JP4341813B2 - Optical member with adhesive, method for producing the same, and image display device - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学部材の少なくとも一方の面に粘着剤層が積層されている粘着剤付光学部材およびその製造方法に関する。さらには前記粘着剤付光学部材を用いた液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置に関する。前記光学部材としては、偏光板、位相差板、光学補償フィルム、輝度向上フィルム、さらにはこれらが積層されているものなどがあげられる。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置等に用いる光学部材、例えば偏光板や位相差板などは、液晶セルに粘着剤を用いて貼り付けられる。通常、光学部材に粘着剤層が積層されている粘着剤付光学部材が用いられる。光学部材に用いられる材料は、加熱条件下や加湿条件下では伸縮が大きいため、貼り付け後には、それに伴う浮きや剥がれが生じやすい。そのため、光学部材用粘着剤には、加熱条件下や加湿条件下においても対応できる耐久性が要求される。
【０００３】
また、光学部材の貼付け時に、貼合せ面に異物が噛み込んだり、貼り合わせ位置を誤って位置ズレを起こした場合には、光学部材を液晶セルから剥がして再利用する。このような光学部材を液晶セルから剥離する際には、液晶セルのギャップを変化させたり、破断させるような接着状態にならないこと、すなわち、光学部材を容易に剥離できる再剥離性が必要とされる。
【０００４】
しかしながら、耐久性を重視した粘着剤を設計すると、光学部材と粘着剤層との密着性が不十分になる傾向がある。そのため、液晶セルから光学部材を剥離した際に、粘着剤が液晶セルに残存して、再剥離性に劣ることになる。また、光学部材と粘着剤層との密着性が不十分では、加熱条件下や加湿条件下において光学部材の伸縮が大きくなった場合に、光学部材と粘着剤との間で浮きや剥がれが起きる。
【０００５】
光学部材と粘着剤層との密着性を向上させる方法としては、光学部材の粘着剤層形成面にコロナ処理やプラズマ処理を施す方法、光学部材と粘着剤層の間にアクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの下塗り処理剤によりアンカー層を形成する方法、粘着剤中の架橋剤を利用する方法などがあげられる。
【０００６】
例えば、偏光板に粘着剤層を貼り合わせる前に、偏光板を加熱処理する方法が提案されている（特許文献１参照。）。かかる方法によれば、粘着剤層中の架橋剤であるイソシアネート化合物の反応を阻害する要因である、偏光板の保護膜であるトリアセチルセルロース中の残留溶剤を減少させることができ、これにより粘着剤層の架橋度が安定するとともに、粘着剤層とトリアセチルセルロースの密着性が向上することが開示されている。
【０００７】
また、イソシアネート系架橋剤を含有する粘着剤層を、トリアセチルセルロースを保護フィルムとする偏光板に貼り合わせる際に、貼り合わせ温度を５０〜７０℃として、貼り合わせ後に４０〜５０℃で１〜２４時間養生する方法が提案されている（特許文献２参照。）。かかる方法によれば、粘着剤層とトリアセチルセルロースの密着性が向上することが開示されている。
【０００８】
また、粘着剤層の表面にコロナ処理などの表面活性処理を行ったものに、偏光板や位相差板等の光学部材に貼り合せる方法が提案されている（特許文献３参照。）。かかる方法によれば、粘着剤層と光学部材との密着性が向上できることが開示されている。
【０００９】
特許文献１や特許文献２では、粘着剤と光学部材の種類が限定されており、これら特許文献に記載の方法を、他の粘着剤と光学部材の組み合わせに適用しても十分な密着性が発現できない場合が多い。一方、特許文献３では、従来の光学部材を表面処理するのではなく、粘着剤側を表面活性処理することで粘着力が向上する効果が開示されているが、まだ十分な密着性のレベルを有しているものではない。
【００１０】
このように、粘着剤層と光学部材との密着性の向上に各種の方法が試みられているが、いずれの方法も、当該方法を行なっていない場合に比較すると密着性はある程度向上している。しかし、粘着剤が変更された場合や光学部材の種類によっては全く効果がない場合がある。そのため、再剥離時に糊残りなどの現象が発生する問題があった。特に、粘着剤付光学部材を液晶セルに貼り合わせたものが、長期の過酷な状態に保存された場合には、粘着剤層と液晶セルなどの被着体との接着力が大きく上昇して、再剥離時に糊残りなどの現象が生じやすい。また、粘着剤層と光学部材との間で浮きや剥がれが起こりやすくなる。
【００１１】
【特許文献１】
特開平９−２２７８４１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１９９８３８号公報
【特許文献３】
特開平７−１７４９１８号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、光学部材の少なくとも一方の面に粘着剤層が積層されている粘着剤付光学部材であって、長期の過酷な状態に保存された場合にも光学部材と粘着剤層との密着性が良好な粘着剤付光学部材を提供することを目的とする。また本発明は、当該粘着剤付光学部材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
さらには本発明は、前記粘着剤付光学部材を用いた画像表示装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究したところ、下記粘着剤付光学部材により上記目的を達成できることを見出し本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、以下に示す通りである。
【００１５】
１．光学部材（１）の少なくとも一方の面に粘着剤層（２）が積層されている粘着剤付光学部材において、
前記粘着剤層（２）は、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介して積層されていることを特徴とする粘着剤付光学部材。
【００１６】
２．光学部材（１）側から、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）が順に積層され、次いで粘着剤層（２）が積層されていることを特徴とする上記１記載の粘着剤付光学部材。
【００１７】
３．紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の形成に用いられる官能基含有ポリマーが、アミノ基含有ポリマーであることを特徴とする上記１または２記載の粘着剤付光学部材。
【００１８】
４．アミノ基含有ポリマーがポリエチレンイミン系ポリマーであることを特徴とする上記３記載の粘着剤付光学部材。
【００１９】
５．紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の厚みと、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の厚みの合計が０．０４〜０．４μｍであることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の粘着剤付光学部材。
【００２０】
６．粘着剤層（２）は、アクリル系粘着剤により形成されていることを特徴とする上記１〜５のいずれかに記載の粘着剤付光学部材。
【００２１】
７．アクリル系粘着剤は、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、シランカップリング剤０．０１〜１重量部を含有してなり、かつ、前記粘着剤層（２）は、溶剤不溶分が３０〜９０重量％であることを特徴とする上記６記載の粘着剤付光学部材。
【００２２】
８．光学部材（１）の少なくとも一方の面に、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する工程、
剥離処理基材（４）に、粘着剤層（２）を形成した後、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する工程、
前記紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）のいずれか一方を紫外線照射して、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）にする工程、および
前記紫外線照射がされなかった官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を貼り合わせる工程、
を有することを特徴とする上記１〜７のいずれかに記載の粘着剤付光学部材の製造方法。
【００２３】
９．上記１〜７のいずれかに記載の粘着剤付光学部材を少なくとも１枚用いた画像表示装置。
【００２４】
（作用・効果）
上記本発明の粘着剤付光学部材は、光学部材（１）と粘着剤層（２）とを、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介して積層している。かかるポリマー層（３ａ）とポリマー層（３ｂ）を介在させることにより、光学部材（１）と粘着剤層（２）との密着性が大きく向上する。
【００２５】
したがって、本発明の粘着剤付光学部材は、液晶セルに貼付けられた後、各種の工程を経るなどの長時間が経過した場合や、高温等の過酷な条件下に長期に保存された場合にも、光学部材（１）と粘着剤層（２）との密着性がよいため、液晶セルから光学部材（１）を、液晶セルに粘着剤が糊残りすることなく、きれいに剥離でき、再剥離性が良好である。さらに、光学部材（１）と粘着剤層（２）との密着性がよく、過酷な条件下でも光学部材（１）と粘着剤層（２）との間で浮きや剥がれが生じるのを抑えられる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の粘着剤付光学部材は、図１に示すように、光学部材（１）と、粘着剤層（２）とが積層されている。光学部材（１）と粘着剤層（２）とは、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介して積層されている。紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）は、官能基含有ポリマー層（３ｂ）における紫外線照射された面と積層するのが好ましい。紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の積層順は特に制限されないが、図１に示すように、光学部材（１）側から、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）が順に積層され、次いで粘着剤層（２）が積層されているのが、密着性が良好であり好ましい。また、図１に示したように、最表層になる、粘着剤層（２）には、離型シート等の剥離処理基材（４）を設けることができる。
【００２７】
本発明の粘着剤付光学部材の粘着剤層（２）を形成する粘着剤は特に制限されず、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の各種の粘着剤を使用できるが、無色透明で、液晶セル等との接着性の良好なアクリル系粘着剤が一般的には用いられる。また、粘着剤のベースポリマーは、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）または紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を形成するポリマーが含有する官能基と反応する官能基を有するものが好ましい。
【００２８】
アクリル系粘着剤は、アルキル（メタ）アクリレートのモノマーユニットを主骨格とするアクリル系ポリマーをベースポリマーとする。なお、（メタ）アクリレートはアクリレートおよび／またはメタクリレートをいい、本発明の（メタ）とは同様の意味である。アクリル系ポリマーの主骨格を構成する、アルキル（メタ）アクリレートのアルキル基の平均炭素数は１〜１２程度のものが好適であり、アルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等を例示できる。これらは単独または組合せて使用できる。これらのなかでもアルキル基の炭素数１〜９のアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。
【００２９】
前記アクリル系ポリマー等のベースポリマーには適宜に官能基が導入される。官能基としては、たとえば、カルボキシル基、水酸基、エポキシ基、イソシアネート基等があげられる。官能基を有するアクリル系ポリマーは、通常、当該官能基を有するモノマーユニットを含有している。カルボキシル基を有するモノマーとしてはアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸等があげられる。水酸基を有するモノマーとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等があげられる。エポキシ基を含有するモノマーとしてはグリシジル（メタ）アクリレート等があげられる。
【００３０】
アクリル系ポリマー中の前記官能基を有するモノマーユニットの割合は、特に制限されないが、アクリル系ポリマーを構成するモノマーユニット（Ａ）（但し、前記モノマーユニット（ａ）を除く）との重量比（ａ／Ａ）で、０．００１〜０．１２程度、さらには０．００５〜０．１とするのが好ましい。
【００３１】
また前記アクリル系ポリマーには、Ｎ元素を有するモノマーユニット等を導入することができる。Ｎ元素含有モノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピリ（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロイルモルホリン、（メタ）アセトニトリル、ビニルピロリドン、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、イタコンイミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド等があげられる。その他、アクリル系ポリマーには、粘着剤の性能を損なわない範囲で、さらには酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルスチレン、スチレンおよびその誘導体、マレイン酸のモノまたはジエステル、オリゴエステルアクリレート、ε−カプロラクトンアクリレート等を用いることもできる。これらモノマーは１種または２種以上を組み合わせることができる。
【００３２】
アクリル系ポリマーの平均分子量は特に制限されないが、重量平均分子量（ＧＰＣ）は、３０万〜２５０万程度であるのが好ましい。ガラス転移点が２５０Ｋ以下のポリマーである ポリマーのガラス転移温度が２５０°Ｋ以下になるように設定するのが好ましい。ガラス転移温度が高くなりすぎると粘着剤の接着性に劣るために好ましくない。
【００３３】
前記アクリル系ポリマーの製造は、各種公知の方法により製造でき、たとえば、バルク重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等のラジカル重合法を適宜選択できる。ラジカル重合開始剤としては、アゾ系、過酸化物系の各種公知のものを使用でき、反応温度は通常５０〜８５℃程度、反応時間は１〜８時間程度とされる。前記溶液重合法において用いられる溶媒としては、たとえば酢酸エチル、トルエン等の有機溶剤が用いられる。溶液濃度は通常２０〜８０重量％程度とされる。また、近年の環境に配慮した動きから、懸濁重合法、乳化重合法等の有機溶剤を使用しない方法が好ましく用いられる。得られたアクリル系ポリマーは溶液状態、水分散状態、加熱で流動できる固体状態などとなる。
【００３４】
アクリル系粘着剤は、前記アクリル系ポリマーをベースポリマーとして含有し、これに架橋剤、添加剤等を適宜に配合して調整される各種のものを特に制限なく使用できる。
【００３５】
アクリル系粘着剤としては、たとえば、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、シランカップリング剤０．０１〜１重量部を含有してなり、かつ、前記粘着剤層（２）は、溶剤不溶分が３０〜９０重量％になるように調整したものが、液晶セルへの接着性、耐久性、再剥離性の観点から好ましい。
【００３６】
シランカップリング剤としては、従来より知られているものを特に制限なく使用できる。たとえば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有シランカップリング剤、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルーブチリデン）プロピルアミンなどのアミノ基含有シランカップリング剤、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどのインシアネート基含有シランカップリング剤などがあげられる。シランカップリング剤は、アクリル系ポリマーの固形分１００重量部に対して０、０１〜１重量部、好ましくは０．０２〜０．６重量部配合される。配合量が多くなると液晶セルへの接着力が増大して再剥離性が低下する場合があり、一方少なすぎると耐久性が低下する場合がある。
【００３７】
架橋剤としては、アクリル系ポリマーの官能基と反応して架橋構造を形成できる多官能化合物が用いられる。架橋剤としては、たとえば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、これら等ジイソシアネート化合物の各種ポリオールへの付加物などのポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、メラミン化合物、金属塩、金属キレート化合物などがあげられる。アクリル系ポリマーに水酸基を導入した場合には、架橋剤としてポリイソシアネート化合物を使用するのが好適である。
【００３８】
なお、アクリル系ポリマーが溶液状態の場合には、架橋剤としては、イソシアネート化合物、エポキシ化合物．金属キレート、アジリジン化合物などが好適に使用される。架橋剤としては、光架橋剤などを添加することができる。また、アクリル系ポリマーに光で反応する官能基を導入しておき紫外線架橋する方法や、電子線などの放射線架橋も行うことができる。一方、アクリル系ポリマーが水分散体の場合には、水分散体を中心に架橋反応の必要のない系とすることもできる。
【００３９】
粘着剤層は溶剤不溶分が、３０〜９０重量％であるのが耐久性等の点から好ましい。さらには３５〜８５重量％であるのが好ましい。溶剤不溶分が小さくなると耐久性に劣る傾向があり、大きすぎると応力緩和性に劣る傾向がある。なお、架橋剤を配合する場合には、架橋された粘着剤層の溶剤不溶分が、３５〜９０重量％になるように架橋剤の配合量を調整するのが好ましい。このように溶剤不溶分を調整するには、使用する材料によっても異なるが、通常、架橋剤の配合量をアクリル系ポリマー１００重量部に対して、通常、０．０１〜５重量部、さらには０．０２〜２重量部とするのが好ましい。
【００４０】
なお、粘着剤層の溶剤不溶分は、乾燥重量Ｗ1 （ｇ）の粘着剤層を酢酸エチル中に室温（２３℃）で７日間浸漬した後、取り出して乾燥したときの重量をＷ2 （ｇ）としたとき、下記式により算出される値である。
溶剤不溶分（重量％）＝（Ｗ2 ／Ｗ1 ）×１００
より具体的には、溶剤不溶分は以下の方法で求められる。すなわち、剥離処理したフィルム上に粘着剤組成物の溶液を塗布し、１１０℃で５分間乾燥し、５０℃で２４時間エージング処理した後に、得られた粘着剤を一定量（約５００ｍｇ）Ｗ1 （ｇ）採取する。次に、この粘着剤を酢酸エチル中で７日間室温で放置した後、ゲルを取り出し、１３０℃で２時間乾燥して、ゲル分の重量Ｗ2 （ｇ）を測定する。このＷ1 とＷ2 とを上記の式に代入することにより溶剤不溶分が求められる。
【００４１】
ゴム系粘着剤のベースポリマーとしては、たとえば、天然ゴム、イソプレン系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、再生ゴム、ポリイソブチレン系ゴム、さらにはスチレン−イソプレン−スチレン系ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン系ゴム等があげられ、シリコーン系粘着剤のベースポリマーとしては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等があげられ、これらにカルボキシル基等のアミノ基と反応性を有する官能基が導入されたものを好適に使用できる。
【００４２】
さらには、前記粘着剤には、必要に応じて、粘着付与剤、可塑剤、ガラス繊維、ガラスビーズ、金属粉、その他の無機粉末等からなる充填剤、顔料、着色剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の各種の添加剤を適宜に使用することもできる。また微粒子を含有して光拡散性を示す粘着剤層などとしてもよい。
【００４３】
光学部材（１）と粘着剤層（２）の間には、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介在させる。紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を形成する官能基含有ポリマーは同一のものであってもよく、異なるものであってもよい。
【００４４】
官能基含有ポリマーは、アミノ基、カルボキシル基、水酸基などの官能基が導入されたポリマーを特に制限なく使用できる。これら官能基含有ポリマーは、官能基を有するモノマーのホモポリマー、各種の他のモノマーとのコポリマー、グラフトポリマー、ブロックポリマー等があげられる。官能基含有ポリマーが、コポリマー、グラフトポリマー、ブロックポリマー等の場合には、官能基が少なくなると密着性の効果が小さくなる。そのため、官能基含有ポリマーは、官能基当量が０．５ミリ当量／ｇ以上、さらには０．８ミリ当量／ｇ以上であるものが好ましい。なお、官能基当量は、ポリマー１ｇ当たりの官能基の量であり、たとえば、官能基が官能基モノマーに由来する場合には、ポリマー１ｇ中の官能基モノマー重量を当該官能基モノマーの分子量で割ることにより算出される値（当量／ｇ）である。
【００４５】
官能基含有ポリマーの平均分子量は特に制限されないが、粘度法で測定した数平均分子量が５０００〜３０００００程度のものが好ましい。さらには８０００〜２０００００程度のものが好ましい。数平均分子量が大きすぎるとポリマー層（３ａ）または（３ｂ）にムラが生じる場合があり、小さくなると凝集力が劣り好ましくない。
【００４６】
官能基含有ポリマーとしては、アミノ基含有ポリマーが好適である。アミノ基含有ポリマーは、ポリエチレンイミン系ポリマー、アリルアミン系化合物等のポリアミン化合物があげられる。アミノ基含有ポリマーの使用形態は溶剤可溶型、水分散型、水溶解型のいずれでもよい。アミノ基含有ポリマーとしては、ポリエチレンイミン系ポリマーが密着性が良好であり好ましい。
【００４７】
ポリエチレンイミン系ポリマーとしては、ポリエチレンイミンがあげられる。その他に、他のモノマーとのコポリマー；ポリアクリル酸エステル、ポリアクリル酸、ポリビニルアルコール等の他のポリマーとのグラフトポリマー；他のポリマーへのエチレンイミン付加物等があげられる。ポリエチレンイミン系ポリマーとしては、ポリエチレンイミンが好適である。
【００４８】
たとえば、ポリエチレンイミンの市販品の例としては、株式会社日本触媒社製のエポミンＳＰシリーズ（ＳＰ−００３、ＳＰ００６、ＳＰ０１２、ＳＰ０１８、ＳＰ１０３、ＳＰ１１０、ＳＰ２００等）、エポミンＰ−１０００等があげられる。これらのなかでも、エポミンＰ−１０００が好適である。また株式会社日本触媒社製のポリメントシリーズ（ＳＫ−１０００、ＮＫ−１００ＰＭ、ＮＫ−２００ＰＭ、ＮＫ−３５０、ＮＫ−３８０）等があげられる。
【００４９】
また、アリルアミン系化合物としては、特に制限されず、たとえば、ジアリルアミン塩酸塩−二酸化硫黄共重合物、ジアリルメチルアミン塩酸塩共重合物、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアリルアミン等のアリルアミン系化合物、ジエチレントリアミン等のポリアルキレンポリアミンとジカルボン酸の縮合物、さらにはそのエピハロヒドリンの付加物、ポリビニルアミン等があげられる。アリルアミン系化合物、特にポリアリルアミンは、水／アルコールに可溶性であり好ましい。
【００５０】
なお、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の形成にあたっては、官能基含有ポリマーと反応する化合物を混合して架橋して、強度を向上させることができる。アミノ基含有ポリマーとしては、エポキシ化合物等を例示できる。
【００５１】
紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）は、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を薄層で処理した状態で紫外線を照射することに得られる。紫外線で処理されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）同士を積層しても密着性の向上効果が十分とはいえない。紫外線照射は、通常、酸素含有の雰囲気下、通常、空気中で行なう。紫外線の照射光量としては、６０ｍＪ／ｃｍ２以上、さらには８０ｍＪ／ｃｍ２以上であるのが好ましい。なお、通常、６０〜５００ｍＪ／ｃｍ２の範囲である。照射光量は、ユーブイパワーパック（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン（株）製）のＵＶ−Ｃの光量を目安とすることができる。
【００５２】
光学部材（１）としては液晶表示装置等の画像表示装置の形成に用いられるものが使用され、その種類は特に制限されない。たとえば、光学部材としては偏光板があげられる。偏光板は偏光子の片面または両面には透明保護フィルムを有するものが一般に用いられる。
【００５３】
偏光子は、特に制限されず、各種のものを使用できる。偏光子としては、たとえば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらのなかでもポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光子が好適である。これら偏光子の厚さは特に制限されないが、一般的に、５〜８０μｍ程度である。
【００５４】
ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光子は、たとえば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３〜７倍に延伸することで作製することができる。必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛等を含んでいてもよいヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色の前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸してもよいし、また延伸してからヨウ素で染色してもよい。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液中や水浴中でも延伸することができる。
【００５５】
前記偏光子の片面または両面に設けられる透明保護フィルムを形成する材料としては、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性、等方性などに優れるものが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等のスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマーなどがあげられる。また、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミド等のアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、または前記ポリマーのブレンド物なども前記透明保護フィルムを形成するポリマーの例としてあげられる。透明保護フィルムは、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化型、紫外線硬化型の樹脂の硬化層として形成することもできる。
【００５６】
また、特開２００１−３４３５２９号公報（ＷＯ０１／３７００７）に記載のポリマーフィルム、たとえば、（Ａ）側鎖に置換および／または非置換イミド基を有する熱可塑性樹脂と、（Ｂ）側鎖に置換および／非置換フェニルならびにニトリル基を有する熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物があげられる。具体例としてはイソブチレンとＮ−メチルマレイミドからなる交互共重合体とアクリロニトリル・スチレン共重合体とを含有する樹脂組成物のフィルムがあげられる。フィルムは樹脂組成物の混合押出品などからなるフィルムを用いることができる。
【００５７】
保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの点より１〜５００μｍ程度である。特に１〜３００μｍが好ましく、５〜２００μｍがより好ましい。
【００５８】
また、保護フィルムは、できるだけ色付きがないことが好ましい。したがって、Ｒｔｈ＝［（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ］・ｄ（ただし、ｎｘ、ｎｙはフィルム平面内の主屈折率、ｎｚはフィルム厚方向の屈折率、ｄはフィルム厚みである）で表されるフィルム厚み方向の位相差値が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍである保護フィルムが好ましく用いられる。かかる厚み方向の位相差値（Ｒｔｈ）が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍのものを使用することにより、保護フィルムに起因する偏光板の着色（光学的な着色）をほぼ解消することができる。厚み方向位相差値（Ｒｔｈ）は、さらに好ましくは−８０ｎｍ〜＋６０ｎｍ、特に−７０ｎｍ〜＋４５ｎｍが好ましい。
【００５９】
保護フィルムとしては、偏光特性や耐久性などの点より、トリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマーが好ましい。特にトリアセチルセルロースフィルムが好適である。なお、偏光子の両側に保護フィルムを設ける場合、その表裏で同じポリマー材料からなる保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる保護フィルムを用いてもよい。前記偏光子と保護フィルムとは通常、水系粘着剤等を介して密着している。水系接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス系、水系ポリウレタン、水系ポリエステル等を例示できる。
【００６０】
前記透明保護フィルムの偏光子を接着させない面には、ハードコート層や反射防止処理、スティッキング防止や、拡散ないしアンチグレアを目的とした処理を施したものであってもよい。
【００６１】
ハードコート処理は偏光板表面の傷付き防止などを目的に施されるものであり、例えばアクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を透明保護フィルムの表面に付加する方式などにて形成することができる。反射防止処理は偏光板表面での外光の反射防止を目的に施されるものであり、従来に準じた反射防止膜などの形成により達成することができる。また、スティッキング防止処理は隣接層との密着防止を目的に施される。
【００６２】
またアンチグレア処理は偏光板の表面で外光が反射して偏光板透過光の視認を阻害することの防止等を目的に施されるものであり、例えばサンドブラスト方式やエンボス加工方式による粗面化方式や透明微粒子の配合方式などの適宜な方式にて透明保護フィルムの表面に微細凹凸構造を付与することにより形成することができる。前記表面微細凹凸構造の形成に含有させる微粒子としては、例えば平均粒径が０．５〜５０μｍのシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモン等からなる導電性のこともある無機系微粒子、架橋又は未架橋のポリマー等からなる有機系微粒子などの透明微粒子が用いられる。表面微細凹凸構造を形成する場合、微粒子の使用量は、表面微細凹凸構造を形成する透明樹脂１００重量部に対して一般的に２〜５０重量部程度であり、５〜２５重量部が好ましい。アンチグレア層は、偏光板透過光を拡散して視角などを拡大するための拡散層（視角拡大機能など）を兼ねるものであってもよい。
【００６３】
なお、前記反射防止層、スティッキング防止層、拡散層やアンチグレア層等は、透明保護フィルムそのものに設けることができるほか、別途光学層として透明保護フィルムとは別体のものとして設けることもできる。
【００６４】
また本発明の光学部材としては、例えば反射板や半透過板、位相差板（１／2 や１／４等の波長板を含む）、視角補償フィルム、輝度向上フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層となるものがあげられる。これらは単独で本発明の光学部材として用いることができる他、前記偏光板に、実用に際して積層して、１層または２層以上用いることができる。
【００６５】
特に、偏光板に更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、偏光板に更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは偏光板に更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましい。
【００６６】
反射型偏光板は、偏光板に反射層を設けたもので、視認側（表示側）からの入射光を反射させて表示するタイプの液晶表示装置などを形成するためのものであり、バックライト等の光源の内蔵を省略できて液晶表示装置の薄型化を図りやすいなどの利点を有する。反射型偏光板の形成は、必要に応じ透明保護層等を介して偏光板の片面に金属等からなる反射層を付設する方式などの適宜な方式にて行うことができる。
【００６７】
反射型偏光板の具体例としては、必要に応じマット処理した透明保護フィルムの片面に、アルミニウム等の反射性金属からなる箔や蒸着膜を付設して反射層を形成したものなどがあげられる。また前記透明保護フィルムに微粒子を含有させて表面微細凹凸構造とし、その上に微細凹凸構造の反射層を有するものなどもあげられる。前記した微細凹凸構造の反射層は、入射光を乱反射により拡散させて指向性やギラギラした見栄えを防止し、明暗のムラを抑制しうる利点などを有する。また微粒子含有の透明保護フィルムは、入射光及びその反射光がそれを透過する際に拡散されて明暗ムラをより抑制しうる利点なども有している。透明保護フィルムの表面微細凹凸構造を反映させた微細凹凸構造の反射層の形成は、例えば真空蒸着方式、イオンプレーティング方式、スパッタリング方式等の蒸着方式やメッキ方式などの適宜な方式で金属を透明保護層の表面に直接付設する方法などにより行うことができる。
【００６８】
反射板は前記の偏光板の透明保護フィルムに直接付与する方式に代えて、その透明フィルムに準じた適宜なフィルムに反射層を設けてなる反射シートなどとして用いることもできる。なお反射層は、通常、金属からなるので、その反射面が透明保護フィルムや偏光板等で被覆された状態の使用形態が、酸化による反射率の低下防止、ひいては初期反射率の長期持続の点や、保護層の別途付設の回避の点などより好ましい。
【００６９】
なお、半透過型偏光板は、上記において反射層で光を反射し、かつ透過するハーフミラー等の半透過型の反射層とすることにより得ることができる。半透過型偏光板は、通常液晶セルの裏側に設けられ、液晶表示装置などを比較的明るい雰囲気で使用する場合には、視認側（表示側）からの入射光を反射させて画像を表示し、比較的暗い雰囲気においては、半透過型偏光板のバックサイドに内蔵されているバックライト等の内蔵光源を使用して画像を表示するタイプの液晶表示装置などを形成できる。すなわち、半透過型偏光板は、明るい雰囲気下では、バックライト等の光源使用のエネルギーを節約でき、比較的暗い雰囲気下においても内蔵光源を用いて使用できるタイプの液晶表示装置などの形成に有用である。
【００７０】
偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板について説明する。直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えたり、楕円偏光または円偏光を直線偏光に変えたり、あるいは直線偏光の偏光方向を変える場合に、位相差板などが用いられる。特に、直線偏光を円偏光に変えたり、円偏光を直線偏光に変える位相差板としては、いわゆる1 ／4 波長板（λ／4 板とも言う）が用いられる。1 ／2 波長板（λ／2 板とも言う）は、通常、直線偏光の偏光方向を変える場合に用いられる。
【００７１】
楕円偏光板はスーパーツイストネマチック（ＳＴＮ）型液晶表示装置の液晶層の複屈折により生じた着色（青又は黄）を補償（防止）して、前記着色のない白黒表示する場合などに有効に用いられる。更に、三次元の屈折率を制御したものは、液晶表示装置の画面を斜め方向から見た際に生じる着色も補償（防止）することができて好ましい。円偏光板は、例えば画像がカラー表示になる反射型液晶表示装置の画像の色調を整える場合などに有効に用いられ、また、反射防止の機能も有する。
【００７２】
位相差板としては、高分子素材を一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、２０〜１５０μｍ程度が一般的である。
【００７３】
高分子素材としては、たとえば、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルビニルエーテル、ポリヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリアリルスルホン、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、セルロース系重合体、ノルボルネン系樹脂、またはこれらの二元系、三元系各種共重合体、グラフト共重合体、ブレンド物などがあげられる。これら高分子素材は延伸等により配向物（延伸フィルム）となる。
【００７４】
液晶性ポリマーとしては、たとえば、液晶配向性を付与する共役性の直線状原子団（メソゲン）がポリマーの主鎖や側鎖に導入された主鎖型や側鎖型の各種のものなどがあげられる。主鎖型の液晶性ポリマーの具体例としては、屈曲性を付与するスペーサ部でメソゲン基を結合した構造の、例えばネマチック配向性のポリエステル系液晶性ポリマー、ディスコティックポリマーやコレステリックポリマーなどがあげられる。側鎖型の液晶性ポリマーの具体例としては、ポリシロキサン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート又はポリマロネートを主鎖骨格とし、側鎖として共役性の原子団からなるスペーサ部を介してネマチック配向付与性のパラ置換環状化合物単位からなるメソゲン部を有するものなどがあげられる。これら液晶性ポリマーは、たとえば、ガラス板上に形成したポリイミドやポリビニルアルコール等の薄膜の表面をラビング処理したもの、酸化珪素を斜方蒸着したものなどの配向処理面上に液晶性ポリマーの溶液を展開して熱処理することにより行われる。
【００７５】
位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであってよく、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであってもよい。
【００７６】
また上記の楕円偏光板や反射型楕円偏光板は、偏光板又は反射型偏光板と位相差板を適宜な組合せで積層したものである。かかる楕円偏光板等は、（反射型）偏光板と位相差板の組合せとなるようにそれらを液晶表示装置の製造過程で順次別個に積層することによっても形成しうるが、前記の如く予め楕円偏光板等の光学部材としたものは、品質の安定性や積層作業性等に優れて液晶表示装置などの製造効率を向上させうる利点がある。
【００７７】
視角補償フィルムは、液晶表示装置の画面を、画面に垂直でなくやや斜めの方向から見た場合でも、画像が比較的鮮明にみえるように視野角を広げるためのフィルムである。このような視角補償位相差板としては、例えば位相差板、液晶ポリマー等の配向フィルムや透明基材上に液晶ポリマー等の配向層を支持したものなどからなる。通常の位相差板は、その面方向に一軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムが用いられるのに対し、視角補償フィルムとして用いられる位相差板には、面方向に二軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムとか、面方向に一軸に延伸され厚さ方向にも延伸された厚さ方向の屈折率を制御した複屈折を有するポリマーや傾斜配向フィルムのような二方向延伸フィルムなどが用いられる。傾斜配向フィルムとしては、例えばポリマーフィルムに熱収縮フィルムを接着して加熱によるその収縮力の作用下にポリマーフィルムを延伸処理又は／及び収縮処理したものや、液晶ポリマーを斜め配向させたものなどが挙げられる。位相差板の素材原料ポリマーは、先の位相差板で説明したポリマーと同様のものが用いられ、液晶セルによる位相差に基づく視認角の変化による着色等の防止や良視認の視野角の拡大などを目的とした適宜なものを用いうる。
【００７８】
また良視認の広い視野角を達成する点などより、液晶ポリマーの配向層、特にディスコティック液晶ポリマーの傾斜配向層からなる光学的異方性層をトリアセチルセルロースフィルムにて支持した光学補償位相差板が好ましく用いうる。
【００７９】
偏光板と輝度向上フィルムを貼り合わせた偏光板は、通常液晶セルの裏側サイドに設けられて使用される。輝度向上フィルムは、液晶表示装置などのバックライトや裏側からの反射などにより自然光が入射すると所定偏光軸の直線偏光または所定方向の円偏光を反射し、他の光は透過する特性を示すもので、輝度向上フィルムを偏光板と積層した偏光板は、バックライト等の光源からの光を入射させて所定偏光状態の透過光を得ると共に、前記所定偏光状態以外の光は透過せずに反射される。この輝度向上フィルム面で反射した光を更にその後ろ側に設けられた反射層等を介し反転させて輝度向上フィルムに再入射させ、その一部又は全部を所定偏光状態の光として透過させて輝度向上フィルムを透過する光の増量を図ると共に、偏光子に吸収させにくい偏光を供給して液晶表示画像表示等に利用しうる光量の増大を図ることにより輝度を向上させうるものである。すなわち、輝度向上フィルムを使用せずに、バックライトなどで液晶セルの裏側から偏光子を通して光を入射した場合には、偏光子の偏光軸に一致していない偏光方向を有する光は、ほとんど偏光子に吸収されてしまい、偏光子を透過してこない。すなわち、用いた偏光子の特性によっても異なるが、およそ５０％の光が偏光子に吸収されてしまい、その分、液晶画像表示等に利用しうる光量が減少し、画像が暗くなる。輝度向上フィルムは、偏光子に吸収されるような偏光方向を有する光を偏光子に入射させずに輝度向上フィルムで一旦反射させ、更にその後ろ側に設けられた反射層等を介して反転させて輝度向上フィルムに再入射させることを繰り返し、この両者間で反射、反転している光の偏光方向が偏光子を通過し得るような偏光方向になった偏光のみを、輝度向上フィルムは透過させて偏光子に供給するので、バックライトなどの光を効率的に液晶表示装置の画像の表示に使用でき、画面を明るくすることができる。
【００８０】
輝度向上フィルムと上記反射層等の間に拡散板を設けることもできる。輝度向上フィルムによって反射した偏光状態の光は上記反射層等に向かうが、設置された拡散板は通過する光を均一に拡散すると同時に偏光状態を解消し、非偏光状態となる。すなわち、拡散板は偏光を元の自然光状態にもどす。この非偏光状態、すなわち自然光状態の光が反射層等に向かい、反射層等を介して反射し、再び拡散板を通過して輝度向上フィルムに再入射することを繰り返す。このように輝度向上フィルムと上記反射層等の間に、偏光を元の自然光状態にもどす拡散板を設けることにより表示画面の明るさを維持しつつ、同時に表示画面の明るさのむらを少なくし、均一で明るい画面を提供することができる。かかる拡散板を設けることにより、初回の入射光は反射の繰り返し回数が程よく増加し、拡散板の拡散機能と相俟って均一の明るい表示画面を提供することができたものと考えられる。
【００８１】
前記の輝度向上フィルムとしては、例えば誘電体の多層薄膜や屈折率異方性が相違する薄膜フィルムの多層積層体の如き、所定偏光軸の直線偏光を透過して他の光は反射する特性を示すもの、コレステリック液晶ポリマーの配向フィルムやその配向液晶層をフィルム基材上に支持したものの如き、左回り又は右回りのいずれか一方の円偏光を反射して他の光は透過する特性を示すものなどの適宜なものを用いうる。
【００８２】
従って、前記した所定偏光軸の直線偏光を透過させるタイプの輝度向上フィルムでは、その透過光をそのまま偏光板に偏光軸を揃えて入射させることにより、偏光板による吸収ロスを抑制しつつ効率よく透過させることができる。一方、コレステリック液晶層の如く円偏光を投下するタイプの輝度向上フィルムでは、そのまま偏光子に入射させることもできるが、吸収ロスを抑制する点よりその円偏光を位相差板を介し直線偏光化して偏光板に入射させることが好ましい。なお、その位相差板として１／４波長板を用いることにより、円偏光を直線偏光に変換することができる。
【００８３】
可視光域等の広い波長範囲で１／４波長板として機能する位相差板は、例えば波長５５０ｎｍの淡色光に対して１／４波長板として機能する位相差層と他の位相差特性を示す位相差層、例えば１／２波長板として機能する位相差層とを重畳する方式などにより得ることができる。従って、偏光板と輝度向上フィルムの間に配置する位相差板は、１層又は２層以上の位相差層からなるものであってよい。
【００８４】
なお、コレステリック液晶層についても、反射波長が相違するものの組み合わせにして２層又は３層以上重畳した配置構造とすることにより、可視光領域等の広い波長範囲で円偏光を反射するものを得ることができ、それに基づいて広い波長範囲の透過円偏光を得ることができる。
【００８５】
また、偏光板は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層又は３層以上の光学層とを積層したものからなっていてもよい。従って、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。
【００８６】
偏光板に前記光学層を積層した光学部材は、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学部材としたのものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
【００８７】
前述した光学部材（１）には、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介して粘着剤層（２）が積層されるが、その積層方法は特に制限されない。
【００８８】
たとえば、光学部材（１）の少なくとも一方の面に、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する。一方、剥離処理基材（４）に、粘着剤層（２）を形成し、さらに紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する。次いで、前記紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）のいずれか一方を紫外線照射して、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）にする。次いで紫外線照射がされなかった官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を貼り合わせることにより本発明の粘着剤付光学部材を得ることができる。図２は、粘着剤層（２）側に形成した紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）にした場合の例である。図２の例では、図１に記載の粘着剤付光学部材が得られる。
【００８９】
紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）、粘着剤層（２）の形成法は特に制限されないが、たとえば、塗布により形成できる。塗布方法としては、リバースコーター、グラビアコーターなどのロールコーター、カーテンコーター、リップコーター、ダイコーターなど任意の塗布方法を採用できる。また各層の形成は、剥離処理基材（４）に形成したものを転写する方法を利用することにより行なうことができる。
【００９０】
なお、上記以外の積層方法としては、たとえば、光学部材（１）側から、順次に、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）、次いで粘着剤層（２）を積層してもよい。また、剥離処理基材（４）に、粘着剤層（２）を形成した後、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を形成したものを、光学部材（１）に貼り合せてもよい。
【００９１】
粘着剤層（２）（乾燥膜厚）のは厚さ、特に限定されないが、２〜５００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度とするのが好ましい。
【００９２】
紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の厚さ（乾燥膜厚）は、特に制限されないが、いずれも０．０２〜０．２μｍ程度が好ましく、さらに好ましくは０．０３〜０．１５μｍである。また紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の合計の厚さ（乾燥膜厚）は、０．０４〜０．４μｍ程度が好ましく、さらに好ましくは０．０５〜０．３μｍである。紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の厚さ（乾燥膜厚）は上記範囲内であれば同じでもよく、異なっていてもよい。なお、合計の厚さ（乾燥膜厚）が、０．０４μｍ未満では、均一に塗布するのが難しく、欠陥を生じる場合があり、一方、０．４μｍを超えると官能基含有ポリマー層で凝集破壊する場合があり、好ましくない。
【００９３】
紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の形成にあたり、光学部材（１）、粘着剤層（２）には活性化処理を施すことができる。活性化処理を施すことにより、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）等を形成する際のハジキを抑えることができる。また密着性よく紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）等を形成できる。活性化処理は各種方法を採用でき、たとえばコロナ処理、低圧ＵＶ処理、プラズマ処理等を採用できる。
【００９４】
剥離処理基材（４）の構成材料としては、紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂フィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体等があげられる。剥離処理基材（４）の表面には、粘着剤層（２）からの剥離性を高めるため、必要に応じてシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理などの剥離処理が施されていても良い。
【００９５】
なお、本発明の粘着型光学部材の光学部材や粘着剤層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やべンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。
【００９６】
本発明の粘着型光学部材は液晶表示装置等の各種画像表示装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セルと粘着型光学部材、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による光学部材を用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。
【００９７】
液晶セルの片側又は両側に粘着型光学部材を配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学部材は液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学部材を設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。
【００９８】
次いで有機エレクトロルミネセンス装置（有機ＥＬ表示装置）について説明する。一般に、有機ＥＬ表示装置は、透明基板上に透明電極と有機発光層と金属電極とを順に積層して発光体（有機エレクトロルミネセンス発光体）を形成している。ここで、有機発光層は、種々の有機薄膜の積層体であり、例えばトリフェニルアミン誘導体等からなる正孔注入層と、アントラセン等の蛍光性の有機固体からなる発光層との積層体や、あるいはこのような発光層とペリレン誘導体等からなる電子注入層の積層体や、またあるいはこれらの正孔注入層、発光層、および電子注入層の積層体等、種々の組み合わせをもった構成が知られている。
【００９９】
有機ＥＬ表示装置は、透明電極と金属電極とに電圧を印加することによって、有機発光層に正孔と電子とが注入され、これら正孔と電子との再結合によって生じるエネルギーが蛍光物資を励起し、励起された蛍光物質が基底状態に戻るときに光を放射する、という原理で発光する。途中の再結合というメカニズムは、一般のダイオードと同様であり、このことからも予想できるように、電流と発光強度は印加電圧に対して整流性を伴う強い非線形性を示す。
【０１００】
有機ＥＬ表示装置においては、有機発光層での発光を取り出すために、少なくとも一方の電極が透明でなくてはならず、通常酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電体で形成した透明電極を陽極として用いている。一方、電子注入を容易にして発光効率を上げるには、陰極に仕事関数の小さな物質を用いることが重要で、通常Ｍｇ−Ａｇ、Ａｌ−Ｌｉなどの金属電極を用いている。
【０１０１】
このような構成の有機ＥＬ表示装置において、有機発光層は、厚さ１０ｎｍ程度ときわめて薄い膜で形成されている。このため、有機発光層も透明電極と同様、光をほぼ完全に透過する。その結果、非発光時に透明基板の表面から入射し、透明電極と有機発光層とを透過して金属電極で反射した光が、再び透明基板の表面側へと出るため、外部から視認したとき、有機ＥＬ表示装置の表示面が鏡面のように見える。
【０１０２】
電圧の印加によって発光する有機発光層の表面側に透明電極を備えるとともに、有機発光層の裏面側に金属電極を備えてなる有機エレクトロルミネセンス発光体を含む有機ＥＬ表示装置において、透明電極の表面側に偏光板を設けるとともに、これら透明電極と偏光板との間に位相差板を設けることができる。
【０１０３】
位相差板および偏光板は、外部から入射して金属電極で反射してきた光を偏光する作用を有するため、その偏光作用によって金属電極の鏡面を外部から視認させないという効果がある。特に、位相差板を1 ／4 波長板で構成し、かつ偏光板と位相差板との偏光方向のなす角をπ／4 に調整すれば、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。
【０１０４】
すなわち、この有機ＥＬ表示装置に入射する外部光は、偏光板により直線偏光成分のみが透過する。この直線偏光は位相差板により一般に楕円偏光となるが、とくに位相差板が1 ／4 波長板でしかも偏光板と位相差板との偏光方向のなす角がπ／4 のときには円偏光となる。
【０１０５】
この円偏光は、透明基板、透明電極、有機薄膜を透過し、金属電極で反射して、再び有機薄膜、透明電極、透明基板を透過して、位相差板に再び直線偏光となる。そして、この直線偏光は、偏光板の偏光方向と直交しているので、偏光板を透過できない。その結果、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。
【０１０６】
【実施例】
以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各例中の部および％はいずれも重量基準である。
【０１０７】
実施例１
（アクリル系粘着剤の調製）
ブチルアクリレート９０部、エチルアクリレート１０部、アクリル酸１部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１部、および２，２−アゾビスイソブチロニトリル０．１部と酢酸エチル２００部を、窒素導入管、冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、充分に窒素置換した後、窒素気流下で撹拌しながら５５℃で１２時間重合反応を行い、重量平均分子量８５万のアクリル系ポリマーの溶液を得た。前記アクリル系ポリマーの溶液（固形分）１００部に対して、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．１部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるポリイソシアネート系架橋剤０．８部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。
【０１０８】
（粘着剤層（２）の形成）
上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１１０℃で５分間乾燥・架橋を行い粘着剤層（２）を形成した。粘着剤層（２）の溶剤不溶分は６３重量％であった。
【０１０９】
（紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の形成）
上記粘着剤層（２）の表面に、ポリエチレンイミン（粘度法で測定した数平均分子量６９０００）の１％水溶液を、ワイヤーバーＮｏ．９を用いて塗布した後、９０℃で１分間乾燥して、厚み０．１１μｍの紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成した。次いで、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の表面を高圧水銀ランプでユーブイパワーパック（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン（株）製）のＵＶ−Ｃの光量が１２０ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）とした。
【０１１０】
（紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の形成）
厚さ８０μｍのポリビニルアルコールフィルムを４０℃のヨウ素水溶液中で５倍に延伸したのち５０℃で４分間乾燥させて偏光子を得た。この偏光子の両側にトリアセチルセルロースフィルムをポリビニルアルコール系接着剤を用いて接着し、偏光板を得た。偏光板の片面に、ポリエチレンイミン（粘度法で測定した数平均分子量６９０００）の０．５％水溶液を、ワイヤーバーＮｏ．９を用いて塗布した後、９０℃で１分間乾燥して、厚み０．０５μｍの紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成した。
【０１１１】
（粘着剤付光学部材の作製）
上記粘着剤層（２）の表面に形成された、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）と、偏光板の表面に形成された、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を貼り合せて、粘着剤付光学部材を作製した。
【０１１２】
実施例２
（アクリル系粘着剤の調製）
ブチルアクリレート７０部、２−エチルヘキシルアクリレート２７部、アクリル酸３部のモノマー混合物を、乳化剤としてポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル硫酸アンモニウム３部を用いて、水１２２部に乳化した後、２，２−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩０．０５部を用いて、５０℃にて３時間重合反応を行い、さらに６５℃で２時間反応した。さらにアンモニア水で粘度を調整したアクリル系ポリマーの水分散液を得た。アクリル系ポリマーの水分散液（固形分）１００部に対して、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．１部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。
【０１１３】
（粘着剤層（２）の形成）
上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１００℃で５分間乾燥・架橋を行い粘着剤層（２）を形成した。粘着剤層（２）の溶剤不溶分は６８重量％であった。
【０１１４】
（紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の形成）
上記粘着剤層（２）の表面に、ポリエチレンイミン（粘度法で測定した数平均分子量６９０００）の１％水溶液を、ワイヤーバーＮｏ．９を用いて塗布した後、９０℃で１分間乾燥して、厚み０．０５μｍの紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成した。次いで、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の表面を高圧水銀ランプでユーブイパワーパック（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン（株）製）のＵＶ−Ｃの光量が２００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して、官能基含有ポリマー層（３ｂ）とした。
【０１１５】
（紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の形成）
厚さ８０μｍのポリビニルアルコールフィルムを４０℃のヨウ素水溶液中で５倍に延伸したのち５０℃で４分間乾燥させて偏光子を得た。この偏光子の両側にトリアセチルセルロースフィルムをポリビニルアルコール系接着剤を用いて接着し、偏光板を得た。偏光板の片面に、ポリエチレンイミン（粘度法で測定した数平均分子量６９０００）の０．５％水溶液を、ワイヤーバーＮｏ．９を用いて塗布した後、９０℃で１分間乾燥して、厚み０．０５μｍの紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成した。
【０１１６】
（粘着剤付光学部材の作製）
上記粘着剤層（２）の表面に形成された、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）と、偏光板の表面に形成された、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を貼り合せて、粘着剤付光学部材を作製した。
【０１１７】
実施例３
実施例１において、粘着剤層（２）の表面に形成した紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を紫外線照射することなくそのまま用いたこと、一方、偏光板の片面に形成した紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の表面を高圧水銀ランプでユーブイパワーパック（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン（株）製）のＵＶ−Ｃの光量が１２０ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して、官能基含有ポリマー層（３ｂ）としたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。
【０１１８】
比較例１
実施例１において、粘着剤層（２）の表面に紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成せず、紫外線照射も行なわなかったこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。
【０１１９】
比較例２
実施例１において、偏光板の片面に紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。
【０１２０】
比較例３
実施例１において、粘着剤層（２）の表面に紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成せず、紫外線照射も行なわなかったこと、また偏光板の片面に紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。
【０１２１】
比較例４
実施例１において、粘着剤層（２）の表面に形成した紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を、紫外線照射することなくそのまま用いたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。
【０１２２】
上記実施例および比較例で得られた粘着型光学部材について以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１２３】
（密着性（１））
上記粘着型光学部材を２５ｍｍ×６０ｍｍに切断したサンプルを、無アルカリガラス板（コーニング社製，コーニング１７３７）に貼り付け、５０℃、０．５ＭＰａの圧力で３０分間オートクレーブ処理を行った。その後、９０℃で２００時間保存してから室温に戻した。その後、１０００ｍｍ／分の引張り速度で、９０度剥離を行なった。この際の、ガラス板への粘着剤の付着状態を確認し、以下の基準で評価した。
○：粘着剤は全く残らなかった。
△：５０％未満ではあるが一部粘着剤が残った。
×：５０％以上粘着剤が残った。
【０１２４】
（密着性（２））
上記粘着型光学部材の粘着剤層に、両面テープ（日東電工社製，Ｎｏ．５００）の片面を貼り付け、さらに両面テープの他面をＳＵＳ板に貼り付けた後、１００℃で１７時間放置後、室温（２３℃）にて３００ｍｍ／分の引張り速度で、９０度剥離を行なった。この際の、光学部材への粘着剤の残存状態を確認し、以下の基準で評価した。
○：粘着剤は全く剥離しなかった。
△：５０％未満ではあるが一部粘着剤が剥離した。
×：５０％以上粘着剤が剥離した。
【０１２５】
【表１】

Figure 0004341813
表１において、密着性（１）に示されるように、本発明の粘着型光学部材は糊残りなく剥離可能であり、再剥離性に優れていることが分かる。また密着力（２）に示されるように、光学部材と粘着剤層との密着性は両面テープへの接着力よりも大きいことが分かる。これから過酷な条件が要求される状況下においても耐久性がよく、光学部材と粘着剤層との間で剥がれや浮きを抑えられものと認められる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粘着剤付光学部材の断面図の一例である。
【図２】本発明の粘着剤付光学部材の製造方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 光学部材
２ 粘着剤層
３ａ 紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層
３ｂ 紫外線照射された官能基含有ポリマー層
４ 剥離処理基材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical member with pressure-sensitive adhesive in which a pressure-sensitive adhesive layer is laminated on at least one surface of an optical member, and a method for producing the same. Furthermore, the present invention relates to an image display device such as a liquid crystal display device, an organic EL display device, and a PDP using the optical member with an adhesive. Examples of the optical member include a polarizing plate, a retardation plate, an optical compensation film, a brightness enhancement film, and those in which these are laminated.
[0002]
[Prior art]
An optical member used for a liquid crystal display device or the like, for example, a polarizing plate or a retardation plate is attached to a liquid crystal cell using an adhesive. Usually, an optical member with an adhesive in which an adhesive layer is laminated on an optical member is used. Since the material used for the optical member has a large expansion and contraction under heating and humidification conditions, it tends to float and peel off after being attached. For this reason, the pressure-sensitive adhesive for optical members is required to have durability that can cope with heating conditions and humidification conditions.
[0003]
In addition, when an optical member is stuck, if the foreign material bites into the bonding surface or the bonding position is misplaced, the optical member is removed from the liquid crystal cell and reused. When such an optical member is peeled off from the liquid crystal cell, it is necessary not to have an adhesive state that changes or breaks the gap of the liquid crystal cell. The
[0004]
However, when a pressure-sensitive adhesive that emphasizes durability is designed, the adhesion between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer tends to be insufficient. Therefore, when the optical member is peeled from the liquid crystal cell, the pressure-sensitive adhesive remains in the liquid crystal cell, resulting in poor removability. In addition, when the adhesion between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer is insufficient, the optical member and the pressure-sensitive adhesive may float or peel off when the optical member expands or contracts under heating or humidification conditions. .
[0005]
As a method of improving the adhesion between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer, a method of performing corona treatment or plasma treatment on the pressure-sensitive adhesive layer forming surface of the optical member, an acrylic resin, a urethane resin, or the like between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer, Examples thereof include a method of forming an anchor layer with an undercoat treatment agent such as an epoxy resin, and a method of using a crosslinking agent in an adhesive.
[0006]
For example, a method of heat-treating a polarizing plate before bonding an adhesive layer to the polarizing plate has been proposed (see Patent Document 1). According to such a method, it is possible to reduce the residual solvent in the triacetyl cellulose that is the protective film of the polarizing plate, which is a factor that hinders the reaction of the isocyanate compound that is the crosslinking agent in the pressure-sensitive adhesive layer. It is disclosed that the cross-linking degree of the agent layer is stabilized and the adhesiveness between the pressure-sensitive adhesive layer and triacetyl cellulose is improved.
[0007]
Moreover, when bonding the adhesive layer containing an isocyanate type crosslinking agent to the polarizing plate which uses triacetyl cellulose as a protective film, the bonding temperature is set to 50 to 70 ° C., and the bonding temperature is 1 to 40 to 50 ° C. after bonding. A method of curing for 24 hours has been proposed (see Patent Document 2). According to this method, it is disclosed that the adhesiveness between the pressure-sensitive adhesive layer and triacetyl cellulose is improved.
[0008]
Further, a method has been proposed in which the surface of the pressure-sensitive adhesive layer is subjected to surface activation treatment such as corona treatment and bonded to an optical member such as a polarizing plate or a retardation plate (see Patent Document 3). According to this method, it is disclosed that the adhesion between the pressure-sensitive adhesive layer and the optical member can be improved.
[0009]
In Patent Document 1 and Patent Document 2, the types of the pressure-sensitive adhesive and the optical member are limited. Even if the method described in these patent documents is applied to a combination of another pressure-sensitive adhesive and the optical member, sufficient adhesion is obtained. In many cases, it cannot be expressed. On the other hand, Patent Document 3 discloses the effect of improving the adhesive force by surface-treating the pressure-sensitive adhesive side instead of surface-treating the conventional optical member, but still has a sufficient level of adhesion. It does not have.
[0010]
As described above, various methods have been tried to improve the adhesion between the pressure-sensitive adhesive layer and the optical member, but in any method, the adhesion is improved to some extent as compared with the case where the method is not performed. . However, there may be no effect at all when the adhesive is changed or depending on the type of optical member. For this reason, phenomena such as adhesive residue during re-peeling appear There was a problem. In particular, when an optical member with a pressure-sensitive adhesive is bonded to a liquid crystal cell, the adhesive force between the pressure-sensitive adhesive layer and the adherend such as the liquid crystal cell is greatly increased when stored in a severe condition for a long time. Phenomenon such as adhesive residue is likely to occur during re-peeling. In addition, floating or peeling tends to occur between the pressure-sensitive adhesive layer and the optical member.
[0011]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 9-227841
[Patent Document 2]
JP-A-11-199838
[Patent Document 3]
JP-A-7-174918
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is an optical member with a pressure-sensitive adhesive in which a pressure-sensitive adhesive layer is laminated on at least one surface of the optical member, and the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer are adhered to each other even when stored in a long-term severe state. It aims at providing the optical member with an adhesive with good property. Moreover, an object of this invention is to provide the manufacturing method of the said optical member with an adhesive.
[0013]
Furthermore, this invention aims at providing the image display apparatus using the said optical member with an adhesive.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventors have found that the above object can be achieved by the following optical member with an adhesive, and have completed the present invention. That is, the present invention is as follows.
[0015]
1. In the optical member with an adhesive in which the adhesive layer (2) is laminated on at least one surface of the optical member (1),
The pressure-sensitive adhesive layer (2) Not irradiated with ultraviolet light An optical member with a pressure-sensitive adhesive, which is laminated through a functional group-containing polymer layer (3a) and a functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays.
[0016]
2. From the optical member (1) side, Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a), the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays are laminated in this order, and then the pressure-sensitive adhesive layer (2) is laminated. Optical member.
[0017]
3. Not irradiated with ultraviolet light 3. The adhesive according to 1 or 2 above, wherein the functional group-containing polymer used for forming the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is an amino group-containing polymer. Optical member with agent.
[0018]
4). 4. The optical member with an adhesive as described in 3 above, wherein the amino group-containing polymer is a polyethyleneimine polymer.
[0019]
5. Not irradiated with ultraviolet light Any one of the above 1 to 4, wherein the total thickness of the functional group-containing polymer layer (3a) and the thickness of the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is 0.04 to 0.4 µm. An optical member with a pressure-sensitive adhesive as described in 1.
[0020]
6). The pressure-sensitive adhesive layer (2) is formed of an acrylic pressure-sensitive adhesive, The optical member with pressure-sensitive adhesive according to any one of 1 to 5 above.
[0021]
7). The acrylic pressure-sensitive adhesive contains 0.01 to 1 part by weight of a silane coupling agent with respect to 100 parts by weight of the acrylic polymer, and the pressure-sensitive adhesive layer (2) has a solvent-insoluble content of 30 to 30 parts. 7. The optical member with a pressure-sensitive adhesive as described in 6 above, which is 90% by weight.
[0022]
8). On at least one surface of the optical member (1), Not irradiated with ultraviolet light Forming a functional group-containing polymer layer (3a);
After forming the pressure-sensitive adhesive layer (2) on the release treatment substrate (4), Not irradiated with ultraviolet light Forming a functional group-containing polymer layer (3a);
Above Not irradiated with ultraviolet light Irradiating any one of the functional group-containing polymer layer (3a) with ultraviolet rays to form a functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays; and
Bonding the functional group-containing polymer layer (3a) that has not been irradiated with ultraviolet light and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet light;
The manufacturing method of the optical member with an adhesive in any one of said 1-7 characterized by having.
[0023]
9. 8. An image display device using at least one optical member with an adhesive according to any one of 1 to 7 above.
[0024]
(Action / Effect)
The optical member with pressure-sensitive adhesive of the present invention comprises an optical member (1) and a pressure-sensitive adhesive layer (2). Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays are laminated. By interposing the polymer layer (3a) and the polymer layer (3b), the adhesion between the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) is greatly improved.
[0025]
Therefore, the optical member with pressure-sensitive adhesive according to the present invention is applied to a liquid crystal cell, after a long time such as passing through various processes, or when stored for a long time under severe conditions such as high temperature. However, since the adhesiveness between the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) is good, the optical member (1) can be neatly peeled off from the liquid crystal cell without any adhesive remaining on the liquid crystal cell and re-peeled. Good properties. Furthermore, the adhesiveness between the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) is good, and it is possible to suppress the occurrence of floating or peeling between the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) even under severe conditions. It is done.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As shown in FIG. 1, the optical member with pressure-sensitive adhesive of the present invention has an optical member (1) and a pressure-sensitive adhesive layer (2) laminated thereon. The optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) Not irradiated with ultraviolet light It is laminated via the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays. Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) is preferably laminated with the surface irradiated with ultraviolet rays in the functional group-containing polymer layer (3b). Not irradiated with ultraviolet light The stacking order of the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is not particularly limited, but as shown in FIG. 1, from the optical member (1) side, Not irradiated with ultraviolet light It is preferable that the functional group-containing polymer layer (3a), the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays are laminated in this order, and then the pressure-sensitive adhesive layer (2) is laminated, because of good adhesion. Moreover, as shown in FIG. 1, release processing base materials (4), such as a release sheet, can be provided in the adhesive layer (2) used as an outermost layer.
[0027]
The pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer (2) of the optical member with pressure-sensitive adhesive of the present invention is not particularly limited, such as a rubber-based pressure-sensitive adhesive, an acrylic pressure-sensitive adhesive, and a silicone-based pressure-sensitive adhesive. Various Although an adhesive can be used, an acrylic adhesive that is colorless and transparent and has good adhesion to a liquid crystal cell or the like is generally used. The base polymer of the adhesive is Not irradiated with ultraviolet light Functional group-containing polymer layer (3a) or Functional group-containing polymer layer irradiated with ultraviolet rays What has the functional group which reacts with the functional group which the polymer which forms (3b) contains is preferable.
[0028]
The acrylic pressure-sensitive adhesive has an acrylic polymer having a main skeleton of an alkyl (meth) acrylate monomer unit as a base polymer. (Meth) acrylate refers to acrylate and / or methacrylate, and (meth) of the present invention has the same meaning. The average carbon number of the alkyl group of the alkyl (meth) acrylate constituting the main skeleton of the acrylic polymer is preferably about 1 to 12, and a specific example of the alkyl (meth) acrylate is methyl (meth) acrylate. , Ethyl (meth) acrylate, butyl, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, isooctyl (meth) acrylate, isononyl (meth) acrylate, lauryl (meth) acrylate, and the like. These can be used alone or in combination. Among these, alkyl (meth) acrylates having 1 to 9 carbon atoms in the alkyl group are preferable.
[0029]
A functional group is appropriately introduced into the base polymer such as the acrylic polymer. Examples of the functional group include a carboxyl group, a hydroxyl group, an epoxy group, and an isocyanate group. The acrylic polymer having a functional group usually contains a monomer unit having the functional group. Examples of the monomer having a carboxyl group include acrylic acid, methacrylic acid, fumaric acid, maleic acid, and itaconic acid. Examples of the monomer having a hydroxyl group include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, N-methylol (meth) acrylamide, hydroxybutyl (meth) acrylate, and hydroxyhexyl (meth) acrylate. Examples of the monomer containing an epoxy group include glycidyl (meth) acrylate.
[0030]
Although the ratio of the monomer unit having the functional group in the acrylic polymer is not particularly limited, the ratio by weight to the monomer unit (A) constituting the acrylic polymer (excluding the monomer unit (a)) (a / A), about 0.001 to 0.12, more preferably 0.005 to 0.1.
[0031]
In addition, a monomer unit having an N element can be introduced into the acrylic polymer. N element-containing monomers include (meth) acrylamide, N, N-dimethyl (meth) acrylamide, N, N-diethyl (meth) acrylamide, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate, N, N-dimethylamino Examples include propyri (meth) acrylamide, (meth) acryloylmorpholine, (meth) acetonitrile, vinylpyrrolidone, N-cyclohexylmaleimide, itaconimide, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylamide and the like. In addition, acrylic polymers include vinyl acetate, vinyl styrene propionate, styrene and its derivatives, mono- or diesters of maleic acid, oligoester acrylate, ε-caprolactone acrylate, etc., as long as the performance of the adhesive is not impaired. It can also be used. These monomers can be used alone or in combination of two or more.
[0032]
The average molecular weight of the acrylic polymer is not particularly limited, but the weight average molecular weight (GPC) is preferably about 300,000 to 2.5 million. It is a polymer having a glass transition point of 250K or lower. It is preferable that the glass transition temperature of the polymer is set to 250 ° K or lower. An excessively high glass transition temperature is not preferable because the adhesiveness of the pressure-sensitive adhesive is poor.
[0033]
The acrylic polymer can be produced by various known methods. For example, a radical polymerization method such as a bulk polymerization method, a solution polymerization method, a suspension polymerization method, or an emulsion polymerization method can be appropriately selected. As the radical polymerization initiator, various known azo and peroxide compounds can be used, and the reaction temperature is usually about 50 to 85 ° C. and the reaction time is about 1 to 8 hours. Examples of the solvent used in the solution polymerization method include organic solvents such as ethyl acetate and toluene. The solution concentration is usually about 20 to 80% by weight. In addition, from the recent environmentally-friendly movement, a method that does not use an organic solvent such as a suspension polymerization method or an emulsion polymerization method is preferably used. The obtained acrylic polymer is in a solution state, a water dispersion state, a solid state that can flow by heating, and the like.
[0034]
As the acrylic pressure-sensitive adhesive, various materials prepared by appropriately blending the above-mentioned acrylic polymer as a base polymer and appropriately blended with a crosslinking agent, an additive and the like can be used without particular limitation.
[0035]
The acrylic pressure-sensitive adhesive contains, for example, 0.01 to 1 part by weight of a silane coupling agent with respect to 100 parts by weight of the acrylic polymer, and the pressure-sensitive adhesive layer (2) is a solvent-insoluble component. Is adjusted from 30 to 90% by weight from the viewpoint of adhesion to the liquid crystal cell, durability, and removability.
[0036]
As the silane coupling agent, those conventionally known can be used without particular limitation. For example, epoxy group-containing silane coupling agents such as 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, 2- (3,4 epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, 3-aminopropyl Amino group-containing silane coupling agents such as trimethoxysilane, N-2- (aminoethyl) -3-aminopropylmethyldimethoxysilane, 3-triethoxysilyl-N- (1,3-dimethyl-butylidene) propylamine (Meth) acrylic group-containing silane coupling agents such as 3-acryloxypropyltrimethoxysilane and 3-methacryloxypropyltriethoxysilane, and isocyanate group-containing silane coupling agents such as 3-isocyanatopropyltriethoxysilane. Raised . The silane coupling agent is added in an amount of 0, 01 to 1 part by weight, preferably 0.02 to 0.6 part by weight, based on 100 parts by weight of the solid content of the acrylic polymer. When the blending amount is increased, the adhesive strength to the liquid crystal cell may be increased and the removability may be decreased. On the other hand, when the content is too small, the durability may be decreased.
[0037]
As the crosslinking agent, a polyfunctional compound capable of forming a crosslinked structure by reacting with a functional group of the acrylic polymer is used. Examples of the crosslinking agent include polyisocyanate compounds such as tolylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, adducts of these diisocyanate compounds to various polyols, epoxy compounds, aziridine compounds, melamine compounds, metal salts, metal chelate compounds, and the like. . When a hydroxyl group is introduced into the acrylic polymer, it is preferable to use a polyisocyanate compound as a crosslinking agent.
[0038]
When the acrylic polymer is in a solution state, the crosslinking agent may be an isocyanate compound, an epoxy compound, or the like. Metal chelates, aziridine compounds and the like are preferably used. As the crosslinking agent, a photocrosslinking agent or the like can be added. In addition, a method of introducing a functional group that reacts with light into an acrylic polymer to carry out ultraviolet crosslinking, or radiation crosslinking such as an electron beam can also be performed. On the other hand, when the acrylic polymer is an aqueous dispersion, a system that does not require a crosslinking reaction centering on the aqueous dispersion may be used.
[0039]
The pressure-sensitive adhesive layer preferably has a solvent-insoluble content of 30 to 90% by weight from the viewpoint of durability and the like. Furthermore, it is preferably 35 to 85% by weight. When the solvent-insoluble content is small, the durability tends to be inferior, and when it is too large, the stress relaxation property tends to be inferior. In addition, when mix | blending a crosslinking agent, it is preferable to adjust the compounding quantity of a crosslinking agent so that the solvent insoluble content of the bridge | crosslinked adhesive layer may be 35 to 90 weight%. In order to adjust the solvent-insoluble content in this way, although it varies depending on the material to be used, the compounding amount of the crosslinking agent is usually 0.01 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the acrylic polymer. The amount is preferably 0.02 to 2 parts by weight.
[0040]
The solvent-insoluble content of the adhesive layer is the dry weight W 1 After the adhesive layer of (g) was immersed in ethyl acetate at room temperature (23 ° C.) for 7 days, the weight when taken out and dried was expressed as W 2 When (g), it is a value calculated by the following formula.
Solvent insoluble matter (wt%) = (W 2 / W 1 ) × 100
More specifically, the solvent insoluble content is determined by the following method. That is, after a solution of the pressure-sensitive adhesive composition was applied onto the peeled film, dried at 110 ° C. for 5 minutes, and subjected to aging treatment at 50 ° C. for 24 hours, a certain amount (about 500 mg) of the obtained pressure-sensitive adhesive was obtained. 1 (G) Collect. Next, after this adhesive was left in ethyl acetate for 7 days at room temperature, the gel was taken out and dried at 130 ° C. for 2 hours. 2 (G) is measured. This W 1 And W 2 Is substituted into the above equation to obtain the solvent-insoluble content.
[0041]
Examples of the base polymer of the rubber adhesive include natural rubber, isoprene rubber, styrene-butadiene rubber, recycled rubber, polyisobutylene rubber, styrene-isoprene-styrene rubber, and styrene-butadiene-styrene rubber. Examples of the base polymer of the silicone-based pressure-sensitive adhesive include dimethylpolysiloxane, diphenylpolysiloxane, and the like, in which functional groups having reactivity with amino groups such as carboxyl groups are introduced. It can be suitably used.
[0042]
Furthermore, the pressure-sensitive adhesive may include a tackifier, a plasticizer, glass fiber, glass beads, metal powder, other inorganic powders, a pigment, a colorant, a filler, an antioxidant, if necessary. Various additives such as an agent and an ultraviolet absorber can be appropriately used. Moreover, it is good also as an adhesive layer etc. which contain microparticles | fine-particles and show light diffusibility.
[0043]
Between the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2), Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet light are interposed. Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer that forms the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays may be the same or different.
[0044]
As the functional group-containing polymer, a polymer into which a functional group such as an amino group, a carboxyl group, or a hydroxyl group is introduced can be used without particular limitation. Examples of these functional group-containing polymers include homopolymers of monomers having functional groups, copolymers with various other monomers, graft polymers, block polymers, and the like. When the functional group-containing polymer is a copolymer, a graft polymer, a block polymer, or the like, the effect of adhesion is reduced when the functional group is reduced. Therefore, the functional group-containing polymer preferably has a functional group equivalent of 0.5 meq / g or more, and more preferably 0.8 meq / g or more. The functional group equivalent is the amount of functional groups per gram of polymer. For example, when the functional group is derived from a functional group monomer, the weight of the functional group monomer in 1 g of polymer is divided by the molecular weight of the functional group monomer. (Equivalent / g).
[0045]
The average molecular weight of the functional group-containing polymer is not particularly limited, but those having a number average molecular weight of about 5,000 to 300,000 as measured by the viscosity method are preferred. Furthermore, the thing of about 8000-200000 is preferable. If the number average molecular weight is too large, unevenness may occur in the polymer layer (3a) or (3b).
[0046]
As the functional group-containing polymer, an amino group-containing polymer is suitable. Examples of the amino group-containing polymer include polyamine compounds such as polyethyleneimine polymers and allylamine compounds. The use form of the amino group-containing polymer may be any of solvent-soluble, water-dispersed, and water-soluble. As the amino group-containing polymer, a polyethyleneimine polymer is preferable because of good adhesion.
[0047]
An example of the polyethyleneimine polymer is polyethyleneimine. Other examples include copolymers with other monomers; graft polymers with other polymers such as polyacrylic acid esters, polyacrylic acid, and polyvinyl alcohol; and ethyleneimine adducts to other polymers. As the polyethyleneimine polymer, polyethyleneimine is suitable.
[0048]
For example, examples of commercially available polyethyleneimine include Epomin SP series (SP-003, SP006, SP012, SP018, SP103, SP110, SP200, etc.) manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., and Epomin P-1000. Of these, Epomin P-1000 is preferred. Moreover, the Nippon Shokubai Co., Ltd. polyment series (SK-1000, NK-100PM, NK-200PM, NK-350, NK-380) etc. are mentioned.
[0049]
Further, the allylamine compound is not particularly limited, and examples thereof include allylamine compounds such as diallylamine hydrochloride-sulfur dioxide copolymer, diallylmethylamine hydrochloride copolymer, polyallylamine hydrochloride, polyallylamine, and diethylenetriamine. Examples thereof include polyalkylene polyamine and dicarboxylic acid condensates, epihalohydrin adducts thereof, and polyvinylamine. Allylamine compounds, particularly polyallylamine, are preferred because they are soluble in water / alcohol.
[0050]
In addition, Not irradiated with ultraviolet light In forming the functional group-containing polymer layer (3a), a compound that reacts with the functional group-containing polymer can be mixed and crosslinked to improve the strength. Examples of the amino group-containing polymer include epoxy compounds.
[0051]
The functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) is obtained by irradiating with ultraviolet rays in a state of being treated with a thin layer. Even if the functional group-containing polymer layers (3a) that are not treated with ultraviolet rays are laminated, the effect of improving the adhesion cannot be said to be sufficient. The ultraviolet irradiation is usually performed in air in an oxygen-containing atmosphere. The amount of UV irradiation is 60 mJ / cm 2 Or more, 80 mJ / cm 2 The above is preferable. Normally, 60 to 500 mJ / cm 2 Range. The irradiation light quantity can be based on the UV-C light quantity of Yubu Power Pack (Fusion UV Systems Japan Co., Ltd.).
[0052]
As the optical member (1), those used for forming an image display device such as a liquid crystal display device are used, and the type thereof is not particularly limited. For example, the optical member includes a polarizing plate. A polarizing plate having a transparent protective film on one or both sides of a polarizer is generally used.
[0053]
The polarizer is not particularly limited, and various types can be used. Examples of the polarizer include hydrophilic polymer films such as polyvinyl alcohol film, partially formalized polyvinyl alcohol film, and ethylene / vinyl acetate copolymer partially saponified film, and two colors such as iodine and dichroic dye. Examples thereof include polyene-based oriented films such as those obtained by adsorbing volatile substances and uniaxially stretched, polyvinyl alcohol dehydrated products and polyvinyl chloride dehydrochlorinated products. Among these, a polarizer composed of a polyvinyl alcohol film and a dichroic material such as iodine is preferable. The thickness of these polarizers is not particularly limited, but is generally about 5 to 80 μm.
[0054]
A polarizer obtained by dyeing a polyvinyl alcohol film with iodine and uniaxially stretching it can be produced, for example, by dyeing polyvinyl alcohol in an aqueous solution of iodine and stretching it 3 to 7 times the original length. If necessary, it can be immersed in an aqueous solution such as potassium iodide which may contain boric acid, zinc sulfate, zinc chloride and the like. Further, if necessary, the polyvinyl alcohol film may be immersed in water and washed before dyeing. In addition to washing the polyvinyl alcohol film surface with dirt and anti-blocking agents by washing the polyvinyl alcohol film with water, it also has the effect of preventing unevenness such as uneven coloring by swelling the polyvinyl alcohol film. is there. Stretching may be performed after dyeing with iodine, or may be performed while dyeing, or may be performed with dyeing after iodine. The film can be stretched in an aqueous solution of boric acid or potassium iodide or in a water bath.
[0055]
As a material for forming the transparent protective film provided on one side or both sides of the polarizer, a material excellent in transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture shielding property, isotropy and the like is preferable. For example, polyester polymers such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, cellulose polymers such as diacetyl cellulose and triacetyl cellulose, acrylic polymers such as polymethyl methacrylate, styrene such as polystyrene and acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin) -Based polymer, polycarbonate-based polymer and the like. In addition, polyethylene, polypropylene, polyolefins having a cyclo or norbornene structure, polyolefin polymers such as ethylene / propylene copolymers, vinyl chloride polymers, amide polymers such as nylon and aromatic polyamide, imide polymers, sulfone polymers , Polyether sulfone polymer, polyether ether ketone polymer, polyphenylene sulfide polymer, vinyl alcohol polymer, vinylidene chloride polymer, vinyl butyral polymer, arylate polymer, polyoxymethylene polymer, epoxy polymer, or the above Polymer blends and the like are also examples of polymers that form the transparent protective film. The transparent protective film can also be formed as a cured layer of thermosetting or ultraviolet curable resin such as acrylic, urethane, acrylurethane, epoxy, and silicone.
[0056]
Moreover, the polymer film described in JP-A-2001-343529 (WO01 / 37007), for example, (A) a thermoplastic resin having a substituted and / or unsubstituted imide group in the side chain, and (B) a substitution in the side chain And / or a resin composition containing an unsubstituted phenyl and a thermoplastic resin having a nitrile group. A specific example is a film of a resin composition containing an alternating copolymer composed of isobutylene and N-methylmaleimide and an acrylonitrile / styrene copolymer. As the film, a film made of a mixed extruded product of the resin composition or the like can be used.
[0057]
Although the thickness of a protective film can be determined suitably, generally it is about 1-500 micrometers from points, such as workability | operativity, such as intensity | strength and handleability, and thin layer property. 1-300 micrometers is especially preferable, and 5-200 micrometers is more preferable.
[0058]
Moreover, it is preferable that a protective film has as little color as possible. Therefore, Rth = [(nx + ny) / 2−nz] · d (where nx and ny are the main refractive index in the plane of the film, nz is the refractive index in the film thickness direction, and d is the film thickness). A protective film having a retardation value in the film thickness direction of −90 nm to +75 nm is preferably used. By using a film having a thickness direction retardation value (Rth) of −90 nm to +75 nm, the coloring (optical coloring) of the polarizing plate caused by the protective film can be almost eliminated. The thickness direction retardation value (Rth) is more preferably −80 nm to +60 nm, and particularly preferably −70 nm to +45 nm.
[0059]
As the protective film, a cellulose polymer such as triacetyl cellulose is preferable from the viewpoints of polarization characteristics and durability. A triacetyl cellulose film is particularly preferable. In addition, when providing a protective film in the both sides of a polarizer, the protective film which consists of the same polymer material may be used by the front and back, and the protective film which consists of a different polymer material etc. may be used. The polarizer and the protective film are usually in close contact with each other through an aqueous adhesive or the like. Examples of the water-based adhesive include an isocyanate-based adhesive, a polyvinyl alcohol-based adhesive, a gelatin-based adhesive, a vinyl-based latex, a water-based polyurethane, and a water-based polyester.
[0060]
The surface of the transparent protective film to which the polarizer is not adhered may be subjected to a hard coat layer, an antireflection treatment, an antisticking treatment, or a treatment for diffusion or antiglare.
[0061]
The hard coat treatment is applied for the purpose of preventing scratches on the surface of the polarizing plate. For example, a transparent protective film with a cured film excellent in hardness, sliding properties, etc. by an appropriate ultraviolet curable resin such as acrylic or silicone is used. It can be formed by a method of adding to the surface of the film. The antireflection treatment is performed for the purpose of preventing reflection of external light on the surface of the polarizing plate, and can be achieved by forming an antireflection film or the like according to the conventional art. Further, the anti-sticking treatment is performed for the purpose of preventing adhesion with an adjacent layer.
[0062]
The anti-glare treatment is applied for the purpose of preventing the outside light from being reflected on the surface of the polarizing plate and obstructing the visibility of the light transmitted through the polarizing plate. For example, the surface is roughened by a sandblasting method or an embossing method. It can be formed by imparting a fine concavo-convex structure to the surface of the transparent protective film by an appropriate method such as a blending method of transparent fine particles. The fine particles to be included in the formation of the surface fine concavo-convex structure are, for example, conductive materials made of silica, alumina, titania, zirconia, tin oxide, indium oxide, cadmium oxide, antimony oxide or the like having an average particle size of 0.5 to 50 μm. In some cases, transparent fine particles such as inorganic fine particles, organic fine particles composed of a crosslinked or uncrosslinked polymer, and the like are used. When forming a surface fine uneven structure, the amount of fine particles used is generally about 2 to 50 parts by weight, preferably 5 to 25 parts by weight, based on 100 parts by weight of the transparent resin forming the surface fine uneven structure. The antiglare layer may also serve as a diffusion layer (viewing angle expanding function or the like) for diffusing the light transmitted through the polarizing plate to expand the viewing angle.
[0063]
The antireflection layer, antisticking layer, diffusion layer, antiglare layer, and the like can be provided on the transparent protective film itself, or can be provided separately from the transparent protective film as an optical layer.
[0064]
The optical member of the present invention includes, for example, a liquid crystal display device such as a reflecting plate, a transflective plate, a retardation plate (including wavelength plates such as 1/2 and 1/4), a viewing angle compensation film, and a brightness enhancement film. What becomes an optical layer which may be used for formation is mention | raise | lifted. These can be used alone as the optical member of the present invention, and can be laminated on the polarizing plate for practical use and used in one or more layers.
[0065]
In particular, a reflective polarizing plate or a semi-transmissive polarizing plate in which a polarizing plate is further laminated with a reflecting plate or a semi-transmissive reflecting plate, an elliptical polarizing plate or a circular polarizing plate in which a retardation plate is further laminated on a polarizing plate, a polarizing plate A wide viewing angle polarizing plate in which a viewing angle compensation film is further laminated on a plate, or a polarizing plate in which a brightness enhancement film is further laminated on a polarizing plate is preferable.
[0066]
A reflective polarizing plate is a polarizing plate provided with a reflective layer, and is used to form a liquid crystal display device or the like that reflects incident light from the viewing side (display side). Such a light source can be omitted, and the liquid crystal display device can be easily thinned. The reflective polarizing plate can be formed by an appropriate method such as a method in which a reflective layer made of metal or the like is attached to one surface of the polarizing plate via a transparent protective layer or the like as necessary.
[0067]
Specific examples of the reflective polarizing plate include those in which a reflective layer is formed by attaching a foil or a vapor deposition film made of a reflective metal such as aluminum on one side of a transparent protective film matted as necessary. Moreover, the transparent protective film contains fine particles so as to have a surface fine concavo-convex structure and a reflective layer having a fine concavo-convex structure thereon. The reflective layer having the fine concavo-convex structure has an advantage that incident light is diffused by irregular reflection to prevent directivity and glaring appearance and to suppress unevenness in brightness and darkness. The transparent protective film containing fine particles also has an advantage that incident light and its reflected light are diffused when passing through it, and light and dark unevenness can be further suppressed. The reflective layer of the fine concavo-convex structure reflecting the surface fine concavo-convex structure of the transparent protective film is formed by transparent the metal by an appropriate method such as a vapor deposition method such as a vacuum vapor deposition method, an ion plating method, a sputtering method, or a plating method. It can be performed by a method of directly attaching to the surface of the protective layer.
[0068]
Instead of the method of directly applying the reflecting plate to the transparent protective film of the polarizing plate, the reflecting plate can be used as a reflecting sheet provided with a reflecting layer on an appropriate film according to the transparent film. Since the reflective layer is usually made of metal, the usage form in which the reflective surface is covered with a transparent protective film, a polarizing plate or the like is used to prevent the reflectance from being lowered due to oxidation, and thus to maintain the initial reflectance for a long time. In addition, it is more preferable to avoid a separate attachment of the protective layer.
[0069]
The semi-transmissive polarizing plate can be obtained by using a semi-transmissive reflective layer such as a half mirror that reflects and transmits light with the reflective layer. A transflective polarizing plate is usually provided on the back side of a liquid crystal cell, and displays an image by reflecting incident light from the viewing side (display side) when a liquid crystal display device is used in a relatively bright atmosphere. In a relatively dark atmosphere, a liquid crystal display device or the like that displays an image using a built-in light source such as a backlight built in the back side of the transflective polarizing plate can be formed. In other words, the transflective polarizing plate is useful for forming a liquid crystal display device of a type that can save energy of using a light source such as a backlight in a bright atmosphere and can be used with a built-in light source even in a relatively dark atmosphere. It is.
[0070]
An elliptically polarizing plate or a circularly polarizing plate in which a retardation plate is further laminated on a polarizing plate will be described. A phase difference plate or the like is used when changing linearly polarized light to elliptically polarized light or circularly polarized light, changing elliptically polarized light or circularly polarized light to linearly polarized light, or changing the polarization direction of linearly polarized light. In particular, a so-called 1/4 wavelength plate (also referred to as a λ / 4 plate) is used as a retardation plate that changes linearly polarized light into circularly polarized light or changes circularly polarized light into linearly polarized light. A 1/2 wave plate (also referred to as a λ / 2 plate) is usually used to change the polarization direction of linearly polarized light.
[0071]
The elliptically polarizing plate is effectively used for black and white display without the above color by compensating (preventing) the coloration (blue or yellow) generated by the birefringence of the liquid crystal layer of the super twist nematic (STN) type liquid crystal display device. It is done. Further, the one in which the three-dimensional refractive index is controlled is preferable because it can compensate (prevent) coloring that occurs when the screen of the liquid crystal display device is viewed from an oblique direction. The circularly polarizing plate is effectively used, for example, when adjusting the color tone of an image of a reflective liquid crystal display device in which an image is displayed in color, and also has an antireflection function.
[0072]
Examples of the retardation plate include a birefringent film obtained by uniaxially or biaxially stretching a polymer material, a liquid crystal polymer alignment film, and a liquid crystal polymer alignment layer supported by a film. The thickness of the retardation plate is not particularly limited, but is generally about 20 to 150 μm.
[0073]
Examples of the polymer material include polyvinyl alcohol, polyvinyl butyral, polymethyl vinyl ether, polyhydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl cellulose, hydroxypropyl cellulose, methyl cellulose, polycarbonate, polyarylate, polysulfone, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyether sulfone, Polyphenylene sulfide, polyphenylene oxide, polyallylsulfone, polyvinyl alcohol, polyamide, polyimide, polyolefin, polyvinyl chloride, cellulose polymer, norbornene resin, or binary, ternary copolymer, graft copolymer Examples thereof include polymers and blends. These polymer materials become oriented products (stretched films) by stretching or the like.
[0074]
Examples of the liquid crystalline polymer include various main chain types and side chain types in which a conjugated linear atomic group (mesogen) imparting liquid crystal alignment is introduced into the main chain or side chain of the polymer. It is done. Specific examples of the main chain type liquid crystalline polymer include, for example, a nematic alignment polyester liquid crystalline polymer, a discotic polymer, and a cholesteric polymer having a structure in which a mesogen group is bonded to a spacer portion that imparts flexibility. . Specific examples of the side chain type liquid crystalline polymer include polysiloxane, polyacrylate, polymethacrylate, or polymalonate as a main chain skeleton, and a nematic alignment imparting paraffin through a spacer portion composed of a conjugated atomic group as a side chain. Examples thereof include those having a mesogen moiety composed of a substituted cyclic compound unit. These liquid crystalline polymers are prepared by, for example, applying a solution of a liquid crystalline polymer on an alignment surface such as those obtained by rubbing the surface of a thin film such as polyimide or polyvinyl alcohol formed on a glass plate, or by obliquely depositing silicon oxide. This is done by developing and heat treatment.
[0075]
The retardation plate may have an appropriate retardation according to the purpose of use, such as those for the purpose of compensating for various wavelength plates or birefringence of the liquid crystal layer, viewing angle, and the like. What laminated | stacked the phase difference plate and controlled optical characteristics, such as phase difference, etc. may be used.
[0076]
The elliptical polarizing plate and the reflective elliptical polarizing plate are obtained by laminating a polarizing plate or a reflective polarizing plate and a retardation plate in an appropriate combination. Such an elliptically polarizing plate or the like can also be formed by sequentially laminating them sequentially in the manufacturing process of the liquid crystal display device so as to be a combination of a (reflective) polarizing plate and a retardation plate. An optical member such as a polarizing plate has an advantage that it can improve the production efficiency of a liquid crystal display device and the like because of excellent quality stability and lamination workability.
[0077]
The viewing angle compensation film is a film for widening the viewing angle so that an image can be seen relatively clearly even when the screen of the liquid crystal display device is viewed from a slightly oblique direction rather than perpendicular to the screen. As such a viewing angle compensation phase difference plate, for example, a phase difference plate, an alignment film such as a liquid crystal polymer, or an alignment layer such as a liquid crystal polymer supported on a transparent substrate is used. A normal retardation plate uses a birefringent polymer film uniaxially stretched in the plane direction, whereas a retardation plate used as a viewing angle compensation film stretches biaxially in the plane direction. Birefringent polymer film, biaxially stretched film such as polymer with birefringence with a controlled refractive index in the thickness direction that is uniaxially stretched in the plane direction and stretched in the thickness direction, etc. Used. Examples of the inclined alignment film include a film obtained by bonding a heat shrink film to a polymer film and stretching or / and shrinking the polymer film under the action of the contraction force by heating, and a film obtained by obliquely aligning a liquid crystal polymer. Can be mentioned. The raw material polymer for the phase difference plate is the same as the polymer described in the previous phase difference plate, preventing coloration due to a change in the viewing angle based on the phase difference by the liquid crystal cell and expanding the viewing angle for good visual recognition. An appropriate one for the purpose can be used.
[0078]
Also, from the viewpoint of achieving a wide viewing angle with good visibility, an optically compensated phase difference in which a liquid crystal polymer alignment layer, in particular an optically anisotropic layer composed of a discotic liquid crystal polymer gradient alignment layer, is supported by a triacetylcellulose film. A plate can be preferably used.
[0079]
A polarizing plate obtained by bonding a polarizing plate and a brightness enhancement film is usually provided on the back side of a liquid crystal cell. The brightness enhancement film reflects a linearly polarized light with a predetermined polarization axis or a circularly polarized light in a predetermined direction when natural light is incident due to a backlight such as a liquid crystal display device or reflection from the back side, and transmits other light. In addition, a polarizing plate in which a brightness enhancement film is laminated with a polarizing plate allows light from a light source such as a backlight to enter to obtain transmitted light in a predetermined polarization state, and reflects light without transmitting the light other than the predetermined polarization state. The The light reflected on the surface of the brightness enhancement film is further inverted through a reflective layer or the like provided behind the brightness enhancement film and re-incident on the brightness enhancement film, and part or all of the light is transmitted as light having a predetermined polarization state. Luminance can be improved by increasing the amount of light transmitted through the enhancement film and increasing the amount of light that can be used for liquid crystal display image display or the like by supplying polarized light that is difficult to be absorbed by the polarizer. That is, when light is incident through the polarizer from the back side of the liquid crystal cell without using a brightness enhancement film, light having a polarization direction that does not coincide with the polarization axis of the polarizer is almost polarized. It is absorbed by the polarizer and does not pass through the polarizer. That is, although depending on the characteristics of the polarizer used, approximately 50% of the light is absorbed by the polarizer, and the amount of light that can be used for liquid crystal image display or the like is reduced accordingly, resulting in a dark image. The brightness enhancement film allows light having a polarization direction that is absorbed by the polarizer to be reflected once by the brightness enhancement film without being incident on the polarizer, and further inverted through a reflective layer provided on the rear side thereof. Repeatedly re-enter the brightness enhancement film, and the brightness enhancement film transmits only polarized light whose polarization direction is such that the polarization direction of light reflected and inverted between the two can pass through the polarizer. Therefore, light such as a backlight can be efficiently used for displaying an image on the liquid crystal display device, and the screen can be brightened.
[0080]
A diffusion plate may be provided between the brightness enhancement film and the reflective layer. The polarized light reflected by the brightness enhancement film is directed to the reflective layer or the like, but the installed diffuser plate uniformly diffuses the light passing therethrough and simultaneously cancels the polarized state and becomes a non-polarized state. That is, the diffuser plate returns the polarized light to the original natural light state. The light in the non-polarized state, that is, the natural light state is directed toward the reflection layer and the like, reflected through the reflection layer and the like, and again passes through the diffusion plate and reenters the brightness enhancement film. Thus, while maintaining the brightness of the display screen by providing a diffuser plate that returns polarized light to the original natural light state between the brightness enhancement film and the reflective layer, etc., the brightness unevenness of the display screen is reduced at the same time, A uniform and bright screen can be provided. By providing such a diffuser plate, it is considered that the first incident light has a moderate increase in the number of repetitions of reflection, and in combination with the diffusion function of the diffuser plate, a uniform bright display screen can be provided.
[0081]
The brightness enhancement film has a characteristic of transmitting linearly polarized light having a predetermined polarization axis and reflecting other light, such as a multilayer thin film of dielectric material or a multilayer laminate of thin film films having different refractive index anisotropies. Such as an alignment film of a cholesteric liquid crystal polymer or an alignment liquid crystal layer supported on a film substrate, which reflects either left-handed or right-handed circularly polarized light and transmits other light. Appropriate things such as a thing can be used.
[0082]
Therefore, in the brightness enhancement film of the type that transmits linearly polarized light having the predetermined polarization axis as described above, the transmitted light is incident on the polarizing plate with the polarization axis aligned as it is, thereby efficiently transmitting while suppressing absorption loss due to the polarizing plate. Can be made. On the other hand, in a brightness enhancement film of a type that emits circularly polarized light such as a cholesteric liquid crystal layer, it can be incident on a polarizer as it is, but from the viewpoint of suppressing absorption loss, the circularly polarized light is linearly polarized through a retardation plate. It is preferable to make it enter into a polarizing plate. Note that circularly polarized light can be converted to linearly polarized light by using a quarter wave plate as the retardation plate.
[0083]
A retardation plate that functions as a quarter-wave plate in a wide wavelength range such as a visible light region exhibits, for example, a retardation layer that functions as a quarter-wave plate for light-color light having a wavelength of 550 nm and other retardation characteristics. It can be obtained by a method of superposing a retardation layer, for example, a retardation layer functioning as a half-wave plate. Therefore, the retardation plate disposed between the polarizing plate and the brightness enhancement film may be composed of one or more retardation layers.
[0084]
In addition, the cholesteric liquid crystal layer can also be obtained by reflecting circularly polarized light in a wide wavelength range such as a visible light region by combining two or more layers having different reflection wavelengths and having an overlapping structure. Based on this, transmitted circularly polarized light in a wide wavelength range can be obtained.
[0085]
Further, the polarizing plate may be formed by laminating a polarizing plate and two or three or more optical layers like the above-described polarization separation type polarizing plate. Therefore, a reflective elliptical polarizing plate or a semi-transmissive elliptical polarizing plate in which the above-mentioned reflective polarizing plate or transflective polarizing plate and a retardation plate are combined may be used.
[0086]
The optical member in which the optical layer is laminated on the polarizing plate can be formed by a method of sequentially laminating separately in the manufacturing process of a liquid crystal display device or the like. There is an advantage that the manufacturing process of a liquid crystal display device and the like can be improved. For the lamination, an appropriate adhesive means such as an adhesive layer can be used. When adhering the polarizing plate and the other optical layer, their optical axes can be set at an appropriate arrangement angle in accordance with the target phase difference characteristic.
[0087]
The optical member (1) described above includes Not irradiated with ultraviolet light Although the pressure-sensitive adhesive layer (2) is laminated via the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays, the lamination method is not particularly limited.
[0088]
For example, on at least one surface of the optical member (1), Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) is formed. On the other hand, an adhesive layer (2) is formed on the release treatment substrate (4), and further Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) is formed. Then said Not irradiated with ultraviolet light Either one of the functional group-containing polymer layer (3a) is irradiated with ultraviolet rays to form the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays. Next, the functional group-containing polymer layer (3a) that has not been irradiated with ultraviolet rays and the functional group-containing polymer layer (3b) that has been irradiated with ultraviolet rays are bonded to each other, whereby the optical member with an adhesive of the present invention can be obtained. 2 is formed on the pressure-sensitive adhesive layer (2) side. Not irradiated with ultraviolet light In this example, the functional group-containing polymer layer (3a) is a functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays. In the example of FIG. 2, the optical member with an adhesive shown in FIG. 1 is obtained.
[0089]
Not irradiated with ultraviolet light Although the formation method in particular of a functional group containing polymer layer (3a) and an adhesive layer (2) is not restrict | limited, For example, it can form by application | coating. As a coating method, any coating method such as a roll coater such as a reverse coater or a gravure coater, a curtain coater, a lip coater, or a die coater can be adopted. Each layer can be formed by using a method of transferring the layer formed on the release treatment substrate (4).
[0090]
In addition, as a lamination method other than the above, for example, sequentially from the optical member (1) side, Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a), the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays, and then the pressure-sensitive adhesive layer (2) may be laminated. Moreover, after forming the pressure-sensitive adhesive layer (2) on the release-treated substrate (4), Not irradiated with ultraviolet light What formed the functional group containing polymer layer (3a) and the ultraviolet ray irradiated functional group containing polymer layer (3b) may be bonded to the optical member (1).
[0091]
The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer (2) (dry film thickness) is not particularly limited, but is preferably 2 to 500 μm, preferably about 5 to 100 μm.
[0092]
Not irradiated with ultraviolet light Although the thickness (dry film thickness) of the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is not particularly limited, both are preferably about 0.02 to 0.2 μm. Preferably it is 0.03-0.15 micrometer. Also Not irradiated with ultraviolet light The total thickness (dry film thickness) of the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is preferably about 0.04 to 0.4 μm, more preferably 0.05. ~ 0.3 μm. Not irradiated with ultraviolet light The thickness (dry film thickness) of the functional group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays may be the same or different as long as they are within the above range. If the total thickness (dry film thickness) is less than 0.04 μm, it is difficult to apply uniformly and defects may occur. On the other hand, if it exceeds 0.4 μm, cohesive failure occurs in the functional group-containing polymer layer. This is not preferable.
[0093]
Not irradiated with ultraviolet light In forming the functional group-containing polymer layer (3a), the optical member (1) and the pressure-sensitive adhesive layer (2) can be activated. By applying activation treatment, Not irradiated with ultraviolet light The repelling at the time of forming a functional group containing polymer layer (3a) etc. can be suppressed. Also good adhesion Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) or the like can be formed. Various methods can be employed for the activation treatment, such as corona treatment, low-pressure UV treatment, plasma treatment, and the like.
[0094]
Examples of the constituent material of the release treatment substrate (4) include paper, polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate and other synthetic resin films, rubber sheets, paper, cloth, nonwoven fabrics, nets, foam sheets, metal foils, laminates thereof, and the like. Appropriate thin leaves and the like can be mentioned. The surface of the release treatment substrate (4) may be subjected to release treatment such as silicone treatment, long-chain alkyl treatment, fluorine treatment, etc. as necessary in order to enhance the peelability from the pressure-sensitive adhesive layer (2). good.
[0095]
In addition, each layer such as the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer of the pressure-sensitive adhesive optical member of the present invention includes, for example, ultraviolet rays such as a salicylic acid ester compound, a benzophenol compound, a benzotriazole compound, a cyanoacrylate compound, and a nickel complex salt compound. What gave the ultraviolet absorptivity by systems, such as a system processed with an absorber, may be used.
[0096]
The pressure-sensitive adhesive optical member of the present invention can be preferably used for forming various image display devices such as a liquid crystal display device. The liquid crystal display device can be formed according to the conventional method. That is, a liquid crystal display device is generally formed by appropriately assembling components such as a liquid crystal cell, an adhesive optical member, and an illumination system as necessary, and incorporating a drive circuit. There is no particular limitation except that an optical member is used. As the liquid crystal cell, any type such as a TN type, an STN type, or a π type can be used.
[0097]
An appropriate liquid crystal display device such as a liquid crystal display device in which an adhesive optical member is disposed on one side or both sides of a liquid crystal cell, or a backlight or a reflector used in an illumination system can be formed. In that case, the optical member by this invention can be installed in the one side or both sides of a liquid crystal cell. When optical members are provided on both sides, they may be the same or different. Further, when forming a liquid crystal display device, for example, a single layer or a suitable part such as a diffusing plate, an antiglare layer, an antireflection film, a protective plate, a prism array, a lens array sheet, a light diffusing plate, a backlight, etc. Two or more layers can be arranged.
[0098]
Next, an organic electroluminescence device (organic EL display device) will be described. Generally, in an organic EL display device, a transparent electrode, an organic light emitting layer, and a metal electrode are sequentially laminated on a transparent substrate to form a light emitter (organic electroluminescent light emitter). Here, the organic light emitting layer is a laminate of various organic thin films, for example, a laminate of a hole injection layer made of a triphenylamine derivative and the like and a light emitting layer made of a fluorescent organic solid such as anthracene, Alternatively, a structure having various combinations such as a laminate of such a light emitting layer and an electron injection layer composed of a perylene derivative or the like, or a laminate of these hole injection layer, light emitting layer, and electron injection layer is known. It has been.
[0099]
In organic EL display devices, holes and electrons are injected into the organic light-emitting layer by applying a voltage to the transparent electrode and the metal electrode, and the energy generated by recombination of these holes and electrons excites the phosphor material. Then, light is emitted on the principle that the excited fluorescent material emits light when returning to the ground state. The mechanism of recombination in the middle is the same as that of a general diode, and as can be predicted from this, the current and the emission intensity show strong nonlinearity with rectification with respect to the applied voltage.
[0100]
In an organic EL display device, in order to extract light emitted from the organic light emitting layer, at least one of the electrodes must be transparent, and a transparent electrode usually formed of a transparent conductor such as indium tin oxide (ITO) is used as an anode. It is used as. On the other hand, in order to facilitate electron injection and increase luminous efficiency, it is important to use a material having a small work function for the cathode, and usually metal electrodes such as Mg—Ag and Al—Li are used.
[0101]
In the organic EL display device having such a configuration, the organic light emitting layer is formed of a very thin film having a thickness of about 10 nm. For this reason, the organic light emitting layer transmits light almost completely like the transparent electrode. As a result, light that is incident from the surface of the transparent substrate at the time of non-light emission, passes through the transparent electrode and the organic light emitting layer, and is reflected by the metal electrode is again emitted to the surface side of the transparent substrate. The display surface of the organic EL display device looks like a mirror surface.
[0102]
In an organic EL display device comprising an organic electroluminescent light emitting device comprising a transparent electrode on the surface side of an organic light emitting layer that emits light upon application of a voltage and a metal electrode on the back side of the organic light emitting layer, the surface of the transparent electrode While providing a polarizing plate on the side, a retardation plate can be provided between the transparent electrode and the polarizing plate.
[0103]
Since the retardation plate and the polarizing plate have a function of polarizing light incident from the outside and reflected by the metal electrode, there is an effect that the mirror surface of the metal electrode is not visually recognized by the polarization action. In particular, the mirror surface of the metal electrode can be completely shielded by configuring the retardation plate with a quarter-wave plate and adjusting the angle between the polarization direction of the polarizing plate and the retardation plate to π / 4. .
[0104]
That is, only the linearly polarized light component of the external light incident on the organic EL display device is transmitted by the polarizing plate. This linearly polarized light becomes generally elliptically polarized light by the retardation plate, but becomes circularly polarized light especially when the retardation plate is a quarter-wave plate and the angle between the polarization direction of the polarizing plate and the retardation plate is π / 4. .
[0105]
This circularly polarized light is transmitted through the transparent substrate, the transparent electrode, and the organic thin film, is reflected by the metal electrode, is again transmitted through the organic thin film, the transparent electrode, and the transparent substrate, and becomes linearly polarized light again on the retardation plate. And since this linearly polarized light is orthogonal to the polarization direction of a polarizing plate, it cannot permeate | transmit a polarizing plate. As a result, the mirror surface of the metal electrode can be completely shielded.
[0106]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. In addition, all the parts and% in each example are based on weight.
[0107]
Example 1
(Preparation of acrylic adhesive)
90 parts of butyl acrylate, 10 parts of ethyl acrylate, 1 part of acrylic acid, 0.1 part of 2-hydroxyethyl acrylate, 0.1 part of 2,2-azobisisobutyronitrile and 200 parts of ethyl acetate were added to a nitrogen inlet tube. , Put into a four-necked flask equipped with a cooling tube, and after sufficiently purging with nitrogen, conduct a polymerization reaction at 55 ° C. for 12 hours while stirring under a nitrogen stream, and prepare a solution of an acrylic polymer having a weight average molecular weight of 850,000. Obtained. Tolylene diisocyanate adduct of 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane as a silane coupling agent and trimethylolpropane as a crosslinking agent with respect to 100 parts of the acrylic polymer solution (solid content) A pressure-sensitive adhesive composition was prepared by uniformly mixing 0.8 parts of a polyisocyanate-based cross-linking agent.
[0108]
(Formation of adhesive layer (2))
The above pressure-sensitive adhesive composition was applied to a 38 μm-thick polyethylene terephthalate film subjected to silicone release treatment so that the dry thickness of the pressure-sensitive adhesive layer was 25 μm, and dried and crosslinked at 110 ° C. for 5 minutes to form a pressure-sensitive adhesive layer ( 2) was formed. The solvent-insoluble content of the pressure-sensitive adhesive layer (2) was 63% by weight.
[0109]
( UV irradiated Formation of functional group-containing polymer layer (3b))
On the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2), a 1% aqueous solution of polyethyleneimine (number average molecular weight 69000 measured by the viscosity method) 9 and then dried at 90 ° C. for 1 minute to have a thickness of 0.11 μm Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) was formed. Then Not irradiated with ultraviolet light The surface of the functional group-containing polymer layer (3a) is 120 mJ / cm with a high-pressure mercury lamp, and the UV-C light intensity of Ubu Power Pack (Fusion UV Systems Japan Co., Ltd.) 2 Of ultraviolet rays UV irradiated It was set as the functional group containing polymer layer (3b).
[0110]
( Not irradiated with ultraviolet light Formation of functional group-containing polymer layer (3a))
A 80 μm-thick polyvinyl alcohol film was stretched 5 times in an aqueous iodine solution at 40 ° C. and then dried at 50 ° C. for 4 minutes to obtain a polarizer. A triacetyl cellulose film was bonded to both sides of this polarizer using a polyvinyl alcohol-based adhesive to obtain a polarizing plate. On one side of the polarizing plate, a 0.5% aqueous solution of polyethyleneimine (number average molecular weight 69000 measured by the viscosity method) Apply using 9 After , Dried at 90 ° C. for 1 minute and having a thickness of 0.05 μm Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) was formed.
[0111]
(Preparation of optical member with adhesive)
Formed on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2), the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays, and the surface of the polarizing plate; Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) was bonded to produce an optical member with an adhesive.
[0112]
Example 2
(Preparation of acrylic adhesive)
After emulsifying a monomer mixture of 70 parts of butyl acrylate, 27 parts of 2-ethylhexyl acrylate and 3 parts of acrylic acid in 122 parts of water using 3 parts of polyoxyethylene distyrenated ammonium phenyl ether sulfate as an emulsifier, 2,2- Using 0.05 parts of azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, a polymerization reaction was carried out at 50 ° C. for 3 hours, and further reacted at 65 ° C. for 2 hours. Further, an aqueous dispersion of an acrylic polymer whose viscosity was adjusted with ammonia water was obtained. A pressure-sensitive adhesive composition was prepared by uniformly mixing 0.1 part of 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane as a silane coupling agent with 100 parts of an acrylic polymer aqueous dispersion (solid content).
[0113]
(Formation of adhesive layer (2))
The above pressure-sensitive adhesive composition was applied to a 38 μm-thick polyethylene terephthalate film subjected to silicone release treatment so that the dry thickness of the pressure-sensitive adhesive layer was 25 μm, and dried and crosslinked at 100 ° C. for 5 minutes to form a pressure-sensitive adhesive layer ( 2) was formed. The solvent insoluble content of the pressure-sensitive adhesive layer (2) was 68% by weight.
[0114]
( UV irradiated Formation of functional group-containing polymer layer (3b))
On the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2), a 1% aqueous solution of polyethyleneimine (number average molecular weight 69000 measured by the viscosity method) 9 and then dried at 90 ° C. for 1 minute to have a thickness of 0.05 μm Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) was formed. Then Not irradiated with ultraviolet light The surface of the functional group-containing polymer layer (3a) is 200 mJ / cm in the UV-C amount of Ubu Power Pack (Fusion UV Systems Japan Co., Ltd.) with a high-pressure mercury lamp. 2 The functional group-containing polymer layer (3b) was obtained by irradiating with UV rays.
[0115]
( Not irradiated with ultraviolet light Formation of functional group-containing polymer layer (3a))
A 80 μm-thick polyvinyl alcohol film was stretched 5 times in an aqueous iodine solution at 40 ° C. and then dried at 50 ° C. for 4 minutes to obtain a polarizer. A triacetyl cellulose film was bonded to both sides of this polarizer using a polyvinyl alcohol-based adhesive to obtain a polarizing plate. On one side of the polarizing plate, a 0.5% aqueous solution of polyethyleneimine (number average molecular weight 69000 measured by the viscosity method) Apply using 9 After , Dried at 90 ° C. for 1 minute and having a thickness of 0.05 μm Not irradiated with ultraviolet light A functional group-containing polymer layer (3a) was formed.
[0116]
(Preparation of optical member with adhesive)
Formed on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2), the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays, and the surface of the polarizing plate; Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) was bonded to produce an optical member with an adhesive.
[0117]
Example 3
In Example 1, it formed in the surface of an adhesive layer (2). Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) was used as it was without being irradiated with ultraviolet rays, while it was formed on one side of the polarizing plate. Not irradiated with ultraviolet light The surface of the functional group-containing polymer layer (3a) is 120 mJ / cm with a high-pressure mercury lamp, and the UV-C light intensity of Ubu Power Pack (Fusion UV Systems Japan Co., Ltd.) 2 An optical member with a pressure-sensitive adhesive was prepared in the same manner as in Example 1 except that the functional group-containing polymer layer (3b) was irradiated with the ultraviolet ray.
[0118]
Comparative Example 1
In Example 1, on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2) Not irradiated with ultraviolet light An optical member with a pressure-sensitive adhesive was produced in the same manner as in Example 1 except that the functional group-containing polymer layer (3a) was not formed and ultraviolet irradiation was not performed.
[0119]
Comparative Example 2
In Example 1, on one side of the polarizing plate Not irradiated with ultraviolet light An optical member with a pressure-sensitive adhesive was produced in the same manner as in Example 1 except that the functional group-containing polymer layer (3a) was not formed.
[0120]
Comparative Example 3
In Example 1, on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer (2) Not irradiated with ultraviolet light The functional group-containing polymer layer (3a) was not formed and no ultraviolet irradiation was performed, and on one side of the polarizing plate Not irradiated with ultraviolet light An optical member with a pressure-sensitive adhesive was produced in the same manner as in Example 1 except that the functional group-containing polymer layer (3a) was not formed.
[0121]
Comparative Example 4
In Example 1, it formed in the surface of an adhesive layer (2). Not irradiated with ultraviolet light An optical member with a pressure-sensitive adhesive was produced in the same manner as in Example 1 except that the functional group-containing polymer layer (3a) was used as it was without being irradiated with ultraviolet rays.
[0122]
The following evaluation was performed about the adhesive optical member obtained by the said Example and comparative example. The evaluation results are shown in Table 1.
[0123]
(Adhesion (1))
A sample obtained by cutting the adhesive optical member into 25 mm × 60 mm was attached to an alkali-free glass plate (Corning, Corning 1737), and autoclaved at 50 ° C. and a pressure of 0.5 MPa for 30 minutes. Thereafter, the mixture was stored at 90 ° C. for 200 hours and then returned to room temperature. Then, 90 degree peeling was performed at a pulling speed of 1000 mm / min. The adhesion state of the adhesive to the glass plate at this time was confirmed and evaluated according to the following criteria.
○: No pressure-sensitive adhesive remained.
Δ: Less than 50%, but some adhesive remained.
X: 50% or more of the adhesive remained.
[0124]
(Adhesion (2))
One side of a double-sided tape (Nitto Denko Corporation, No. 500) is attached to the adhesive layer of the adhesive optical member, and the other side of the double-sided tape is attached to a SUS plate, and then left at 100 ° C. for 17 hours. Then, 90 degree | times peeling was performed with the pulling speed of 300 mm / min at room temperature (23 degreeC). At this time, the remaining state of the adhesive on the optical member was confirmed and evaluated according to the following criteria.
○: The pressure-sensitive adhesive did not peel at all.
(Triangle | delta): Although it was less than 50%, some adhesives peeled.
X: The adhesive was peeled off by 50% or more.
[0125]
[Table 1]
Figure 0004341813
In Table 1, as shown by adhesiveness (1), it can be seen that the adhesive optical member of the present invention can be peeled without any adhesive residue and is excellent in removability. Further, as shown in the adhesion (2), it can be seen that the adhesion between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer is larger than the adhesion to the double-sided tape. From this, it is recognized that durability is good even under conditions where harsh conditions are required, and that peeling and floating are suppressed between the optical member and the pressure-sensitive adhesive layer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an example of a cross-sectional view of an optical member with an adhesive according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a method for producing an optical member with an adhesive according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Optical member
2 Adhesive layer
3a Not irradiated with ultraviolet light Functional group-containing polymer layer
3b UV-irradiated functional group-containing polymer layer
4 Peeling substrate

Claims (9)

光学部材（１）の少なくとも一方の面に粘着剤層（２）が積層されている粘着剤付光学部材において、
前記粘着剤層（２）は、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を介して積層されていることを特徴とする粘着剤付光学部材。In the optical member with an adhesive in which the adhesive layer (2) is laminated on at least one surface of the optical member (1),
The pressure-sensitive adhesive layer (2) is laminated through a functional group-containing polymer layer (3a) not irradiated with ultraviolet rays and a functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays. Attached optical member. 光学部材（１）側から、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）が順に積層され、次いで粘着剤層（２）が積層されていることを特徴とする請求項１記載の粘着剤付光学部材。From the optical member (1) side, the functional group-containing polymer layer (3a) that has not been irradiated with ultraviolet rays, the functional group-containing polymer layer (3b) that has been irradiated with ultraviolet rays are sequentially laminated, and then the pressure-sensitive adhesive layer (2) is laminated. The optical member with an adhesive according to claim 1, wherein the optical member has an adhesive. 紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）および紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の形成に用いられる官能基含有ポリマーが、アミノ基含有ポリマーであることを特徴とする請求項１または２記載の粘着剤付光学部材。 The functional group-containing polymer used for forming the functional group-containing polymer layer (3a) not irradiated with ultraviolet rays and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is an amino group-containing polymer. Item 3. The optical member with an adhesive according to Item 1 or 2. アミノ基含有ポリマーがポリエチレンイミン系ポリマーであることを特徴とする請求項３記載の粘着剤付光学部材。  4. The optical member with an adhesive according to claim 3, wherein the amino group-containing polymer is a polyethyleneimine polymer. 紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）の厚みと、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）の厚みの合計が０．０４〜０．４μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粘着剤付光学部材。The total thickness of the functional group-containing polymer layer (3a) not irradiated with ultraviolet rays and the thickness of the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays is 0.04 to 0.4 µm. Item 5. The optical member with an adhesive according to any one of Items 1 to 4. 粘着剤層（２）は、アクリル系粘着剤により形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粘着剤付光学部材。  The optical member with an adhesive according to any one of claims 1 to 5, wherein the adhesive layer (2) is formed of an acrylic adhesive. アクリル系粘着剤は、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、シランカップリング剤０．０１〜１重量部を含有してなり、かつ、前記粘着剤層（２）は、溶剤不溶分が３０〜９０重量％であることを特徴とする請求項６記載の粘着剤付光学部材。  The acrylic pressure-sensitive adhesive contains 0.01 to 1 part by weight of a silane coupling agent with respect to 100 parts by weight of the acrylic polymer, and the pressure-sensitive adhesive layer (2) has a solvent-insoluble content of 30 to 30 parts. It is 90 weight%, The optical member with an adhesive of Claim 6 characterized by the above-mentioned. 光学部材（１）の少なくとも一方の面に、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する工程、
剥離処理基材（４）に、粘着剤層（２）を形成した後、紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）を形成する工程、
前記紫外線で照射されていない官能基含有ポリマー層（３ａ）のいずれか一方を紫外線照射して、紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）にする工程、および
前記紫外線照射がされなかった官能基含有ポリマー層（３ａ）と紫外線照射された官能基含有ポリマー層（３ｂ）を貼り合わせる工程、
を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の粘着剤付光学部材の製造方法。Forming a functional group-containing polymer layer (3a) that is not irradiated with ultraviolet rays on at least one surface of the optical member (1);
Forming a functional group-containing polymer layer (3a) that is not irradiated with ultraviolet light after forming the pressure-sensitive adhesive layer (2) on the release treatment substrate (4);
A step of irradiating any one of the functional group-containing polymer layer (3a) not irradiated with ultraviolet rays with ultraviolet rays to form a functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays; Bonding the group-containing polymer layer (3a) and the functional group-containing polymer layer (3b) irradiated with ultraviolet rays,
The method for producing an optical member with a pressure-sensitive adhesive according to claim 1, comprising: 請求項１〜７のいずれかに記載の粘着剤付光学部材を少なくとも１枚用いた画像表示装置。  An image display device using at least one optical member with a pressure-sensitive adhesive according to claim 1.
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