JP4336147B2

JP4336147B2 - Step lamp for vehicle

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Publication number: JP4336147B2
Application number: JP2003153665A
Authority: JP
Inventors: 邦光包子; 元一吉田
Original assignee: Imasen Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Imasen Electric Industrial Co Ltd
Priority date: 2003-05-30
Filing date: 2003-05-30
Publication date: 2009-09-30
Anticipated expiration: 2023-05-30
Also published as: JP2004352127A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の乗員の足下を照らすステップランプ関し、特にミニバン型の乗用車に適用するに好適で、乗員の踏みつけ等の荷重にも耐えることのできるステップランプの取り付け構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、乗用車のステップランプはドア内側の下方に取り付けられるのが普通であった。しかし、近年、３列シートのミニバンが多く提供されるようになってきた。図１は、３列シートのミニバンの第２列のシート２と第３列のシート３を示す斜視図である。このようなミニバンではスライドドア４が用いられることが多く、スライドドア４にステップランプを取り付けても意味がない。このため、ステップランプ６を乗降ステップ５に近い第２列シート２下方の車体側パネル７に取り付けることが望まれる。この車体側パネル７は一般に合成樹脂の薄板で構成され引っ張り強度は有るものの曲げることのできる部材である。
【０００３】
このようなステップランプ６では、ステップランプ６を取り付ける車体側パネル７の内側に空間的余裕がないこと、ステップランプ６で照射すべき乗降ステップ５への照射範囲が１８０度近く広いことから、ステップランプ６のレンズが車体側パネル７から突出したものとなる。そして、ステップランプ６の取り付け位置が床面８に近いことから、乗員の乗降の際に踏みつけられたり蹴飛ばされたりすることが予想される。このため、ステップランプ６の取り付け構造は、これらの上方や側方からの外力負荷に対して十分な耐力を持つものでなければならない。
【０００４】
従来のステップランプの取り付け構造として、図１３に示すように、レンズ１０１を２本のビス１０２、１０２で車体側パネル１０３を貫通し金属からなる裏板１０４に締着したものがある。しかし、レンズ１０１にねじ穴１０１ａ，１０１ａを開けることはステップランプの意匠を著しく損なうし、レンズ１０１による照射が不均一となって好ましくない。また、バルブ交換時のレンズ１０１の取り外し取り付けも、いちいちビス１０２、１０２を取り外さなければならず、面倒である。ところで、このようなステップランプの取り付け構造についての先行した特許文献は見つけることができなかった。
【０００５】
一般的な車両用のランプの取り付け構造として、実公昭６１−８２４７号公報には、ビス（３）により直接取付用パネル（４）に締着したものが開示されている。しかし取付用パネル（４）が金属でなければ適用できない。また、特開平８−２９５１７６号公報には、ルーフ補強部材（２）にルームランプ取付部材（５）を介してルームランプ本体（１２）を締着し、そのルームランプ本体（１２）に係合穴（１７）と爪部（１８）との係合によりルームランプカバー（レンズ）（１９）を取り付けるようにしたものが開示されている。しかしこの構造ではルームランプカバー（１９）への横からの負荷に対しては弱い。さらに、特開平１０−３１９１０号公報には、レンズ（３０）に設けられた係合凸条（３１）とランプボデイ（１０）に設けた係合溝（２１）との凹凸ランス係合としたものが開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
実公昭６１−８２４７号公報、第３図。
【特許文献２】
特開平８−２９５１７６号公報、図２。
【特許文献３】
特開平１０−３１９１０号公報、図１。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の車両用ランプの取付構造はいずれも、レンズに横方向から掛かる荷重に弱いという問題点があった。上記特許文献３の凹凸ランス係合を用いた構造はレンズの剛性を高いものにすればそれだけ横からの荷重に強くなるが、バルブ交換のためレンズを取り外すときのことを考えれば自ずからその強度に制限がある。
【０００８】
そこで、本発明は、レンズへの上や横からの荷重に対しては人の体重程度の荷重には十分に耐えられるとともに、バルブ（電球）交換のためのレンズの取り外しはワンタッチでできる車両用ステップランプを提供することを目的とする。
また、比較的曲がり易い合成樹脂の薄板からなる車体側パネルに確実に取り付けることができる車両用ステップランプを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段を実施例の図面の符号を参考に参照して説明する。図３、図４、図５及び図１２を参照する。
本発明のうち第１の実施態様の発明は、バルブ４０が取り付けられるベース体５０が乗降ステップ５に続く車体側パネル７に固定され、そのベース体５０とレンズ体３０（レンズ１０又はそれと一体になったもの２０をいう）とにより開口７２の設けられた車体側パネル７を挟むことにより前記開口７２を覆い組み立てられる車両用ステップランプ６であって
前記ベース体５０の上部に前記車体側パネル７の前記開口７２の方向に突出する前記パネル７の厚さと同じ厚さの板部５２と、その板部５２から延出する内側壁部５４および外側壁部５３と、その内側壁部５４と外側壁部５３を接続する梁部５５と、で区画され上方に開口する嵌合穴５６と、その嵌合穴５６に上方から嵌合可能にレンズ体３０の上部に形成された嵌合柱体２３と、前記ベース体５０に形成された上方を向いた受圧面５５ａと、その受圧面５５ａに当接可能にレンズ体３０に形成された加圧リブ２４と、前記ベース体５０に形成された下方に延びる弾性爪５８と、その弾性爪５８の先端部に設けられ下に行くほどレンズ体３０から離れるように形成された傾斜当接面５９と、前記嵌合柱体２３を嵌合穴５６に嵌合した際に、前記弾性爪５８の傾斜当接面５９に当接し押圧するようにレンズ体３０に形成された爪押圧部２７と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
このように形成すると、ベース体５０は車体側パネル７に固定される。そして、ベース体５０とレンズ体３０（レンズ１０及びそれと一体になったもの２０をいう）の組込固定時は、図１２を参照し、レンズ体３０の嵌合柱体２３が上方からベース体５０の嵌合穴５６に嵌合され、レンズ体３０の加圧リブ２４がベース体５０の受圧面５５ａに当接した状態になる。さらに、レンズ体３０の下部の爪押圧部２７がベース体５０の弾性爪５８の傾斜当接面５９を押圧し弾性爪５８を撓ませた状態になる。従って、組込固定時には、弾性爪５８から傾斜当接面５９に垂直な矢印Ｆ１に示す力がレンズ体３０に掛かり、その分力としてレンズ体３０を下方向に押し下げる力が作用する。このため、レンズ体３０が上方に移動し嵌合柱体２３と嵌合穴５６との嵌合が自然に外れることはない。つまり、レンズ体３０がベース体５０にロックされたことになる。
【００１１】
この組込固定された状態で、外力により上からの力がレンズ体３０に加わると、その力はレンズ体３０の加圧リブ２４からベース体５０の受圧面５５ａに伝わり、ベース体５０と車体側パネル７との固定部を経由して車体側パネル７に伝わる。また、外力により横からの力がレンズ体３０に加わると、その力はレンズ体の嵌合柱体２３からベース体５０の嵌合穴５６を構成する部材に伝わり、ベース体５０と車体側パネル７との固定部を経由して車体側パネル７に伝わる。つまり、レンズ体３０に加わる上からや横からの外力は、レンズ体３０とベース体５０とのロックを外す力としては作用しない。これらの外力には、加圧リブ２４や嵌合柱体２３あるいは嵌合穴５６を構成する部材が破壊するまで耐えることができる。従って、乗員が誤って車両用ステップランプのレンズ体３０を踏んづけたり蹴ったり場合を想定して、必要にして充分な強度に設計することができる。
【００１２】
バルブ４０の交換のためレンズ体３０をベース体５０から取り外すには、レンズ体３０を、矢印Ｆ２のように、下から上方向にずらせてやればよい。レンズ体３０が上に移動するに従ってレンズ体３０の爪押圧部２７が弾性爪５８の傾斜当接面５９を押圧し、弾性爪５８をその付勢力に抗してさらに撓ませる。そしてついに、傾斜当接面５９の最も高い部分を乗り越え、弾性爪５８と爪押圧部２７との係合が外れる。ほぼ同時に、嵌合柱体２３がベース体５０の嵌合穴５６を抜けだし、レンズ体３０はベース体５０から外れる。このように弾性爪５８の弾性に抗して手指でレンズ体３０を上方向にずらせてやるだけで、ワンタッチで、レンズ体３０の取り外しができる。
【００１３】
ここで、第２の実施態様の発明のように、図３、図４及び図５を参照し、前記レンズ体３０が、車体側パネル７の開口７２の下方縁部７４をくわえ込む溝からなるレンズ体くわえ込み部２６とを有していることと、前記ベース体５０が、車体側パネル７の開口７２の上方縁部７３をくわえ込む溝からなるベース体くわえ込み部５７を有していること、を特徴とすることができる。
このように形成すると、レンズ体くわえ込み部２６が車体側パネル７の開口７２の下方縁部７４をくわえ込むから、レンズ体３０に下方に掛かる荷重をベース体５０を経由せず直接に車体側パネル７に伝えることができ、上からの荷重により強くなる。さらに、車体側パネル７の開口７２の上方縁部７３をベース体くわえ込み部５７でくわえ込み、下方縁部７４をレンズ体くわえ込み部２６でくわえ込んだ状態で、ベース体５０とレンズ体３０とを嵌合柱体２３と嵌合穴５６との嵌合により組み込み、一体化しているから、車体側パネル７を中心にベース体５０とレンズ体３０とで挟んだサンドイッチ構造の剛性が高くなり、組み込まれた強度がより堅固なものとなる。それ故、比較的曲がりやすい合成樹脂の薄板からなる車体側パネル７にも確実にレンズ体３０を取り付けることができる。
【００１４】
ここで、第３の実施態様の発明のように、図４を参照し、前記ベース体５０が車体側パネル７に固定されるねじ穴の位置７５と、前記レンズ体くわえ込み部２６が車体側パネル７をくわえ込む位置７４より、０．５ｍｍ高い位置に配置されていることを特徴とすることができる。
このように形成すると、レンズ体３０に上方から荷重が掛かった場合に、ベース体５０を経由し固定部で車体側パネル７に掛かる力と、直接レンズ体くわえ込み部２６から車体側パネル７に掛かる力がほぼ同じ高さで掛かるから、車体側パネル７に捩れる力が掛からず、より安定して上方からの荷重を支えることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について図面を参照し説明する。
図１は、３列シートのミニバンを示す斜視図である。ここでは第２列のシート２と第３列のシート３が示されている。第３列シート３に乗降するには、スライドドア４を開け第２列シート２の背もたれを倒して乗降する。このとき、乗降ステップ５を照らすのが本発明に係るステップランプ６である。ステップランプ６は第２列シート２のシートレールを覆う車体側パネル７に取り付けられている。車体側パネル７はミニバンの床面８に近接して車体本体に取り付けられる。
【００１６】
図２（Ａ）は、ステップランプ６を示す正面図、図２（Ｂ）は側面図である。ステップランプ６はレンズ１０と遮光体でもあるボデイ２０とが一体となったレンズ体３０と、バルブ（電球）４０が取り付けられるベース体５０とにより、車体側パネル７を挟み込んで組み立てられる。車体側パネル７には、車体側パネル７を自動車本体に取り付けるためのボルトを挿通する凹部７１が設けられている。車体側パネル７はポリプロピレン（ＰＰ）の薄板で構成され、引っ張り強度は非常に強いものの薄板のため曲げることの可能な部材である。レンズ１０は透明なポリカーボネート（ＰＣ）で成型され、内側に光を屈折させるためのレンズステップが刻まれている。ボデイ２０は黒色のポリプロピレン（ＰＰ）で成型される。ベース体５０は黒色のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）で成型される。図２（Ｂ）に示すように薄板の車体側パネル７を厚みのあるレンズ体３０（レンズ１０＋ボデイ２０）とベース体５０とでサンドイッチのように挟み込んでステップランプ６を構成しているので、曲げることのできる車体側パネル７に取り付けても十分に剛性のあるステップランプ６を構成することができる。
【００１７】
図３は、レンズ体３０を後方から見た斜視図である。レンズ体３０は透明なレンズ１０と、上方の覆いと周縁の構造物を兼ねた黒色のボデイ２０とが一体になってなる。レンズ１０のレンズたらしめるレンズステップは煩雑になるので描いていない。レンズ１０とボデイ２０とは、レンズ１０の後方ブロック１１にボデイ２０の後方ブロック２１を経由してタップねじ１２をねじ込むことにより一体にされる。ボデイ２０の後方周縁には車体側パネル７の表面に密着する縁部２２が全周に渡って形成されている。ボデイ２０の上方には左右に２つの嵌合柱体２３、２３が形成されている。嵌合柱体２３はそれぞれ４枚の直立したリブに天井板を付着させたような構造をしている。嵌合柱体２３を構成する各４枚の直立したリブの後辺はボデイ２０後方の縁部２２と面一とされている。縁部２２の面は車体側パネル７の表面に当接する面である。各４枚の直立したリブの前辺は中段において前方に延出し、その中段の水平部で加圧リブ２４を構成している。また、ボデイ２０の下方左右には縁部２２から後方にそして下方に延出するレンズ体くわえ込み部２６、２６が２つ形成されている。各レンズ体くわえ込み部２６と縁部２２が形成する溝には、車体側パネル７がくわえ込まれる。そして、各レンズ体くわえ込み部２６の背面で最も後方に延出した水平な線状の部分は爪押圧部２７を構成する。嵌合柱体２３、加圧リブ２４、レンズ体くわえ込み部２６、爪押圧部２７の機能については追って説明し、ここでは部材の名称のみ説明した。
【００１８】
図４は、車体側パネル７のステップランプ６取付部を示す斜視図である。自動車本体に取り付けるためのボルトを挿通する凹部７１の下に、ステップランプ６を組み付けるための略矩形の開口７２が車体側パネル７に設けられている。開口７２には水平方向に、左右２カ所の上方縁部７３、７３と２カ所の下方縁部７４、７４が設けられている。車体側パネル７の下方縁部７４、７４より０．５ｍｍだけ高い位置にねじ穴７５、７５が設けられ、タップねじ７６、７６が挿通できるようになっている。タップねじ７６は、バルブ４０の取り付けられるベース体５０を裏側から車体側パネル７に組み付け前面から締着固定するためのものである。
【００１９】
図５は、バルブ４０の取り付けられたベース体５０を上から見た斜視図、図６は下から見た斜視図である。ＰＢＴ樹脂で成型されたベース体５０には金属からなるＬ字形の２つのバルブホルダー４１、４２が固定され、そのバルブホルダー４１、４２によりバルブ４０の電極部が支持される。各バルブホルダー４１、４２にはワイヤハーネス４３からの端末が接続される端子４４、４５が設けられる。ワイヤーハーネス４３は煩雑さを避けるため一部しか図示していない。ベース体５０下方の板部にタップ溝を切ることが可能な２つのタップねじ用穴５１、５１が形成されている。タップねじ用穴５１の裏面は板厚に成型され充分なタップ代をとれるようになっている。タップねじ用穴５１、５１は、図４に示したタップねじ７６、７６を締着固定するための箇所である。
【００２０】
各端子４４，４５上方のベース体５０の部分で正面から見るとＨ字形をした部分について説明する。Ｈ字形部分は、厚さ約２ｍｍ（車体側パネル７の板厚と同じという意味）の奥の板部５２と、板部５２から前方に延出する２枚の略直角三角形をした外側の壁部５３、内側の壁部５４と、壁部５３、５４を接続する前方の梁部５５とからなる。板部５２と２枚の壁部５３、５４と梁部５５とにより囲まれた長方形の穴は、ベース体５０の上部に形成され上方に開口する嵌合穴５６を構成する。梁部５５の上面は上方を向いた受圧面５５ａを構成する。各壁部５３、５４の内側の直立した辺は、対向するベース体５０の本体と板部５２の上面と壁部５３、５４の辺とにより溝を形成し、車体側パネル７の開口７２の上方縁部７３をくわえ込むベース体くわえ込み部５７を構成する。ベース体くわえ込み部５７は左右のＨ字形部分で２カ所ずつ合計４カ所存在する。
【００２１】
図６に示すように、各端子４４、４５の下方にベース体５０本体から下方に舌片状に延びる弾性爪５８、５８がそれぞれ形成されている。２本の弾性爪５８、５８は前方から押圧するとＰＢＴ樹脂の弾性により後方にわずかに湾曲するように作られている。各弾性爪５８、５８の先端付近には、下に行くほど後退するように形成された傾斜当接面５９、５９が作られている。左右の傾斜当接面５９、５９は、図３に示したボデイ２０の左右の爪押圧部２７、２７に当接する箇所である。
【００２２】
以下、レンズ体１０、ボデイ２０、ベース体５０を車体側パネル７に組み込む方法について図７乃至図１１を参照して説明する。図７は、レンズ体１０及びボデイ２０を透視して、つまり主としてベース体５０のみで示したステップランプ６の正面図である。図８乃至図１１のそれぞれは図７のＡ−Ａ線乃至Ｄ−Ｄ線断面図のそれぞれを示している。
【００２３】
図８は、図７のＡ−Ａ線縦断面図である。ここでは、レンズ１０のボデイ２０への取付を示している。図３を併せ参照する。レンズ１０とボデイ２０を密着させた後、レンズ１０の後方ブロック１１にボデイ２０の後方ブロック２１を挿通してタップねじ１２がセルフタップをしながら螺合され、レンズ１０とボデイ２０が一体とされ、レンズ体３０となる。レンズ体３０として一体になった後は原則としてレンズ１０とボデイ２０に分解されることはない。
【００２４】
図９は、図７のＢ−Ｂ線階段縦断面図である。ここでは、ベース体５０の車体側パネル７への取付を示している。図４を併せ参照する。車体側パネル７にベース体５０を組み込む際には、未だ図９の様にはレンズ体３０が取り付けられていない状態で行う。車体側パネル７の開口７２の上方縁部７３、７３をベース体くわえ込み部５７、５７、５７、５７でくわえ込み、ベース体５０を仮に保持するようにする。ベース体くわえ込み部５７は、対向するベース体５０の本体と板部５２の上面とで各２つ、左右で合計４つの溝を構成する。ベース体くわえ込み部５７の上方縁部７３のくわえ込みと、左右のＨ字形部の外側の壁部５３の壁面５３ａが開口７２の側縁に当接することから、ベース体５０の上下方向及び左右方向の位置が決められる。必然的に、車体側パネル７のねじ穴７５の位置とベース体５０のタップねじ用穴５１の位置が一致し、２本のタップねじ７６を前面からねじ込んでやることによりセルフタップが行われ、車体側パネル７が前面からベース体５０に締着固定される。ベース体５０を車体側パネル７に締着固定した後にレンズ体３０の取付が行われる。
【００２５】
図１０は、図７のＣ−Ｃ線縦断面図である。ここでは、レンズ体３０のベース体５０及び車体側パネル７への取付が示される。レンズ体３０の取付固定は、ボデイ２０の嵌合柱体２３をベース体５０の嵌合穴５６に嵌挿すると共に、ボデイ２０のレンズ体くわえ込み部２６が車体側パネル７の下方縁部７４をくわえ込むことにより行われる。そして、ベース体５０の弾性爪５８がボデイ２０の爪押圧部２７を弾性的に斜め下方に付勢することにより、嵌合穴５６と嵌合柱体２３の嵌合を維持する。この作用については、追って、図１２を参照し説明する。
【００２６】
レンズ体３０がベース体５０に取り付けられた状態について、図３乃至図６を参照し、さらに説明する。まず、図４、図５、図６を参照し、ベース体５０を車体側パネル７にタップねじ７６、７６で締着固定し、未だレンズ体３０が取り付けられていない状態を説明する。この状態では、ベース体５０は車体側パネル７の裏面から車体側パネル７に押しつけられ、ベース体５０のタップねじ用穴５１、５１近傍の面が車体側パネル７の裏面に押しつけられた状態になる。同時に、車体側パネル７の上方縁部７３，７３がＨ字形部分のベース体くわえ込み部５７、５７、５７、５７によりくわえ込まれ係合する。また、左右のＨ字形部分の外側の壁面５３ａ、５３ａは車体側パネル７の開口７２の側縁に当接してベース体５０の左右位置を決めている。車体側パネル７の開口７２からはバルブ４０、端子４４、４５等が車体側パネル７の表面より前方に突出する。Ｈ字形部分の上部では車体側パネル７をくわえ込んだ後、板部５２は車体側パネル７の表面と面一になり、板部５２、外側の壁部５３、内側の壁部５４、梁部５５で囲まれた矩形の嵌合穴５６が車体側パネル７から前方に突出して位置する。ベース体５０の２つの弾性爪５８、５８は車体側パネル７の表面より後方に位置するが、車体側パネル７の下方縁部７４、７４よりは上にあるので、開口７２に臨んで後方に位置することとなる。
【００２７】
次に、このように組み付けられたベース体５０にレンズ体３０（レンズ１０＋ボデイ２０）を取り付ける方法について説明する。図３を参照し、レンズ体３０をベース体５０より少し上にずらせて車体側パネル７の表面に当接させる。このとき、ボデイ２０の縁部２２が車体側パネル７の表面に当接し、レンズ体くわえ込み部２６、２６は開口７２の奥に進入する。次に、レンズ体３０を下にずらせ、レンズ体３０上方の左右の嵌合柱体２３、２３をベース体５０の左右の嵌合穴５６、５６に嵌挿させる。このとき、同時に、レンズ体３０下方のレンズ体くわえ込み部２６、２６が車体側パネル７の下方縁部７４、７４をくわえ込み係合する。レンズ体３０の下降はレンズ体３０の加圧リブ２４、２４がベース体５０の梁部５５、５５の受圧面５５ａ、５５ａに当接するまでである。このとき、同時にレンズ体くわえ込み部２６、２６の溝の底が下方縁部７４、７４の端縁に当接するように寸法が設定されている。また、このレンズ体３０の下降により、レンズ体くわえ込み部２６、２６の背面の爪押圧部２７、２７がベース体５０の弾性爪５８、５８を奥の方に押圧し、弾性爪５８、５８の山を越えて傾斜当接面５９、５９に爪押圧部２７、２７が当接する状態になる。
【００２８】
図１１は、図７のＤ−Ｄ線横断面図である。ここでは、バルブ４０のベース体５０への取付を示している。ベース体５０には左右に端子４４、４５が取り付けられ、その端子４４、４５にバルブホルダー４１、４２が取り付けられている。金属製のバルブホルダー４１、４２に両側から弾性的に挟持されてバルブ４０が保持される。レンズ体３０（レンズ１０＋ボデイ２０）を取り外せば、バルブ４０の交換が容易にできる。
【００２９】
以上の構成に基づき、作動について説明する。
図１２は、レンズ体３０の取り付け取り外しを説明するための簡略断面図であり、図１０に対応した断面図である。レンズ体３０の取り付け取り外しは、レンズ体３０を車体側パネル７に沿って上下に３ｍｍ程度摺動させることにより行う。図１２はレンズ体３０を取り付けた状態を示している。レンズ体３０を上から下降させると２本の嵌合柱体２３、２３がそれぞれベース体５０の嵌合穴５６、５６に嵌挿される。同時にレンズ体３０の２つのレンズ体くわえ込み部２６、２６が車体側パネル７の下方縁部７４、７４をくわえ込む。このとき、レンズ体くわえ込み部２６、２６の背部の爪押圧部２７が弾性爪５８の山部を押圧し弾性爪２８を後方に撓ませながら下降する。そして、完全に下降し、加圧リブ２４がベース体５０の受圧面５５ａに当接し、レンズ体くわえ込み部２６、２６が下方端部７４、７４の端縁までくわえ込んだ状態では、爪押圧部２７が弾性爪５８の山部を通過し傾斜当接面５９に当接した状態になる。傾斜当接面５９は下に行くほど後退する斜面である。爪押圧部２７は線接触で傾斜当接面５９に接触し弾性爪５８の先端が後退する方向に弾性爪５８を撓ませている。
【００３０】
このため、レンズ体３０の取り付け固定時には、弾性爪５８、５８から傾斜当接面５９、５９に垂直な矢印Ｆ１に示す力が弾性爪５８、５８の撓みによる付勢力として爪押圧部２７に掛かり、その分力としてレンズ体くわえ込み部２６すなわちレンズ体３０を下方向に絶えず押し下げる力が作用する。このため、レンズ体３０が上方に移動し嵌合柱体２３と嵌合穴５６との嵌合が自然に外れることを防止している。いわば、弾性爪５８、５８の弾性による付勢力によりレンズ体３０を嵌合柱体２３、２３が嵌合穴５６に嵌合した状態でロックしたことになる。この取り付け固定された状態で、外力により上からの力がレンズ体３０に加わると、その力はレンズ体３０の加圧リブ２４、２４からベース体５０の受圧面５５ａ、５５ａに伝わり、ベース体５０と車体側パネル７とのねじ穴７５、７５の締着部を経由して車体側パネル７に伝わる。同時に、レンズ体くわえ込み部２６、２６が車体側パネル７の開口７２の下方縁部７４、７４をくわえ込んでいるから、レンズ体３０に上から掛かる荷重をベース体５０を経由せずレンズ体くわえ込み部２６、２６を経由して直接に車体側パネル７に伝える。
【００３１】
また、外力により横からの力がレンズ体３０に加わると、その力はレンズ体の嵌合柱体２３、２３からベース体５０の嵌合穴５６、５６を構成する部材、つまり、板部５２、外側の壁部５３、内側の壁部５４、梁部５５に伝わり、ベース体５０と車体側パネル７とのねじ穴７５、７５の締着部を経由して車体側パネル７に伝わる。つまり、レンズ体３０に加わる上からや横からの外力は、レンズ体３０とベース体５０とのロックを取り外す力としては作用しない。これらの上からや横からの外力には上記の受圧部材、つまり、加圧リブ２４、嵌合柱体２３、板部５２、外側の壁部５３、内側の壁部５４、梁部５５、レンズ体くわえ込み部２６等が破壊するまで耐えることができる。従って、乗員が誤って車両用ステップランプを踏んづけたり蹴ったり場合を想定して、必要にして充分な強度となるように各部材を設計することができる。
【００３２】
バルブ４０の交換のためレンズ体３０をベース体５０から取り外すには、レンズ体３０を、図１２の矢印Ｆ２のように、下から上方向に約３ｍｍ程度持ち上げてやればよい。レンズ体３０が上に移動するに従って、レンズ体３０の線状の爪押圧部２７が弾性爪５８の傾斜当接面５９を押圧し、弾性爪５８をさらに撓ませる。そしてついに、傾斜当接面５９の最も高い部分を乗り越え、弾性爪５８と爪押圧部２７との係合が外れる。ほぼ同時に、嵌合柱体２３がベース体５０の嵌合穴５６を抜けだし、レンズ体３０はベース体５０から外れる。このように弾性爪５８を撓ませる付勢力に抗して手指でレンズ体３０を上方向にずらせてやるだけでよいので、大きな力は要せず、工具も要せず、ワンタッチでレンズ体３０の取り外しができる。
【００３３】
また、本実施の形態では、車体側パネル７の開口７２の上方縁部７３、７３をベース体５０のベース体くわえ込み部５７、５７でくわえ込み、下方縁部７４、７４をレンズ体３０のレンズ体くわえ込み部２６、２６でくわえ込んで、ベース体５０とレンズ体３０とを車体側パネル７を中心に挟んで一体化している。このため、車体側パネル７は確実にレンズ体３０の縁部２２に密着したものとなり、車体側パネル７を中心にベース体５０とレンズ体３０とで挟んだサンドイッチ構造がより堅固な剛性の高いものとなる。それ故、比較的曲がりやすい合成樹脂の薄板からなる車体側パネル７にもより堅固に確実にステップランプ６を組み付け取り付けることができる。
【００３４】
さらに、図４に示すように、ベース体５０が車体側パネル７に締着固定されるねじ穴７５、７５の高さ位置と、レンズ体くわえ込み部２６、２６が車体側パネル７をくわえ込む下方縁部７４、７４の高さ位置が、ほとんど同じ高さに配置されている。このため、レンズ体３０に上方から荷重が掛かった場合に、ベース体５０を経由し締着部７５、７５で車体側パネル７に掛かる力と、直接レンズ体くわえ込み部２６、２６から車体側パネル７に掛かる力がほとんど同じ高さで掛かるから、車体側パネル７に捩れる力が掛からず、車体側パネル７はより安定して上方からの荷重を支えることができる。
【００３５】
以上述べた実施の形態では、レンズ１０とボデイ２０とをタップねじ１２で締着固定し一体としてレンズ体３０としたが、初めから２色成型として一体に成型してもよい。また、前記実施の形態では嵌合柱体２２と嵌合穴５６、弾性爪５８と爪押圧部２７をそれぞれ２組で構成するものとしたが、これらは勿論１組で構成しても良いし３組以上設けるようにしても良いことは明らかである。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、ステップランプのレンズ体をワンタッチで着脱できるにもかかわらず、レンズ体に負荷されることが予想される大きな荷重に対して充分に耐えることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】３列シートのミニバンを示す斜視図である。
【図２】図２（Ａ）は、ステップランプを示す正面図、図２（Ｂ）は側面図である。
【図３】レンズ体を後方から見た斜視図である。
【図４】車体側パネルのステップランプ取付部を示す斜視図である。
【図５】バルブの取り付けられたベース体を上から見た斜視図である。
【図６】バルブの取り付けられたベース体を下から見た斜視図である。
【図７】レンズ体及びボデイを透視して、つまり主としてベース体のみで示したステップランプの正面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ線縦断面図である。
【図９】図７のＢ−Ｂ線階段縦断面図である。
【図１０】図７のＣ−Ｃ線縦断面図である。
【図１１】図７のＤ−Ｄ線横断面図である。
【図１２】レンズ体の取り付け取り外しを説明するための簡略断面図であり、図１０に対応した断面図である。
【図１３】従来のステップランプ取り付け構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
２第２列シート
６ステップランプ
７車体側パネル
１０レンズ
２０ボデイ
２３嵌合柱体
２４加圧リブ
２６レンズ体くわえ込み部
２７爪押圧部
３０レンズ体
４０バルブ（電球）
４３ワイヤハーネス
５０ベース体
５３壁部（外側）
５４壁部（内側）
５５梁部
５６嵌合穴
５７ベース体くわえ込み部
５８弾性爪
５９傾斜当接部
７２開口
７３上方縁部
７４下方縁部
７５ねじ穴[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a step lamp that illuminates the feet of a passenger in a vehicle, and more particularly to a step lamp mounting structure that is suitable for application to a minivan type passenger car and can withstand loads such as stepping on the passenger.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a step lamp of a passenger car is usually attached to the lower side inside the door. However, in recent years, many three-row seat minivans have been offered. FIG. 1 is a perspective view showing a second row of seats 2 and a third row of seats 3 of a three row seat minivan. In such a minivan, the slide door 4 is often used, and it does not make sense to attach a step lamp to the slide door 4. For this reason, it is desirable to attach the step lamp 6 to the vehicle body side panel 7 below the second row seat 2 close to the getting-on / off step 5. The vehicle body side panel 7 is generally a thin plate made of a synthetic resin and is a member that can be bent although it has a tensile strength.
[0003]
In such a step lamp 6, there is no spatial margin inside the vehicle body side panel 7 to which the step lamp 6 is attached, and the irradiation range to the getting-on / off step 5 to be irradiated by the step lamp 6 is wide by nearly 180 degrees. The lens of the lamp 6 protrudes from the vehicle body side panel 7. Since the mounting position of the step lamp 6 is close to the floor surface 8, it is expected that the step lamp 6 will be stepped on or kicked off when the passenger gets on and off. For this reason, the attachment structure of the step lamp 6 must have a sufficient proof strength against the external force load from above or from the side.
[0004]
As a conventional step lamp mounting structure, as shown in FIG. 13, a lens 101 is fastened to a back plate 104 made of metal by passing through a vehicle body side panel 103 with two screws 102 and 102. However, it is not preferable that the screw holes 101a and 101a are formed in the lens 101 because the design of the step lamp is remarkably impaired and the irradiation by the lens 101 is not uniform. Also, the attachment and removal of the lens 101 at the time of exchanging the bulbs is troublesome because the screws 102 and 102 must be removed one by one. By the way, a prior patent document on such a step lamp mounting structure could not be found.
[0005]
As a general vehicle lamp mounting structure, Japanese Utility Model Publication No. 61-8247 discloses a structure in which a lamp (3) is directly fastened to a mounting panel (4). However, it cannot be applied unless the mounting panel (4) is metal. Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-295176 discloses that a room lamp body (12) is fastened to a roof reinforcing member (2) via a room lamp mounting member (5) and is engaged with the room lamp body (12). A room lamp cover (lens) (19) is attached by engaging the hole (17) and the claw portion (18). However, this structure is weak against a lateral load on the room lamp cover (19). Furthermore, Japanese Patent Laid-Open No. 10-31910 discloses a concavo-convex lance engagement between an engaging protrusion (31) provided on a lens (30) and an engaging groove (21) provided on a lamp body (10). Are disclosed.
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Publication No. 61-8247, FIG.
[Patent Document 2]
JP-A-8-295176, FIG.
[Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-31910, FIG.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, each of the above conventional vehicle lamp mounting structures has a problem that it is weak against the load applied to the lens from the lateral direction. The structure using the concavo-convex lance engagement of the above-mentioned Patent Document 3 becomes stronger against the load from the side if the rigidity of the lens is made higher, but when considering the case of removing the lens for exchanging the bulb, the strength is naturally increased. There is a limit.
[0008]
Therefore, the present invention is for a vehicle that can sufficiently withstand a load of about the weight of a person against a load from above or from the side of the lens, and that the lens for bulb (light bulb) replacement can be removed with one touch. An object is to provide a step lamp.
It is another object of the present invention to provide a vehicle step lamp that can be securely attached to a vehicle body side panel made of a synthetic resin thin plate that is relatively easily bent.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
Means for achieving the above object will be described with reference to the reference numerals in the drawings of the embodiments. Please refer to FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5 and FIG.
The invention of the first embodiment of the present invention has a base body 50 to which the valve 40 is attached. Continue to step 5 The opening 72 is fixed by sandwiching the vehicle body side panel 7 provided with the opening 72 between the base body 50 and the lens body 30 (referring to the lens 10 or one integrated with the lens 10). A vehicle step lamp 6 that can be covered and assembled.
At the top of the base body 50 A plate portion 52 having the same thickness as the panel 7 projecting in the direction of the opening 72 of the vehicle body side panel 7, an inner wall portion 54 and an outer wall portion 53 extending from the plate portion 52, and an inside thereof Partitioned with a wall portion 54 and a beam portion 55 connecting the outer wall portion 53 The fitting hole 56 opened upward, the fitting column body 23 formed on the upper portion of the lens body 30 so as to be fitted into the fitting hole 56 from above, and the upward direction formed in the base body 50. A pressure receiving surface 55a, a pressure rib 24 formed on the lens body 30 so as to be able to contact the pressure receiving surface 55a, a downwardly extending elastic claw 58 formed on the base body 50, and a tip of the elastic claw 58. When the fitting column body 23 is fitted into the fitting hole 56 and the inclined contact surface 59 formed so as to be separated from the lens body 30 as it goes downward, the elastic claw 58 is inclined. And a claw pressing portion 27 formed on the lens body 30 so as to abut against and press against the contact surface 59.
[0010]
When formed in this way, the base body 50 is fixed to the vehicle body side panel 7. Then, the base body 50 and the lens body 30 (lens 10 as well as 12), the fitting column body 23 of the lens body 30 is fitted into the fitting hole 56 of the base body 50 from above, and the lens body is referred to. The 30 pressure ribs 24 are in contact with the pressure receiving surface 55 a of the base body 50. Further, the claw pressing portion 27 at the lower part of the lens body 30 presses the inclined contact surface 59 of the elastic claw 58 of the base body 50 and the elastic claw 58 is bent. Therefore, at the time of mounting and fixing, the force indicated by the arrow F1 perpendicular to the inclined contact surface 59 is applied to the lens body 30 from the elastic claw 58, and a force that pushes the lens body 30 downward acts as the component force. For this reason, the lens body 30 does not move upward and the fitting column body 23 and the fitting hole 56 are not naturally disengaged. That is, the lens body 30 is locked to the base body 50.
[0011]
When a force from above is applied to the lens body 30 by an external force in the assembled and fixed state, the force is transmitted from the pressure rib 24 of the lens body 30 to the pressure receiving surface 55a of the base body 50, and the base body 50 and the vehicle body It is transmitted to the vehicle body side panel 7 via a fixing portion with the side panel 7. Further, when a lateral force is applied to the lens body 30 due to an external force, the force is transmitted from the fitting column body 23 of the lens body to the member constituting the fitting hole 56 of the base body 50, and the base body 50 and the vehicle body side panel. 7 is transmitted to the vehicle body side panel 7 via a fixed portion with the vehicle 7. That is, an external force applied to the lens body 30 from above or from the side does not act as a force for unlocking the lens body 30 and the base body 50. These external forces can withstand until the pressure ribs 24, the fitting pillars 23, or the members constituting the fitting holes 56 are broken. Therefore, it can be designed to have sufficient strength as required, assuming that the passenger accidentally steps on or kicks the lens body 30 of the vehicle step lamp.
[0012]
In order to remove the lens body 30 from the base body 50 for the replacement of the bulb 40, the lens body 30 may be shifted from the bottom to the top as indicated by the arrow F2. As the lens body 30 moves upward, the claw pressing portion 27 of the lens body 30 presses the inclined contact surface 59 of the elastic claw 58, further bending the elastic claw 58 against its urging force. Finally, over the highest portion of the inclined contact surface 59, the engagement between the elastic claw 58 and the claw pressing portion 27 is released. At substantially the same time, the fitting column body 23 passes through the fitting hole 56 of the base body 50, and the lens body 30 is detached from the base body 50. In this way, the lens body 30 can be removed with a single touch by simply shifting the lens body 30 upward with a finger against the elasticity of the elastic claw 58.
[0013]
Here, as in the invention of the second embodiment, referring to FIGS. 3, 4, and 5, the lens body 30 is composed of a groove that holds the lower edge 74 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7. The base body 50 includes a lens body holding portion 26, and the base body 50 includes a base body holding portion 57 including a groove for holding the upper edge portion 73 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7. Can be characterized.
When formed in this manner, the lens body holding portion 26 holds the lower edge portion 74 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7, so that the load applied downward to the lens body 30 is not directly passed through the base body 50 but on the vehicle body side. Can be transmitted to the panel 7 and becomes stronger due to the load from above. Further, the base body 50 and the lens body 30 in a state where the upper edge 73 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7 is gripped by the base body holding part 57 and the lower edge 74 is held by the lens body holding part 26. Are integrated and integrated by fitting the fitting column body 23 and the fitting hole 56, so that the rigidity of the sandwich structure sandwiched between the base body 50 and the lens body 30 around the vehicle body side panel 7 becomes high. , The built-in strength becomes more solid. Therefore, the lens body 30 can be securely attached to the vehicle body side panel 7 made of a synthetic resin thin plate which is relatively easy to bend.
[0014]
Here, like the invention of the third embodiment, referring to FIG. 4, the base body 50 is fixed to the vehicle body side panel 7. Screw hole A position 75 and a position 74 where the lens body holding portion 26 holds the vehicle body side panel 7. 0.5mm higher It can be characterized by being arranged in a position.
When formed in this way, when a load is applied to the lens body 30 from above, the force applied to the vehicle body side panel 7 by the fixing portion via the base body 50 and the lens body holding portion 26 directly to the vehicle body side panel 7 are applied. Since the applied force is applied at substantially the same height, the torsional force is not applied to the vehicle body side panel 7, and the load from above can be supported more stably.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a perspective view showing a three-row seat minivan. Here, the second row of sheets 2 and the third row of sheets 3 are shown. In order to get on and off the third row seat 3, the slide door 4 is opened and the backrest of the second row seat 2 is tilted to get on and off. At this time, the step lamp 6 according to the present invention illuminates the getting-on / off step 5. The step lamp 6 is attached to the vehicle body side panel 7 that covers the seat rail of the second row seat 2. The vehicle body side panel 7 is attached to the vehicle body in the vicinity of the floor surface 8 of the minivan.
[0016]
2A is a front view showing the step lamp 6, and FIG. 2B is a side view. The step lamp 6 is assembled by sandwiching the vehicle body side panel 7 by a lens body 30 in which a lens 10 and a body 20 which is also a light shielding body are integrated, and a base body 50 to which a bulb (light bulb) 40 is attached. The vehicle body side panel 7 is provided with a recess 71 through which a bolt for attaching the vehicle body side panel 7 to the automobile body is inserted. The vehicle body side panel 7 is made of a thin plate of polypropylene (PP) and is a member that can be bent because of its thin plate although its tensile strength is very strong. The lens 10 is molded of transparent polycarbonate (PC), and a lens step for refracting light is engraved inside. The body 20 is molded from black polypropylene (PP). Base body 50 is molded of black polybutylene terephthalate (PBT). As shown in FIG. 2 (B), the thin body plate 7 is sandwiched between the thick lens body 30 (lens 10 + body 20) and the base body 50 to form the step lamp 6. Even if it is attached to the vehicle body side panel 7 which can be bent, the step lamp 6 which is sufficiently rigid can be constituted.
[0017]
FIG. 3 is a perspective view of the lens body 30 as viewed from the rear. The lens body 30 is formed by integrating a transparent lens 10 and a black body 20 that also serves as an upper cover and a peripheral structure. Since the lens step for the lens 10 is complicated, it is not drawn. The lens 10 and the body 20 are integrated by screwing the tap screw 12 into the rear block 11 of the lens 10 via the rear block 21 of the body 20. An edge portion 22 that is in close contact with the surface of the vehicle body side panel 7 is formed over the entire periphery on the rear periphery of the body 20. Two fitting columns 23, 23 are formed on the left and right above the body 20. Each of the fitting column bodies 23 has a structure in which a ceiling plate is attached to four upstanding ribs. The rear sides of the four upstanding ribs constituting the fitting column 23 are flush with the edge 22 at the rear of the body 20. The surface of the edge 22 is a surface that contacts the surface of the vehicle body side panel 7. The front side of each of the four upstanding ribs extends forward in the middle stage, and the pressure rib 24 is formed by the horizontal part of the middle stage. In addition, two lens body holding portions 26, 26 extending rearward and downward from the edge 22 are formed on the left and right sides of the body 20. The vehicle body side panel 7 is held in a groove formed by each lens body holding portion 26 and the edge portion 22. A horizontal linear portion that extends most rearward on the back surface of each lens body holding portion 26 constitutes a claw pressing portion 27. The functions of the fitting column 23, the pressure rib 24, the lens body holding portion 26, and the claw pressing portion 27 will be described later, and only the names of the members are described here.
[0018]
FIG. 4 is a perspective view showing a step lamp 6 mounting portion of the vehicle body side panel 7. A substantially rectangular opening 72 for assembling the step lamp 6 is provided in the vehicle body side panel 7 below the recess 71 through which a bolt for attachment to the automobile body is inserted. The opening 72 is provided with two upper edge portions 73 and 73 on the left and right sides and two lower edge portions 74 and 74 in the horizontal direction. Screw holes 75 and 75 are provided at positions 0.5 mm higher than the lower edge portions 74 and 74 of the vehicle body side panel 7 so that the tap screws 76 and 76 can be inserted. The tap screw 76 is for assembling and fixing the base body 50 to which the valve 40 is attached from the back side to the vehicle body side panel 7 from the front side.
[0019]
5 is a perspective view of the base body 50 to which the valve 40 is attached as seen from above, and FIG. 6 is a perspective view as seen from below. Two L-shaped valve holders 41 and 42 made of metal are fixed to the base body 50 molded of PBT resin, and the electrode portions of the valve 40 are supported by the valve holders 41 and 42. Each valve holder 41, 42 is provided with terminals 44, 45 to which terminals from the wire harness 43 are connected. Only a part of the wire harness 43 is shown in order to avoid complexity. Two tap screw holes 51, 51 capable of cutting tap grooves are formed in the plate portion below the base body 50. The back surface of the tap screw hole 51 is molded to a plate thickness so that a sufficient tap allowance can be obtained. The tap screw holes 51 and 51 are portions for fastening and fixing the tap screws 76 and 76 shown in FIG.
[0020]
A portion of the base body 50 above each terminal 44, 45 will be described in the shape of an H when viewed from the front. The H-shaped part has a plate part 52 at the back having a thickness of about 2 mm (meaning the same as the board thickness of the vehicle body side panel 7), and an outer wall having two substantially right triangles extending forward from the plate part 52. It consists of a part 53, an inner wall part 54, and a front beam part 55 connecting the wall parts 53, 54. A rectangular hole surrounded by the plate portion 52, the two wall portions 53 and 54, and the beam portion 55 constitutes a fitting hole 56 that is formed in the upper portion of the base body 50 and opens upward. The upper surface of the beam portion 55 constitutes a pressure receiving surface 55a facing upward. The upright sides inside the walls 53 and 54 form a groove with the main body of the opposing base body 50, the upper surface of the plate 52 and the sides of the walls 53 and 54, and the openings 72 of the vehicle body side panel 7 are formed. A base body holding portion 57 that holds the upper edge portion 73 is formed. There are a total of four base body holding portions 57, two at each of the left and right H-shaped portions.
[0021]
As shown in FIG. 6, elastic claws 58, 58 extending downward from the base body 50 main body in a tongue-like shape are formed below the terminals 44, 45, respectively. The two elastic claws 58, 58 are made to be slightly curved backward due to the elasticity of the PBT resin when pressed from the front. In the vicinity of the tips of the elastic claws 58, 58, inclined contact surfaces 59, 59 formed so as to recede toward the bottom are formed. The left and right inclined contact surfaces 59, 59 are portions that contact the left and right claw pressing portions 27, 27 of the body 20 shown in FIG.
[0022]
Hereinafter, a method of incorporating the lens body 10, the body 20, and the base body 50 into the vehicle body side panel 7 will be described with reference to FIGS. 7 to 11. FIG. 7 is a front view of the step lamp 6 seen through the lens body 10 and the body 20, that is, mainly with only the base body 50. 8 to 11 respectively show cross-sectional views taken along line AA to DD in FIG.
[0023]
FIG. 8 is a longitudinal sectional view taken along line AA of FIG. Here, the attachment of the lens 10 to the body 20 is shown. Please refer to FIG. After the lens 10 and the body 20 are brought into close contact with each other, the rear block 21 of the body 20 is inserted into the rear block 11 of the lens 10 and the tap screw 12 is screwed together while self-tapping, so that the lens 10 and the body 20 are integrated. The lens body 30 is obtained. After the lens body 30 is integrated, the lens 10 and the body 20 are not disassembled in principle.
[0024]
9 is a vertical sectional view taken along the line BB in FIG. Here, attachment of the base body 50 to the vehicle body side panel 7 is shown. Please refer to FIG. When the base body 50 is assembled into the vehicle body side panel 7, it is performed in a state where the lens body 30 is not yet attached as shown in FIG. The upper edge portions 73 and 73 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7 are held by the base body holding portions 57, 57, 57 and 57 so as to temporarily hold the base body 50. The base body holding portion 57 forms two grooves each on the main body of the opposing base body 50 and the upper surface of the plate portion 52, and a total of four grooves on the left and right. Since the upper edge portion 73 of the base body holding portion 57 is held and the wall surface 53a of the outer wall portion 53 of the left and right H-shaped portions abuts against the side edge of the opening 72, The position of the direction is determined. Naturally, the position of the screw hole 75 of the vehicle body side panel 7 and the position of the tap screw hole 51 of the base body 50 coincide with each other, and self-tapping is performed by screwing two tap screws 76 from the front surface. The vehicle body side panel 7 is fastened and fixed to the base body 50 from the front surface. After the base body 50 is fastened and fixed to the vehicle body side panel 7, the lens body 30 is attached.
[0025]
10 is a longitudinal sectional view taken along the line CC of FIG. Here, attachment of the lens body 30 to the base body 50 and the vehicle body side panel 7 is shown. The lens body 30 is attached and fixed by inserting the fitting column body 23 of the body 20 into the fitting hole 56 of the base body 50 and the lens body holding portion 26 of the body 20 at the lower edge 74 of the vehicle body side panel 7. This is done by adding Then, the elastic claw 58 of the base body 50 elastically biases the claw pressing portion 27 of the body 20 obliquely downward, thereby maintaining the fitting between the fitting hole 56 and the fitting column body 23. This operation will be described later with reference to FIG.
[0026]
The state in which the lens body 30 is attached to the base body 50 will be further described with reference to FIGS. First, with reference to FIGS. 4, 5, and 6, a state in which the base body 50 is fastened and fixed to the vehicle body side panel 7 with tap screws 76 and 76 and the lens body 30 is not yet attached will be described. In this state, the base body 50 is pressed against the vehicle body side panel 7 from the back surface of the vehicle body side panel 7, and the surfaces near the tap screw holes 51, 51 of the base body 50 are pressed against the back surface of the vehicle body side panel 7. Become. At the same time, the upper edge portions 73 and 73 of the vehicle body side panel 7 are gripped and engaged by the base body gripping portions 57, 57, 57 and 57 of the H-shaped portion. Further, the outer wall surfaces 53a and 53a of the left and right H-shaped portions are in contact with the side edges of the opening 72 of the vehicle body side panel 7 to determine the left and right positions of the base body 50. From the opening 72 of the vehicle body side panel 7, the valve 40, terminals 44, 45 and the like protrude forward from the surface of the vehicle body side panel 7. After holding the vehicle body side panel 7 at the upper part of the H-shaped part, the plate part 52 becomes flush with the surface of the vehicle body side panel 7, and the plate part 52, the outer wall part 53, the inner wall part 54, the beam part A rectangular fitting hole 56 surrounded by 55 is positioned to protrude forward from the vehicle body side panel 7. The two elastic claws 58, 58 of the base body 50 are located behind the surface of the vehicle body side panel 7, but are located above the lower edges 74, 74 of the vehicle body side panel 7. Will be located.
[0027]
Next, a method of attaching the lens body 30 (lens 10 + body 20) to the base body 50 assembled in this way will be described. Referring to FIG. 3, the lens body 30 is shifted slightly above the base body 50 and brought into contact with the surface of the vehicle body side panel 7. At this time, the edge portion 22 of the body 20 comes into contact with the surface of the vehicle body side panel 7, and the lens body holding portions 26, 26 enter the interior of the opening 72. Next, the lens body 30 is shifted downward, and the left and right fitting column bodies 23, 23 above the lens body 30 are inserted into the left and right fitting holes 56, 56 of the base body 50. At the same time, the lens body holding portions 26 and 26 below the lens body 30 hold and engage the lower edge portions 74 and 74 of the vehicle body side panel 7. The lens body 30 is lowered until the pressure ribs 24, 24 of the lens body 30 come into contact with the pressure receiving surfaces 55a, 55a of the beam portions 55, 55 of the base body 50. At this time, the dimensions are set so that the bottoms of the grooves of the lens body holding portions 26 and 26 abut against the end edges of the lower edge portions 74 and 74 at the same time. Further, when the lens body 30 is lowered, the claw pressing portions 27 and 27 on the back surface of the lens body holding portions 26 and 26 press the elastic claws 58 and 58 of the base body 50 toward the back, so that the elastic claws 58 and 58 are pressed. The claw pressing portions 27 and 27 come into contact with the inclined contact surfaces 59 and 59 beyond the crest.
[0028]
11 is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG. Here, the attachment of the valve 40 to the base body 50 is shown. Terminals 44 and 45 are attached to the left and right of the base body 50, and valve holders 41 and 42 are attached to the terminals 44 and 45. The valve 40 is held by being elastically held between the metal valve holders 41 and 42 from both sides. If the lens body 30 (lens 10 + body 20) is removed, the valve 40 can be easily replaced.
[0029]
Based on the above configuration, the operation will be described.
FIG. 12 is a simplified cross-sectional view for explaining the attachment / detachment of the lens body 30, and is a cross-sectional view corresponding to FIG. The lens body 30 is attached and detached by sliding the lens body 30 up and down about 3 mm along the vehicle body side panel 7. FIG. 12 shows a state in which the lens body 30 is attached. When the lens body 30 is lowered from above, the two fitting column bodies 23 and 23 are inserted into the fitting holes 56 and 56 of the base body 50, respectively. At the same time, the two lens body holding portions 26, 26 of the lens body 30 hold the lower edge portions 74, 74 of the vehicle body side panel 7. At this time, the claw pressing portion 27 at the back of the lens body holding portions 26, 26 presses the peak portion of the elastic claw 58 and descends while bending the elastic claw 28 backward. When the pressure rib 24 comes into contact with the pressure receiving surface 55a of the base body 50 and the lens body gripping portions 26 and 26 are gripped to the edges of the lower end portions 74 and 74, the nail pressing is performed. The portion 27 passes through the peak portion of the elastic claw 58 and comes into contact with the inclined contact surface 59. The inclined contact surface 59 is an inclined surface that recedes as it goes downward. The claw pressing portion 27 is in line contact with the inclined contact surface 59 and bends the elastic claw 58 in a direction in which the tip of the elastic claw 58 is retracted.
[0030]
Therefore, when the lens body 30 is mounted and fixed, the force indicated by the arrow F1 perpendicular to the inclined contact surfaces 59 and 59 from the elastic claws 58 and 58 is applied to the claw pressing portion 27 as an urging force due to the bending of the elastic claws 58 and 58. As the component force, a force that constantly pushes down the lens body holding portion 26, that is, the lens body 30, acts. For this reason, it is prevented that the lens body 30 moves upward and the fitting column body 23 and the fitting hole 56 are naturally disengaged. In other words, the lens body 30 is locked in a state in which the fitting column bodies 23 and 23 are fitted in the fitting holes 56 by the urging force generated by the elasticity of the elastic claws 58 and 58. When a force from above is applied to the lens body 30 by an external force in the attached and fixed state, the force is transmitted from the pressure ribs 24, 24 of the lens body 30 to the pressure receiving surfaces 55a, 55a of the base body 50. 50 and the vehicle body side panel 7 Fastened part of screw holes 75, 75 To the vehicle body side panel 7 via. At the same time, since the lens body holding portions 26 and 26 hold the lower edge portions 74 and 74 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7, the load applied to the lens body 30 from above does not pass through the base body 50. This is transmitted directly to the vehicle body side panel 7 via the holding portions 26, 26.
[0031]
When a lateral force is applied to the lens body 30 by an external force, the force is a member constituting the fitting holes 56, 56 of the base body 50 from the fitting column bodies 23, 23 of the lens body, that is, the plate portion 52. , Transmitted to the outer wall portion 53, the inner wall portion 54, and the beam portion 55, and between the base body 50 and the vehicle body side panel 7 Fastened part of screw holes 75, 75 To the vehicle body side panel 7 via. That is, the external force applied to the lens body 30 from above or from the side does not act as a force for removing the lock between the lens body 30 and the base body 50. For external force from above or from the side, the pressure receiving member, that is, the pressure rib 24, the fitting column 23, the plate portion 52, the outer wall portion 53, the inner wall portion 54, the beam portion 55, and the lens. It can withstand until the body holding portion 26 or the like is broken. Therefore, it is possible to design each member so as to have sufficient strength as required, assuming that the occupant accidentally steps on or kicks the vehicle step lamp.
[0032]
In order to remove the lens body 30 from the base body 50 in order to replace the bulb 40, the lens body 30 may be lifted about 3 mm upward from below as indicated by an arrow F2 in FIG. As the lens body 30 moves upward, the linear claw pressing portion 27 of the lens body 30 presses the inclined contact surface 59 of the elastic claw 58, further bending the elastic claw 58. Finally, the highest portion of the inclined contact surface 59 is overcome and the engagement between the elastic claw 58 and the claw pressing portion 27 is released. At substantially the same time, the fitting column body 23 passes through the fitting hole 56 of the base body 50, and the lens body 30 is detached from the base body 50. Since the lens body 30 only has to be shifted upward with fingers by resisting the biasing force that bends the elastic claw 58 in this way, no large force is required, no tools are required, and the lens body 30 is one touch. Can be removed.
[0033]
In the present embodiment, the upper edge portions 73 and 73 of the opening 72 of the vehicle body side panel 7 are gripped by the base body gripping portions 57 and 57 of the base body 50, and the lower edge portions 74 and 74 are gripped by the lens body 30. The base body 50 and the lens body 30 are integrated by sandwiching the lens body gripping portions 26 and 26 around the vehicle body side panel 7. Therefore, the vehicle body side panel 7 is in close contact with the edge 22 of the lens body 30, and the sandwich structure sandwiched between the base body 50 and the lens body 30 around the vehicle body side panel 7 is more rigid and highly rigid. It will be a thing. Therefore, the step lamp 6 can be attached and attached to the vehicle body side panel 7 made of a synthetic resin thin plate that is relatively easy to bend.
[0034]
Further, as shown in FIG. 4, the height positions of screw holes 75 and 75 where the base body 50 is fastened and fixed to the vehicle body side panel 7 and the lens body holding portions 26 and 26 hold the vehicle body side panel 7. The height positions of the lower edge portions 74 and 74 are arranged at almost the same height. For this reason, when a load is applied to the lens body 30 from above, the force applied to the vehicle body side panel 7 by the fastening portions 75 and 75 via the base body 50 and the lens body holding portions 26 and 26 directly from the vehicle body side Since the force applied to the panel 7 is applied at almost the same height, no twisting force is applied to the vehicle body side panel 7, and the vehicle body side panel 7 can more stably support the load from above.
[0035]
In the above-described embodiment, the lens 10 and the body 20 are fastened and fixed with the tap screw 12 to form the lens body 30 integrally. However, the lens 10 and the body 20 may be integrally molded from the beginning as two-color molding. In the above-described embodiment, the fitting column body 22 and the fitting hole 56, and the elastic claw 58 and the claw pressing portion 27 are each constituted by two sets. Obviously, three or more sets may be provided.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, the present invention is excellent in that it can sufficiently withstand a large load expected to be applied to the lens body even though the lens body of the step lamp can be attached and detached with one touch. There is an effect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a minivan having three rows of seats.
FIG. 2 (A) is a front view showing a step lamp, and FIG. 2 (B) is a side view.
FIG. 3 is a perspective view of a lens body viewed from the rear.
FIG. 4 is a perspective view showing a step lamp mounting portion of a vehicle body side panel.
FIG. 5 is a perspective view of a base body to which a valve is attached as viewed from above.
FIG. 6 is a perspective view of a base body to which a valve is attached as viewed from below.
FIG. 7 is a front view of a step lamp seen through a lens body and a body, that is, mainly showing only a base body.
8 is a longitudinal sectional view taken along line AA in FIG.
9 is a vertical sectional view taken along the line BB in FIG. 7;
10 is a longitudinal sectional view taken along the line CC of FIG.
11 is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
12 is a simplified cross-sectional view for explaining attachment and removal of a lens body, and is a cross-sectional view corresponding to FIG.
FIG. 13 is a perspective view showing a conventional step lamp mounting structure.
[Explanation of symbols]
2 Second row seat
6 Step lamp
7 Car body side panel
10 Lens
20 body
23 Mating column
24 Pressure rib
26 Lens body holding part
27 Claw pressing part
30 Lens body
40 bulb (bulb)
43 Wire harness
50 base body
53 Wall (outside)
54 Wall (inside)
55 Beam
56 Mating hole
57 Base body holding part
58 Elastic Nail
59 Inclined contact
72 opening
73 Upper edge
74 Lower edge
75 Screw holes

Claims

The base body to which the valve is attached is fixed to the vehicle body side panel following the getting-on / off step, and the vehicle body side panel provided with the opening is sandwiched between the base body and the lens body (referred to as a lens and an integrated body). A vehicle step lamp that covers and assembles the opening,
A plate portion having the same thickness as the thickness of the panel projecting in the direction of the opening of the vehicle body side panel, an inner wall portion and an outer wall portion extending from the plate portion, and an inner wall thereof A fitting portion that is partitioned by a beam portion that connects the outer wall portion and the outer wall portion and opens upward;
A fitting column formed on the upper part of the lens body so that the fitting hole can be fitted from above,
A pressure-receiving surface facing upward formed on the beam portion ;
A pressure rib formed on the lens body so as to be in contact with the pressure receiving surface;
Elastic claws formed on the base body and extending downward,
An inclined contact surface provided at the tip of the elastic nail and formed so as to move away from the lens body as it goes down;
And a claw pressing portion formed on the lens body so as to come into contact with and press against the inclined contact surface of the elastic claw when the fitting column is fitted into the fitting hole. For step lamp.

And said lens body, and a lens body addition addition unit consisting of a groove Komu adding lower edge of the opening of the vehicle body panel,
Said base body has a base body added addition unit consisting of a groove Komu adding an upper edge of the opening of the vehicle body panel,
The vehicle step lamp according to claim 1.

The screw hole position where the base body is fixed to the vehicle body side panel is arranged at a position 0.5 mm higher than the position where the lens body holding portion holds the vehicle body side panel. The vehicle step lamp according to 2.