９を供給装置取付部２７に固定する作用位置と、係合部から外れてフィーダパレット２９の固定を解除する解除位置とに移動させられる。
フィーダ型供給装置２３は、フィーダパレット２９において供給装置取付部２７に取り付けられる。フィーダパレット２９には、図３５に示すように、フィーダ搭載部ないしフィーダ取付部としての複数のスロット７８０が等間隔に設けられ、フィーダ２０が取り付けられるようにされている。フィーダ２０は、供給する部品の寸法に応じて幅が複数種類に異ならされており、スロット７８０は、幅が最も狭いフィーダ２０に合わせた間隔で設けられている。したがって、幅が広いフィーダ２０は、スロット複数分のスペースを使ってフィーダパレット２９に取り付けられる。
フィーダパレット２９にはまた、図３４および図３５に示すように、その左右方向に隔たった両側にそれぞれ取付部７８４が設けられている（図３４および図３５には１つのみ図示されている）。これら取付部７８４にはそれぞれ、複数の案内ローラ７８６が水平軸線まわりに回転可能に設けられ、案内ローラ７８６より外側に別の案内ローラ７８８が垂直軸線まわりに回転可能に設けられるとともに、案内ローラ７８６より内側に複数の係合ローラ７９０が垂直軸線まわりに回転可能に設けられている。
一対の取付部７８４にはそれぞれ、図３４に示すように、その後部から下方に延び出させられた脚部７９４が設けられるとともに、上下方向に隔たった２箇所にそれぞれ、係合部７９６が突設されている。フィーダパレット２９にはさらに、その左右方向の中央部に前記固定装置７６６の係合部材７７２が係合する係合部７９８（図３４参照）が設けられている。
フィーダ型供給装置２３において複数のフィーダ２０は、フィーダパレット２９に対して個々に取付け，取外しし、フィーダパレット２９に搭載されるフィーダ２０を変更することができる。また、フィーダパレット２９をフィーダ２０が搭載されたままの状態で供給装置取付部２７に対して取付け，取外しすることができる。フィーダ型供給装置２３を装着モジュール１２に対して取付け，取外しすることができるのであり、この取付け，取外しは、本装着システムにおいては、図３３に示すように、台車８００を用いて行われる。
台車８００は、図３３(a)に示すように、左右方向の両側においてそれぞれ前方に延び出させられた一対の把持部としての把持アーム８０２を有する。フィーダ型供給装置２３は、装着システムの稼動中であって、装着モジュール１２に取り付けられた状態では、台車８００から降ろされ、フィーダパレット２９の前記一対の取付部７８４に設けられた案内ローラ７８６が取付台７６０の案内溝７６２に嵌合されて下方から支持されるとともに、係合ローラ７９０が取付台７６０の側面に係合した状態で固定装置７６６によって供給装置取付部２７に固定されている。
フィーダ型供給装置２３を装着モジュール１２から取り外す際には、図３３(b)に示すように、台車８００が前進させられ、把持アーム８０２がフィーダパレット２９の係合部７９６に係合させられて台車８０２がフィーダ型供給装置２３を保持する。そして、固定装置７６６による固定が解除された状態で、図３３(c)に示すように台車８００が後退させられれば、フィーダ型供給装置２３が供給装置取付部２７から外される。
フィーダ型供給装置２３を装着モジュール１２に取り付ける際には、フィーダ型供給装置２３を保持した台車８００を前進させ、案内ローラ７８６を案内溝７６２に嵌合させるとともに、案内ローラ７８８と複数の係合ローラ７９０とによって取付台７６０を挟ませてフィーダ型供給装置２３を前進させ、取付台７６０に支持させる。そして、フィーダ型供給装置２３が所定の位置まで前進させられた状態において固定装置７６６にフィーダパレット２９を取付台７６０に固定させ、フィーダ型供給装置２３をフレーム部１４に固定させる。
＜トレイ型供給装置の構成の説明＞
トレイ型供給装置２５を図３６ないし図３９に基づいて説明する。
トレイ型供給装置２５は、図３７に示すように、トレイ８１０と、トレイ８１０が収容される多段ラック８１２とを含む。トレイ８１０は、例えば、部品収容部としての複数の収容凹部（図示省略）を有し、各収容凹部にそれぞれ部品が位置決めして収容される。トレイ８１０には一種類ずつの部品が収容される。トレイ８１０は、トレイ保持部としてのトレイパレット８１４に収容されて多段ラック８１２に保持される。多段ラック８１２には２本を一対とするパレット支持部材としてのレール８１６が複数対、上下方向に等間隔に設けられており、複数の棚８１８が上下方向に設けられ、トレイパレット８１４を多段に収容することが可能である。部品の大きさによっては、トレイパレット８１４の深さが大きく、棚複数分のスペースによって一つのトレイパレット８１４を収容することも可能である。トレイパレット８１４には少なくとも一つのトレイ８１０が重ねて収容される。ここでは、トレイパレット８１４にはトレイ８１０が一つ、収容されていることとする。
本トレイ型供給装置２５は、台車８２０に搭載されたままの状態で装着モジュール１２に取り付けられて部品を供給する。そのため、台車８５０には、多段ラック８１２に収容された複数のトレイパレット８１４のうちの一つを高さ方向において予め設定された部品供給位置に位置決めし、トレイ８１０を位置決めするトレイ位置決め装置８２２（図３７参照）と、部品供給位置に位置決めされたトレイパレット８１４を多段ラック８１２から引き出して装着ヘッド２６によるトレイ８１０からの部品の受取りを可能とする部品渡し位置と、多段ラック８１２内に収容された収容位置とに移動させるトレイ移動装置８２４（図３８および図３９参照）とが設けられている。トレイ移動装置８２４はトレイパレット移動装置でもある。
トレイ位置決め装置８５２は、図３９に示すように、駆動源としての電動モータ８４０，装置本体８４２に垂直軸線まわりに回転可能に設けられた一対のねじ軸８４４および多段ラック８１２に固定の一対のナット８４６を含み、ねじ軸８４４が電動モータ８４０によって回転させられることにより、多段ラック８１２が案内部材としての複数のガイドレール８４８（図３８に１個が代表的に図示されている）により案内されて昇降させられる。トレイ位置決め装置８５２はトレイ昇降装置でもある。
トレイ移動装置８５４は、図３６，図３８および図３９に示すように、トレイ位置決め装置８２２から前方へ突出して設けられたコンベア８４４を有する。コンベア８４４は、本実施形態においてはベルトコンベアとされており、図３８および図３９に示すように、一対のコンベアベルト８４６を有する。これら一対のコンベアベルト８４６はそれぞれ、一対の支持部材８４８にそれぞれ設けられた複数のプーリ８５０に巻き掛けられている。これらコンベアベルト８４６およびプーリ８５０はそれぞれ、タイミングベルトおよびタイミングプーリとされている。複数のプーリ８５０の一つである駆動プーリ８５０が駆動源としての電動モータ８５２によって回転させられることによりコンベアベルト８４６が長手方向に移動させられ、一対のコンベアベルト８４６に両端部が固定された移動部材８５４が前後方向に移動させられる。移動部材８５４の移動は、移動部材８５４に設けられた被案内部材としての案内ローラ８５６および支持部材８４８に設けられたガイドレール８５８によって案内される。
移動部材８５４には、図３８に示すように、トレイパレット８１４を把持する把持装置８６４が設けられている。把持装置８６４は、一対の把持部材８６６および把持部材駆動装置８６８を備え、一対の把持部材８６６は、移動部材８５４の移動により、トレイパレット８１４の前部に突設された被把持部８７２の下方に進入させられた状態で把持部材駆動装置９１４により駆動され、各把持部材８６６にそれぞれ設けられた一対の爪部８７０によって被把持部８７２を把持する。その状態で移動部材８５４がコンベア８４４によって移動させられれば、トレイパレット８１４が移動させられ、多段ラック８１２から引き出されて部品渡し位置へ移動させられ、あるいは多段ラック８１２内に戻される。
トレイパレット８１４は、その左右方向の両縁部がそれぞれ、コンベアベルト８４６によって下方から支持されるとともに、図３９に示すように、前記一対の支持部材８４８にそれぞれ設けられた複数ずつのクランプ部材８７２（図３９には一方のクランプ部材８７２のみが図示されている）によって左右方向において位置決めされて移動させられる。一方の支持部材８４８に設けられた複数のクランプ部材８７２は、図３９に示すように可動クランプ部材とされ、付勢装置としてのばね８７４の付勢によりトレイパレット８１４の前後方向に延びる側面に係合する向きに付勢され、他方の支持部材８４８に設けられた複数のクランプ部材８７２は、図示は省略するが、固定のクランプ部材８７２とされている。したがって、トレイパレット８１４は移動部材８５４に把持されて移動させられるとき、複数の可動のクランプ部材８７２がトレイパレット８１４を押して固定のクランプ部材８７２に押し付け、左右方向から挟んで位置決めする。
コンベア８４４の一対の支持部材８４８にはそれぞれ、図３６に示すように、取付部８８０が設けられている。これら取付部８８０は、前記フィーダ型供給装置２３のフィーダパレット２９に設けられた取付部７８４と同様に構成されており、トレイ移動装置８２４が前記供給装置取付部２７の取付台７６０に固定されることにより、トレイ型供給装置２５がフィーダ型供給装置２３と同様に供給装置取付部２７に固定される。トレイ型供給装置２５は台車８２０の前進，後退により装着モジュール６００に接近，離間させられて、取付部８８０において供給装置取付部２７に取付け、取外しされ、部品供給時には台車８２０に搭載されたままの状態で供給装置取付部２７に固定される。
このようにフィーダ型供給装置２３およびトレイ型供給装置２５はいずれも、フレーム部１４に設けられた供給装置取付部２７に共通に取付け，取外しされ、例えば、装着モジュール６００においてフィーダ型供給装置２３とトレイ型供給装置２５とを容易に交換し、変更することができる。例えば、台車８００にフィーダ型供給装置２３を保持させて供給装置取付部２７から外し、台車８２０に搭載されたトレイ型供給装置２５を供給装置取付部２７に取り付けるのである。
本装着システムにおいて配線板１５０に装着される部品は、上記のようにフィーダ型供給装置２３あるいはトレイ型供給装置２５によって供給される。フィーダ型供給装置２３によって供給される部品であるフィーダ供給部品は小さいことが多く、トレイ型供給装置２３によって供給される部品であるトレイ供給部品は比較的大きい。
＜装着ヘッドの構成、脱着方法等＞
本実施形態において、装着ヘッド２６は、装着ヘッド移動装置２８に対して着脱可能とされ、互いに構成の異なる複数のものの中から選択して装着可能とされる。つまり、部品装着部は、装着ヘッド２６を種類の違うものに交換することが可能とされているのである。図４０に、装着可能な装着ヘッド２６の一例として、３つの装着ヘッド２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃを示す。
３つの装着ヘッド２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃを簡単に説明する。図４０(a)に示す装着ヘッド２６Ａは、先に図９に基づいて説明した装着ヘッドであり、比較的小形の部品の高速実装に適した装着ヘッド２６である。装着ヘッド２６はフィーダ２０により供給される部品であって、そのうちでも小さい部品を装着し、装着可能な部品の種類は少ないが、装着能率が高い装着ヘッドである。以下、装着ヘッド２６Ａを高能率装着ヘッド２６Ａと称する。なお、装着ヘッド２６Ａにおいて複数、例えば８個の吸着ノズ２８８はそれぞれ、ノズルホルダ２９０によって着脱可能に保持されているが、この保持の構成は、例えば、特開平１１−２２０２９４号公報に記載の吸着ノズルと同様とされており、ノズルホルダ２９０とノズル収容装置７５２に収容された吸着ノズル２８８との軸方向に相対移動に基づいて吸着ノズル２８８がノズルホルダ２９０により機械的に保持され、あるいは保持が解除される構成とされている。
図４０(b)に示す装着ヘッド２６Ｃは、ノズルホルダ２９０を１つ備えた装着ヘッド２６であり、フィーダ２０の上方および配線板の上方において、ノズル付ホルダ２９１を下降させ、フィーダ２０と配線板１５０の１往復において、１つの部品が装着されるようにされている。装着ヘッド２６Ｃは、ノズルホルダ２９０がホルダ昇降装置およびホルダ自転装置によってそれぞれ昇降および回転させられるが、高能率装着ヘッド２６Ａが備えるところのホルダ保持体回転装置２９８を有していない。装着ヘッド２６Ｃは、装着速度は比較的遅いものの、比較的大きな吸着ノズル２８８をも装備することができ、大きな部品、特殊形状の部品の実装が可能であり、装着可能な部品の種類は多いが装着能率の低い汎用性に優れた装着ヘッド２６である。以下、装着ヘッド２６Ｃを汎用装着ヘッド２６Ｃと称する。汎用装着ヘッド２６Ｃは、フィーダ２０により供給される部品もトレイ８１０により供給される部品もすべて装着可能である。なお、汎用装着ヘッド２６Ｃにおいて吸着ノズル２８８はノズルホルダ２９０によって着脱可能に保持されているが、例えば、特許第２８２４３７８号公報に記載されているように、ノズルホルダ２９０は負圧によって吸着ノズル２８８を吸着して保持するものとされている。
図４０(b)に示す装着ヘッド２６Ｂは、２つのノズルホルダ２９０を有する装着ヘッドであり、装着ヘッド２６Ａと装着ヘッド２６Ｃとの中庸的な特性を有する装着ヘッド２６である。装着ヘッド２６Ｂは、ノズルホルダ２９０が２つあってそれらが単独で昇降可能とされているため、ホルダ昇降装置を２つ有している。また、２つのノズルホルダ２９０は共通の回転装置により回転させられる。
なお、２つのノズルホルダ２９０のうち、前方側のノズルホルダ２９０は、そのノズルホルダ２９０の軸線に直角な軸線まわりに放射状に配置された複数の吸着ノズル２８８を保持し、それら吸着ノズル２８８は、その軸線まわりに回転させられることによって、使用されるノズルが選択される構造とされている。そのため、装着ヘッド２６Ｂには、一方のノズルホルダ２９０において、吸着ノズル２８８を選択するためのノズル選択装置が設けられている。この構成は、特開平６−３４２９９８号公報に記載されており、説明を省略する。装着ヘッド２６Ｂは、一つのノズルホルダ２９０によって保持された複数の吸着
ノズル２８８によって比較的小形の部品を保持し、一つのノズルホルダ２９０により１本のみ保持された吸着ノズル２８８により、汎用装着ヘッド２６Ｃと同様に大きな部品を装着することができ、装着し得る部品の種類が多い。装着ヘッド２６Ｂは２種類のノズルホルダ２９０を備えているのであり、フィーダ２０により供給される部品およびトレイ８１０により供給される部品も装着可能であるが、装着速度は高能率装着ヘッド２６Ａより遅い。以下、装着ヘッド２６Ｂを中間装着ヘッド２６Ｂと称する。中間装着ヘッド２６Ｂは、フィーダ２０により供給される部品であって、高能率装着ヘッド２６Ａにより装着されない部品を装着することができる。中間装着ヘッド２６Ｂにおいて吸着ノズル２８８は、例えば、２種類のノズルホルダ２９０のうち、複数の吸着ノズル２８８を保持するノズルホルダ２９０により、高能率装着ヘッド２６Ａにおけると同様に保持され、１本の吸着ノズル２８８を保持するノズルホルダ２９０により、汎用装着ヘッド２６Ｃにおけると同様に保持される。
上述したように、装着ヘッド２６は、第２Ｘスライド２６４に脱着可能に取り付けられて、装着ヘッド移動装置２８に装着される。以下に、装着ヘッド２６の装着機構について説明する。図４１に、装着ヘッド２６の背面側からの斜視（図４１（ａ））および第２Ｘスライド２６４の正面側からの斜視（図４１（ｂ））を示す。
装着ヘッド２６において、前記ヘッド本体２８０の背面部８９２が被取付部を構成し、第２Ｘスライド２６４の正面部８９４が前記ヘッド取付部７５０を構成する。ヘッド本体の背面部８９２は、下部に２つの脚部８９６を有するとともに、上部に係合ブロック８９８が設けられている。一方、第２Ｘスライド２６４の正面部８９４は、下部に、脚部８９６を支承する脚部支承部９００を有し、脚部支承部９００のやや上方に、２つの下部係合ローラ９０８を有している。また、第２Ｘスライド２６４の正面部８９４の上部には、係合ブロック８９８の一部分を掛止させて固定するヘッド固定装置９０６（図４１参照）が設けられ、また、ヘッド固定装置９０６のやや下方には、２つの上部係合ローラ９０８を有して係合ブロック８９８を入り込ませるための係合穴９１０が設けられている。これら脚部支承部９００等は正面部８９４と共にヘッド取付部７５０を構成している。装着ヘッド２６が装着された状態において、ヘッド本体２８０の背面部８９２と第２Ｘスライド２６４の正面部８９４とは略ぴったりと合わさるようにされている。
脚部８９６は、先端が楔形状とされており、Ｖ字状とされた脚部支承部９００に嵌め合わされる。これにより、装着ヘッド２６の上下方向の位置が規定される。また、脚部８９６上部の間隔が小さくされた部分の対向する側面が、２つ下部係合ローラ９０８の各々の外周面にぴったりと係合するようにされおり、また係合ブロック８９８の両側面が、２つの上部係合ローラ９０８の間にぴったりと嵌りこむようにされており、こららによって、装着ヘッド２６の左右方向の位置が規定される。
図４２に、ヘッド固定装置９０６の断面を示す。図４２（ａ）は、第２Ｘスライド２６４の左右方向の中央において切断した断面であり、図４２（ｂ）は、図４２（ａ）におけるＡ−Ａ面における断面である。ヘッド固定装置９０６は、係合ブロック８９８の上部に設けられた掛止ローラ９１４（図４１参照）に掛止ピン９１６を掛合させる構造とされている。詳しく説明すれば、ヘッド固定装置９０６は、正面部８９４の上部に設けられたピン穴９１８に上下移動可能に支持された掛止ピン９１６と、掛止ピン９１６を上下させる掛止ピン作動装置９２０とを含んで構成されている。掛止ピン作動装置９２０は、若干の可撓性のあるロッド９２２と、そのロッド９２２の一端部に偏心して設けられた円盤状のカム板９２４と、ロッド９２２を回転可能に支持する概ねパイプ状のロッド支持部材９２６と、ロッド９２２の他端部に設けられてロッド９２２を回転させるためのグリップ９２８とを含んで構成される。掛止ピン作動装置３３６は、ロッド支持部材９２６において第２Ｘスライド２６４の正面部８９４の上部に取り付けられる（図４１参照）。掛止ピン９１６の上部には、カム板９２４の外径より若干大きな幅の溝９３０が形成され、この溝９３０にカム板９２４が係合するようにされている。グリップ９２８を回転させれば、掛止ピン９１６が上下に作動する。
装着ヘッド２６を装着する場合、グリップ９２８を一方向（本実施形態では正面から見て反時計回り）に回転させ、掛止ピン９１６を上方に移動させた状態で、装着ヘッド２６の背面部８９２を第２Ｘスライド２６４の正面部にぴったりと係合させ、その状態で、グリップ９２８を反対方向（本実施形態では正面から見て時計周り）に回転させる。このグリップ９２８の操作により、掛止ピン９１６は下降し、最下降端の手前で掛止ピン９１６の下端部に形成された傾斜面９３２が掛止ローラ９１４の外周に当接する。さらに、グリップ９２８を回転させることにより、掛止ピン９１６は、傾斜面９３２の作用により、装着ヘッド２６を下方に押付けるとともに後方に押付ける状態で、掛止ローラ９１４を掛止する。その状態はカム板９２４の外周と溝９３０の下側面との間に生じる摩擦力によって維持されるが、その状態維持をより確実なものとするため、掛止ピン作動装置３３６は、捻りバネ９３４を有して、掛止ピン９１６が下方に向かう方向にその捻りバネ９３４がロッド９２２を付勢する構造とされている。装着ヘッド２６を離脱させるには、逆方向にグリップ９２８を回転させればよい。
本実施形態において、作業モジュール１２は、種々の装着ヘッド２６を配備可能とされているが、いずれの装着ヘッド２６も、装着機構に関する構造は同じものとされており、装着されている装着ヘッド２６をワンタッチで離脱可能であるとともに、任意の装着ヘッド２６をワンタッチで装着可能とされているのである。
＜ノズル収容装置，収容装置取付部の説明＞
装着に使用される吸着ノズル２８８は前記ノズル収容装置７５２に収容されて装着モジュール１２等に取り付けられる。前述のように、装着ヘッド２６の種類に応じて装着する部品の種類が異なり、装着に用いられる吸着ノズル２８８の種類，数も異なり、装着ヘッド２６の種類，装着ヘッド２６が装着する部品の種類等に応じた種類，数の吸着ノズル２８８を収容するノズル収容装置７５２が複数種類用意され、装着モジュール１２等に選択的に取り付けられて装着ヘッド２６との間で吸着ノズル２８８の交換を行う。そのため、装着モジュール１２等にそれぞれ、前記収容装置取付部７５４が設けられている。これらノズル収容装置７５２および収容装置取付部７５４は、本実施形態においては、特開平１１−２２０２９４号公報に記載のノズル収容装置および収容装置取付部と同様に構成されており、簡単に説明する。
ノズル収容装置７５２は、図４３および図４４に示すように、ノズル保持部材９４０を備えている。ノズル保持部材９４０には、多数のノズル保持穴９４２が設けられ、吸着ノズル２８８が１個ずつ収容されるようにされている。ノズル保持部材９４０には離脱防止部材９４４が移動可能に設けられている。離脱防止部材９４４は板状を成し、ノズル保持穴９４２に対応する複数の開口９４６が設けられており、離脱防止部材移動装置９４８によって板面に平行な方向に移動させられることにより、ノズル保持穴９４２の開口を覆って吸着ノズル２８８のノズル保持穴９４２からの離脱を防止する離脱防止位置と、ノズル保持穴９４２の開口を解放して吸着ノズル２８８のノズル保持部材９４０からの取出しを許容する解放位置とに移動させられる。本実施形態では、ノズル収容装置７５２の構成は、吸着ノズル２８８が、ノズルホルダ２９０によって負圧によって供給されるものであっても、ノズルホルダ２９０との軸方向の相対移動によってノズルホルダ２９０に機械的に着脱されるものであっても同じであり、同様にノズル保持穴９４２に収容される。
収容装置取付部７５４は、図４３に示すように、フレーム部１４に設けられている。収容装置取付部７５４は、ノズル保持部材９４０を保持する保持部材保持装置９５６を備え、保持部材保持装置９５６は保持部材受台９５８を備えている。保持部材受台９５８には、ノズル保持部材９４０を位置決めする位置決め装置９６０および固定する固定装置としての留め具９６２が設けられるとともに、昇降装置９６４によって昇降させられるようにされている。吸着ノズル２８８が収容されたノズル保持部材９４０は、保持部材受台９５８上に位置決め装置９６０によって位置決めされて載置されるとともに、留め具９６２によって着脱可能に固定される。留め具９６２は、オペレータによって操作される。
装着ヘッド２６はノズル保持部材９４０上へ移動させられ、ノズルホルダ２９０の昇降および保持部材受台９５８の昇降等に基づいて、ノズルホルダ２９０がノズル保持部材９４０に保持された吸着ノズル２８８を保持し、あるいはノズルホルダ２９０が保持した吸着ノズル２８８をノズル保持部材９４０に戻す。吸着ノズル２８８がノズルホルダ２９０によって負圧により保持されている場合には、吸着ノズル２８８の戻し時に負圧の供給が遮断され、保持時に負圧が供給される。
ノズル保持部材９４０には装着ヘッド２６の種類に応じた種類，数の吸着ノズル２８８が収容される。そして、保持した吸着ノズル２８８の種類，数等が異なる複数種類のノズル収容装置７５２は、収容装置保持装置である保持部材保持装置９５６に選択的に取り付けられる。取付け時にはノズル保持部材９４０が保持部材受台９５８上に位置決め装置９６０により位置決めされて載置されるとともに、留め具９６２によって保持部材受台９５８に固定される。取外し時には留め具９６２による固定が解除され、ノズル保持部材９４０が保持部材受台９５８から外され、ノズル収容装置７５２が収容装置取付部７５４から取り外される。離脱防止部材９４４は、ノズル収容装置７５０の搬送時に吸着ノズル２８８のノズル保持部材９４０からの脱落を防止する役割も果たす。
ノズル収容装置７５２は、収容される吸着ノズル２８８の種類，数等に応じてノズル保持部材９４０のノズル収容数，寸法等が異なる複数種類のものがあり、収容装置取付部７５４に選択的に取り付けられる。収容装置取付部７５４は、装着モジュール１２等、各種装着モジュールのそれぞれに少なくとも一つ設けられる。複数設ける場合、それら収容装置取付部７５４は、同じものでもよく、例えば、大きさが異なるものとし、ノズル収容装置７５２の種類の大幅な変更に対応し得るようにしてもよい。ノズル収容装置７５２は、吸着保持型吸着ノズルと機械的保持型吸着ノズルとをそれぞれ専用に収容するものとしてもよい。
＜装着モジュールの構成変更の説明＞
以下、部品装着の対象である対象配線板の種類の変更時における装着モジュール１２等の構成の変更を説明する。
部品が装着される配線板１５０の種類が変わる場合、装着システムにおいて段取替えが行われる。例えば、装着モジュールの交換，追加，減少による装着システムの構成の変更、装着モジュールの構成変更，配線板搬送装置２４における配線板搬送幅の変更，基板保持部におけるバックアップピン１５４の配置の変更等、種々の作業が行われる。装着モジュールの構成は、本実施形態では、装着ヘッド２６の交換，ノズル収容装置７５２の交換，フィーダパレット２９に搭載されるフィーダ２０の変更，多段ラック８１２に収容されるトレイ８１０の変更およびフィーダ型供給装置２３とトレイ型供給装置２５との交換によって変更される。そのため、本装着システムにおいては、構成変更ルーチンがシステム制御装置３７０のコンピュータであるシステム制御コンピュータ９８０により実行され、設定された目標サイクルタイム内で部品の装着が行われるとともに、段取替えができる限り少なくて済むように装着モジュールの構成が自動で決定される。図４５に構成変更ルーチンをフローチャートで表すが、このフローチャートは、構成変更の内容および順序を説明するためのものであって、実際にコンピュータにより実行される制御プログラムとは必ずしも一致しない。他のフローチャートについても同様である。
構成変更ルーチンのステップ１（以下、Ｓ１と略記する。他のステップについても同じ。）においては、構成変更を行うための情報である構成変更用情報が取得される。構成変更用情報には、例えば、装着システム全体の現時点における構成，本装着システムのユーザが保有する装着モジュールの種類，数，次に生産されるプリント回路板に関する情報および目標サイクルタイム等がある。プリント回路板は、プリント配線に部品が搭載されるとともに、はんだ付け接合を終えて実装が完了したものであり、プリント回路板に関する情報には、例えば、プリント回路板（配線板１５０）の種類，生産枚数，部品の装着位置，装着される部品に関する情報等がある。サイクルタイムは、当該装着システムの出口から、全部の装着モジュールによる部品の装着が終了した配線板１５０が搬出される時間間隔であり、目標サイクルタイムは、例えば、プリント回路板の種類に応じて設定され、例えば、Ｓ１の実行時にオペレータにより入力装置９８２（図１２参照）を用いて入力され、記憶される。入力装置９８２は、例えば、マウス等のポインティングデバイスやキーボード等を含んで構成される。プリント回路板の種類に応じて予め設定され、入力されて記憶部に記憶され、読み出されるようにしてもよい。
装着システム全体の現時点における構成には、例えば、装着システムを構成する複数の装着モジュールの種類，数，各装着モジュールにおける部品供給部２２の部品供給形態、すなわちフィーダ型供給装置２３およびトレイ型供給装置２５のいずれによって部品を供給するか、各供給装置２３，２５が供給する部品の種類，数，フィーダ２０のフィーダパレット２９における搭載位置あるいはトレイ８１０（トレイパレット８１４）の多段ラック８１２への収容位置，部品装着部３１に取り付けられた装着ヘッド２６の種類、ノズル収容装置７５２に収容された吸着ノズル２８８の種類，数等である。
装着モジュールには、例えば、前述のように、モジュール幅が最も狭く、単位幅である装着モジュール１２、モジュール幅が装着モジュール１２の２倍である装着モジュール６００，３倍である装着モジュール６１０がある。本装着システムでは、装着モジュール１２にはフィーダ型供給装置２３のみが取り付けられるが、装着モジュール６００，６１０にはフィーダ型供給装置２３とトレイ型供給装置２５とを選択的に取り付けることができる。本装着システムの基本ライン構成は、複数の装着モジュール１２および少なくとも一つの装着モジュール６００を直列に含み、装着モジュール６００が配線板配線方向において最も下流側に設けられる構成とされている。配線板１５０への部品の装着は、配線板１５０に既に装着されている既装着部品と吸着ノズル２８８あるいは吸着ノズル２８８に吸着された部品との干渉を回避するために、高さが小さい部品から先に装着されることが多いが、装着モジュール６００に取り付けられるトレイ型供給装置２５によって供給される部品は大きく、フィーダ型供給装置２３であっても供給される部品が比較的大きく、終わりの方で装着されることが望ましいからである。以下、必要に応じて、装着モジュール１２を小装着モジュール１２、装着モジュール６００を大装着モジュール６００と称する。なお、本実施形態においては、説明を簡単にするために、１つの装着モジュールの部品供給部２２が有する部品供給装置は１種類であり、フィーダ型あるいはトレイ型であるとする。また、装着モジュール６１０が使用されることは少なく、ここでは使用されないこととして説明するが、装着モジュール６１０等、装着モジュール１２，６００以外の種類の装着モジュールの使用に基づいて構成変更を行ってもよい。
構成変更用情報は、例えば、システム制御コンピュータ９８０の構成変更用情報記憶部等の記憶部からの情報の読み出しによって取得される。また、入力装置９８２を用いたオペレータによる情報入力によっても取得される。オペレータによる情報入力が予め行われている場合、その入力情報は、例えば、構成変更用情報記憶部に記憶され、読み出される。構成変更用情報記憶部に、例えば、ユーザが有する装着モジュールの種類，数等が記憶され、装着モジュールの追加に使用されるのであれば、構成変更用情報記憶部が予備構成要素記憶部および予備装着モジュール記憶部を構成する。システム制御コンピュータ９８０とは別の制御装置のコンピュータや外部記憶装置から情報が読み込まれることによって取得されてもよい。現時点での装着システムの構成は、例えば、１種類の配線板１５０への部品の装着が行われる毎にシステム制御コンピュータ９８０に設けられた前システム構成記憶部に記憶され、本装着システムの稼動開始時でなければ、前システム構成記憶部から読み出される。装着システムの稼動開始時であれば、例えば、装着システムを構成する装着モジュール数は装着システムの基本構成として予め設定されたデータが、それが記憶された記憶部から読み出されるが、各装着モジュールについて変更可能な構成については、装着モジュールに何も取り付けられていないことが初期状態とされる。
次いでＳ２が実行され、段取替え時間短縮型構成変更が実行される。本装着システムにおいては、大，小の各装着モジュール１２，６００の各々において装着ヘッド２６，部品供給装置２３，２５，フィーダ２０，トレイ８１０，ノズル収容装置７５２がそれぞれ変更可能であるが、これら変更可能な構成の変更優先順位が、本実施形態では、フィーダ２０およびトレイ８１０が一位、ノズル収容装置７５２が二位、装着ヘッド２６が三位に予め設定され、順序が上位の構成変更により目標サイクルタイムが達成されない場合に次の構成変更が行われ、できるだけ短い段取替え時間で構成変更が行われるようにされている。部品供給装置が変更されるのは、部品の供給形態が変わる場合であり、フィーダ２０あるいはトレイ８１０の変更と共に行われる。
段取替え時間短縮型構成変更を概略的に説明する。
段取替え時間短縮型構成変更は、図４６にフローチャートで示す順序で行われる。Ｓ２１ないしＳ２３に示すように、まず、部品供給部２２について構成が変更されるが、この変更は、本実施形態においては３段階に行われる。第一段階においては、現に部品供給部２２に搭載されているフィーダ２０あるいはトレイ８１０をすべて搭載したままとし、次に生産されるプリント回路板に装着される部品であって、部品供給部２２に搭載されていない部品（以後、未搭載部品と称する。未搭載部品は、次に生産されるプリント回路板に固有の部品である。）を保持したフィーダ２０を空いているスロット７８０に搭載し、あるいはトレイ８１０が収容されたトレイパレット８１４を多段ラック８１２の空いている棚８１８に収容する。追加により、搭載されるフィーダ２０あるいはトレイ８１０を変更するのである。全部の未搭載部品の割り振り後、フィーダ２０あるいはトレイ８１０の配置および装着順序について最適化を行ってサイクルタイムを演算し、目標サイクルタイムが得られるか否かを調べる。この変更を部品追加型変更と称する。部品追加型変更をフィーダ２０を例に取って図４７(a)に示す。
第一段階において目標サイクルタイムが達成されなければ、Ｓ２２に示す第二段階が実行される。第二段階においては、現に部品供給部２２に搭載されているフィーダ２０あるいはトレイ８１０のうち、次に生産されるプリント回路板への部品の装着にも使用される部品（以後、共通部品と称する）を保持したフィーダ２０あるいはトレイ８１０は搭載したままとし、使用されない部品（以後、非使用部品と称する）を保持したフィーダ２０をフィーダパレット２９から外し、あるいはトレイ８１０を保持したトレイパレット８１４を多段ラック８１２から外し、未搭載部品を保持したフィーダ２０あるいはトレイパレット８１４をフィーダパレット２９あるいは多段ラック８１２の空いている箇所に配置する。未搭載部品を保持するフィーダ２０，トレイ８１０の追加ないしは非使用部品を保持するフィーダ２０，トレイ８１０との交換により装着モジュールの構成を変更するのである。全部の未搭載部品の割り振り後、最適化を行ってサイクルタイムを演算し、目標サイクルタイムが得られるか否かを調べる。この構成変更を非使用部品取外し型変更と称する。非使用部品取外し型変更ををフィーダ２０を例に取って図４７(b)示す。
第二段階において目標サイクルタイムが達成されなければ、Ｓ２３に示す第三段階が実行される。第三段階においては、現に部品供給部２２に搭載されているフィーダ２０あるいはトレイ８１０をすべて部品供給部２２から外し、次に生産されるプリント回路板に装着される部品を保持したフィーダ２０をフィーダパレット２９に搭載し、あるいはトレイ８１０を収容したトレイパレット８１４を多段ラック８１２に収容する。全部のフィーダ２０，トレイ８１０の交換により、構成を変更するのである。全部の未搭載部品の割り振り後、最適化を行ってサイクルタイムを演算し、目標サイクルタイムが得られるか否かを調べる。この構成変更を全部品取外し型変更と称する。
第三段階において目標サイクルタイムが達成されなければ、Ｓ２４に示すノズル収容装置７５２の構成変更が行われ、ノズル収容装置７５２に収容される吸着ノズル２８８の種類および数等が部品，装着ヘッド２６等に応じて設定される。ここでは、設定された吸着ノズル２８８の種類等も含めて最適化を行ってサイクルタイムを演算し、目標サイクルタイムが達成されないのであれば、Ｓ２５に示す装着ヘッド２６の変更を行い、装着ヘッド２６の変更も含めて最適化を行ってサイクルタイムを演算する。ここでも目標サイクルタイムが達成されないのであれば、構成変更ルーチンのＳ４およびＳ５において別の態様の構成変更が行われる。
各ステップにおいて目標サイクルタイムが達成されれば、すなわちサイクルタイムが目標サイクルタイム以下になれば、その段階において段取替え時間短縮型構成変更が終了され、サイクルタイムおよび段取替え内容がシステム制御コンピュータ９８０の段取替え内容等記憶部ないし構成変更内容記憶部に記憶される。プリント回路板の生産には、それに応じた部品の配置が必要であり、まず、フィーダ２０，トレイ８１０の変更による構成の変更が為されるのであるが、始めはできるだけ変更が少なく、段階的に変更が多くなるようにされており、これらフィーダ２０等の変更により目標サイクルタイムが達成されなければ、更に変更項目が増やされる。早い段階で目標サイクルタイムが達成されるほど、構成の変更が少なく、段取替え時間が短くて済むようにされているのである。なお、各段階において目標サイクルタイムが達成されなかった場合にも、得られたサイクルタイムおよび段取替え内容が記憶される。
なお、装着システムの稼動開始時における初期状態は、本実施形態では、前述のように、変更可能な構成はいずれも装着モジュールに取り付けられていないとされるが、装着モジュール数は設定され、それに基づいて構成変更が行われる。上流側の装着モジュールから順に割り振りを行い、それに合わせて装着ヘッド２６，ノズル収容装置７５２を設定する。Ｓ２５が実行されると考えてもよい。
以下、各ステップを詳細に説明する。まず、Ｓ２１の部品追加型変更を説明する。
装着システムを構成する複数の装着モジュール１２等における各部品供給部２２の部品供給形態の組合わせは、次の２種類である。図４８(a)に示すように、フィーダ型供給装置２３が取り付けられた装着モジュールとトレイ型供給装置２５が取り付けられた装着モジュールとの両方である場合、図４８(b)に示すように各部品供給部２２がそれぞれ有する部品供給装置がいずれもフィーダ型供給装置２３である場合である。なお、大装着モジュール６００に取り付けられる部品供給装置がフィーダ型供給装置２３であれば、そのフィーダ型供給装置２３は大装着モジュール６００に応じた大きさの装置とされる。また、図４８に示す装着ヘッド２６の設定は例であり、図示の態様に限られるものではない。モジュール数も同様である。図５０等、他の部品供給装置の設定を示す図においても同様である。装着システムにおける複数の装着モジュール１２等の各部品供給部２２が有する部品供給装置の組合わせの現状と、次のプリント回路板生産時に複数の装着モジュール１２等の各部品供給部２２が有すべき部品供給装置の組合わせとの関係を図４９に示す。
現状における部品供給装置の組合わせは、例えば、Ｓ１における構成変更用情報の入力により得られ、次生産時における組合わせは、例えば、次に生産されるプリント回路板についての情報のうち、例えば、部品の種類により得られる。部品は、その種類に応じて供給形態が設定されて、部品固有データとして記憶されており、装着される全部の部品がフィーダ型供給装置２３のみによって供給されるか、フィーダ型供給装置２３およびトレイ型供給装置２５の両方によって供給されるかがわかる。Ｓ２１ないしＳ２３における構成変更は、現状と次生産時とにおける部品供給装置の組合わせに応じて行われる。
段取替え時間短縮型構成変更を、まず、現状と次生産時とにおいていずれも、装着システムの全部の装着モジュール１２，６００にフィーダ型供給装置２３が取り付けられる場合を例に取って説明する。装着システムは稼動開始後であって定常稼動状態にあるとする。
Ｓ２１の部品追加型変更は、前述のように、装着モジュール１２，６００の各部品供給部２２にフィーダ２０あるいはトレイ８１０を追加して部品を追加する変更であるため、フィーダ型供給装置２３に現にフィーダ２０を搭載する空きがあることが必要である。そのため、まず、全部の装着モジュール１２，６００の各々について空いているスロット７８０の数が取得され、その和が、未搭載部品を供給するフィーダ数以上であるか否かが調べられる。装着モジュール１２，６００の各フィーダ供給装置２３におけるフィーダ２０の配置位置，数，未搭載部品の種類および数は、現時点におけるフィーダ型供給装置２３の構成および次に生産されるプリント回路板に関する情報とに基づいて得られる。なお、部品が大形であり、フィーダ２０の幅が広く、フィーダパレット２９への搭載にスロット複数分のスペースが必要な場合もあり、その場合にはフィーダ２０は１つでもスロット７８０は複数個として数えられる。また、一連の装着作業に必要な部品の種類毎の供給数も考慮して調べられる。供給数が多い場合にはフィーダ２０やトレイ８１０が複数必要な場合があるからである。そして、空スロット数が不足し、未搭載部品を供給する全部のフィーダ２０の搭載が不可能であれば、Ｓ２１は行われず、Ｓ２２が実行される。
未搭載部品を保持する全部のフィーダ２０の搭載が可能であれば、まず、複数の装着モジュール１２，６００の各々について、各部品供給部２２が現に有するフィーダ２０のうち、次生産回路板に装着される部品を有し、生産に使用可能なフィーダ２０により供給される部品を配線板１５０に装着した場合におけるサイクルタイムが演算される。ここではサイクルタイムは、部品１個の装着に要する時間に、装着モジュール１２，６０の各々における供給部品数（部品装着数でもある）を掛けることにより求められる。部品１個の装着時間は、本実施形態においてはおおまかに演算され、次に示す装着時間演算式に従って行われる。
部品１個の装着時間＝部品１個の装着時間×トレイ重み係数×装着ヘッド重み係数
ここにおいて部品１個の装着時間は、予め設定された固定値であり、それまでの部品装着の実績から得られる平均的な値であって、例えば、高能率装着ヘッド２６Ａがフィーダ２０から部品を受け取って装着する場合の値に設定されている。トレイ型供給装置２５によって部品が供給される場合には、例えば、部品のトレイ８１０における収容位置に応じて装着ヘッド２６が部品を受け取る部品受取位置がＸ軸方向およびＹ軸方向の少なくとも一方において異なるため、フィーダ型供給装置２３によって供給される場合より受取りに時間がかかり、また、多段ラック８１２の昇降によるトレイ８１０の部品供給位置への位置決めが必要であり、それらを考慮すべく、フィーダ２０によって供給される場合の係数を１とし、トレイ重み係数は１より大きい値に設定されている。また、部品が高能率装着ヘッド２６Ａによって装着される場合、高能率装着ヘッド２６Ａは一度に複数個、例えば８個の部品を吸着して搬送し、装着するため、部品１個あたりの装着に要する時間が短くて済み、中間装着ヘッド２６Ｂによる場合はそれより長い時間かかり、汎用装着ヘッド２６Ｃによる場合は更に長い時間がかかる。この装着時間の違いを考慮するために、装着ヘッド重みを表す係数が、高能率装着ヘッド２６Ａの場合を１とし、中間装着ヘッド２６Ｂおよび汎用装着ヘッド２６Ｃについてそれぞれ、１より大きく、汎用装着ヘッド２６Ｃの方が中間装着ヘッド２６Ｂより大きい値に設定されている。
そして、複数の装着モジュール１２，６００のうち、サイクルタイムが最も短い装着モジュール１２，６００から部品が割り当てられる。
部品の割り振りは、予め設定された規則に従って行われ、例えば、部品の寸法、例えば、高さが低い部品から先に割り振られる。前述のように、配線板１５０への部品の装着は、高さが低い部品から先に行われることが多く、装着システムにおける配線板搬送方向において上流側の装着モジュール１２ほど、装着する部品の高さが小さくされることが望ましいからである。
そのため、例えば、図５０に示すように、未搭載部品であって、次生産回路板に固有の部品を高さが低い順に並べ、複数、例えば、２つのグループに分ける。そして、複数の装着モジュール１２，６００を配線板搬送方向において、未搭載部品のグループ数と同じ数のグループ、ここでは２つのグループに分け、配線板搬送方向において上流側のグループに属する装着モジュール１２に小部品グループに属する部品を割り振り、下流側のグループに属する装着モジュール１２，６００には大部品グループに属する部品を割り振る。
この際、例えば、サイクルタイムが最短の装着モジュールが上流側グループに属するとともに、上流側グループの中で上流側に位置するのであれば、小部品グループの中で小さい方の部品を割り振り、上流側グループの中で下流側に位置するのであれば、小部品グループの中で大きい方の部品を割り振る。サイクルタイムが最短の装着モジュール１２が下流側グループに属する場合も同様である。なお、部品の割り振りも、部品の種類毎の供給数を考慮して行われる。
なお、複数の装着モジュール１２，６００に部品を割り振る場合、未搭載部品および装着モジュールは１２，６００は更に多くの数のグループに分けてもよい。
未搭載部品を１つ、割り振る毎に、部品が割り振られた装着モジュールについて前述のようにサイクルタイムを演算し、全部の装着モジュール１２，６００のうち、サイクルタイムが最短の装着モジュールを求め、部品を割り振る。サイクルタイムの演算，部品割り振りモジュールの決定，未搭載部品の割り振りを、未搭載部品がなくなるまで繰り返し行う。なお、サイクルタイムが最短の装着モジュールのフィーダパレット２９に空スロット７８０がない場合には、次にサイクルタイムが短い装着モジュールに空スロット７８０があれば部品を割り振る。また、空スロット７８０があってもフィーダ２０を搭載不可能であれば、例えば、フィーダ２０の幅が広く、その搭載にスロット複数個分のスペースを要するにもかかわらず、それより少ない数のスロット７８０しか空いていない場合にも搭載不可能とされ、次にサイクルタイムが短く、フィーダ２０が搭載可能な装着モジュールに未搭載部品が割り振られる。さらに、上流側グループと下流側グループとの一方において、その一方のグループに属する装着モジュールの全部に空スロット７８０がなくなったが、対応する部品グループにまだ割り振られていない部品があれば、その未搭載部品は、他方のグループに属する装着モジュールに割り振られるようにされる。
全部の未搭載部品を装着モジュール１２，６００に割り振ったならば、装着モジュール毎に部品を保持したフィーダ２０（トレイ型部品供給装置２５が設けられる場合にはトレイ８１０も）の配置および装着順序の最適化が行われる。部品の配置の最適化は既に知られており、詳細な説明は省略するが、本実施形態では、例えば、フィーダ２０により部品が供給される場合、装着ヘッド２６の部品吸着位置ないし部品受取り位置から部品撮像装置３０により撮像が行われる撮像位置までの部品毎の移動距離の総和ができる限り短くなるように行われる。さらに高能率装着ヘッド２６Ａにおいては、例えば、吸着ノズル２８８の配置に応じて部品の配置が設定される。高能率装着ヘッド２６Ａにおいては、異なる種類の吸着ノズル２８８（例えば、吸着管の直径を異にする吸着ノズル２８８）を複数ずつ保持する場合、例えば、種類毎にまとめて保持させるため、部品も同じ種類の吸着ノズル２８８によって供給される部品を保持するフィーダ２０はまとめて配置されるようにされる。また、例えば、部品供給数の多いフィーダ２０ほど部品撮像装置３０に近い位置に配置する。これは汎用装着ヘッド２６Ｃについても同様である。部品がトレイ８１０によって供給される場合、例えば、多段ラック８１２の昇降距離の総和ができるだけ短くなるように、トレイ８１０の多段ラック８１２における配置が最適化される。例えば、配線板１５０への装着位置の近い部品を保持したトレイ８１０を互いに近い位置に配置する。なお、ここでは、次の生産時に装着される部品の一部であって、前の生産時と共通の部品については配置位置が決まっており、また、フィーダ型供給装置２３（トレイ型供給装置２５が設けられる場合にはトレイ型供給装置２５にも）には非使用部品が残っているため、それらを考慮して最適化が行われる。
また、部品配置の最適化後、複数の装着モジュール１２，６００の各々について装着順序の最適化が行われる。装着順序の最適化も既に知られており、詳細な説明は省略するが、配線板１５０への部品の装着は、配線板１５０に設けられた基準マークの読取り、部品の吸着、撮像、装着、吸着の順で行われ、その際に装着ヘッド２６の移動距離の総和が最短となるように行われる。高能率装着ヘッド２６Ａであれば、例えば、配線板設計データに基づいて、装着位置の近い部品がまとめて装着されるように装着順序が設定される。但し、この場合にも部品配置の最適化と同様に、共通部品の配置位置が決まっており、非使用部品が残っていることを考慮して最適化が行われる。
最適化後、複数の装着モジュール１２，６００の各々についてサイクルタイムが演算され、それらのうちで最長のサイクルタイムが装着システムのサイクルタイムとされ、目標サイクルタイムと比較される。ここでは部品配置および装着順序の最適化が行われており、部品の配線板１５０への実際の装着時と同様に各種作業が行われたとしてサイクルタイムが演算される。すなわち、装着ヘッド２６の水平平行の移動，吸着ノズル２８８の昇降，回転に要する時間，部品吸着時および装着時における吸着ノズル２８８の下降端停留時間，撮像および画像処理に要する時間，配線板１５０の基準マーク読取り時間および画像処理時間，トレイ型供給装置２５におけるトレイパレット８１４の選択に要する時間等を含めて演算されるのである。
サイクルタイムが目標サイクルタイム以下であれば、目標が達成されたのであり、サイクルタイムおよび段取替えの内容であって、決定された構成変更が互いに対応付けて段取替え内容等記憶部に記憶され、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。段取替えの内容は、ここでは、例えば、追加するフィーダ２０が保持する部品の種類，数，フィーダ２０が追加される装着モジュール，フィーダ２０の搭載位置等である。装着システム全体の構成も記憶してもよい。
それに対し、サイクルタイムが目標サイクルタイムを超えるのであれば、部品追加型変更では目標は達成されなかったのであり、Ｓ２２の非使用部品取外し型変更が行われる。まず、次生産時に使用されない非使用部品を保持するフィーダ２０をすべてフィーダパレット２９から外した状態を想定し、未搭載部品を保持したフィーダ２０を空いているスロット７８０に割り振る。なお、非使用部品取外し型変更の実行時にも空のスロット７８０の数が求められて、未搭載部品を搭載するのに足りるか否かが判定され、不足する場合にはＳ２３の全部品取外し型変更が実行される。
非使用部品取外し型変更においても、部品追加型変更時と同様に、サイクルタイムがおおまかに演算され、それが短い装着モジュール１２から先に未搭載部品が割り振られる。割り振りも同様に、小さい部品から順に行われる。部品が１つ割り振られる毎にサイクルタイムが演算され、サイクルタイムが短い装着モジュール１２，６００から先に割り振られる。次生産時に使用されない部品を外せば、複数の装着モジュール１２，６００にそれぞれ割り振られる部品の数や種類が変わり、それによってサイクルタイムが変わる。そして、全部の未搭載部品が割り振られたならば、部品配置および装着順序の最適化が行われる。この場合にも、フィーダ型供給装置２３において共通部品の配置位置は決まっていることに基づいて最適化が行われる。そして、最適化に基づくサイクルタイムの演算が行われ、装着システムのサイクルタイムが取得されてて目標サイクルタイムと比較される。目標サイクルタイム以下であれば、サイクルタイムおよび段取替え内容が記憶され、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。
なお、非使用部品を保持したフィーダ２０あるいはトレイ８１０を全部取り外すことは不可欠ではなく、取外しは、きめ細かく、多段階に行ってもよい。例えば、非使用部品を保持するフィーダ２０，トレイ８１０を、未搭載部品が全部搭載されるまで、１つずつ取り外してもよく、複数の装着モジュールの各々について取外し数を予め設定し、その設定した数の非使用部品を一度に取り外してもよい。この場合、取外し数は、複数の装着モジュールについて同じにしてもよく、あるいは非使用部品の保持数が多い装着モジュールほど多くしてもよい。
非使用部品取外し型変更を行っても目標サイクルタイムを達成できないのであれば、Ｓ２３の全部品取外し型変更が行われる。全部品取外し型変更の場合、全部の装着モジュール１２，６００において部品供給装置が空いているが、まず、全部の部品を割り振るのに足る空きスロット７８０があるか否かが調べられる。スロット７８０が不足するのであれば、段取替え時間短縮型構成変更は終了し、構成変更ルーチンのＳ４，Ｓ５が実行される。空きスロット７８０が不足せず、全部の部品の割り振りが可能であってプリント回路板の生産が可能であれば、部品を小さい順に、配線板搬送方向において上流側の装着モジュール１２，６００から順に割り振る。割り振り後、複数の装着モジュール１２，６００の各々について部品配置の最適化および装着順序の最適化が行われる。この場合には、フィーダ型供給装置２３が空の状態で部品が割り振られており、共通部品や非使用部品の配置に左右されることなく、最適化が行われる。そして、各装着モジュール１２，６００において、最適化に基づいてサイクルタイムが演算され、目標サイクルタイム以下であれば、サイクルタイムおよび段取替え内容が記憶され、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。
全部品取外し型変更を行ってもなお、目標サイクルタイムが達成されないのであれば、Ｓ２４が実行され、ノズル収容装置７５２の構成変更が行われる。ノズル収容装置７５２には、先の配線板１５０への部品の装着に必要な吸着ノズル２８８が収容されるようにされているが、次生産のために部品を割り振れば、装着に必要な吸着ノズル２８８の数や種類が変わり、現に装着ヘッド２６が保持している吸着ノズル２８８の全部を次生産時に使用し得るとは限らず、そのままでは、例えば、部品の装着に使用される吸着ノズル２８８の数が少なく、サイクルタイムが長くなることがある。そのため、複数の装着モジュール１２，６００の各々に割り振られた部品の装着に必要であって、装着ヘッド２６に保持させることが可能な吸着ノズル２８８が得られるように、ノズル収容装置７５２に収容される吸着ノズル２８８の数および種類等を設定する。部品の装着に使用される吸着ノズル２８８の種類は、例えば、部品の形状，寸法等に基づいて設定される。また、吸着ノズル２８８の数は、例えば、装着ヘッド２６の種類によって設定される。
そして、複数の装着モジュール１２の各々について装着順序の最適化が行われる。部品の配置はＳ２３において行われた配置と同じであり、その最適化により得られた配置が使用される。この場合、ノズル収容装置７５２の構成変更に基づいて、すなわち装着ヘッド２６が装着に使用する吸着ノズル２８８の種類や数の変更も考慮して最適化が行われる。最適化後、サイクルタイムが演算され、装着システムのサイクルタイムが取得されて目標サイクルタイムと比較され、目標が達成されていれば、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。目標が達成されれば、サイクルタイムおよび段取替え内容が記憶される。この場合、Ｓ２３の実行により得られた複数の装着モジュール１２，６００への部品の割り振り等と共に、ノズル収容装置７５２における吸着ノズル２８８の収容数，種類等が記憶される。なお、吸着ノズル２８８のノズル収容装置７５２における配置位置は、例えば、オペレータが見てわかり易いように、ノズル種類毎にグループ分けをして決定する。
目標サイクルタイムがなお達成されないのであれば、Ｓ２５が実行され、装着ヘッド２６が変更される。例えば、ある装着モジュールにおいて使用されている装着ヘッド２６が中間装着ヘッド２６Ｂであり、高速装着ヘッド２６Ａに変更することが可能であれば、すなわちその装着モジュールに割り振られた部品のいずれもが高速装着ヘッド２６Ａによる装着が可能な部品であれば、装着ヘッド２６が変更される。部品が高速装着ヘッド２６Ａによって装着が可能な部品であるか否かは、例えば、部品固有データにより得られる部品の種類，供給形態等からわかる。また、装着ヘッド２６の種類が変更されれば、必要であれば、それに合わせてノズル収容装置７５２の構成を変更する。装着ヘッド２６の変更後、複数の装着モジュールの各々について、装着ヘッド２６の変更を考慮して装着順序の最適化が行われる。最適化後、サイクルタイムが演算され、装着システムのサイクルタイムが取得される。
装着ヘッド２６の変更によって目標サイクルタイムが達成されたのであれば、サイクルタイムおよび段取替え内容が記憶されて段取替え時間短縮型構成変更が終了する。この場合、装着ヘッド２６の種類およびそれに伴うノズル収容装置７５２の構成も段取替え内容として記憶される。
装着ヘッド２６の変更を行ったにもかかわらず、サイクルタイムが目標サイクルタイム以下にならなかった場合には、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。そして、構成変更ルーチンのＳ３の判定結果がＹＥＳになってＳ４およびＳ５が実行される。本実施形態では、目標サイクルタイムは比較的厳しく、すなわち短く、高い装着能率が得られる大きさに設定されており、目標サイクルタイムが達成されないことがあり、その場合、別の態様の構成変更が行われる。
段取替え時間短縮型構成変更において、現に、複数の装着モジュール１２，６００の各部品供給部２２の一部がフィーダ型供給装置２３を備え、残りがトレイ型供給装置２５を備えており、次生産時も同様の場合を説明する。装着システムは、図５１に示すように構成されているとする。この場合、トレイ８１０がフィーダ２０に相当し、トレイ型供給装置２５を含んでいても全部の部品供給装置がフィーダ型供給装置２３である場合と同様にＳ２１ないしＳ２６が実行される。部品の割り振りは、未搭載部品（全部品取外し型においては次生産用の全部の部品）をフィーダ供給部品とトレイ供給部品とに分け、各グループにおいて小さい部品ほど配線板搬送方向において上流側の装着モジュール１２，６００に割り振られるようにされる。
現に、複数の装着モジュール１２，６００の各部品供給部２２が有する部品供給装置がいずれもフィーダ型供給装置２３であり、次生産時にフィーダ型供給装置２３およびトレイ型供給装置２５が必要な場合には、大装着モジュール６００について部品供給装置をフィーダ型供給装置２３からトレイ型供給装置２５に変更して段取替え時間短縮型構成変更を実行する。
この場合、例えば、次生産時にトレイ８１０によって供給される部品の数から、必要なトレイ型供給装置２５の数を求め、図５２に示すように、フィーダ型供給装置２３をトレイ型供給装置２５に変更する。供給装置の変更に伴って、装着ヘッド２６の種類を変更しなくてもよいのであれば、Ｓ２１以下のステップが実行される。装着ヘッド２６の種類の変更が必要であれば、装着ヘッド２６の種類を変更するとともにノズル収容装置７５２の構成を変更してＳ２１以下のステップを実行する。この際、各段階における構成変更の結果、サイクルタイムが最長の装着モジュールがトレイ型供給装置２５を備えた装着モジュールであれば、その装着モジュールの構成はそれ以上、変更することができず、段取替え時間短縮型構成変更を終了する。なお、トレイ型供給装置２５を配置する大装着モジュール６００の数が不足する場合には、段取替え時間短縮型構成変更が終了する。
そして、未搭載部品（全部品取外し型においては次生産用の全部の部品）をフィーダ供給部品とトレイ供給部品とに分けて割り振りを行う。この割り振りは、部品追加型変更，非使用部品取外し型変更および全部品取外し型変更のいずれにおいても、フィーダ型供給装置２３については前述の変更と同様に実行されるが、トレイ型供給装置２５については、新たにトレイ８１０を搭載することとなるため、トレイ型供給装置２５が複数あれば、上流側のトレイ型供給装置２５から順にトレイ供給部品のうち小さい部品が割り振られる。そして、部品配置および装着順序の最適化およびそれに基づくサイクルタイムの演算が行われ、目標サイクルタイムが達成されないのであれば、Ｓ２４およびＳ２５が前述の場合と同様に実行される。なお、トレイ型供給装置２５が配置された装着モジュール６００において装着ヘッド２６の種類が変更されなかった場合、Ｓ２１の実行時にサイクルタイムが最長の装着モジュールがトレイ型供給装置２５を有する大装着モジュール６００であれば、それ以上、トレイ８１０の配置を変えることができないため、Ｓ２２，Ｓ２３は実行されず、Ｓ２４以下の変更が実行される。
複数の装着モジュール１２，６００の各部品供給部２２が有する供給装置がフィーダ型供給装置２３およびトレイ型供給装置２５であり、次生産時にフィーダ型供給装置２３のみが必要な場合には、例えば、現に装着システムを構成しているフィーダ型供給装置２３を有する小装着モジュール１２のみによって部品追加型変更を実行する。そして、全部品取外し型変更まで行ってもフィーダ型供給装置２３が不足するのであれば、トレイ型供給装置２５の１つをフィーダ型供給装置２３に変更して、再度、部品追加型変更から実行する。この場合、トレイ型供給装置２５を有する大装着モジュール６００が複数あれば、配線板搬送方向において最も上流側に位置する大装着モジュール６００から先にトレイ型供給装置２５をフィーダ型供給装置２３に変更する。このフィーダ型供給装置２３は、幅が大きく、大装着モジュール６００用のフィーダ型供給装置２３である。供給装置の変更を行ってはＳ２１ないしＳ２３を実行し、フィーダ型供給装置２３が不足しなくなるまで、供給装置を変更する。トレイ型供給装置２５の全部をフィーダ型供給装置２３に変更してもなお、目標サイクルタイムが達成されないのであれば、Ｓ２４以下の変更を実行する。また、フィーダ型供給装置２３が不足するのであれば、段取替え時間短縮型構成変更を終了する。
段取替え時間短縮型構成変更によって目標サイクルタイムが達成されれば、構成変更ルーチンのＳ３の判定結果がＹＥＳになってＳ１０が実行されるが、これについては後述する。また、Ｓ２１ないしＳ２５の各段階において目標サイクルタイムが達成されなかった場合でも、その際のサイクルタイムおよび段取替え内容が対応付けてコンピュータ９８０の目標未達成構成記憶部に記憶される。
段取替え時間短縮型構成変更の実行により目標サイクルタイムが達成されなければ、構成変更ルーチンのＳ３の判定結果がＮＯになってＳ４，Ｓ５が実行され、装着ヘッド選択型構成変更，装着モジュール数設定型構成変更が実行される。本装着システムにおいて装着ヘッド２６は、前述のように３種類あり、装着ヘッド選択型構成変更では、複数の装着モジュールについてそれぞれ使用される装着ヘッド２６の種類を予め定められた規則に従って決定する。装着ヘッド２６の種類の決定時に部品の割り振りが為され、部品供給装置の種類およびノズル収容装置７５２の構成が決定される。
複数の装着モジュールの各々について装着ヘッド２６の選択は、例えば、装着ヘッド２６が装着を行う時間の比率に基づいて簡単に行うことできる。部品１個当たりの装着に要する時間に、各種類の装着ヘッド２６が装着する部品数を掛けることにより、装着ヘッド２６の種類毎の総装着時間を求める。配線板１５０に装着される全部の部品の形状，寸法，供給形態に基づいて、３種類の装着ヘッド２６がそれぞれ装着する部品が設定され、部品数が得られる。例えば、次生産時に装着される部品が汎用装着ヘッド２６Ｃおよび高能率装着ヘッド２６Ａによって装着される場合、小形で高能率装着ヘッド２６Ａにより装着される部品の方が多いのが普通であり、高能率装着ヘッド２６Ａによる総装着時間と、汎用装着ヘッド２６Ｃによる総装着時間とを比較すれば、前者の方が圧倒的に長く、その装着時間の比率によって、複数の装着モジュール１２に割り振る装着ヘッド２６の種類を設定すれば、高能率装着ヘッド２６Ａが割り振られる装着モジュール数の方が多くなる。
しかし、汎用装着ヘッド２６Ｃが割り振られる装着モジュール数が少ないのであれば、不具合が生じる。例えば、汎用装着ヘッド２６Ｃのみによって装着される部品は大形であることが多く、フィーダ２０によって供給されるのであれば、幅の広いフィーダ２０であることとなる。そのため、１つの装着モジュールに設けることができるフィーダ２０の数が少なく、フィーダ２０数が不足し、生産が不可能な状態が発生する。
そのため、装着ヘッド選択型構成変更は、プリント回路板の生産が可能であること、すなわち配線板１５０への部品の装着作業を達成し得ることと、複数の装着モジュールのうち上流側のものに高能率装着ヘッド２６Ａを取り付け、下流側のものに汎用装着ヘッド２６Ｃを取り付けることとを条件として、汎用装着ヘッド２６Ｃの取付数が最も少なくて済むシステム構成を取得するように行われる。本装着システムの基本構成は、前述のように、配線板搬送方向において下流側に大装着モジュール６００が配置され、トレイ型供給装置２５を取り付けることが可能であって、汎用装着ヘッド２６Ｃが取り付けられる構成とされており、この基本構成に基づいて装着ヘッド２６の選択が行われる。また、装着システムを構成する小装着モジュール１２および大装着モジュール６００の数がそれぞれ設定されて装着ヘッド選択が行われる。
本実施形態においては、装着ヘッド選択型構成変更は、段取替え時間短縮型構成変更では目標サイクルタイムが得られなかった場合に行われるようにされており、目標サイクルタイムの達成を目指して、小装着モジュール数および大装着モジュール数が設定されている。例えば、段取替え時間短縮型構成変更の実行時に予想される装着システムを構成する小装着モジュール数および大装着モジュール数よりそれぞれ多く、サイクルタイムを短縮することが可能であるとともに、全く生産不可能な状態を生じさせない数であって、当該装着システムのユーザが保有する装着モジュール数より少ない数に設定されている。これは、後述する装着モジュール数設定型構成変更においても同じである。
装着ヘッド選択型構成変更では、まず、全部の装着モジュールにそれぞれ汎用装着ヘッド２６Ｃが装着された初期状態においてラインバランスを行い、サイクルタイムを演算する。ラインバランスは、次生産時に配線板１５０に装着される全部の種類の部品を複数の装着モジュール１２，６００に割り振ることにより行われる。部品によって供給形態が予め設定されており、次生産時に装着される部品がいずれも、フィーダ型供給装置２３により供給されるフィーダ供給部品であれば、複数の装着モジュール１２，６００の上流側から順に高さが小さい部品が割り振られる。部品がフィーダ供給部品およびトレイ供給部品の両方を含むのであれば、フィーダ供給部品は小装着モジュール１２であって、上流側の小装着モジュール１２から順に割り振られ、トレイ供給部品は大装着モジュール６００であって、上流側の大装着モジュール６００から順に割り振られる。
このように複数の装着モジュール１２，６００のすべてに汎用装着ヘッド２６Ｃが選択された初期状態から、上流側の装着モジュールから順に設定数ずつ、本実施形態においては１つずつの装着モジュールの汎用装着ヘッド２６Ｃが高能率装着ヘッド２６Ａに変更した状態が想定される。装着ヘッド２６が変更されれば、装着し得る部品の種類も変わるため、装着ヘッド２６の選択に応じて部品の割り振りが行われ、全部の部品の割り振りが可能であるか否か、すなわちプリント回路板の生産が可能であるか否かが判定される。生産可能であれば、すなわち全部の部品を装着モジュール１２，６００に割り振ることができるのであれば、判定がＹＥＳであり、複数の装着モジュール１２，６００の各々についてサイクルタイムが演算され、そのうちの最長のサイクルタイムが装着システムのサイクルタイムとされる。ここでは、サイクルタイムは、前記部品追加型変更において部品を割り振るための装着モジュールを得るために行ったサイクルタイムの演算と同様に演算され、部品供給形態および装着ヘッド２６の種類を考慮して演算されることとする。そして、さらに、１つの汎用装着ヘッド２６Ｃを高能率装着ヘッド２６Ａに変更した状態が想定される。なお、全部の部品の割り振りが不可能であれば、その際の装着ヘッド２６の選択では生産不可能とされる。
図５３に示すように、生産可能である限り（図５３にＯＫで示す）、汎用装着ヘッド２６Ｃが高能率装着ヘッド２６Ａに変更される。生産不可能になれば（図５３にＮＧで示す）、その際に高能率装着ヘッド２６Ａに変更された汎用装着ヘッド２６Ｃを中間装着ヘッド２６Ｂに変更して生産可能であるか否かが判定され、可能であれば、サイクルタイムが演算される。そして、さらに汎用装着ヘッド２６Ｃが設定されている装着モジュールについて、まず、高能率装着ヘッド２６Ａに変更した状態が想定され、生産不可能であれば中間ヘッド２６Ｂに変更した状態が想定されて生産可能であるか否かが判定される。中間装着ヘッド２６Ｂの方が汎用装着ヘッド２６Ｃより装着時間が短く、より装着時間が短くて済む装着ヘッド２６が選択されるように想定されるのである。装着ヘッド２６の変更想定，生産可能であるか否かの判定および生産可能な場合のサイクルタイムの演算がすべて終了したならば、生産可能な装着ヘッド２６の全部の組み合わせのうち、サイクルタイムが最短である組合わせが装着ヘッド２６の最適な選択であって、高能率システム構成に決定され、サイクルタイムと共に、システム制御コンピュータ９８０に設けられた高能率システム構成記憶部に記憶される。なお、装着される全部の部品がフィーダ供給部品であれば、全部の装着モジュールについて装着ヘッド２６が高能率装着ヘッド２６Ａとされることもあり得る。
Ｓ５に示す装着モジュール数設定型構成変更を説明する。装着モジュール数設定型構成変更時には、装着ヘッド選択型構成変更の実行時と同様に、装着システムを構成する小装着モジュール数および大装着モジュール数はそれぞれ予め設定されている。
装着モジュール数設定型構成変更の流れを図５４に示す。まず、Ｓ５１において配線板１５０に装着される部品が、部品を装着する装着ヘッド２６の種類および部品の供給形態に基づいて複数種類、本実施形態では３グループに分類される。高能率装着ヘッド２６Ａによって装着される部品と、汎用装着ヘッド２６Ｃによって装着される部品とに分け、後者を更に、フィーダ供給部品と、トレイ供給部品とに分ける。汎用装着ヘッド２６Ｃによって装着されるフィーダ供給部品は、中間装着ヘッド２６Ｂによって装着され、汎用装着ヘッド２６Ｃはトレイ供給部品を装着することとする。高能率装着ヘッド２６Ａ，中間装着ヘッド２６Ｂによってそれぞれ装着される部品を高能率装着部品，中間装着部品と称する。高能率装着ヘッド２６Ａおよび中間装着ヘッド２６Ｂによって装着される部品はフィーダ供給部品であり、高能率装着ヘッド２６Ａおよび中間装着ヘッド２６Ｂによる部品の装着は小装着モジュール１２において行われ、汎用装着ヘッド２６Ｃによる部品の装着は大装着モジュール６００において行われる。
次いでＳ５２が実行され、３グループの部品についてそれぞれ、各グループに属する部品の装着時間の合計が演算される。３グループの部品はそれぞれ、装着に使用される装着ヘッド２６の種類が異なり、３種類の装着ヘッド２６Ａ，Ｂ，Ｃの各々の１個の部品の装着に要する時間（部品の部品供給部２２からの受取りから配線板１５０への装着までに要する時間）は、実際には異なるが、ここではそれらのヘッド毎の装着時間の平均値を用いて装着時間の合計を演算することとする。平均装着時間は予め設定された固定値であり、この時間に、各グループに属する部品数を掛けることにより、ブループ毎の装着時間の合計が演算される。
次いでＳ５３が実行され、３つのグループにそれぞれ属する部品を装着するのに必要な装着モジュール数が求められ、複数の装着モジュール１２，６００においてそれぞれ装着される部品の種類が設定される。Ｓ５２において演算した部品のグループ毎の装着時間の合計の比率によって、グループ毎の装着モジュール数を設定してもよいが、そのようにすれば、トレイ供給部品を装着する装着モジュールが少なく、全部のトレイ供給部品を装着することができない恐れがある。そのため、Ｓ５３では、３グループの各部品の数に基づいて、各グループの部品の全部を供給するために必要な最小の装着モジュール数が算出される。各グループの部品の供給形態に基づいて、供給に必要なフィーダ数およびトレイ数が求められ、それらから必要な最小の装着モジュール数が求められる。なお、フィーダ２０は、部品の寸法によって幅が異なり、フィーダパレット２９への搭載にスロット７８０を複数要するものがあり、トレイ８１０の場合もトレイパレット８１４の多段ラック８１２への収容に棚８１８を複数要するものがあり、それらを考慮して必要な装着モジュール数が求められる。高能率装着部品および中間装着部品はいずれもフィーダ２０によって供給されるため、それらについては、その装着に必要な装着モジュールとして小装着モジュール１２の数がそれぞれ求められる。トレイ供給部品については大装着モジュール６００の数が求められる。前述のように、大，小各装着モジュール１２，６００の各設定数は比較的大きく設定されており、ここでは装着モジュールの不足が回避される。
そして、Ｓ５４が実行され、Ｓ５２において３つのグループについてそれぞれ演算された総装着時間を、Ｓ５３においてグループ毎に求められた必要最小装着モジュール数で割った値が求められる。装着モジュール１つあたりの装着時間が演算されるのである。次いでＳ５５が実行され、装着モジュールを設定数まで増加させることが可能であるか否かが判定される。この判定は、３つの部品グループの中から、Ｓ５４において演算された装着モジュール１つあたりの装着時間が最も長いグループが求められるとともに、そのグループの装着が行われる装着モジュールの総必要数（高速装着部品グループあるいは中間装着部品グループであれば、それぞれに必要とされる小装着モジュール１２の和）が設定数に達していないかが判定されるのである。設定数に達していなければ、Ｓ５５の判定結果がＹＥＳになってＳ５６が実行され、そのグループについて装着モジュールを１つ増やす。なお、装着時間が最長のグループが２つあれば、装着ヘッド２６の平均装着時間が長い方について装着モジュールを１つ増やす。この事態は、高速装着部品グループおよび中間装着部品グループについて生じる。装着ヘッド２６の平均装着時間は、高能率装着ヘッド２６Ａが最も短く、汎用装着ヘッド２６Ｃが最も長い。
続いてＳ５７が実行され、Ｓ５６において装着モジュールを１つ増やした状態において、装着モジュール数が設定数に達したか否かが判定される。小装着モジュール１２が増やされたのであれば、その総必要数が設定数と比較され、大装着モジュール６００が増やされたのであれば、その必要数が設定数と比較される。大，小装着モジュール６００，１２の両方共に設定数以下でなければ、Ｓ５７の判定結果がＮＯになってＳ５４へ戻る。この場合には、先のＳ５４の実行時より、装着モジュール数が１つ増やされており、その増やされた装着モジュール数に基づいてＳ５４以下のステップが実行される。Ｓ５４ないしＳ５７は、必要装着モジュール数ないし使用装着モジュール数が設定数以上になるまで繰り返し実行される。１つの部品グループ当たりの装着モジュール数が多いほど、装着モジュール一つあたりの負担が軽減するため、可能な限り装着モジュール数を増やすのである。
小装着モジュール１２と大装着モジュール６００との一方の必要数が設定数になっても、他方について設定数に達していなければ、装着モジュールの増加が可能であり、Ｓ５４ないしＳ５７が実行される。装着時間が最も長くても、装着モジュールの増加が不可能であれば、Ｓ５５の判定結果がＮＯになってＳ５８が実行される。さらに、装着モジュールを増加させた結果、大，小装着モジュール６００，１２の必要数がいずれも設定数に達したならば、Ｓ５７の判定結果がＹＥＳになってＳ５８が実行される。なお、追加不可能になったとき大，小装着モジュール６００，１２のうちの一方については設定数に達していないことがあり得、その場合には、例えば、装着システムを構成する装着モジュール数が減らされる。
このように部品供給形態毎に装着モジュール数が決定されれば、装着システムのライン構成が決まる。装着モジュール１２，６００は、配線板配線方向において上流側から順に高能率装着部品の装着，中間装着部品の装着およびトレイ供給部品の装着が行われるように配置される。部品の分類に基づいて装着モジュール１２，６００の配置が決定されれば、装着モジュール毎に装着ヘッド２６の種類も決まり、Ｓ５８においてノズル収容装置７５２の種類が決定される。
そして、Ｓ５９において装着モジュール１２，６００のそれぞれについて部品が割り振られる。同じグループに属する部品は、高さが小さい部品から順に上流側の装着モジュールに割り振られるとともに、均等に割り振られる。装着される部品の種類が決定されれば、装着に使用される吸着ノズル２８８の種類が決まり、Ｓ６０においてノズル収容装置７５２の構成が設定される。ノズル収容装置７５２に収容される吸着ノズル２８８の種類，数等が設定されるのである。なお、Ｓ５８におけるノズル収容装置７５２の種類の設定は、Ｓ６０において行ってもよい。
このように装着モジュール数設定型構成変更が行われたならば、構成変更ルーチンのＳ６が実行され、装着モジュール１２，６００の各々について、フィーダ２０およびトレイ８１０の配置の最適化が行われる。部品配置の最適化後、Ｓ７が実行され、複数の装着モジュール１２，６００の各々について装着順序の最適化が行われる。これら最適化については先に説明されており、ここでは説明を省略する。
次にＳ８が実行され、複数の装着モジュール１２，６００の各々について、サイクルタイムが演算される。ここでは部品配置および装着順序の最適化が行われており、部品の配線板１５０への実際の装着時と同様に各種作業が行われたとしてサイクルタイムが演算される。
そして、得られたサイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが装着システムのサイクルタイムとされ、Ｓ９において目標サイクルタイムが達成されたか否かが判定される。この目標サイクルタイムは、本実施形態では、段取替え時間短縮型構成変更において用いた目標サイクルタイムと同じにされている。サイクルタイムが目標サイクルタイム以下であれば、Ｓ９の判定結果がＹＥＳになってＳ１０が実行され、図５５に示すように、演算されたサイクルタイム，段取替え時間（変更所要時間），段取替え時間と総稼動時間との和および図示は省略するが段取替え工数、例えば、交換，配置を必要とする構成要素の種類，数，装着モジュールの数，種類等（図示省略）がディスプレイ９８４に表示され、オペレータに選択されるようにされる。段取替えに要する時間は、段取替え工数に基づいて演算され、表示される。段取替えに要する時間は、複数の装着モジュール１２，６００のそれぞれにおける各段取替え時間の和である。
Ｓ８において演算されたサイクルタイムが目標サイクルタイムより大きいのであれば、装着モジュール１２，６００の追加により目標が達成されるようにされる。そのため、Ｓ１１が実行され、装着モジュール１２，６００を追加するか否かが判定される。装着モジュール１２，６００の追加には、ユーザが余分の装着モジュール１２，６００を有していることが必要であり、また、オペレータが希望すれば追加が行われる。
ディスプレイ９８４への表示によってオペレータが装着モジュール１２，６００の追加を希望するか否かが問われ、余分の装着モジュール１２，６００があり、オペレータが追加を希望するのであれば、Ｓ１１の判定結果がＹＥＳになってＳ１２が実行され、装着モジュール１２あるいは装着モジュール６００が１つ追加され、Ｓ４からの処理を再度行う。この場合、複数の装着モジュールのうち、サイクルタイムが最長であった装着モジュールと同じ種類の装着モジュールが１つ追加され、再度、装着ヘッド選択型構成変更および装着モジュール数設定型構成変更が実行される。
ユーザが追加し得る余分の装着モジュール１２，６００を有するか否かは、Ｓ１において取得した構成変更用情報からわかる。これら余分の装着モジュール１２，６００は予備構成要素であり、構成変更に用いられれば、すなわち装着モジュールの追加に使用されれば、その装着モジュールについては、既にシステムに取り付けられたことを判別し得る情報が付与される。したがって、この情報が付与されていない装着モジュールが現時点において使用可能であって、追加可能な装着モジュールであることとなる。
目標サイクルタイムが達成されるまで、あるいは追加し得る装着モジュール１２，６００がなくなるまで、あるいはオペレータが装着モジュール１２，６００の追加を希望しなくなるまで、Ｓ４〜Ｓ９，Ｓ１１，Ｓ１２が繰り返し実行される。装着モジュールの追加が行われなくなれば、Ｓ１１の判定結果がＮＯになってＳ１０が実行され、目標サイクルタイムが達成されなくても、サイクルタイムおよび段取替え時間等がディスプレイ９８４に表示される。
Ｓ１０においては、Ｓ２において実行された段取替え時間短縮型構成変更において目標サイクルタイムが達成された場合のサイクルタイム等および目標サイクルタイムが達成されなかった場合のサイクルタイム等も表示され、オペレータが選択可能とされる。段取替え時間短縮型構成変更においては、前述のように、優先順位を設定し、目標サイクルタイムが達成される範囲内で、できるだけ段取替えが少なくなるように構成変更が行われるようにされており、構成変更の各段階において目標サイクルタイムが達成されなくても、段取替えは少なくて済むシステム構成が得られる。したがって、それらも表示すれば、オペレータに、段取替え時間の短縮とサイクルタイムの短縮とのいずれを優先するかを選択させることができる。例えば、多品種少量生産の場合、プリント回路板の生産枚数が少ないため、サイクルタイムが多少長くても、全部の生産に要する時間はそれほど長くならず、目標サイクルタイムが達成されなくても、段取替え時間が短くて済むことをオペレータが選択することがあり得る。
総稼動時間は、サイクルタイムにプリント回路板の生産枚数を掛けることにより得られる。したがって、段取替え時間と総稼動時間との和は、１種類のプリント回路板の生産に関して行われる作業に要する全部の時間を表し、例えば、段取替え時間の短縮あるいはサイクルタイムの短縮よりも総作業時間が短いことをオペレータが望むのであれば、そのシステム構成を選択することができる。
オペレータがサイクルタイム等の組合わせを選択し、システム構成を選択したならば、そのサイクルタイム等を得るためのシステム構成，その変更内容および最適化により得られた装着モジュール毎の装着プログラム等が出力される。これらは、例えば、複数の装着モジュール１２，６００の各々のコンピュータ３５０へ出力される。プリンタに印刷させてもよい。そして、段取替えのため、選択したシステム構成に従って、フィーダ２０，トレイ８１０の変更，部品供給装置２３，２５の交換，ノズル収容装置７５２の交換等が行われる。ノズル収容装置７５２には、例えば、装着システム外における作業エリアにおいて、設定された構成に応じたノズル保持部材９４０に設定された種類，数の吸着ノズル２８８が収容され、現に装着モジュールに取り付けられているノズル収容装置７５２と交換される。
なお、段取替え時間短縮型構成変更において用いられる目標サイクルタイムおよび構成変更ルーチンのＳ９において用いられる目標サイクルタイムは、短く、、実際には達成できないことが明らかな時間に設定してもよい。そのようにすれば、目標サイクルタイムが達成されなくても、最良のシステム構成をオペレータが知ることができ、本装着システムは最良システム構成取得手段を有することとなる。
以上の説明から明らかなように、本実施形態においては、システム制御コンピュータ９８０のＳ１を実行する部分が目標入力部および現構成情報取得部を構成し、Ｓ２を実行する部分が優先順位順変更部を構成し、Ｓ１２を実行する部分がユニット数増加部を構成し、ディスプレイ９８４が出力部を構成し、Ｓ４を実行する部分が装着ヘッド選択部を構成するとともに、想定手段，判定手段および決定手段を含む高能率システム構成取得部を構成し、Ｓ２４，Ｓ６０等、装着ヘッド２６の変更に伴ってノズル収容装置の構成を設定する部分がヘッド対応収容装置変更部を構成し、Ｓ２１，Ｓ２２を実行する部分がフィーダ順次追加部を構成し、Ｓ６，Ｓ７およびＳ２１ないしＳ２５の部品配置および装着順序の最適化を行う部分がプログラム変更部を構成し、Ｓ１１を実行する部分が装着ユニット数増加決定部を構成している。また、システム制御コンピュータ９８０のＳ１０を実行する部分および入力装置９８２が、実行装着システム構成選択手段を構成している。
なお、装着システムの構成を変更するに当たり、段取替え時間短縮型構成変更のみを行ってもよい。その場合、前記段取替え時間短縮型構成変更のＳ２１〜Ｓ２５を実行し、装着ヘッド２６の種類を変更しても目標サイクルタイムを達成できない場合、装着モジュール１２，６００の追加を行うようにしてもよい。装着モジュールの追加は、例えば、ユーザが余分の装着モジュールを有しており、かつ、追加を希望する場合に行われる。ユーザが余分の装着モジュールを有しているか否かは、取得された構成変更用情報に基づいて調べられる。余分の装着モジュール１２，６００があり、追加が希望されるのであれば、装着モジュール１２，６００が追加される。例えば、複数の装着モジュール１２，６００のうち、装着ヘッド２６の変更が終了した時点においてサイクルタイムが最も長い装着モジュールが求められ、その装着モジュールと同じ構成の装着モジュールを追加する。装着モジュールの大，小が同じであって、同じ種類の装着ヘッド２６およびノズル収容装置７５２を備えた装着モジュールを追加するのであり、それにより、サイクルタイムが最長の装着モジュールによる部品の装着の分担が半分になる。なお、追加される装着モジュールが小装着モジュール１２である場合、必要であれば、配線板コンベアも追加して配線板１５０が搬送されるようにする。
装着モジュールの追加により、それまでサイクルタイムが最長であった装着モジュールのサイクルタイムは半分になり、それにより複数の装着モジュール１２，６００についてサイクルタイムが目標サイクルタイムを超える装着モジュール１２，６００がなくなれば、目標が達成されたのであり、装着モジュールの追加を含む段取替え内容およびサイクルタイムが記憶されて段取替え時間短縮型構成変更が終了される。
装着モジュール１２，６００を追加してもなお、目標が達成されないのであれば、全部品取外し型変更に戻って構成変更が行われる。装着モジュール数が１つ増えた状態で部品の割り振りが行われるのである。そして、目標が達成されるのであれば、段取替え時間短縮型構成変更は終了し、目標が達成されないのであれば、ノズル収容装置７５２の構成変更が行われ、更に目標が達成されないのであれば、装着モジュールの追加が更に実行される。装着モジュールの追加により、直ちに全部品取外し型変更に戻って構成変更を行ってもよい。
追加する装着モジュール１２，６００がなくなり、あるいはあってもオペレータが追加を希望しなければ、段取替え時間短縮型構成変更は終了する。この場合、目標サイクルタイムは達成されなくても、現時点で可能な装着システムの構成は得られており、段取替え内容がサイクルタイムと対応付けて記憶される。
段取替え時間短縮型構成変更において、現に全部の装着モジュールがそれぞれ有する部品供給装置がフィーダ型供給装置であり、次生産時にフィーダ型供給装置およびトレイ型供給装置が必要な場合であって、トレイ型供給装置が不足する場合に大装着モジュールの追加を行ってもよい。あるいは全部品取外し型構成変更において装着モジュールが不足する場合に、装着モジュールを追加するようにしてもよい。
段取替え時間短縮型構成変更を単独で行う場合、最後まで構成変更を行っても目標が達成されない場合、その最後の構成変更により得られた構成をサイクルタイムが最良の最終的な構成変更としてもよく、システム制御コンピュータのそれを行う部分が最良構成選択部を構成する。段取替え時間短縮型構成変更の各段階において目標を達成できなかった構成変更およびサイクルタイム等をすべて記憶し、段取替え時間短縮型変更では目標を達成できないことが判明した時点において、記憶された複数種類の構成変更の中からサイクルタイムが最良のものを最終的な構成変更として選択してもよい。選択は、コンピュータが自動で行ってもよく、出力してオペレータに行わせてもよい。
上記実施形態におけるように、段取替え時間短縮型構成変更が他の構成変更と共に行われる場合、段取替え時間短縮型構成変更が最終段階まで実行され、それでも目標が達成されなくても構成変更およびサイクルタイムを対応付けて記憶することがサイクルタイムが最良のものを最終的な構成変更として選択する最良構成変更選択部を構成すると考えることもできる。
段取替え時間短縮型構成変更の終了後、装着ヘッド選択型構成変更と装着モジュール数設定型構成変更とのいずれか一方が行われるようにしてもよい。例えば、オペレータの選択に基づいて一方が行われるようにする。
装着システムの構成変更を行うにあたり、装着ヘッド選択型構成変更のみを行うようにしてもよく、その場合、装着システムを構成する装着モジュール数の設定数は、適宜に設定することができる。
装着モジュール数設定型構成変更において、装着モジュール数が不足するか否かを判定するようにし、不足するのであれば、装着モジュールを追加して構成変更を行うようにしてもよい。例えば、前記装着モジュール数設定型構成変更のＳ５３において３つの部品グループ毎に必要最小装着モジュール数を演算した後、必要とされる小装着モジュール数の総和および大装着モジュール数をそれぞれ設定数と比較し、必要数が設定数を超えるのであれば、追加するのであり、追加後は、上記実施形態と同様に部品グループ毎の装着モジュール数の設定を行う。装着モジュールを追加する場合、追加する余分の装着モジュールがあるか否かの判定が行われる。
上記実施形態において装着モジュールは、フィーダ型供給装置とトレイ型供給装置とのいずれか一方を含むようにされていたが、両方を含むようにしてもよい。例えば、装着モジュールが大装着モジュールである場合、小装着モジュール用の大きさを有するフィーダ型供給装置と、そのフィーダ型供給装置と共に設置可能なトレイ型供給装置を設けるのである。
装着システムを構成する複数の装着モジュールは、すべて同じ種類の装着モジュールであってもよく、それら同じ種類の装着モジュールはフィーダ型供給装置とトレイ型供給装置とを選択的に取り付け得るものとしてもよい。
本発明の実施形態である電子回路部品装着システムのいくつかの態様を示す全体図斜視図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムを１つの回路部品装着装置の外装部品を取り除いて示す斜視図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムを構成するシステムベースの斜視図を示す。 上記電子回路部品装着システムを構成する装着モジュールに配備された配線板搬送装置の全体を示す斜視図である。 上記配線板搬送装置のコンベアレールの１つを正面から見た図およびその一部の断面図である。 上記装着モジュールが備える装着ヘッドおよびヘッド移動装置を示す斜視図である。 上記ヘッド移動装置のＸスライド装置を示す水平断面図である。 上記ヘッド移動装置を模式的に示す斜視図である。 上記装着モジュールが備える装着ヘッドを示す斜視図である。 上記Ｘスライド装置による装着ヘッドの移動を示す模式図である。 上記Ｘスライド装置による装着ヘッドの移動において、第１Ｘスライドを所定の停止位置に停止させて装着ヘッドを移動させる方法を示す模式図である。 装着モジュールの制御ブロック図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムの右側面一部断面図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムの正面一部断面図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムに準備されているテーブル装置と、そのテーブル装置の使用状態を示す斜視図である。 基本的態様の電子回路部品装着システムのシステムベースとテーブル装置とを連結する連結装置を示す斜視図である。 電子回路部品装着システムについてのいくつかの別の態様を示す全体図斜視図である。 幅の異なる装着モジュールを配備した電子回路部品装着システムを示す斜視図である。 幅の異なる装着モジュールを配備した別の電子回路部品装着システムを示す斜視図である。 単位幅の装着モジュールを８つ整列して配置可能なシステムベースを示す斜視図である。 図２０に示すシステムベースを例にとって、各種幅の装着モジュールの配置方式を説明するための概念図である。 主として配線板の搬送作業を行う搬送作業装置を装着モジュールの間に配置した態様の電子回路部品装着システムを示す斜視図である。 対基板作業の種類が異なる各種対基板作業装置を配置した対基板作業システムを示す斜視図である。 電子回路部品装着システムにおいて、配線板搬送装置が複数並んだ状態を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおける配線板の搬送方法の第１例を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおける配線板の搬送方法の第２例を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおける配線板の搬送方法の第３例を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおいて、１つの装着モジュールを着目対象装置とし、それの一方の側に隣接する装着モジュールを並設装置として、２つの装置の装着ヘッド等の動作を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおいて部品装着作業に供されるところの、２つの装着モジュールに跨る配線板を示す模式図である。 電子回路部品装着システムにおいて２つの装着モジュールに跨る配線板に対して部品装着作業を行う場合の一作業形態を示す模式的である。 電子回路部品装着システムにおいて２つの装着モジュールに跨る配線板に対して部品装着作業を行う場合のもう一つの作業形態を示す模式的である。 電子回路部品装着システムの各装着モジュールが備えた装着装置制御装置に関する機能ブロック図である。 上記装着モジュールに対するフィーダ型供給装置の着脱説明する図である。 上記装着モジュールに設けられた部品供給装置取付部およびフィーダ型供給装置の部品供給装置取付部に取り付けられる取付部を示す側面図である。 上記部品供給装置取付部およびフィーダ型供給装置の部品供給装置取付部に取り付けられる取付部を示す正面図である。 上記部品供給装置取付部に取り付けられるトレイ型供給装置が台車に搭載された状態を示す側面図である。 上記トレイ型供給装置をトレイ位置決め装置と共に示す正面図である。 上記トレイ型供給装置およびトレイ移動装置の一部を示す平面図である。 上記トレイ移動装置の一部を示す背面図（一部断面）である。 前記装着モジュールに選択的に取り付けられる３種類の装着ヘッドをそれぞれ示す斜視図である。 上記装着モジュールに設けられたヘッド取付部および装着ヘッドの装着ヘッド取付部に取り付けられる部分の構成を示す斜視図である。 上記装着モジュールに設けられたヘッド取付部のヘッド固定装置を側面および正面においてそれぞれ断面にして示す図である。 上記装着モジュールに設けられた収容装置取付部およびノズル収容装置を示す正面図（一部断面）である。 上記ノズル収容装置を示す平面図である。 本電子回路部品装着システムを統括制御するシステム制御装置により実行される構成変更をフローチャートにして示す図である。 上記システム制御装置により実行される段取替え時間短縮型構成変更をフローチャートにして示す図である。 上記段取替え時間短縮型構成変更における部品追加型変更および非使用部品取外し型変更を説明する図である。 電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの各々における部品供給装置の組合わせの例を説明する図である。 上記電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの各々における部品供給装置の組合わせの現状と次生産時とにおける組合わせを示す図表である。 上記電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの全部にフィーダ型供給装置が設けられた場合における段取替え時間短縮型構成変更実行時の部品の割り振りを説明する図である。 上記電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの一部にフィーダ型供給装置、残りにトレイ型供給装置が設けられた場合における段取替え時間短縮型構成変更実行時の部品の割り振りを説明する図である。 上記電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの全部にフィーダ型供給装置が設けられた状態から、フィーダ型供給装置およびトレイ型供給装置が設けられた状態に変わる場合における段取替え時間短縮型構成変更実行時の部品の割り振りを説明する図である。 装着ヘッド選択型構成変更において電子回路部品装着システムを構成する複数の装着モジュールの各々についての装着ヘッドの選択を説明する図表である。 前記システム制御装置により実行される装着モジュール数設定型構成変更をフローチャートにして示す図である。 図４５に示す構成変更の実行により得られるサイクルタイム，段取替え時間等が互いに対応付けて表示される状態を示す図である。
符号の説明
１２：装着モジュール ２２：部品供給部 ２３：フィーダ型供給装置 ２５：トレイ型供給装置 ２６Ａ：高能率装着ヘッド ２６Ｂ：中間装着ヘッド
２６Ｃ：汎用装着ヘッド ２７：供給装置取付部 ２９：フィーダパレット ３１：部品装着部 ３７０：システム制御装置 ７５０：ヘッド取付部 ７５２：ノズル収容装置 ７５４：収容装置取付部 ８１０：トレイ ９０６：ヘッド固定装置 ９８０：システム制御コンピュータ ９８２：入力装置 ９８４：ディスプレイ

Claims (4)

  1. それぞれ部品供給部，回路基板保持部および部品装着部を備え、部品供給部から供給される複数種類の電子回路部品を、部品装着部により、回路基板保持部に保持された回路基板に装着する複数の装着ユニットを直列に含み、それら複数の装着ユニットにより１枚の回路基板への電子回路部品の装着作業を行う電子回路部品装着システムであって、
    前記複数の装着ユニットの前記部品装着部の各々に、汎用装着ヘッドと、その汎用装着ヘッドよりも装着可能な電子回路部品の種類は少ないが装着能率が優れた高能率装着ヘッドとを含む複数種類の装着ヘッドが選択的に取り付け可能であり、かつ、
    前記複数の装着ユニットの各部品装着部に現に取り付けられている装着ヘッドの種類の情報を取得する現装着ヘッド情報取得部と、
    その現装着ヘッド情報取得部により取得された情報に基づいて、生産予定のプリント回路板の生産時に電子回路部品を供給する部品供給具を各装着ユニットの前記部品供給部に割り振るとともに、前記複数の装着ユニット毎に前記複数種類の装着ヘッドが電子回路部品を装着する順序である装着順序を最適化する最適化部と
    を含むことを特徴とする電子回路部品装着システム。
  2. 前記現装着ヘッド情報取得部が、
    現に前記複数の装着ユニットの各々の前記部品装着部に取り付けられている装着ヘッドの種類の情報を記憶している装着ヘッド種記憶部と、
    その装着ヘッド種記憶部から情報を読み出す読出手段と
    を含む請求項１に記載の電子回路部品装着システム。
  3. 前記現装着ヘッド情報取得部が、
    前記複数の装着ユニットの各々の前記部品装着部に取り付けられている装着ヘッドの種類を検出する装着ヘッド種検出部と、
    その装着ヘッド種検出部からの情報を収集する情報収集部と
    を含む請求項１に記載の電子回路部品装着システム。
  4. 前記最適化部が、前記電子回路部品の割り振りおよび前記電子回路部品の装着順序の最適化を、生産予定のプリント回路板の生産が可能であるという条件の下に、前記装着作業の目標スループットまたは目標サイクルタイムを達成できるという第１条件、あるいは、必要な量の電子回路が必要な時期に組み立てられるという第２条件が満たされるまで行う請求項１ないし３のいずれかに記載の電子回路部品装着システム。
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