JP4321938B2

JP4321938B2 - Aligned winding device for irregular cross-section wire

Info

Publication number: JP4321938B2
Application number: JP2000072035A
Authority: JP
Inventors: 一行川崎; 善正河村; 英紀野村
Original assignee: Ube-Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Ube-Nitto Kasei Co Ltd
Priority date: 2000-03-15
Filing date: 2000-03-15
Publication date: 2009-08-26
Anticipated expiration: 2020-03-15
Also published as: JP2001253637A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、異形断面線状材の整列巻き装置に関し、特に、例えば、光ファイバ用スペーサ(以下、スペーサと略す)などの異形断面線状材をポビンに整列状態で巻く装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、主としてポリエチレン（ＰＥ）で成形されるスペーサは、回転押出し成形後、円筒状の巻胴部とその両端に固着された鍔部よりなるボビンに巻き取る巻き取り工程を経て、光ファイバケーブルの製造工程に供給され、光ファイバの集合工程においてスペーサの溝に光ファイバが収納される。
【０００３】
この巻き取り工程において、スペーサ同士が交差するとリブの変形が生じやすく、リブの変形は、光ファイバ集合工程で集合異常や、最終製品である光ファイバケーブルの光伝送性能の低下を来すので、隣同士のスペーサが交差しない巻き取り方法、いわゆる整列巻きが推奨されている。
【０００４】
また、横方向に隣接するスペーサ間に隙間を空けながら巻き取ると、輸送による振動や集合工程における繰り出しテンションがかかること等により巻き乱れが生じる場合があるため、出来るだけテンションを掛けながら隣同士のスペーサを詰めて密接状態で巻く形を取っている。
【０００５】
さらに、整列巻きの場合、二層目以降は、下層巻きの谷間に沿って最密充填しながら巻き取る形を取っているが、この場合、下層巻きスペーサとの間で噛み合いが生じ、巻き取っているスペーサに揺動が生じて巻き取り位置がズレたり、スペーサに捻れが生じるという問題があった。
【０００６】
そこで、従来の整列巻きでは、下層のスペーサとの噛み合いを防止するため０．１ｍｍ厚程度のクラフト紙等を各巻き層間に挿入することによりこのような問題を解消していた。
しかしながら、このような従来の整列巻きには、以下に説明する技術的な課題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、スペーサを整列巻きする際に、各層間にクラフト紙などを挿入すると、層間での噛み合いは、防止できるが、同一層において、トラバース機構により位置決めをしたとしても、スペーサがクラフト紙上で転がり、同じ層における噛み合いを防止することが困難な状況になっていた。
【０００８】
この場合、例えば、特許第２６２１９０６号に提案されているように、スペーサをボビン胴の巻き位置近傍まで案内して、整列巻きを行う方法も考えられるが、このような案内手段を採用したとしても、スペーサの断面形状が多角形なので、常時、予定した個所に巻きつけることが難しい。
【０００９】
ここで、例えば、電線などの比較的断面が円形状に近い線状材を整列巻きする方法としては、ＣＣＤカメラを利用する方法、レーザ光線を用いた変位センサで、線状材の直径などを確認して整列巻きする方法、線状材の巻き取りボビンに対する角度ブレを検出しながら整列巻きする方法など、各種各様の方法が知られている。
【００１０】
しかしながら、スペーサには、長手方向に一方向撚り、交互撚りがあって、断面が多角形なので、このような一般的な整列巻き方法では、正確に整列巻きを行うことができなかった。
【００１１】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、光ファイバケーブル用スペーサなどの異形断面線状体同士の噛み合いによる変形或いは捻れが生ずることのない異形断面線状体の整列巻き装置を容易に実現することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明は、巻胴部の両端に一対の鍔部が設けられたボビンを上下移動自在かつ回転可能に支持するボビン巻取り部と、前記ボビンの回転駆動機構と、光ファイバケーブル用スペーサなどの異形断面線状材を支持する回転可能なトラバースガイド部と、前記トラバースガイド部を上下方向および前記ボビンの軸方向に沿って移動させるトラバース移動機構とを備え、前記ボビンの巻胴部表面及び巻き取り前層との層間に、所定厚みのクッション性を有する挿間材を介装するとともに、前記トラバースガイド部の先端から送り出された前記異形断面線状材が、前記挿間材を介装した前記ボビンの巻胴部表面、または、巻き取り前層に当接着座する位置を、常時、前記ボビンの中心軸と平行な接線上になるように制御する制御部を有する異形断面線状材の整列巻き装置であって、前記トラバースガイド部は、一端が開口し、前記異形断面線状材が嵌合挿入される略Ｃ字形のガイド片を有し、前記ガイド片の略Ｃ字形の開口が前記鍔部の近傍で、当該鍔部に対向するように回転させ、前記鍔部の近傍以外の中間位置で、前記開口が上方を向くように回転させることを特徴とする。
また、上記構成の異形断面線状材の整列巻き装置においては、前記トラバース移動機構は、前記異形断面線状材の線径以上で、線径×１．１以内の送りピッチでトラバース制御することができる。
さらに、上記構成の異形断面線状材の整列巻き装置は、前記鍔部間の間隔を測定する距離センサーを有し、前記ボビンに前記異形断面線状材を巻きつける前に、前記鍔部間の間隔を実測することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１から図１６は、本発明にかかる異形断面線状材の整列巻き装置の一実施例を示している。これらの図に示した装置では、異形断面線状材としての光ファイバケーブル用スペーサＡが、ボビンＢに巻き取られる。
【００１４】
ボビンＢは、円筒状の巻胴部Ｃと、この巻胴部Ｃの両端に設けられた円盤状の一対の鍔部Ｄとを備えている。スペーサＡは、ボビンＢを回転させながら、かつ、巻胴部Ｃの軸方向に沿ってトラバースさせながら多層状に、巻胴部Ｃの外周に巻き取られる。
【００１５】
このとき、巻胴部Ｃの表面と巻き取り前層との層間に挿間材Ｅが介装される。
【００１６】
本発明の巻き取り方法に使用される挿間材Ｅは、厚みが０．４ｍｍ以上、見掛け密度が０．３ｇ/ｃｍ³以下のクッション性及び柔軟性を有するシート状の材料であって、例えば熱可塑性樹脂発泡シート、片面のライナー紙にコルゲートコアを貼着した紙製片ダンボール状シートや、比較的薄いライナー及びコルゲートコアより構成される紙製ダンボールシートあるいは断面ニ層構造のプラスチックダンボールシート等が挙げられる。
【００１７】
挿間材Ｅは、巻胴あるいは、巻取り後の層の外周にフィットする必要があることから、回転方向すなわち円周方向の柔軟性が要求され、この点から、紙製のダンボール状シートを使用する場合は、コルゲートコアの溝の走行方向を、巻胴部の幅方向と平行になるようにする。
【００１８】
クッション性は、スペーサの巻きテンションとして４〜５ｋｇｆ程度が作用した状態で、厚み方向に変形し得る緩衝性ないし変形容易性が要求され、この点から、厚みは０．４ｍｍ以上、見かけ密度が０．３ｇ／ｃｍ³以下である必要がある。
【００１９】
挿間材Ｅの厚みが０．４ｍｍ未満では、巻きテンションによる変形度合いが少なく、巻取り後のスペーサを固定できないし、見かけ密度が０．３ｇ／ｃｍ³を超えると挿間材Ｅの占有率が高くなってスペーサの巻き効率が低下する。
【００２０】
また、挿間材Ｅは、スペーサＡを構成する材料との間で摩擦力が働くものが望ましく、滑り易い、即ち摩擦係数の低い材料は、巻取り時及び巻取り後のスペーサＡの巻状態の安定性において好ましくない。
【００２１】
また、挿間材Ｅの厚みは、挿間材Ｅの挿入作業時の作業性と巻き取り後の容積占有率を抑えるため、少なくとも５ｍｍ以下であることが望ましい。
【００２２】
一方、本実施例のスペーサＡの整列巻き装置は、図２〜３にその全体構成を示すように、ボビン巻取り部１０と、ボビンＢの回転駆動部１２と、スペーサＡを支持するトラバースガイド部１４と、トラバース移動機構部１６と、シーケンサ制御部１８（図２〜３では、図示を省略している）とを備えている。
【００２３】
ボビン巻取り部１０は、ボビンＢを上下移動自在に、かつ、回転自在に支持するものであって、対向立設された一対の第１,第２支柱１０ａ,１０ｂと、各支柱１０ａに上下移動自在に嵌合された一対の左,右２スライダー１０ｃ,１０ｄと、支柱１０ａ上に設置された上下移動用モータ１０eとを有している。
【００２４】
各スライダー１０ｃ,１０ｄには、ボビンＢの中心に設けられている貫通孔内に挿入される係止片１０ｆが配置されている。第２支柱１０ｂには、図５,６にその詳細を示す、ボビン位置決めセンサ２０が設けられている。なお、これらの図には、第２支柱１０ｂ側しか示していないが、実際には、第１支柱１０ａ側にも同じ構成のボビン位置決めセンサ２０が設けられている。
【００２５】
このボビン位置決めセンサ２０は、一対のスライダー１０ｃ,１０ｄ間にボビンＢを係止して保持させた状態で、これを上下移動させた際に、ボビンＢの中心軸を所定の位置にセットする近接センサーから構成されている。
【００２６】
本実施例の場合には、右スライダー１０ｄに配置されているリミット片２０ａと、発光部から受光部へ向けて光を投射しているセンサ部２０ｂとを有していて、スライダー１０ｃ,１０ｄの上下移動に伴なって、センサ部２０ｂの光を遮断することによりその位置が検知される。なお、このセンサ部２０ｂは、複数の胴径を有するボビンＢに対応できるように、上下移動自在になっている。
【００２７】
ボビンＢの回転駆動部１２は、第１支柱１０ａ側に嵌合されている左スライダー１０ｃ側に配置されていて、ボビンＢの回転駆動用モータ１２ａと、回転角度検出センサ１２ｂとを備えている。
【００２８】
トラバースガイド部１４は、図７にその詳細を示すように、スペーサＡが嵌合挿入される一端が開口した略Ｃ字形のガイド片１４ａと、このガイド片１４ａを保持するホルダ１４ｂとを有している。
【００２９】
ホルダ１４ｂは、ガイドスライダー１４ｃに回転自在に支持されている。ガイドスライダー１４ｃ内には、回転駆動用ギヤードモータ１４ｄが内蔵されていて、このギヤードモータ１４ｄの回転軸は、ギヤを介して、ホルダ１４ｂに結合されている。
【００３０】
この構成により、ギヤードモータ１４ｄを駆動すると、略Ｃ字形のガイド片１４ａを保持したホルダ１４ｂが回転するようになっていて、その回転方向および角度は、シーケンサ制御部１８により制御される。
【００３１】
また、ホルダ１４ｂの側面には、距離センサ２２が付設されている。この距離センサ２２は、超音波の投射および受信により、その時間差から反射点までの距離を検知するものであって、本実施例の場合には、ボビンＢの鍔部Ｄ間の間隔を測定する際に使用される。
【００３２】
トラバースガイド移動機構部１６は、門形ガイドポール１６ａと、このガイドポール１６ａの対向する部分に、両端側が上下移動自在に支持されたガイドビーム１６ｂとを備えている。
【００３３】
ガイドビーム１６ｂの前面側には、略Ｃ字形のガイド片１４ａを保持したガイドスライダー１４ｃが、水平方向に移動自在に取付けられている。
【００３４】
このガイドスライダー１４ｃは、ガイドビーム１６ｂの背面側に設けられた平行移動用サーボモータ１６ｃの駆動により、ビーム１６ｂの長手軸方向に沿って、水平移動する(以下、この水平方向をＸ方向という)。
【００３５】
また、ガイドビーム１６ｂは、ガイドポール１６ａの上部に設けられたし昇降移動用サーボモータ１６ｄの駆動により、ガイドポール１６ｂに沿って上下方向に移動する(以下、この上下方向をＹ方向という)。
【００３６】
このように構成したトラバース移動機構部１６には、トラバースガイド部１４の機械原点Ｘ_m,Ｙ_mを設定する縦および横原点センサ２６,２４が設けられている。
【００３７】
縦原点センサ２４は、ガイドビーム１６ｂのＹ方向の機械原点Ｙ_mを設定するものであって、図８に示すように、ガイドポール１６ａとガイドビーム１６ｂとの間に設置された近接センサから構成されている。
【００３８】
横原点センサ２６は、ガイドビーム１６ｂのＸ方向の機械原点Ｘ_mを設定するものであって、図７に示すように、ガイドビーム１６ｂとガイドスライダー１４ｃとの間に設置された近接センサから構成されている。
【００３９】
シーケンサ制御部１８は、図９に示すように、タッチパネル式の入力手段を有し、回転センサ１２ｂ、距離センサ２２などの入力信号を受けて、昇降用ないしは水平移動用サーボモータ１６ｃ,１６ｄなどを以下の手順により制御する。
【００４０】
シーケンサ制御部１８でスペーサＡを巻き取るに際しては、まず、ボビンＢがボビン巻取り部１０にセットされる。ボビンＢのセットは、これを巻取り部１０の左，右スライダー１０ｃ,１０ｄ間に位置させて、ハンドル操作により、係止片１０ｆを近接移動させて、ボビンＢの中心孔内に挿入することにより支持させる。
【００４１】
この支持が終了すると、タッチパネルによりボビンＢの品種を選択すると、これに対応して、予め入力されているボビン胴径Ｄ₀が選択され、この選択に伴なって、上下移動用モータ１０ｅに駆動信号が送出される。
【００４２】
この駆動信号は、ボビンＢの巻き位置とトラバースガイド部１４のガイド片１４ａとの位置関係が、ほぼ水平で、一定になるようにさせるものであって、この位置に到達すると、これをボビン位置決めセンサ２０が検知して、ボビンＢがその位置に停止する。
【００４３】
この場合、ボビン位置決めセンサ２０は、第１および第２支柱１０ａ,１０ｂにそれぞれ設けられているので、ボビンＢを水平に保つことができる。また、このセンサ２０のセンサ部２０ｂは、ボビンＢが選択されると、その胴径Ｄ₀に対応した高さ位置に、予めセットされる。
【００４４】
図１０は、シーケンサ制御部１８で行われるボビン幅Ｗの測定手順を示している。同図に示した手順では、まず、スタートすると、ステップ１で、トラバースガイド部１４の原点復帰操作が行われる。
【００４５】
この原点復帰操作は、トラバースガイド部１４のＸ,Ｙ方向の原点Ｘ₀,Ｙ₀を設定するものである。なお、トラバースガイド部１４の機械原点Ｘ_m,Ｙ_mは、縦および横原点センサ２６,２４により一義的に決定される。
【００４６】
本実施例の場合、Ｙ方向の原点は、図１１に示すように設定している。すなわち、いま、機械原点Ｘ_m,Ｙ_mからボビンＢの巻胴部Ｃの上端との距離をＨｍｍであるとすると、Ｈ−(２×スペーサＡの線径ｄ)の位置にＹ方向の原点Ｙ₀を設定している。
【００４７】
つまり，本実施例の場合には、常に巻かれる位置より１本分上方の位置からスタートするようにＹ方向の原点Ｙ₀を設定している。なお，本実施例の場合には，Ｘ方向の原点Ｘ₀は、機械原点Ｘ_mと一致している。
【００４８】
原点復帰が終了すると，ステップ２に移行する。ステップ２では，トラバースガイド部１４のＣ形ガイド片１４ａの開口がどの方向を向いているかが判断される。
【００４９】
すなわち、本実施例の場合には、Ｃ形ガイド片１４ａの開口は、図１２に示すように，左右の鍔部Ｄの近傍(７０ｍｍ)の範囲内で、開口が鍔部Ｄに対向するように位置し、中央部では、開口が上方を向くように制御され、巻き始め位置は、左側の鍔部Ｄに隣接した位置に設定している。
【００５０】
このようにＣ形ガイド片１４ａの開口の位置を変更させるのは、ガイド片１４ａに開口を設けないと、鍔部Ｄに非常に近接した位置にスペーサＡをガイドすることが難しい。
【００５１】
また、開口を設けた場合でも、これが鍔部Ｄの方向を向いて対向しなければ、同様に、鍔部Ｄに非常に近接した位置にスペーサＡをガイドすることが難しい。
【００５２】
そこで、本実施例では、ガイド片１４ａが鍔部Ｄに所定の距離近接すると、開口が鍔部Ｄに対向するようにし、これ以外の中間位置では、スペーサＡをＣ形ガイド片１４ａで下方から支持して、安定性を確保するようにした。
【００５３】
そのため、このステップ２では、ガイド片１４ａの開口が左側に向いているか否かが判断される。この判断に際しては、距離センサ２２の距離測定値が取り込まれる。
【００５４】
この距離測定値は、開口がどの方向に向いているかで異なり、左を向いていれば、その値が最も小さくなり、開口の向いている方向がわかる。ステップ２で左向きでないと判断されると、ステップ３で、ギャードモータ１４ｄに出力信号が送られ、左向きに回転させて、ステップ２に戻る。
【００５５】
Ｃ形ガイド片１４ａの開口が左に向いていることが確認されると、横原点センサ２６の位置まで移動し、ステップ４で、左鍔部Ｄまでの距離が距離センサ２２により測定される。この測定では、ボビンＢを回転駆動部１２により１回転させながら、所定回転角度毎に複数個所、例えば、８箇所程度で測定される。測定が終了すると、その平均値がステップ５で演算される。
【００５６】
続くステップ６では、トラバースガイド部１４が右方向に移動され、ガイド片１４ａもステップ７で開口が右に向くように回転させられる。この場合の右方向の移動量は、例えば、公称ボビン幅Ｗ₀−５０ｍｍに設定される。
【００５７】
ステップ８では、右鍔部Ｄまでの距離が距離センサ２２により測定される。この測定では、ボビンＢを回転駆動部１２により１回転させながら、所定回転角度毎に複数個所、例えば、８箇所程度で測定される。測定か終了する、その平均値がステップ９で演算される。
【００５８】
ステップ１０では、ボビンＢの幅Ｗが求められる。この演算は、左鍔部Ｄまでの平均距離＋トラバースガイド部１４の右方向移動距離＋右鍔部Ｄまでの平均距離=ボビンＢの幅Ｗとして行われ、ボビンＢの幅Ｗが求められると手順が終了する。
【００５９】
次に、ボビンＢにスペーサＡを整列巻きする方法について説明する。なお、以下の手順説明では、その詳細説明を省略しているが、巻胴部Ｃの表面と巻き取り前層都の層間に、クッション性を有する挿間材Ｅがそれぞれ介装される。
【００６０】
図１３は、ボビンＢにスペーサＡを整列巻きする際の手順を示したものであり、手順がスタートすると、まず、ステップ１１で初期設定が行われる。
【００６１】
この初期設定は、偏曲角Ａ〜Ｄの設定、送りピッチＰ１,Ｐ２およびスペーサＡの線径ｄの入力などである。偏曲角Ａ〜Ｄは、スペーサＡをボビンＢに整列巻きする際に、各層の巻き始めにボビンＢを所定角度だけ回転させる角度であって、本実施例の場合には、第１層目の偏曲角Ａは、(３６０−ｄ)×０．７に、また、第２層目の偏曲角Ｂは、(３６０−ｄ)×１．５に設定される。
【００６２】
さらに、第３層目以降の奇数層の偏曲角Ｃは、３６０−左先行角に設定され、同偶数層の偏曲角Ｄは、３６０−右先行角に設定される。ここで、左先行角は、０．１６×ｄ＋１．８１で求められる角度であり、右先行角は、０．８９×ｄ−０．９１で求められる角度である。
【００６３】
また、ピッチＰ１は、各層における１回転毎のトラバースガイド部１４のＸ方向の送り量であり、図１４に示すように、
Ｐ１＝(ボビン幅Ｗ−１／２ｄ−１／２ｄ−０．３５ｄ)／(巻き数−１)
でも求められる。
【００６４】
ここで、ボビン幅Ｗは、前述した手順により求めた実測値であり、また、スペーサＡの第１層目の巻き始めは、左鍔部Ｄ側の１／２ｄに設定され、各層の巻き端側と鍔部Ｄとの間に、０．３５ｄの隙間が形成されることを想定している。
【００６５】
また、この場合のピッチＰ１は、スペーサＡの線径ｄ以上で、線径ｄ×１．１以内に設定することが望ましい。その理由は、線径ｄ未満では、偏曲部でスペーサＡ間の隙間が狭くなって、スペーサＡ同士がかみ合う恐れがあり、線径ｄ×１．１以上では、整列巻きができなくなるので、この範囲内に設定する必要がある。
【００６６】
さらに、ピッチＰ２は、トラバースガイド部１４のＹ方向の層毎の送り量であり、図１５に示すように、
Ｐ２＝√ｄ²−（Ｐ１／２）²
として演算している。
【００６７】
以上の初期設定が終了する、整列巻きの自動運端が運転が開始され、まず、ステップ１２で、スペーサＡの巻き付けが開始され、この巻き付けの開始位置は、左鍔部Ｄの１／２ｄ側方に設定され、ボビンＢが偏曲角Ａだけ回転するまでの間は、トラバースガイド部１４がその位置に維持される。
【００６８】
そして、ボビンＢが偏曲角Ａだけ回転したか否かが判断され、偏曲角ＡだけボビンＢが回転すると、トラバースガイド部１４は、ピッチＰ１だけＸ方向に移動する。
【００６９】
そして、ステップ１３でボビンＢが１回転したと判断されると、トラバースガイド部１４をピッチＰ１だけＸ方向に移動させ、次のステップ１４で、１層目の何列まで巻いたのかを判断し、列数が不足の場合には、ステップ１３に戻る。
【００７０】
そして、ステップ１５で１層目に所定列数だけ巻かれたと判断すると、ステップ１６に移行する。ステップ１６では、トラバースガイド部１４をピッチＰ２だけＹ方向に移動させるとともに、Ｘ方向は、図１６に示すＥ位置まで移動させる。
【００７１】
すなわち、１層目に所定列数のスペーサＡが巻かれると、第２層目に移行することになるが、このときにトラバースガイド１４を制御しないと、噛み込みが発生する。
【００７２】
そこで、本実施例の場合には、第２層目の巻き始め位置ＥのＸ方向座標位置をＷ−１．１ｄに設定している。ステップ１６でトラバースガイド部１４が所定の位置に移動されると、ステップ１７で、ボビンＢが所定の偏曲角Ｂまで回転するのを待って、第２層目の巻付けを行う。
【００７３】
２層目の巻付けは、第１層目の巻付けと実質的に同一であって、ステップ１３〜１５までと同じステップ１８から２０が実行される。ステップ２０で２層目に所定列数が巻付けられたと判断されると、ステップ２１に移行する。
【００７４】
このステップ２１では、トラバースガイド部１４をピッチＰ２だけＹ方向に移動させるとともに、Ｘ方向は、図１６に示すＧ位置まで移動させる。
【００７５】
続くステップ２２では、偏曲角ＣだけボビンＢを回転させ、第１および第２層の巻付けと同様なステップ２３〜２５を繰り返すことにより、第３層目に所定列数のスペーサＡが巻き付けられる。
【００７６】
続くステップ２６では、奇数層がＮ層まで巻かれたか否かが判断され、Ｎ層巻かれていない場合には、ステップ２７に移行する。ステップ２７では、ステップ１６と同様に、トラバースガイド部１４が、Ｙ方向にピッチＰ２上昇移動されＸ方向は、位置Ｅに移動させられる。
【００７７】
続くステップ２８では、偏曲角ＤだけボビンＢを回転させ、上記各層の巻付けと同様なステップ２９〜３１を繰り返すことにより、第４層目に所定列数のスペーサＡが巻き付けられる。
【００７８】
そして、ステップ３２では、偶数層がＮ層まで巻かれたか否かが判断され、Ｎ層巻かれていない場合には、ステップ２１に戻り、ステップ２６ないしは３２で、Ｎ層巻かれたと判断されると手順が終了する。
以下に示した表１は、以上の整列巻における各層の偏曲角や巻き始め位置などを纏めたものである。
【００７９】
【表１】

【００８０】
なお、スペーサＡの巻き径がボビンＢの胴径よりも１００ｍｍ以上巻き太った場合には、偏曲角Ａ〜Ｄは、次式による巻き太り補正を行うことで、上層面でのスペーサＡの落ち込みあるいは盛り上がりを確実に防止することができる。
偏曲角Ａ〜Ｄ＝(３６０−左(右)先行角)×(ボビン胴径／巻き径)
【００８１】
以下に示した表２は、ボビンＢの胴径が８００ｍｍのものを用いた場合の巻き太り補正値(＝ボビン胴径／巻き径)の値を示している。
【００８２】
【表２】

【００８３】
さて、以上のように構成された整列巻き方法および装置によれば、ボビンＢの巻胴部Ｃ表面及び巻き取り前層との層間に、所定厚みのクッション性を有する挿間材Ｅを介装するので、トラバースガイド部１４から所定位置に着座されたスペーサＡは、多角形であっても、挿間材Ｅのクッション性により、滑り移動などが発生することなく、着座させられた位置に留まる。
【００８４】
また、本実施例の方法および装置では、スペーサＡが、間挿材Ｅが介装されたボビンＢの巻胴部表面、または、巻き取り前層に当接着座する位置を、常時、ボビンＢの中心軸と平行な接線上になるように制御するので、着座位置に極めて近い個所まで正確に案内することができる。
【００８５】
【発明の効果】
以上、実施例に基づいて詳細に説明したように、本発明にかかる異形断面線状体の整列巻き装置によれば、異形断面線状体同士の噛み合いによる変形或いは捻れが生ずることのなく、また、これを容易に実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる異形断面線状体の整列巻き方法の基本概念の説明図である。
【図２】本発明にかかる異形断面線状体の整列巻き装置の全体構成を示す正面図である。
【図３】図２の上面図である。
【図４】図２の側面図である。
【図５】図４の要部拡大図である。
【図６】図５の上面図である。
【図７】図４に示したトラバースガイド部およびその移動機構部の上面図である。
【図８】図４に示したトラバース移動機構部の要部拡大図である。
【図９】図２に示した整列巻き装置の制御系のブロック図である。
【図１０】図９に示した制御系でボビンの幅を測定する際の手順を示すフローチャート図である。
【図１１】図１０の手順を実行する際の原点の説明図である。
【図１２】図８に示したトラバースガイド部のガイド片の回転状態の説明図である。
【図１３】図９に示した制御系でスペーサを整列巻きさせる際の手順を示すフローチャート図である。
【図１４】図１３に示した手順で整列巻きする際のＸ方向ピッチを求める時の説明図である。
【図１５】図１３に示した手順で整列巻きする際のＹ方向ピッチを求める時の説明図である。
【図１６】図１３に示した手順で整列巻きする際の層間の巻き開始位置の説明図である。
【符号の説明】
Ａ光ファイバケーブル用スペーサ
Ｂボビン
Ｃ巻胴部
Ｄ鍔部
Ｅ挿間材
１０ボビン巻取り部
１０ｅ上下移動用モータ
１２回転駆動部
１２ｂ回転角度センサ
１４トラバースガイド部
１４ａガイド片
１６トラバース移動機構部
１６ｃ水平移動用サーボモータ
１６ｄ昇降移動用サーボモータ
１８シーケンサ制御部
２０ボビン位置決めセンサ
２２距離センサ
２４縦原点センサ
２６横原点センサ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a regular winding device irregular-section linear material, in particular, for example, optical fiber spacers (hereinafter, referred to as a spacer) to an apparatus for winding in an aligned state Pobin the irregular-section linear material such as.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a spacer mainly formed of polyethylene (PE) has been subjected to a winding process of winding it around a bobbin made up of a cylindrical winding body portion and flanges fixed to both ends thereof after rotational extrusion molding. The optical fiber is supplied to the manufacturing process, and the optical fiber is accommodated in the groove of the spacer in the optical fiber assembly process.
[0003]
In this winding process, if the spacers cross each other, rib deformation is likely to occur, and the rib deformation causes an abnormal assembly in the optical fiber assembly process and a decrease in the optical transmission performance of the optical fiber cable that is the final product. A winding method in which adjacent spacers do not cross each other, so-called aligned winding is recommended.
[0004]
In addition, if winding is performed with a gap between adjacent spacers in the lateral direction, winding disturbance may occur due to vibration due to transportation or feeding tension in the gathering process, etc. It is in the form of tightly wound with packed spacers.
[0005]
Furthermore, in the case of aligned winding, the second and subsequent layers are wound while being closely packed along the valleys of the lower layer winding, but in this case, meshing occurs with the lower layer winding spacer, and winding is performed. There is a problem that the winding position is shifted and the spacer is twisted or the spacer is twisted.
[0006]
Therefore, in the conventional aligned winding, such a problem has been solved by inserting kraft paper or the like of about 0.1 mm thickness between the winding layers in order to prevent meshing with the lower spacer.
However, such conventional aligned winding has technical problems described below.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
That is, when craft paper or the like is inserted between the layers when aligning and winding the spacers, meshing between the layers can be prevented, but even if positioning is performed by the traverse mechanism in the same layer, the spacers roll on the craft paper, It was difficult to prevent meshing in the same layer.
[0008]
In this case, for example, as proposed in Japanese Patent No. 2621906, a method of guiding the spacer to the vicinity of the winding position of the bobbin drum and performing aligned winding is also conceivable, but even if such guiding means is adopted, Since the spacer has a polygonal cross-sectional shape, it is difficult to always wrap around the planned location.
[0009]
Here, for example, as a method of aligning and winding a linear material having a relatively circular cross section such as an electric wire, a method using a CCD camera, a displacement sensor using a laser beam, the diameter of the linear material, etc. Various methods are known, such as a method of confirming and winding in an aligned manner, and a method of aligning and winding while detecting angular blurring of a linear material with respect to a winding bobbin.
[0010]
However, the spacer has a unidirectional twist in the longitudinal direction and alternate twists, and has a polygonal cross section. Therefore, such a general aligned winding method cannot perform aligned winding accurately.
[0011]
The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems of the prior art, and has a deformed cross-section linear shape that does not cause deformation or twist due to engagement between the deformed cross-section linear bodies such as optical fiber cable spacers. An object is to easily realize an apparatus for aligning and winding a body.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a bobbin winding unit that supports a bobbin provided with a pair of flanges at both ends of a winding body unit so as to be movable up and down and rotatable, and a rotation driving mechanism for the bobbin. A rotatable traverse guide portion that supports a deformed cross-section linear member such as an optical fiber cable spacer, and a traverse movement mechanism that moves the traverse guide portion along the vertical direction and the axial direction of the bobbin, While interposing an insertion material having a cushioning property of a predetermined thickness between the surface of the bobbin winding body surface and the pre-winding layer, the deformed cross-section linear material fed from the tip of the traverse guide portion is The position of the bobbin body surface of the bobbin interposed with the interposing material or the position of contact with the pre-winding layer is always controlled to be on a tangent line parallel to the central axis of the bobbin. A regular winding device irregular-section linear member having a control unit, the traverse guide unit, one end opening, said modified cross linear member has a guide piece of substantially C-shaped to be inserted fitting, The substantially C-shaped opening of the guide piece is rotated in the vicinity of the collar part so as to face the collar part, and is rotated so that the opening faces upward at an intermediate position other than the vicinity of the collar part. It is characterized by.
Further, in the device for winding an irregular cross-section linear material having the above-described configuration, the traverse moving mechanism performs traverse control with a feed pitch not less than the wire diameter of the irregular cross-section linear material and within a wire diameter x 1.1. Can do.
Furthermore, the device for aligning and winding the deformed cross-section linear material having the above-described configuration includes a distance sensor that measures a distance between the flange portions, and before winding the deformed cross-section wire material around the bobbin, Can be measured.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 to FIG. 16 show an embodiment of an apparatus for aligning and winding an irregular cross-section linear material according to the present invention. In the apparatus shown in these drawings, an optical fiber cable spacer A as a deformed cross-section linear material is wound around a bobbin B.
[0014]
The bobbin B includes a cylindrical winding drum portion C and a pair of disc-shaped flanges D provided at both ends of the winding drum portion C. The spacer A is wound around the outer periphery of the winding body C in a multilayered manner while rotating the bobbin B and traversing along the axial direction of the winding body C.
[0015]
At this time, the insertion material E is interposed between the surface of the winding body C and the layer before winding.
[0016]
The insertion material E used in the winding method of the present invention is a sheet-like material having cushioning properties and flexibility with a thickness of 0.4 mm or more and an apparent density of 0.3 g / cm ³ or less, for example, Thermoplastic resin foam sheet, paper-made corrugated cardboard sheet with corrugated core pasted on single-sided liner paper, paper-made corrugated cardboard sheet composed of relatively thin liner and corrugated core, or plastic corrugated cardboard sheet with a two-layer structure Is mentioned.
[0017]
Since the insertion material E needs to fit the outer periphery of the wound cylinder or the wound layer, flexibility in the rotational direction, that is, the circumferential direction is required. From this point, a paper cardboard sheet is used. When used, the traveling direction of the corrugated core groove is made parallel to the width direction of the winding drum section.
[0018]
Cushioning is required to have a cushioning property or ease of deformation that can be deformed in the thickness direction in a state where about 4 to 5 kgf acts as a winding tension of the spacer. From this point, the thickness is 0.4 mm or more and the apparent density is 0. It must be ³ g / cm ³ or less.
[0019]
When the thickness of the insertion material E is less than 0.4 mm, the degree of deformation due to the winding tension is small, the spacer after winding cannot be fixed, and when the apparent density exceeds 0.3 g / cm ³ , the occupation ratio of the insertion material E Increases and the winding efficiency of the spacer decreases.
[0020]
In addition, it is desirable that the interposing material E has a frictional force between the material constituting the spacer A, and a material that is slippery, that is, a material having a low friction coefficient, is a winding state of the spacer A at the time of winding and after winding. It is not preferable in terms of stability.
[0021]
Moreover, in order to suppress the workability at the time of the insertion work of the insertion material E, and the volume occupation rate after winding up, it is desirable that the thickness of the insertion material E is at least 5 mm or less.
[0022]
On the other hand, the alignment winding device for the spacer A according to the present embodiment has a bobbin winding unit 10, a rotation driving unit 12 for the bobbin B, and a traverse guide that supports the spacer A, as shown in FIGS. Unit 14, traverse movement mechanism unit 16, and sequencer control unit 18 (not shown in FIGS. 2 to 3).
[0023]
The bobbin winding unit 10 supports the bobbin B so that the bobbin B can move up and down and rotate freely. The bobbin winding unit 10 is vertically opposed to the pair of first and

second support columns

10a and 10b. It has a pair of left and right 2

sliders

10c, 10d that are movably fitted, and a vertical movement motor 10e installed on the support column 10a.
[0024]
Each

slider

10c, 10d is provided with a locking piece 10f to be inserted into a through hole provided in the center of the bobbin B. The second column 10b is provided with a bobbin positioning sensor 20 whose details are shown in FIGS. In these figures, only the second support column 10b is shown, but actually, the bobbin positioning sensor 20 having the same configuration is also provided on the first support column 10a.
[0025]
The bobbin positioning sensor 20 is a proximity that sets the central axis of the bobbin B at a predetermined position when the bobbin B is moved up and down while the bobbin B is locked and held between the pair of

sliders

10c and 10d. It consists of sensors.
[0026]
In the case of the present embodiment, there is a limit piece 20a disposed on the right slider 10d and a sensor unit 20b that projects light from the light emitting unit toward the light receiving unit, and the

sliders

10c and 10d Along with the vertical movement, the position of the sensor unit 20b is detected by blocking the light. In addition, this sensor part 20b is movable up and down so that it can respond to the bobbin B which has a some trunk | drum diameter.
[0027]
The rotation drive unit 12 of the bobbin B is disposed on the left slider 10c side fitted to the first support column 10a side, and includes a rotation drive motor 12a for the bobbin B and a rotation angle detection sensor 12b. .
[0028]
As shown in detail in FIG. 7, the traverse guide portion 14 has a substantially C-shaped guide piece 14a having an open end into which the spacer A is fitted and inserted, and a holder 14b for holding the guide piece 14a. ing.
[0029]
The holder 14b is rotatably supported by the guide slider 14c. The guide slider 14c incorporates a rotational drive geared motor 14d, and the rotational shaft of the geared motor 14d is coupled to the holder 14b through a gear.
[0030]
With this configuration, when the geared motor 14d is driven, the holder 14b holding the substantially C-shaped guide piece 14a rotates, and the rotation direction and angle thereof are controlled by the sequencer control unit 18.
[0031]
A distance sensor 22 is attached to the side surface of the holder 14b. This distance sensor 22 detects the distance from the time difference to the reflection point by the projection and reception of ultrasonic waves. In this embodiment, the distance sensor 22 measures the distance between the ridges D of the bobbin B. Used when.
[0032]
The traverse guide moving mechanism 16 includes a portal guide pole 16a and guide beams 16b supported at opposite ends of the guide pole 16a so as to be movable up and down.
[0033]
A guide slider 14c holding a substantially C-shaped guide piece 14a is attached to the front side of the guide beam 16b so as to be movable in the horizontal direction.
[0034]
The guide slider 14c moves horizontally along the longitudinal axis direction of the beam 16b by driving a parallel movement servo motor 16c provided on the back side of the guide beam 16b (hereinafter, this horizontal direction is referred to as the X direction). .
[0035]
Further, the guide beam 16b moves in the vertical direction along the guide pole 16b by driving a lifting / lowering servomotor 16d provided on the upper portion of the guide pole 16a (hereinafter, this vertical direction is referred to as Y direction).
[0036]
The traverse moving mechanism unit 16 configured in this manner is provided with vertical and

horizontal origin sensors

26 and 24 for setting the mechanical origins X _m and Y _m of the traverse guide unit 14.
[0037]
Vertical origin sensor 24 is for setting the mechanical origin Y _m in the Y direction of the guide beam 16b, as shown in FIG. 8, consists installed proximity sensor between the guide pole 16a and the guide beam 16b Has been.
[0038]
Horizontal origin sensor 26 is for setting the mechanical origin X _m in the X direction of the guide beam 16b, as shown in FIG. 7, consists installed proximity sensor between the guide beam 16b and the guide slider 14c Has been.
[0039]
As shown in FIG. 9, the sequencer control unit 18 has touch panel type input means, and receives input signals from the rotation sensor 12b, the distance sensor 22 and the like, and controls the

servo motors

16c, 16d for lifting or horizontal movement. Control is performed according to the following procedure.
[0040]
When winding the spacer A by the sequencer control unit 18, first, the bobbin B is set in the bobbin winding unit 10. The set of the bobbin B is positioned between the left and

right sliders

10c and 10d of the winding unit 10, and the locking piece 10f is moved close by a handle operation and inserted into the center hole of the bobbin B. To support.
[0041]
When the support is finished, selecting varieties of the bobbin B by the touch panel, in response to this, the selected bobbin barrel diameter D ₀ which are input in advance, is accompanied to this selection, driven vertically moving motor 10e A signal is sent out.
[0042]
This drive signal is for causing the positional relationship between the winding position of the bobbin B and the guide piece 14a of the traverse guide portion 14 to be substantially horizontal and constant. When this position is reached, the bobbin positioning is performed. The sensor 20 detects and the bobbin B stops at that position.
[0043]
In this case, since the bobbin positioning sensor 20 is provided on each of the first and

second support columns

10a and 10b, the bobbin B can be kept horizontal. The sensor portion 20b of the sensor 20, the bobbin B is selected, the height position corresponding to the barrel diameter D _0, are preset.
[0044]
FIG. 10 shows a procedure for measuring the bobbin width W performed by the sequencer control unit 18. In the procedure shown in the figure, first, when starting, in step 1, the origin return operation of the traverse guide unit 14 is performed.
[0045]
This origin return operation sets the origins X ₀ and Y ₀ of the traverse guide portion 14 in the X and Y directions. The machine origins X _m and Y _m of the traverse guide unit 14 are uniquely determined by the vertical and

horizontal origin sensors

26 and 24.
[0046]
In the present embodiment, the origin in the Y direction is set as shown in FIG. That is, now, assuming that the distance from the machine origin X _m , Y _m to the upper end of the bobbin body C of the bobbin B is Hmm, the origin in the Y direction is at the position of H− (2 × the wire diameter d of the spacer A). Y ₀ is set.
[0047]
That is, in the case of this embodiment, the origin Y ₀ in the Y direction is set so as to start from a position one line higher than the winding position. In the present embodiment, the X-direction origin X ₀ coincides with the machine origin X _m .
[0048]
When the home return is completed, the process proceeds to step 2. In step 2, it is determined in which direction the opening of the C-shaped guide piece 14a of the traverse guide portion 14 is directed.
[0049]
That is, in the case of the present embodiment, the opening of the C-shaped guide piece 14a is set so that the opening faces the flange D within the vicinity (70 mm) of the left and right flanges D as shown in FIG. In the central portion, the opening is controlled so as to face upward, and the winding start position is set to a position adjacent to the left brim portion D.
[0050]
In order to change the position of the opening of the C-shaped guide piece 14a in this way, it is difficult to guide the spacer A to a position very close to the collar portion D unless an opening is provided in the guide piece 14a.
[0051]
Further, even when the opening is provided, it is difficult to guide the spacer A to a position very close to the flange D if it is not facing the direction of the flange D.
[0052]
Therefore, in this embodiment, when the guide piece 14a is close to the flange portion D by a predetermined distance, the opening is opposed to the flange portion D. At other intermediate positions, the spacer A is moved from below with the C-shaped guide piece 14a. It was supported to ensure stability.
[0053]
Therefore, in Step 2, it is determined whether or not the opening of the guide piece 14a is directed to the left side. In this determination, the distance measurement value of the distance sensor 22 is captured.
[0054]
This distance measurement value differs depending on the direction in which the opening is directed. If the opening is directed to the left, the value becomes the smallest and the direction in which the opening is directed is known. If it is determined in step 2 that it is not facing left, in step 3, an output signal is sent to the guard motor 14d, rotated leftward, and the process returns to step 2.
[0055]
When it is confirmed that the opening of the C-shaped guide piece 14a is directed to the left, it moves to the position of the lateral origin sensor 26, and the distance to the port part D is measured by the distance sensor 22 in step 4. In this measurement, the bobbin B is measured at a plurality of positions, for example, about 8 positions for each predetermined rotation angle while the bobbin B is rotated once by the rotation drive unit 12. When the measurement is completed, the average value is calculated in step 5.
[0056]
In subsequent step 6, the traverse guide portion 14 is moved rightward, and the guide piece 14a is also rotated in step 7 so that the opening is directed to the right. In this case, the rightward movement amount is set to, for example, a nominal bobbin width W ₀ -50 mm.
[0057]
In step 8, the distance to the starboard portion D is measured by the distance sensor 22. In this measurement, the bobbin B is measured at a plurality of positions, for example, about 8 positions for each predetermined rotation angle while the bobbin B is rotated once by the rotation drive unit 12. At the end of the measurement, the average value is calculated in step 9.
[0058]
In step 10, the width W of the bobbin B is obtained. This calculation is performed as an average distance to the port part D + a rightward moving distance of the traverse guide part 14 + an average distance to the starboard part D = the width W of the bobbin B, and the width W of the bobbin B is obtained. The procedure ends.
[0059]
Next, a method for aligning and winding the spacer A around the bobbin B will be described. In addition, in the following procedure description, although the detailed description is abbreviate | omitted, the insertion material E which has cushioning properties is interposed between the surface of the winding drum part C, and the interlayer between the layers before winding.
[0060]
FIG. 13 shows a procedure for aligning and winding the spacer A around the bobbin B. When the procedure starts, first, initialization is performed in step 11.
[0061]
This initial setting includes setting the deflection angles A to D, inputting the feed pitches P1 and P2 and the wire diameter d of the spacer A, and the like. The deflection angles A to D are angles by which the bobbin B is rotated by a predetermined angle at the beginning of winding of each layer when the spacer A is aligned and wound around the bobbin B. In this embodiment, the first layer Is set to (360−d) × 0.7, and the second layer has a deflection angle B of (360−d) × 1.5.
[0062]
Further, the deflection angle C of the odd-numbered layers after the third layer is set to 360-left leading angle, and the bending angle D of the even-numbered layer is set to 360-right leading angle. Here, the left leading angle is an angle obtained by 0.16 × d + 1.81, and the right leading angle is an angle obtained by 0.89 × d−0.91.
[0063]
Further, the pitch P1 is a feed amount in the X direction of the traverse guide portion 14 for each rotation in each layer, and as shown in FIG.
P1 = (bobbin width W−1 / 2d−1 / 2d−0.35d) / (number of windings−1)
But it is required.
[0064]
Here, the bobbin width W is an actual measurement value obtained by the procedure described above, and the winding start of the first layer of the spacer A is set to 1 / 2d on the port side D side, and the winding end of each layer It is assumed that a gap of 0.35d is formed between the side and the flange portion D.
[0065]
In this case, the pitch P1 is preferably set to be not less than the wire diameter d of the spacer A and not more than the wire diameter d × 1.1. The reason is that if the wire diameter is less than d, the gap between the spacers A becomes narrow at the bent portion, and the spacers A may be engaged with each other. It is necessary to set within this range.
[0066]
Furthermore, the pitch P2 is a feed amount for each layer in the Y direction of the traverse guide portion 14, and as shown in FIG.
P2 = √d ² − (P1 / 2) ²
Is calculated as
[0067]
When the above initial setting is finished, the automatic winding end of the aligned winding is started. First, in step 12, winding of the spacer A is started, and the winding start position is the 1 / 2d side of the port part D. Until the bobbin B is rotated by the bending angle A, the traverse guide portion 14 is maintained at that position.
[0068]
Then, it is determined whether or not the bobbin B has rotated by the deflection angle A. When the bobbin B rotates by the deflection angle A, the traverse guide portion 14 moves in the X direction by the pitch P1.
[0069]
When it is determined in step 13 that the bobbin B has made one rotation, the traverse guide portion 14 is moved in the X direction by the pitch P1, and in the next step 14, it is determined how many rows of the first layer have been wound. If the number of columns is insufficient, the process returns to step 13.
[0070]
If it is determined in step 15 that the predetermined number of rows have been wound on the first layer, the process proceeds to step 16. In step 16, the traverse guide portion 14 is moved in the Y direction by the pitch P2, and the X direction is moved to the E position shown in FIG.
[0071]
That is, when a predetermined number of rows of spacers A are wound on the first layer, the second layer is shifted to. However, if the traverse guide 14 is not controlled at this time, biting occurs.
[0072]
Therefore, in this embodiment, the X-direction coordinate position of the winding start position E of the second layer is set to W-1.1d. When the traverse guide portion 14 is moved to a predetermined position in step 16, the second layer is wound after waiting for the bobbin B to rotate to the predetermined bending angle B in step 17.
[0073]
The winding of the second layer is substantially the same as the winding of the first layer, and the same steps 18 to 20 as steps 13 to 15 are executed. If it is determined in step 20 that the predetermined number of rows have been wound on the second layer, the process proceeds to step 21.
[0074]
In step 21, the traverse guide part 14 is moved in the Y direction by the pitch P2, and the X direction is moved to the G position shown in FIG.
[0075]
In the subsequent step 22, the bobbin B is rotated by the deflection angle C, and steps 23 to 25 similar to the winding of the first and second layers are repeated, whereby a predetermined number of rows of spacers A are wound on the third layer. It is done.
[0076]
In the following step 26, it is determined whether or not the odd-numbered layer is wound up to the N layer. In step 27, as in step 16, the traverse guide portion 14 is moved upward by the pitch P <b> 2 in the Y direction and moved to the position E in the X direction.
[0077]
In the subsequent step 28, the bobbin B is rotated by the deflection angle D, and steps 29 to 31 similar to the above-described winding of each layer are repeated, whereby the spacer A having a predetermined number of rows is wound on the fourth layer.
[0078]
Then, in step 32, it is determined whether or not the even number layer has been wound up to the N layer. If the N layer has not been wound, the process returns to step 21 and it is determined in

step

26 or 32 that the N layer has been wound. And the procedure ends.
Table 1 shown below summarizes the bending angle and winding start position of each layer in the above-described aligned winding.
[0079]
[Table 1]

[0080]
When the winding diameter of the spacer A is 100 mm or more thicker than the body diameter of the bobbin B, the deflection angles A to D are obtained by performing the winding thickness correction according to the following formula, so that the spacer A falls on the upper layer surface. Or a swell can be prevented reliably.
Bending angle A to D = (360-Left (right) leading angle) × (bobbin trunk diameter / winding diameter)
[0081]
Table 2 shown below shows the value of the winding thickness correction value (= bobbin body diameter / winding diameter) when the bobbin B has a body diameter of 800 mm.
[0082]
[Table 2]

[0083]
Now, according to the aligned winding method and apparatus configured as described above, the insertion material E having a predetermined thickness of cushioning is interposed between the surface of the winding body C of the bobbin B and the layer before winding. Therefore, even if the spacer A seated at a predetermined position from the traverse guide portion 14 is polygonal, the spacer A stays at the seated position without causing sliding movement due to the cushioning property of the insertion material E. .
[0084]
Further, in the method and apparatus of this embodiment, the position where the spacer A is bonded to the surface of the winding body of the bobbin B with the interposing material E interposed therebetween or the pre-winding layer is always set to the bobbin B. Since it is controlled so that it is on a tangent line parallel to the central axis, it can be accurately guided to a location very close to the seating position.
[0085]
【The invention's effect】
As described above in detail based on the embodiments, according to the aligned winding device for deformed cross-section linear bodies according to the present invention, deformation or twist due to engagement of the deformed cross-section linear bodies does not occur, and This can be easily realized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view of a basic concept of a method for aligning and winding an irregular cross-section linear body according to the present invention.
FIG. 2 is a front view showing an overall configuration of an apparatus for aligning and winding deformed cross-section linear bodies according to the present invention.
FIG. 3 is a top view of FIG. 2;
4 is a side view of FIG. 2. FIG.
FIG. 5 is an enlarged view of a main part of FIG.
6 is a top view of FIG. 5. FIG.
7 is a top view of the traverse guide portion and its moving mechanism portion shown in FIG. 4. FIG.
FIG. 8 is an enlarged view of a main part of the traverse moving mechanism shown in FIG.
FIG. 9 is a block diagram of a control system of the aligned winding device shown in FIG. 2;
10 is a flowchart showing a procedure for measuring a bobbin width by the control system shown in FIG. 9; FIG.
FIG. 11 is an explanatory diagram of the origin when executing the procedure of FIG. 10;
12 is an explanatory diagram of a rotation state of a guide piece of the traverse guide portion shown in FIG.
FIG. 13 is a flowchart showing a procedure for aligning and winding spacers in the control system shown in FIG. 9;
14 is an explanatory diagram for obtaining an X-direction pitch when performing aligned winding in the procedure shown in FIG. 13; FIG.
FIG. 15 is an explanatory diagram for obtaining a Y-direction pitch when performing aligned winding in the procedure shown in FIG. 13;
16 is an explanatory diagram of a winding start position between layers when performing aligned winding in the procedure shown in FIG. 13;
[Explanation of symbols]
A Spacer for optical fiber cable B Bobbin C Winding drum part D ridge part E Insert material 10 Bobbin winding part 10e Vertical movement motor 12 Rotation drive part 12b Rotation angle sensor 14 Traverse guide part 14a Guide piece 16 Traverse movement mechanism part 16c Servo motor for horizontal movement 16d Servo motor for vertical movement 18 Sequencer control unit 20 Bobbin positioning sensor 22 Distance sensor 24 Vertical origin sensor 26 Horizontal origin sensor

Claims

A bobbin winding part that supports a bobbin provided with a pair of flanges at both ends of the winding body part so as to be movable up and down and rotatable;
  A rotational drive mechanism of the bobbin;
  A rotatable traverse guide portion that supports a deformed cross-section linear material such as an optical fiber cable spacer;
  A traverse moving mechanism for moving the traverse guide part along the vertical direction and the axial direction of the bobbin,
  While interposing an intercalating material having a cushioning property of a predetermined thickness between the bobbin body surface and the pre-winding layer of the bobbin,
  The deformed cross-section linear material fed from the tip of the traverse guide part is always at the position where the adhesive body seats on the surface of the bobbin body of the bobbin interposing the insertion member, or the layer before winding, An apparatus for aligning and winding a deformed cross-section linear material having a control unit that controls to be on a tangential line parallel to the central axis of the bobbin,
The traverse guide portion has an approximately C-shaped guide piece that is open at one end and into which the deformed cross-section linear material is fitted and inserted, and the substantially C-shaped opening of the guide piece is in the vicinity of the flange portion, An apparatus for aligning and winding an irregular cross-section linear material, wherein the winding device is rotated so as to face the flange, and is rotated so that the opening faces upward at an intermediate position other than the vicinity of the flange.

The aligned winding of the irregular cross-section linear material according to claim 1, wherein the traverse movement mechanism performs traverse control with a feed pitch not less than a wire diameter of the irregular cross-section linear material and within a wire diameter x 1.1. apparatus.

The aligned winding device for a deformed cross-section linear material according to claim 1, further comprising a distance sensor for measuring a distance between the flanges, and before winding the deformed cross-section linear material around the bobbin. An apparatus for aligning and winding an irregular cross-section linear material, characterized by actually measuring the distance between the two.