JP4343758B2 - Sheet material - Google Patents
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Description
本発明は、例えば自動車の座席等に用いられるクッションの製造工程において、パッド材にカバーリングされる表皮として用いられる軟質ポリウレタンフォームのシート材に関するものである。 The present invention relates to a sheet material of a flexible polyurethane foam used as a skin covered with a pad material in a manufacturing process of a cushion used for, for example, an automobile seat.
従来、この種の表皮としては、通気性シート材の裏面に、ホットメルト接着剤を溶融させて散点状に塗布し、或は散点状の非塗布空間を残して塗布し、硬化させた接着剤層を設けた表皮材が知られている（例えば、特許文献１を参照）。この表皮材を前記接着剤層によってクッション本体に接着することにより表皮材付きクッションが得られる。しかし、このような表皮では通気性シート材を製作し、その裏面に後加工としてホットメルト接着剤による接着剤層を設けるための工程を必要とするため、煩雑であるうえに、製造コストも上昇するという問題があった。 Conventionally, as this type of skin, the hot-melt adhesive is melted and applied in the form of dots on the back surface of the breathable sheet material, or it is applied and cured leaving a non-sprayed space. A skin material provided with an adhesive layer is known (see, for example, Patent Document 1). A skin-attached cushion is obtained by adhering the skin material to the cushion body by the adhesive layer. However, such a skin requires a process for producing a breathable sheet material and providing an adhesive layer with a hot-melt adhesive as a post-processing on the back surface, which is cumbersome and increases the manufacturing cost. There was a problem to do.
そこで、シート材としてのポリウレタンフォーム自体に滑り性をもたせた技術が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。すなわち、ポリウレタンフォームの原料となるポリオールとして、グラフト化されたポリマーポリオールが用いられ、得られたポリウレタンフォームにおいてグラフト部分がポリウレタンフォームの骨格の周囲に混在して良好な滑り性が発揮されている。
ところが、特許文献２に記載のシート材は表面に良好な滑り性が発揮されるが、ポリウレタンフォーム自体がグラフト化されたポリオールによって硬くなり、クッション性が損なわれるという問題があった。 However, although the sheet material described in Patent Document 2 exhibits good slipperiness on the surface, there is a problem that the polyurethane foam itself is hardened by the grafted polyol and the cushioning property is impaired.
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、軟質ポリウレタンフォーム自体の物性を損なうことなく、表面の摩擦抵抗を低減させることができるシート材を提供することにある。 The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. An object of the invention is to provide a sheet material that can reduce the frictional resistance of the surface without impairing the physical properties of the flexible polyurethane foam itself.
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のシート材は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料に対して、比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmの粉体を、前記ポリオール１００質量部当り５〜１
０質量部配合し、発泡及び硬化させてなる軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形してなるシート材本体を備え、前記粉体が中空セラミックスであることを特徴とするものである。
In order to achieve the above object, the sheet material of the invention according to claim 1 has a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle with respect to a polyurethane raw material containing a polyol, a polyisocyanate, a foaming agent and a catalyst. Powder having a diameter of 40 to 200 μm is added to 5 to 1 per 100 parts by mass of the polyol.
A sheet material main body formed by forming 0 parts by mass of a foamed and cured flexible polyurethane foam into a sheet is provided , and the powder is a hollow ceramic .
請求項２に記載の発明のシート材は、請求項１に係る発明において、前記シート材本体の少なくとも片面には表皮材が接合されて積層構造をなすように構成されているものである。 Sheet material of the invention described in 請 Motomeko 2 is the invention according to claim 1, the at least one surface of the sheet material body are those skin material is configured to form a laminated structure is bonded.
請求項３に記載の発明のシート材は、請求項２に係る発明において、前記シート材本体に対する表皮材の接合はフレームラミネーション法によるものである。 The sheet material of the invention according to claim 3 is the invention according to claim 2 , wherein the joining of the skin material to the sheet material body is based on a frame lamination method.
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明のシート材は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料を発泡及び硬化させることによって得られる軟質ポリウレタンフォーム（軟質ポリウレタン樹脂発泡体）をシート状に成形してなるシート材本体により得られる。このため、シート材は軟質ポリウレタンフォームの物性により良好なクッション性を発揮することができる。更には、ポリウレタン原料に配合される特定の粉体が軟質ポリウレタンフォームの表面に存在することにより、シート材の表面における摩擦抵抗を低減させることができる。
According to the present invention, the following effects can be exhibited.
The sheet material of the invention described in claim 1 is a flexible polyurethane foam (soft polyurethane resin foam) obtained by foaming and curing a polyurethane raw material containing a polyol, a polyisocyanate, a foaming agent and a catalyst. It is obtained by the sheet material main body formed. For this reason, the sheet material can exhibit good cushioning properties due to the physical properties of the flexible polyurethane foam. Furthermore, when the specific powder blended in the polyurethane raw material exists on the surface of the flexible polyurethane foam, the frictional resistance on the surface of the sheet material can be reduced.
請求項２に記載の発明のシート材は、シート材本体の少なくとも片面に表皮材が接合されて積層構造をなすように構成されている。このため、請求項１に係る発明の効果に加え、シート材をシート材本体と表皮材との積層品として利用することができる。 The sheet material of the invention according to claim 2 is configured so that a skin material is bonded to at least one surface of the sheet material body to form a laminated structure. For this reason, in addition to the effect of the invention according to claim 1 , the sheet material can be used as a laminated product of the sheet material main body and the skin material.
請求項３に記載の発明のシート材によれば、請求項２に係る発明の効果に加え、シート材本体の表面に表皮材がフレームラミネーション法（火炎接合）によって容易に接合される。 According to the sheet material of the invention described in claim 3 , in addition to the effect of the invention according to claim 2 , the skin material is easily joined to the surface of the sheet material main body by the frame lamination method (flame joining).
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本実施形態のシート材は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料に対して、比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmの粉体を、前記ポリオール１００質量部当り５〜１０質量部配合し、発泡及び硬化させてなる軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形したシート材本体により構成されている。このシート材本体には表皮材がフレームラミネーション法によって接合され、縫製によってパッド材に対し縫い付けられる。この縫製の作業性を良くするために、シート材表面に良好な滑り性が求められる。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
The sheet material of the present embodiment is a powder having a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm with respect to a polyurethane raw material containing a polyol, a polyisocyanate, a foaming agent, and a catalyst. It is composed of a sheet material body in which 5 to 10 parts by mass per part is formed, and a flexible polyurethane foam formed by foaming and curing is formed into a sheet shape. A skin material is joined to the sheet material main body by a frame lamination method, and is sewn to the pad material by sewing. In order to improve the workability of the sewing, good slipperiness is required on the surface of the sheet material.
まず、ポリウレタン原料について説明する。
ポリオールとしては、ポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオールが用いられる。ポリエステルポリオールは、アジピン酸、フタル酸等のポリカルボン酸を、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等のポリオールと反応させることによって得られる縮合系ポリエステルポリオールのほか、ラクトン系ポリエステルポリオール及びポリカーボネート系ポリオールが挙げられる。
First, the polyurethane raw material will be described.
As the polyol, polyester polyol or polyether polyol is used. Polyester polyols include condensed polyester polyols obtained by reacting polycarboxylic acids such as adipic acid and phthalic acid with polyols such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol and glycerin, as well as lactone polyester polyols and polycarbonate polyols. Is mentioned.
ポリエーテルポリオールは、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、それらの変性体等が挙げられる。シート材の表面には表皮材がフレームラミネーション法によって接合される。このとき、火炎によって表面が過度に溶融しないようにするため、ポリオールとしてポリエーテルポリオール単独又はポリエーテルポリオールを主成分とし、ポリエステルポリオールを含む混合物を用いることが望ましい。 Examples of the polyether polyol include polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, and modified products thereof. A skin material is joined to the surface of the sheet material by a frame lamination method. At this time, in order to prevent the surface from being excessively melted by a flame, it is desirable to use a polyether polyol alone or a mixture containing a polyester polyol as a main component and a polyester polyol as a polyol.
ポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオールと反応させるポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４,４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１,５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が用いられる。 Examples of the polyisocyanate to be reacted with the polyester polyol or the polyether polyol include tolylene diisocyanate (TDI), 4,4-diphenylmethane diisocyanate (MDI), 1,5-naphthalene diisocyanate (NDI), triphenylmethane triisocyanate, xylene diisocyanate, Hexamethylene diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate (MDI), isophorone diisocyanate (IPDI) and the like are used.
発泡剤はポリウレタン樹脂を発泡させて軟質ポリウレタンフォームとするためのもので、例えば水のほかペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ジクロロメタン、炭酸ガス等が用いられる。 The foaming agent is for foaming a polyurethane resin to form a flexible polyurethane foam. For example, pentane, cyclopentane, hexane, cyclohexane, dichloromethane, carbon dioxide gas, and the like are used in addition to water.
触媒はポリオールとポリイソシアネートとのウレタン化反応を促進するためのものであり、具体的にはＮ,Ｎ´,Ｎ´−トリメチルアミノエチルピペラジン、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン等の３級アミン、オクチル酸スズ（スズオクトエート）等の有機金属化合物、酢酸塩、アルカリ金属アルコラート等が用いられる。その他必要に応じて、整泡剤、架橋剤、充填剤、安定剤、着色剤、難燃剤、可塑剤等が配合される。整泡剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤、ポリエーテルシロキサン、フェノール系化合物等が用いられる。 The catalyst is for accelerating the urethanation reaction between polyol and polyisocyanate. Specifically, tertiary amines such as N, N ′, N′-trimethylaminoethylpiperazine, triethylenediamine, dimethylethanolamine, and octyl are used. Organic metal compounds such as tin oxide (tin octoate), acetates, alkali metal alcoholates and the like are used. In addition, a foam stabilizer, a crosslinking agent, a filler, a stabilizer, a colorant, a flame retardant, a plasticizer, and the like are blended as necessary. As the foam stabilizer, anionic surfactants such as sodium dodecylbenzenesulfonate and sodium lauryl sulfate, polyether siloxane, phenolic compounds and the like are used.
次に、ポリウレタン原料に配合される粉体は、シート材の表面における摩擦抵抗を低減させるためのもので、比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmのものである。係る粉体を形成する材料としては、例えばポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の合成樹脂、セラミックス、短繊維等が挙げられる。これらの粉体は１種を単独で、又は必要により２種以上を組合せて用いることもできる。この粉体は軟質ポリウレタンフォームを製造する際の温度（例えば７０℃）で融解しないものが好ましい。このような粉体は、ポリウレタン原料のうちポリオール（標準的な比重は０．９６）に通常配合されて使用される。ポリオールはポリイソシアネートに比べて粘性が高いため、少量の粉体についての分散性が良いからである。 Next, the powder blended in the polyurethane raw material is for reducing the frictional resistance on the surface of the sheet material, and has a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm. Examples of the material forming the powder include synthetic resins such as polyethylene, polyvinyl chloride, and polystyrene, ceramics, and short fibers. These powders can be used alone or in combination of two or more if necessary. This powder is preferably one that does not melt at the temperature (for example, 70 ° C.) during the production of the flexible polyurethane foam. Such a powder is usually used by being blended with a polyol (standard specific gravity is 0.96) among polyurethane raw materials. This is because the polyol has a higher viscosity than the polyisocyanate, and thus has a good dispersibility for a small amount of powder.
粉体の比重は、ポリウレタン原料中における粉体の分散性を向上させるために必要な特性である。また、粉体の平均粒子径は、得られる軟質ポリウレタンフォームのセル構造における骨格上に位置し、表面における摩擦抵抗を低減させる機能を発揮させるために必要な特性である。前記比重が０．７未満の場合にはポリウレタン原料中の粉体量が増加し、粘度が著しく高くなり、比重が１．０を越える場合には長時間保存すると粉体がポリウレタン原料中で沈降分離してしまい、いずれも場合にも分散性が悪くなる。平均粒子径４０μm未満の場合には、粉体が軟質ポリウレタンフォームのセルを形成する骨格の幅よりも小さく、粉体が表面に突出しなくなって表面における摩擦抵抗を低減させる機能を発揮させることができなくなる。一方、平均粒子径が２００μmを越える場合には、ポリウレタン原料中での粉体の分散性が低下する。 The specific gravity of the powder is a characteristic necessary for improving the dispersibility of the powder in the polyurethane raw material. Further, the average particle diameter of the powder is a characteristic that is located on the skeleton in the cell structure of the obtained flexible polyurethane foam and exhibits a function of reducing the frictional resistance on the surface. When the specific gravity is less than 0.7, the amount of powder in the polyurethane raw material increases and the viscosity becomes remarkably high. When the specific gravity exceeds 1.0, the powder settles in the polyurethane raw material when stored for a long time. In either case, the dispersibility becomes worse. When the average particle diameter is less than 40 μm, the powder is smaller than the width of the skeleton forming the cells of the flexible polyurethane foam, so that the powder does not protrude to the surface and the function of reducing the frictional resistance on the surface can be exhibited. Disappear. On the other hand, when the average particle diameter exceeds 200 μm, the dispersibility of the powder in the polyurethane raw material is lowered.
前記粉体の配合量は、前記ポリオール１００質量部当り５〜１０質量部である。粉体の配合量が５質量部未満の場合には、粉体の配合量が少なく、シート材の表面に存在する粉体量が少なくなって摩擦抵抗の低減効果が不足する。一方、１０質量部を越える場合には、過剰に配合された粉体によってフォーム全体の硬度が上昇し、クッション性が悪くなる。 The blending amount of the powder is 5 to 10 parts by mass per 100 parts by mass of the polyol. When the blending amount of the powder is less than 5 parts by mass, the blending amount of the powder is small, the amount of the powder existing on the surface of the sheet material is small, and the effect of reducing the frictional resistance is insufficient. On the other hand, when it exceeds 10 parts by mass, the hardness of the entire foam is increased by the excessively mixed powder, and the cushioning property is deteriorated.
シート材本体は、前記ポリウレタン原料を発泡及び硬化させて得られる軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形することにより製造される。ポリオールとポリイソシアネートとのウレタン化反応を行なう場合には、ポリオールとポリイソシアネートとを直接反応させるワンショット法或はポリオールとポリイソシアネートとを事前に反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを得、それにポリオールを反応させるプレポリマー法のいずれも採用される。ここで、軟質ポリウレタンフォームは、軟質品、硬質品、半硬質品に分けられるポリウレタンフォームの中で軟質品に相当し、かつＪＩＳ Ｋ６４００に基づく硬さが７０〜１５０Ｎで、圧縮残留歪が２〜５％のものをいう。硬さが７０Ｎ未満又は圧縮残留歪が２％未満の場合にはポリウレタンフォームが軟らかくなり過ぎ、硬さが１５０Ｎを越え又は圧縮残留歪が５％を越える場合にはポリウレタンフォームが硬くなり過ぎてクッション性が損なわれる。 The sheet material body is manufactured by molding a flexible polyurethane foam obtained by foaming and curing the polyurethane raw material into a sheet shape. When a urethanization reaction between a polyol and a polyisocyanate is performed, a one-shot method in which the polyol and the polyisocyanate are directly reacted or a polyol and a polyisocyanate are reacted in advance to obtain a prepolymer having an isocyanate group at the terminal. Any of the prepolymer methods in which a polyol is reacted is employed. Here, the flexible polyurethane foam corresponds to a soft product among polyurethane foams divided into a soft product, a hard product, and a semi-hard product, has a hardness of 70 to 150 N based on JIS K6400, and a compression residual strain of 2 to 2. It means 5%. When the hardness is less than 70N or the compression residual strain is less than 2%, the polyurethane foam becomes too soft, and when the hardness exceeds 150N or the compression residual strain exceeds 5%, the polyurethane foam becomes too hard and the cushion. Sexuality is impaired.
軟質ポリウレタンフォームに形成されるセルには骨格があり、その骨格の幅は１０〜４０μｍ程度である。粉体は、シート材本体表面の摩擦抵抗を低減させるべく、軟質ポリウレタンフォームのセルを形成する骨格上に存在できるように、セルを形成する骨格の幅よりも大きいものが好ましい。 The cell formed in the flexible polyurethane foam has a skeleton, and the width of the skeleton is about 10 to 40 μm. The powder is preferably larger than the width of the skeleton forming the cells so that the powder can exist on the skeleton forming the cells of the flexible polyurethane foam in order to reduce the frictional resistance of the surface of the sheet material main body.
シート材本体の製造方法として具体的には例えば、常温、大気圧下で発泡させた後、加熱炉を通過させて加熱硬化させることにより軟質スラブフォームが得られる。この軟質スラブフォームをスライス（薄く切断）することによってシート材本体が製造される。更に、このシート材本体の表面に表皮材が公知の積層接着技術により接合されて積層構造が形成される。具体的には、シート材本体の表面に接着剤を塗布し、塗布面に表皮材を接着してゆく接着ラミネーション法や、シート材本体の表面に火炎を当てて表面部分を溶融させ、そこに表皮材を接合させるフレーム（火炎）ラミネーション法等が採用される。表皮材としては、布地、不織布、レザー等が用いられる。 Specifically as a manufacturing method of a sheet | seat material main body, for example, after making it foam at normal temperature and atmospheric pressure, a soft slab foam is obtained by passing through a heating furnace and making it heat-harden. A sheet material main body is manufactured by slicing (cut thinly) this soft slab foam. Further, the skin material is bonded to the surface of the sheet material body by a known lamination adhesive technique to form a laminated structure. Specifically, an adhesive is applied to the surface of the sheet material body, and an adhesive lamination method in which the skin material is bonded to the coated surface, or a surface is melted by applying a flame to the surface of the sheet material body. A frame (flame) lamination method for joining the skin material is employed. As the skin material, fabric, non-woven fabric, leather or the like is used.
さて、シート材を製造するときには、まずポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料に対して、比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmの粉体を、前記ポリオール１００質量部当り５〜１０質量部配合して混合物を調製する。そして、この混合物を発泡及び硬化させることにより軟質ポリウレタンフォームが得られ、得られた軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形することによってシート材本体が製造される。図１に示すように、シート材本体１１の接合面１２上に表皮材１３がフレームラミネーション法により接合されてシート材１０が形成される。シート材本体１１の接合面１２とは反対側の発泡体面１４には、前記粉体が発泡体のセル骨格上に位置してランダムに分散され、低摩擦性が発現されている。続いて、表皮材１３が接合されたシート材本体１１の発泡体面１４がミシン面１５上に置かれ、縫製によってパッド材に縫い付けられ、立体的に成形される。そして、自動車の座席用クッション材の表皮として利用される。
Now, when manufacturing a sheet material, first, a powder having a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm is applied to the polyurethane raw material containing polyol, polyisocyanate, foaming agent and catalyst. A mixture is prepared by blending 5 to 10 parts by mass per 100 parts by mass. And a flexible polyurethane foam is obtained by making this mixture foam and harden | cure, and a sheet | seat material main body is manufactured by shape | molding the obtained flexible polyurethane foam in a sheet form. As shown in FIG. 1, a sheet material 10 is formed by bonding a skin material 13 on a
この縫製作業において、前述した粉体が軟質ポリウレタンフォームのセルを形成する骨格上に位置し、シート材１０の発泡体面１４に突出していることから、シート材１０の発泡体面１４に良好な滑り性が発揮される。 In this sewing operation, the powder described above is located on the skeleton forming the cells of the flexible polyurethane foam and protrudes from the foam surface 14 of the sheet material 10, so that the foam surface 14 of the sheet material 10 has good slipperiness. Is demonstrated.
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 実施形態のシート材１０は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料を発泡及び硬化させることによって得られる軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形してなるシート材本体１１により得られる。このため、シート材１０は軟質ポリウレタンフォームの物性に基づいて良好なクッション性を発揮することができる。更に、ポリウレタン原料には比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmの粉体が、ポリオール１００質量部当り５〜１０質量部配合される。
The effects exhibited by the above embodiment will be described below.
-The sheet material 10 of embodiment is obtained by the sheet material main body 11 formed by shape | molding the flexible polyurethane foam obtained by foaming and hardening the polyurethane raw material containing a polyol, polyisocyanate, a foaming agent, and a catalyst in a sheet form. . For this reason, the sheet | seat material 10 can exhibit favorable cushioning properties based on the physical property of a flexible polyurethane foam. Furthermore, 5 to 10 parts by mass of a powder having a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm per 100 parts by mass of polyol is blended with the polyurethane raw material.
従って、ポリウレタン原料に配合される前記粉体が軟質ポリウレタンフォームの発泡体面１４に存在することにより、シート材１０の発泡体面１４における摩擦抵抗を低減させることができる。その結果、縫製によりシート材１０の発泡体面１４をパッド材に賦形するときの作業性を向上させることができる。 Therefore, when the powder blended in the polyurethane raw material exists on the foam surface 14 of the flexible polyurethane foam, the frictional resistance on the foam surface 14 of the sheet material 10 can be reduced. As a result, workability when the foam surface 14 of the sheet material 10 is formed into a pad material by sewing can be improved.
・ また、前記粉体は、軟質ポリウレタンフォームのセルを形成する骨格の幅よりも大きく設定されている。このため、粉体が軟質ポリウレタンフォームのセルを形成する骨格上に存在でき、すなわちシート材１０の発泡体面１４に確実に存在できるため、シート材１０の発泡体面１４における摩擦抵抗を一層低減させることができる。 -Moreover, the said powder is set larger than the width | variety of the frame | skeleton which forms the cell of a flexible polyurethane foam. For this reason, since the powder can exist on the skeleton forming the cells of the flexible polyurethane foam, that is, can surely exist on the foam surface 14 of the sheet material 10, the frictional resistance on the foam surface 14 of the sheet material 10 can be further reduced. Can do.
・ シート材１０は、シート材本体１１の少なくとも片面に表皮材１３が接合されて積層構造をなすように構成される。このため、シート材１０をシート材本体１１と表皮材１３との積層品として各種用途に利用することができる。 The sheet material 10 is configured such that the skin material 13 is bonded to at least one surface of the sheet material body 11 to form a laminated structure. For this reason, the sheet material 10 can be used for various applications as a laminated product of the sheet material body 11 and the skin material 13.
・ 更に、シート材本体１１の接合面１２には表皮材１３がフレームラミネーション法によって接合されている。この場合、軟質ポリウレタンフォームの接合面１２が溶融され、シート材本体１１の接合面１２に表皮材１３が容易に接合される。
Further, the skin material 13 is joined to the joining
以下に、実施例及び比較例を挙げて、前記実施形態を更に具体的に説明する。
（実施例１〜４）
表１に示すポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤、整泡剤及び触媒よりなるポリウレタン原料に粉体を混合して混合物を調製した。この混合物を用いて常温、大気圧下で発泡させた後、加熱炉を通過させて加熱硬化させることにより軟質スラブフォームを得た。得られた軟質スラブフォームをスライスすることによってシート材本体１１を製造した。このシート材本体１１について、密度、硬さ、圧縮残留歪、静摩擦係数及び動摩擦係数を以下の測定方法に従って測定した。それらの結果を表１に示した。表１における略号は次の意味を表す。
（測定方法）
密度（kg／m3）、硬さ（Ｎ）及び圧縮残留歪（％）： ＪＩＳ Ｋ６４００に準じて行った。
Hereinafter, the embodiment will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
(Examples 1-4)
A powder was mixed with a polyurethane raw material comprising a polyol, polyisocyanate, foaming agent, foam stabilizer and catalyst shown in Table 1 to prepare a mixture. After foaming using this mixture at normal temperature and atmospheric pressure, a soft slab foam was obtained by passing through a heating furnace and curing by heating. The sheet material main body 11 was manufactured by slicing the obtained soft slab foam. About this sheet material main body 11, the density, the hardness, the compression residual strain, the static friction coefficient, and the dynamic friction coefficient were measured according to the following measurement methods. The results are shown in Table 1. Abbreviations in Table 1 represent the following meanings.
(Measuring method)
Density (kg / m 3 ), hardness (N) and compression residual strain (%): Performed according to JIS K6400.
静摩擦係数及び動摩擦係数： ＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて行った。
（略号）
ポリエーテルポリオール Ｌ５０： 三井武田ケミカル（株）製、水酸基価５８（mgＫＯＨ／ｇ）
ポリマーポリオール： 旭硝子（株）製、エクセノール９４１、アクリロニトリルとスチレンの共重合体に基づくポリオール、固形分４０質量％
シリコーン整泡剤 Ｆ６５０： 信越化学工業（株）製
オクチル酸第１スズ ＭＲＨ１１０： 城北化学工業（株）製
ポリイソシアネート Ｔ−８０： 日本ポリウレタン工業（株）製
粉体１： 水酸化アルミニウム（平均粒子径５５μｍ、比重２．４２）、昭和電工（株）製、ハイジライト Ｈ１０
粉体２： ポリエチレンパウダー（平均粒子径１０μｍ、比重０．９６）
粉体３： ポリエチレンパウダー（平均粒子径２５０μｍ、比重０．９６）
粉体４： ポリエチレンパウダー（平均粒子径４０μｍ、比重０．９６）
粉体５： ポリエチレンパウダー（平均粒子径１２５μｍ、比重０．９６）
粉体６： 中空セラミックス（平均粒子径１７５μｍ、比重０．７５）、太平洋セメント（株）製、イースファイヤー ＳＬ−３００、アルミナ４０質量％、シリカ６０質量％
Static friction coefficient and dynamic friction coefficient: Performed according to JIS K7125.
(Abbreviation)
Polyether polyol L50: manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., hydroxyl value 58 (mgKOH / g)
Polymer polyol: manufactured by Asahi Glass Co., Ltd., Exenol 941, a polyol based on a copolymer of acrylonitrile and styrene, solid content of 40% by mass
Silicone foam stabilizer F650: manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Stannous octylate MRH110: manufactured by Johoku Chemical Co., Ltd. Polyisocyanate T-80: manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd. Powder 1: Aluminum hydroxide (average particle size) Diameter 55 μm, specific gravity 2.42), manufactured by Showa Denko KK, Hijilite H10
Powder 2: Polyethylene powder (average particle size 10 μm, specific gravity 0.96)
Powder 3: Polyethylene powder (average particle size 250 μm, specific gravity 0.96)
Powder 4: Polyethylene powder (average particle size 40 μm, specific gravity 0.96)
Powder 5: Polyethylene powder (average particle size 125 μm, specific gravity 0.96)
Powder 6: Hollow ceramics (average particle size 175 μm, specific gravity 0.75), manufactured by Taiheiyo Cement Co., Ltd., ysfire SL-300, alumina 40% by mass, silica 60% by mass
（比較例１〜４）
粉体を含まず、硬さの硬い従来品の例（比較例１）、フレームラミネーション可能な軟質ポリウレタンフォームよりなるシート材の例（比較例２）、粉体として比重の大きい水酸化アルミニウムを配合した例（比較例３）及び粉体として平均粒子径の小さいポリエチレンパウダーを配合した例（比較例４）を示す。その他のポリウレタン原料は、実施例１〜４と同様である。そして、実施例１〜４と同様にしてシート材を製造し、それらのシート材について、密度、硬さ、圧縮残留歪、静摩擦係数及び動摩擦係数を測定し、それらの結果を表２に示した。
(Comparative Examples 1-4)
Example of a conventional product that does not contain powder and has a high hardness (Comparative Example 1), an example of a sheet material made of a flexible polyurethane foam capable of frame lamination (Comparative Example 2), and aluminum hydroxide having a large specific gravity as a powder The example (comparative example 4) and the example (comparative example 4) which mix | blended polyethylene powder with a small average particle diameter as a powder are shown. Other polyurethane raw materials are the same as those in Examples 1 to 4. And sheet material was manufactured like Examples 1-4, and density, hardness, compression residual strain, a static friction coefficient, and a dynamic friction coefficient were measured about those sheet materials, and those results were shown in Table 2. .
（比較例５〜８）
粉体として平均粒子径の大きいポリエチレンパウダーを配合した例（比較例５）、粉体としてポリエチレンパウダーの配合量の少ない例（比較例６及び比較例７）及び粉体としてポリエチレンパウダーの配合量の多い例（比較例８）を示す。その他のポリウレタン原料は、実施例１〜４と同様である。そして、実施例１〜４と同様にしてシート材を製造し、それらのシート材について、密度、硬さ、圧縮残留歪、静摩擦係数及び動摩擦係数を測定し、それらの結果を表３に示した。
(Comparative Examples 5 to 8)
Examples in which polyethylene powder having a large average particle diameter was blended as powder (Comparative Example 5), examples in which the blending amount of polyethylene powder was small as powder (Comparative Examples 6 and 7), and blending amount of polyethylene powder as powder Many examples (Comparative Example 8) are shown. Other polyurethane raw materials are the same as those in Examples 1 to 4. And sheet material was manufactured like Examples 1-4, density, hardness, compression residual strain, a static friction coefficient, and a dynamic friction coefficient were measured about those sheet materials, and those results were shown in Table 3. .
尚、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ シート材本体１１は、移動する上下２枚の離型フィルム間にポリウレタン原料と粉体とを混合した混合物を供給し、常温で発泡させた後に加熱して硬化させ、離型シートを剥離することによって製造することもできる。
In addition, this embodiment can also be changed and embodied as follows.
-The sheet material main body 11 supplies a mixture of polyurethane raw material and powder between two moving upper and lower release films, foams at room temperature, heats and cures, and releases the release sheet. Can also be manufactured.
・ 前記粉体は、イソシアネート基と反応しないものである場合には、ポリイソシアネートに配合することもできる。
・ シート材本体１１の接合面１２に表皮材１３を接合するために接着剤を用いることも可能である。
-When the said powder does not react with an isocyanate group, it can also be mix | blended with polyisocyanate.
An adhesive may be used to join the skin material 13 to the joining
・ シート材本体１１の両面に表皮材１３を接合することも可能である。
・ シート材１０は、自動車の座席用クッション材のほか、天井材等の自動車内装材の表皮、家庭用のソファー、ベッド、マットレス等の表皮等として使用することもできる。
-It is also possible to join the skin material 13 to both surfaces of the sheet material main body 11.
The seat material 10 can be used as an automobile seat cushion material, a car interior material such as a ceiling material, a household sofa, a bed, a mattress, and the like.
・ 前記粉体を軟質ポリウレタンフォームのセルの骨格に結合させるために、少量のバインダーを配合することもできる。バインダーとして具体的にはエチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム等が挙げられる。 In order to bind the powder to the cell skeleton of the flexible polyurethane foam, a small amount of binder can be blended. Specific examples of the binder include ethylene-vinyl alcohol copolymer, polyvinyl alcohol, and sodium polyacrylate.
更に、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記ポリオールは、ポリエーテルポリオールであるシート材。このように構成した場合には、シート材の表面に表皮材をフレームラミネーション法によって接合するとき、火炎によって表面が過度に溶融しないようにすることができる。
Further, the technical idea that can be grasped from the embodiment will be described below.
- wherein the polyol is a polyether polyol Oh Cie over door material. In this case, when the skin material is joined to the surface of the sheet material by the frame lamination method, the surface can be prevented from being excessively melted by the flame.
・ 前記軟質ポリウレタンフォームは、ＪＩＳ Ｋ６４００に基づく硬さが７０〜１５
０Ｎで、圧縮残留歪が２〜５％のものであるシート材。このように構成した場合には、シート材にクッション性等の軟質ポリウレタンフォームに基づく特性を発揮させることができる。
-The flexible polyurethane foam has a hardness of 70 to 15 based on JIS K6400.
In 0N, those compressive residual strain of 2-5% der Resid over preparative material. When comprised in this way, the characteristic based on soft polyurethane foams, such as cushioning properties, can be exhibited in a sheet | seat material.
・ ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン原料に対して、比重０．７〜１．０及び平均粒子径４０〜２００μmの粉体を、前記ポリオール
１００質量部当り５〜１０質量部配合し、常温、大気圧下で発泡させた後、加熱硬化させて軟質ポリウレタンフォームのスラブフォームを製造し、該スラブフォームをスライスすることを特徴とするシート材の製造方法。この製造方法によれば、請求項１に係る発明の効果を奏するシート材を容易に製造することができる。
A powder having a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm is 5 to 10 parts by mass per 100 parts by mass of the polyol with respect to the polyurethane raw material containing polyol, polyisocyanate, foaming agent and catalyst. compounded, room temperature, allowed to foam under atmospheric pressure, heated and cured to produce a slab foam of flexible polyurethane foam, wherein the to Cie method of manufacturing over preparative material to slicing the slab foam. According to this manufacturing method, the sheet material having the effect of the invention according to claim 1 can be easily manufactured.
１０…シート材、１１…シート材本体、１３…表皮材。 10 ... sheet material, 11 ... sheet material body, 13 ... skin material.
Claims (3)
質量部当り５〜１０質量部配合し、発泡及び硬化させてなる軟質ポリウレタンフォームをシート状に成形してなるシート材本体を備え、前記粉体が中空セラミックスであることを特徴とするシート材。 For a polyurethane raw material containing a polyol, a polyisocyanate, a blowing agent and a catalyst, a powder having a specific gravity of 0.7 to 1.0 and an average particle size of 40 to 200 μm is added to the polyol 100.
A sheet material comprising a sheet material main body formed by blending 5 to 10 parts by mass per mass part, and forming a foamed and cured flexible polyurethane foam into a sheet shape , wherein the powder is a hollow ceramic .
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