【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給湯管や給水管等に使用される金属管を継手や分岐継手等の接続体に接続するために構成される金属管と接続体との接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、鉄等の硬質の金属管同士又はその金属管と継手等とは、金属管の端部同士又は金属管の端部と継手等の接続端部とを互いに螺合して接続していた。しかし、硬質の金属管は、曲げ変形が困難であるため、配管経路に沿って金属管を曲げ配管することが困難であった。そこで、近時は、配管経路に沿った曲げ配管が可能である軟質の金属管、例えば、銅管が使用されている。この軟質の金属管同士又は金属管と継手等の接続体とを接続する場合はろう付け接合法が採用されている（例えば、非特許文献１参照。）。前記ろう付け接合法により金属管と継手とを接続するには、まず、エクスパンダ等の拡径工具により金属管の端部を内側から拡径する。次に、その拡径された金属管の端部内に継手の接続端部を挿入する。そして、前記接続端部の外周面と、拡径された端部の内周面との間に形成された隙間に、ろうを加熱溶融させながら充填し、さらにろうをその隙間全体に浸透させる。そして、ろうが乾燥、固化すると、そのろうにより接続端部の外周面と、拡径された端部の内周面とが接合されて接続構造が構成される。
【０００３】
【非特許文献１】
設備と管理編集部編，「絵とき空調・給排水の基礎知識」，オーム社，ｐ．２６６
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の金属管と継手との接続構造において、金属管と継手とをろう付けするには、ろうを加熱溶融する作業を行わなくてはならず、非常に面倒であり、また、ろうを隙間に流し込む作業は熟練した技術が必要であるという問題があった。また、拡径工具により金属管の端部内周面を直接的に押し広げて拡径作業が行われるため、その拡径工具により金属管の端部の内周面が損傷を受ける虞があるという問題もあった。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、金属管の端部内周面を損傷させることなく金属管と接続体とを簡易な作業で接続することができる金属管と接続体との接続構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、内部を流体が流通可能に形成された軟質の金属材料よりなる金属管と、同金属管と接続される接続体とからなり、前記金属管は、当該金属管の端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、同金属管の端部において外周面から外方へ膨出する接続用膨出部が前記接続体に接続される前に予め形成されてなり、前記接続体は、前記接続用膨出部が形成された金属管の端部が挿入される接続筒部と、同接続筒部内に挿入された金属管の端部を抜け止めした状態に接続するために、前記接続筒部に取り付けられて、同接続筒部内に挿入された接続用膨出部と係合する係合部を有する接続手段とを備えたことを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記金属管は軟質の金属材料として銅、ステンレス鋼又はアルミニウムにより形成されているものであることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記接続手段は前記接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体の係合部と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記固定スリーブは、金属管の接続端部側から前記接続用膨出部の外側を通過して金属管に装着可能とされることを要旨とする。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜請求項６のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記係合体は一対の分割体を組付けることにより形成されているとともに、前記接続用膨出部に係合可能な係合部が形成されていることを要旨とする。
【００１４】
請求項８に記載の発明は、請求項４に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部の開口を横断する状態で接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを要旨とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第１の実施形態を図１〜図５に従って説明する。尚、第１の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１における上下左右に対応する。
【００２３】
図１に示すように、金属管１１は軟質の金属材料により長尺状をなす円筒状に形成され、内部を流体（液体、気体）が流通可能に形成されている。なお、軟質の金属材料製の金属管１１は、専用の治具（図示せず）を用いて曲げることが可能な硬さのものであり、軟質の金属材料としては、前記銅以外に、アルミニウム、ステンレス鋼が挙げられる。図２（ａ）に破線に示すように、金属管１１の端部内に挿入されるインナー体としてのリング体１３は、金属材料（例えば銅）により円環状に形成され、拡径前のリング体１３の外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。金属管１１の接続端部１０は金属管１１の右端部内に挿入された前記リング体１３が、その内側から拡径されることによって形成されている。即ち、金属管１１の接続端部１０は、前記リング体１３の拡径により金属管１１の右端部の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂを備えている。そして、上記金属管１１の接続端部１０は、金属管１１を、接続体としての継手１２に抜け止めされた状態で接続するために形成される。
【００２４】
図１に示すように、前記継手１２は略円筒状に形成された継手本体１２ａ、係合スリーブ１９及び固定スリーブ２０により主に形成されている。金属材料製の前記継手本体１２ａの左端部には金属管１１を接続するための接続筒部１４が形成され、右端部は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。前記接続筒部１４の外周面には雄ネジ１５が螺刻されている。また、継手本体１２ａの接続筒部１４の内部には円環状をなす第１当接面１６が形成され、同第１当接面１６より継手本体１２ａの左側の内周面には、ゴム材料によりリング状に形成されたシール部材１７が２箇所に装着されている。なお、シール部材１７は継手本体１２ａ内に１箇所だけに装着されていてもよく、３箇所以上に装着されていてもよい。前記シール部材１７より継手本体１２ａの左側には、第２当接面１８が形成され、この第２当接面１８は円環状をなし、前記第１当接面１６より内径及び外径が大きくなるように形成されている。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、合成樹脂材料製の係合スリーブ１９は右側の外径より左側の外径が小さく形成された筒状をなし、ほぼ中央部には縮径部１９ｃが形成されている。この縮径部１９ｃは係合スリーブ１９の右側から左側に向かうに連れて外径が縮径するように形成されている。図２（ｂ）に示すように、係合スリーブ１９は半筒状をなす一対の分割体１９ａを組付けることにより形成されている。分割体１９ａ同士は一側縁同士が連結されることにより一体化され、その連結部を開閉中心として係合スリーブ１９は開閉可能に形成されている。各分割体１９ａの内面、即ち係合スリーブ１９の内周面には係合部としての係合凹条１９ｂが、係合スリーブ１９の周方向に沿って凹設されている。この係合凹条１９ｂは、係合スリーブ１９を金属管１１の外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能に形成されている。そして、上記構成の係合スリーブ１９は接続筒部１４に設けられる接続手段の係合体として、継手１２に設けられている。
【００２６】
図２（ａ）に示すように、前記接続筒部１４に螺合して取り付けられる固定スリーブ２０は金属材料により略円筒状に形成され、固定スリーブ２０の左端部は、固定スリーブ２０の左端から右側に向かうに連れて外径及び内径が拡径するように形成されている。固定スリーブ２０の左端側には内孔２０ａが形成され、この内孔２０ａは前記係合スリーブ１９の左端側の外径よりわずかに大きい直径を有するように形成されている。前記内孔２０ａの直径は、金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する金属材の直径の二倍の値を加えた値よりわずかに大きく設定されている。また、図１に示すように、固定スリーブ２０の右側の内周面には前記雄ネジ１５に螺合可能な雌ネジ２０ｂが螺刻されている。そして、継手本体１２ａに固定スリーブ２０が螺着されることにより、前記係合スリーブ１９が固定スリーブ２０内に保持されるとともに、継手１２が形成される。即ち、この固定スリーブ２０は、接続手段を形成する取着体として継手１２に設けられている。
【００２７】
次に、前記リング体１３を拡径して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成する膨出部形成具２１について説明する。図３（ａ）、（ｂ）及び図４に示すように、前記膨出部形成具２１は、前記リング体１３を備えた挿入体２４と、同挿入体２４の内側に挿入された状態で設けられ、金属管１１の端部内に挿入される引抜体２２とより主に形成されている。
【００２８】
前記引抜体２２は金属材料により略円筒状に形成され、引抜体２２の軸線方向に対して直交する面における断面視は真円環状に形成されている。図４において、引抜体２２の左端部には拡径部２２ａが形成され、この拡径部２２ａは引抜体２２の軸線方向に沿って一定の外径を有するように形成されている。さらに、引抜体２２は、拡径部２２ａから同引抜体２２の右端側に向かうに連れて外径が縮径するようにテーパ状に形成されている。また、図３（ｂ）に示すように、引抜体２２には同引抜体２２を金属管１１内から引き抜く作業を行うための引抜ピン２３が取り付けられている。この引抜ピン２３は、引抜体２２内に配置された引抜ピン２３の頭部２３ａが引抜体２２の右端側の内周縁部に係止することにより引抜ピン２３が引抜体２２の右側から抜け外れないように取り付けられている。
【００２９】
前記挿入体２４は略円筒状をなし、その挿入体２４の左側には筒状部２４ａが形成され、この筒状部２４ａは内部に引抜体２２を挿入可能に形成されている。また、挿入体２４において、前記筒状部２４ａの右側には挿通支持部２４ｂが延設され、その挿通支持部２４ｂは前記引抜ピン２３の軸部を挿通支持可能に形成されている。また、筒状部２４ａの左側の開口端には前記リング体１３が接着剤により接着され、その接着状態でリング体１３の内周縁が筒状部２４ａの内周面より内方へ突出している。さらに、挿入体２４の中央部の外周面には同挿入体２４の径方向の外方へ延びる支持部２４ｃが突設されている。
【００３０】
そして、引抜ピン２３が取り付けられた引抜体２２において、引抜ピン２３の軸部が筒状部２４ａから挿通支持部２４ｂ内へ挿入され、さらに引抜体２２が筒状部２４ａ内に挿入されて膨出部形成具２１が形成されている。膨出部形成具２１は、リング体１３の内周面に引抜体２２の外周面が接触することにより同引抜体２２の挿入体２４内へのそれ以上の挿入が規制されているとともに、挿通支持部２４ｂから引抜ピン２３の軸部が突出している。
【００３１】
次に、前記膨出部形成具２１を使用して接続用膨出部１１ｂを形成して金属管１１に接続端部１０を形成する方法、さらに、その接続端部１０を使用して金属管１１と継手１２とを接続する方法について説明する。
【００３２】
まず、図４に示すように、膨出部形成具２１の挿入体２４、引抜体２２及びリング体１３を金属管１１内に挿入するとともに、支持部２４ｃに金属管１１の端面を当接させる。続いて、専用の引抜き工具を使用し、引抜ピン２３を金属管１１から離れる方向へ引っ張ると、その引抜ピン２３の移動により頭部２３ａが係止した引抜体２２が筒状部２４ａ内奥方へ引っ張られる。このとき、引抜体２２は、拡径部２２ａから同引抜体２２の右側へ向かうに連れて外周面の外径が縮径している。そのため、引抜体２２が筒状部２４ａ内へ移動するに連れてリング体１３の内周面に接触する引抜体２２の外径は大きくなり、筒状部２４ａの内周側へ突出しているリング体１３は真円状に拡径されていく。そして、最後に拡径部２２ａによってリング体１３が内側から拡径されることにより、リング体１３は真円状に拡径され、図５に示すように、その拡径されたリング体１３により金属管１１の右端部は内側から外側へ押出される。従って、金属管１１内に残存したリング体１３により金属管１１の外周面に外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成され、その接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が金属管１１に形成される。
【００３３】
さて、接続端部１０を備えた金属管１１を継手１２に接続するためには、まず、図２（ａ）に示すように、接続端部１０側から固定スリーブ２０の内孔２０ａを通過させて金属管１１に固定スリーブ２０を装着する。このとき、固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径は金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する金属材の直径の二倍の値を加えた値より大きく設定されている。そのため、内孔２０ａの直径より接続用膨出部１１ｂの外径が小さくなり、接続用膨出部１１ｂと内孔２０ａの周縁部とが係止することなく固定スリーブ２０が金属管１１に装着される。
【００３４】
次いで、係合スリーブ１９を一対の分割体１９ａに分割した状態で接続用膨出部１１ｂの外周側に配置する。そして、接続用膨出部１１ｂが係合凹条１９ｂに係合するように一対の分割体１９ａを組付けて係合スリーブ１９を形成するとともに、金属管１１に係合スリーブ１９を取付ける。次に、係合スリーブ１９が取り付けられた金属管１１の端部を継手本体１２ａの接続筒部１４内へ挿入する。
【００３５】
そして、図１に示すように、前記固定スリーブ２０の雌ネジ２０ｂを継手本体１２ａの雄ネジ１５に螺合する。すると、固定スリーブ２０が継手本体１２ａに螺進されるに連れて係合スリーブ１９の左側が内孔２０ａ内に入り込んでいくとともに、係合スリーブ１９の縮径部１９ｃの外周面に固定スリーブ２０の内周面が徐々に圧接していき係合スリーブ１９が縮径される。それと同時に、係合スリーブ１９が接続筒部１４内奥方へ押圧され、その係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂが係合している金属管１１も接続筒部１４内奥方へ押圧される。
【００３６】
その結果、金属管１１の右端面が第１当接面１６に当接されるとともに、係合スリーブ１９の右端面が第２当接面１８に当接される。また、継手本体１２ａに取り付けられた固定スリーブ２０の内側に係合スリーブ１９が保持されて固定スリーブ２０からの抜脱が防止される。加えて、金属管１１の外周面を保持した係合スリーブ１９の左側が内孔２０ａ内に保持されるため、金属管１１が係合スリーブ１９及び固定スリーブ２０により安定した状態に保持される。即ち、係合スリーブ１９を内部に保持した固定スリーブ２０が接続筒部１４に螺合して取付けられ、継手１２が形成される。
【００３７】
それと同時に、係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂと接続用膨出部１１ｂとが係合することにより、金属管１１と継手１２との接続構造が構成されるとともに、金属管１１が接続筒部１４に抜け止めされた状態で接続される。また、接続用膨出部１１ｂは金属材料製のリング体１３により形成されているため、高温の流体が金属管１１内を流通してもリング体１３は変形せず、接続用膨出部１１ｂの形状が維持され、接続用膨出部１１ｂと係合凹条１９ｂとの係合が維持される。さらに、金属管１１の外周面に一対のシール部材１７の内周面が密着して金属管１１の外周面と継手本体１２ａの内周面との間のシール性が維持される。
【００３８】
上記第１の実施形態によれば、以下のような特徴を得ることができる。
（１）金属管１１の端部内にリング体１３を挿入し、そのリング体１３を拡径して形成された接続用膨出部１１ｂと、継手１２内に設けられた係合凹条１９ｂとの係合により金属管１１と継手１２との接続構造を構成した。そのため、ろう付けにより金属管１１と継手１２とを接続していた従来と異なり、ろうを加熱溶融する作業、さらに火を使用する作業を省略することができる。また、ろうを隙間に流し込むといった熟練した技術も必要としない。従って、簡易な作業を行うのみで金属管１１と継手１２との接続構造を構成することができる。
【００３９】
（２）拡径されたリング体１３を介して金属管１１が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、金属管１１の内周面を拡径工具により直接的に押し広げていた従来と異なり、金属管１１の内周面が拡径作業時に損傷を受けるといった不具合の発生を防止することができる。
【００４０】
（３）金属管１１の端部において、リング体１３の外周面と対応する部位のみが拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、継手の接続端部が挿入可能となるまで、金属管の端部全体を拡径していた従来と異なり、金属管１１の端部にかかる負荷を小さくすることができる。従って、前記負荷により金属管１１が損傷を受けたり、変形したりする不具合を防止することができる。
【００４１】
（４）リング体１３はリング状をなすため、膨出部形成具２１を使用して容易に拡径することができ、接続用膨出部１１ｂ、ひいては金属管１１に接続端部１０を容易に形成することができる。
【００４２】
（５）係合スリーブ１９は一対の分割体１９ａを組付けることにより形成されるため、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成された後に金属管１１に係合スリーブ１９を取り付けることができる。従って、金属管１１に係合スリーブ１９を取り付けた後、係合凹条１９ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するようにリング体１３を拡径する必要がなく、係合スリーブ１９の金属管１１に対する取付作業、さらには金属管１１と継手１２との接続作業を速やかに行うことができる。
【００４３】
（６）固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径より係合スリーブ１９の右端側の外径が大きく形成されているため、固定スリーブ２０内に係合スリーブ１９が保持される。そのため、金属管１１に取り付けられた係合スリーブ１９を、継手本体１２ａに螺合接続された固定スリーブ２０により継手１２内に位置決めすることができ、継手１２から金属管１１が抜け出る不具合を防止することができる。
【００４４】
（７）固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径は金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する線材の直径の二倍の値を加えた値より大きく設定されている。そのため、接続用膨出部１１ｂに内孔２０ａの周縁部が係止することなく、金属管１１に固定スリーブ２０を速やかに装着することができ、金属管１１と継手１２との接続作業を速やかに行うことができる。
【００４５】
（８）リング体１３内を真円状をなす引抜体２２を通過させることにより、リング体１３を真円状に拡径することができる。従って、以下のような拡径工具を使用する場合に発生する不具合を無くすことができる。前記拡径工具は、４つの可動体の集合体を備え、前記集合体が金属管１１内に挿入されて拡径作業が行われる。即ち、前記集合体の挿入状態で、集合体の中心に棒材が挿入されると、４つの可動体が外方へ押し出され、集合体全体が押し広げられることにより金属管１１の端部が各可動体によって直接的に拡径される。そのため、各可動体と対応する金属管１１の内周面は外方へ押し出されるが、可動体同士の隙間と対応する位置は拡径されない。その結果、拡径後の金属管１１の端部には、拡径部位と非拡径部位とが形成されて金属管１１が周方向に均一に拡径されず、金属管１１を継手１２に接続したとき、金属管１１の外周面にシール部材１７の内周面が密接しなくなり金属管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合が発生してしまう。これに対し、第１の実施形態では、真円状の拡径部２２ａによりリング体１３は周方向全体に均一に拡径されるため、金属管１１の端部は周方向全体へ均一に拡径され、さらにリング体１３と対応する部位しか拡径されない。従って、上記拡径工具を使用した場合と異なり、シール部材１７の内周面にはほぼ真円状の金属管１１の外周面が確実に密接して金属管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。
【００４６】
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第２の実施形態を図６〜図８に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の接続端部及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第２の実施形態の以下の説明における上下左右は、図６における上下左右に対応する。
【００４７】
図６に示すように、第２の実施形態の金属管１１の接続端部１０は、第１の実施形態と同様にインナー体としてのリング体１３が膨出部形成具２１を使用して拡径されることにより形成された接続用膨出部１１ｂを備えている。なお、接続用膨出部１１ｂが形成された金属管１１の右端の内側には金属材料製又は合成樹脂材料製のインナースリーブ２５が内嵌されている。第２の実施形態ではインナースリーブ２５を金属材料により形成した。このインナースリーブ２５は円筒状をなすインナー部２５ａと、そのインナー部２５ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部２５ｂとより形成されている。
【００４８】
インナー部２５ａの外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されて金属管１１内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部２５ｂにおける外径は金属管１１の内径より大きく形成され、金属管１１内にインナー部２５ａが嵌入されたとき、金属管１１の端面が係合鍔部２５ｂに係合するように形成されている。また、係合鍔部２５ｂの外径は左側から右側に向かうに連れて縮径するようにテーパ状に形成されている。
【００４９】
次に、接続体としての継手２６について説明する。この継手２６は金属管１１同士を接続するために使用され、略筒状に形成された継手本体２７、その継手本体２７に取り付けられたピン体２８、第１割リング３１及び第２リング３２より主に形成されている。なお、この第２の実施形態では、継手本体２７及びピン体２８を金属材料製とし、第１割リング３１及び第２リング３２を合成樹脂材料製とした。前記継手本体２７の両端（図６では左端のみ図示）にはそれぞれ接続筒部２７ｂが形成され、各接続筒部２７ｂの端面近傍の外面にはそれぞれ突出部２７ａが形成されている。図７に示すように、各突出部２７ａにはそれぞれ略Ｕ字状に形成されたピン体２８が取着されている。このピン体２８は、接続手段を形成する取着体として接続筒部２７ｂに設けられ、同ピン体２８の中央部が突出部２７ａに取着されているとともに、ピン体２８の両端側が突出部２７ａから離れる方向へ延びている。そして、ピン体２８はそれぞれ突出部２７ａに取り付けられた部分を回動中心として回動可能に取り付けられている。
【００５０】
各接続筒部２７ｂの端面において、前記突出部２７ａとほぼ対向する位置には一対の係合突部２９が突設され、各係合突部２９はそれぞれ継手本体２７の軸線に沿って接続筒部２７ｂの端面から外方へ突出している。各係合突部２９の内側面にはそれぞれ前記ピン体２８が係合可能な係合凹所２９ａが凹設されている。そして、ピン体２８を係合突部２９側へ回動させ、さらにピン体２８を係合凹所２９ａに係合させることにより、ピン体２８を回動不能に配置することができる。このとき、図８に示すように、ピン体２８は接続筒部２７ｂの開口を横断する状態で配置されるようになっている。図６に示すように、継手本体２７内の内周面には、同継手本体２７の周方向に沿って延びる係止突条３０が形成されている。
【００５１】
図７に示すように、第１割リング３１は筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成され、接続手段を形成する係合体として接続筒部２７ｂに設けられる。そして、図６に示すように、第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内に挿入されたとき、接続筒部２７ｂの内周面により、同接続筒部２７ｂ内方へ縮径する大きさに形成されている。また、第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内に挿入された状態において、第１割リング３１の右端面が係合部として接続用膨出部１１ｂに係合するように形成されている。図７に示すように、接続用膨出部１１ｂの外周面に圧接する第２リング３２は円筒状に形成され、図６に示すように、接続筒部２７ｂ内に挿入されたとき、接続筒部２７ｂの内周面により縮径されるように形成されている。
【００５２】
さて、上記構成の継手２６と金属管１１とを接続するには、まず、第１の実施形態と同様の方法により、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成し、接続端部１０を備えた金属管１１を形成する。次に、図６に示すように、接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部にインナースリーブ２５のインナー部２５ａを内嵌するとともに、金属管１１の端面に係合鍔部２５ｂを係合させる。続いて、金属管１１の接続端部１０に第１割リング３１、次いで第２リング３２、さらにシール部材１７を装着する。
【００５３】
そして、ピン体２８を回動させて接続筒部２７ｂの開口を開放した状態で、金属管１１の接続端部１０を接続筒部２７ｂ内に挿入する。さらに、シール部材１７、第２リング３２及び第１割リング３１を接続筒部２７ｂ内に挿入した状態でピン体２８の両端が係合突部２９に近づくように回動させる。すると、ピン体２８が第１割リング３１の左端面に当接し、そのピン体２８により第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内奥方へ押圧され、その第１割リング３１により第２リング３２及びシール部材１７が接続筒部２７ｂ内奥方へ移動される。このとき、接続筒部２７ｂの内周面により第１割リング３１及び第２リング３２が縮径されて、第１割リング３１は金属管１１の外周面に圧着し、第２リング３２は接続用膨出部１１ｂの外周面に圧着する。
【００５４】
また、第１割リング３１の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合し、その係合状態で第１割リング３１が接続筒部２７ｂ内奥方へ押し込まれることにより金属管１１が接続筒部２７ｂ内奥方へ送り込まれる。そして、ピン体２８が係合凹所２９ａに係合されると継手２６が形成される。それと同時に、接続筒部２７ｂ内の係止突条３０に係合鍔部２５ｂの端面が係止して金属管１１の継手本体２７内奥方へのそれ以上の移動が規制されるとともに、シール部材１７が金属管１１の外周面に圧接して継手本体１２ａと金属管１１との間のシール性が維持される。
【００５５】
ピン体２８が係合凹所２９ａに係合した状態において、図８に示すように、ピン体２８は接続筒部２７ｂの開口を横断し、そのピン体２８により接続用膨出部１１ｂに係合した第１割リング３１の接続筒部２７ｂ内からの抜脱が防止される。その結果、ピン体２８により第１割リング３１と接続用膨出部１１ｂとの係合が維持されるとともに、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。そして、継手２６から金属管１１が抜け出るのが防止されて、接続端部１０を備えた金属管１１と継手２６とが接続される。
【００５６】
従って、第２の実施形態においては、ピン体２８と係合凹所２９ａとの係合により、接続用膨出部１１ｂに係合した第１割リング３１の接続筒部２７ｂからの抜け出しを防止して、接続筒部２７ｂからの金属管１１の抜け出しを防止することができる。その結果、接続用膨出部１１ｂに係合した係合スリーブ１９の抜け出しを防止するために、第１の実施形態のように、継手１２に固定スリーブ２０を螺合した場合と比較して、金属管１１を継手２６に抜け止めした状態に接続する作業を容易に行うことができる。また、インナースリーブ２５により、そのインナースリーブ２５が内嵌された金属管１１の内周面が保護されている。そのため、インナースリーブ２５により金属管１１の端部が変形等する虞を無くすことができる。さらに、金属管１１の端面が斜状や凹凸状に切断されていても、係合鍔部２５ｂにより金属管１１の端面を保護することができるため、金属管１１の接続筒部２７ｂ内への挿入時にシール部材１７を損傷させてしまう虞を無くすことができる。加えて、係合鍔部２５ｂはテーパ状をなすため、係合鍔部２５ｂがシール部材１７と干渉しにくくなり、金属管１１の接続筒部２７ｂ内への挿入作業を速やかに行うことができる。
【００５７】
（第３の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第３の実施形態を図９〜図１３に従って説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態のインナー体及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第３の実施形態の以下の説明における上下左右は、図９における上下左右に対応する。
【００５８】
図９に示すように、金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の右端部の内側に挿入されたインナー体としての筒体３４が内側から拡径されることにより形成され、その接続端部１０は金属管１１の右端部にその外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂを備えている。前記筒体３４は金属材料により円筒状に形成され、拡径前の筒体３４の外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。
【００５９】
前記継手３３は、それぞれ金属材料により略円筒状に形成された継手本体３３ａ及び抜脱防止スリーブ３３ｂより形成されている。前記継手本体３３ａの左端には金属管１１を接続するための接続筒部３３ｆが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部３３ｆの外周面には雄ネジ３３ｇが螺刻されている。また、継手本体３３ａの内部には円環状をなす第１当接面３３ｈが形成され、同第１当接面３３ｈにはシール部材１７が装着されている。前記シール部材１７より左側には、円環状をなし、前記第１当接面３３ｈより内径及び外径が大きい第２当接面３３ｉが形成されている。
【００６０】
図１０に示すように、前記接続筒部３３ｆに螺合されて取り付けられる抜脱防止スリーブ３３ｂは、左端側に向かうに連れて内径及び外径が縮径するように形成されている。抜脱防止スリーブ３３ｂの左端には金属管１１の外径よりわずかに大きい直径を有する内孔３３ｃが形成されている。また、図９に示すように、抜脱防止スリーブ３３ｂの右側の内周面には前記雄ネジ３３ｇに螺合可能な雌ネジ３３ｄが螺刻されている。この抜脱防止スリーブ３３ｂが接続筒部３３ｆに螺合された状態で、同抜脱防止スリーブ３３ｂの左端内周面が接続用膨出部１１ｂに係合する係合部となっている。上記構成の抜脱防止スリーブ３３ｂは、接続手段として継手３３に設けられる。
【００６１】
次に、前記筒体３４を拡径する金属材料製の拡径治具３５について説明する。なお、拡径治具３５の以下の説明における上下左右は、図１１及び図１２における上下左右に対応する。図１１及び図１２に示すように、拡径治具３５は略円筒状に形成されたメインスリーブ３６を備え、そのメインスリーブ３６の左端側には円盤状をなすスリーブキャップ３７が螺着されている。図１２に示すように、スリーブキャップ３７の中央部には円孔３７ａが形成されている。メインスリーブ３６内にはボルト状をなす可動ボルト３８が、同可動ボルト３８の頭部側が前記スリーブキャップ３７側を向くように挿入されている。
【００６２】
この可動ボルト３８の頭部側端面の中央部には雌ネジ孔３８ａが形成され、この雌ネジ孔３８ａは、メインスリーブ３６内への挿入状態で前記円孔３７ａと対応するように形成されている。また、可動ボルト３８の頭部の外面には、可動ボルト３８の軸線に沿って延びる係合溝３８ｂが形成され、可動ボルト３８の軸部の外周面には雄ネジ３８ｃが形成されている。そして、メインスリーブ３６内に挿入された可動ボルト３８の軸部がメインスリーブ３６の右端側から突出した状態で、スペーサ３９を介装して雄ネジ３８ｃにナット４０が螺合されて、メインスリーブ３６に可動ボルト３８が取り付けられている。メインスリーブ３６に可動ボルト３８が取り付けられた状態で、メインスリーブ３６の外面から可動ボルト３８の係合溝３８ｂに係合ピン４１が係合するように取り付けられ、その係合ピン４１の係合溝３８ｂに対する係合により可動ボルト３８のメインスリーブ３６内での回転が規制されている。
【００６３】
メインスリーブ３６内の可動ボルト３８の雌ネジ孔３８ａには、円孔３７ａを貫通した拡径シャフト４２の雄ネジ４２ａが螺合されて、可動ボルト３８に拡径シャフト４２が取り付けられている。この拡径シャフト４２の左端側は、拡径シャフト４２の軸線方向に対して直交する面における断面視が真円状に形成されている。さらに、拡径シャフト４２は左端側に向かうに連れて徐々に直径が拡径するように形成され、拡径シャフト４２の左端部は、一定の直径を有するように形成されている。拡径シャフト４２の左端部の直径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。そして、前記ナット４０を可動ボルト３８の雄ネジ３８ｃに螺進させると可動ボルト３８はメインスリーブ３６内において、スリーブキャップ３７側からナット４０側へ移動し、その移動に伴い拡径シャフト４２をメインスリーブ３６内へ移動させるように形成されている。なお、メインスリーブ３６には支持シャフト４３が取り付けられている。
【００６４】
次に、上記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して金属管１１に接続端部１０を形成する方法、さらに、その金属管１１を使用して継手３３とを接続する方法について説明する。まず、図１０に示すように、金属管１１に抜脱防止スリーブ３３ｂを装着しておく。次に、拡径治具３５において、ナット４０を可動ボルト３８から螺退させ、同可動ボルト３８を頭部側端面がメインスリーブ３６のスリーブキャップ３７側内面に当接するまで移動させる。次いで、拡径シャフト４２に筒体３４を装着した状態で、その拡径シャフト４２の雄ネジ４２ａを雌ネジ孔３８ａに螺合して図１１に示すように、拡径シャフト４２を可動ボルト３８に取り付ける。
【００６５】
続いて、図１２に示すように、その筒体３４に金属管１１の端部を外嵌し、金属管１１の端部内に筒体３４を挿入する。次に、拡径シャフト４２に金属管１１を装着した状態で、ナット４０を可動ボルト３８に螺進させる。すると、係合ピン４１と係合溝３８ｂとの係合により可動ボルト３８は回転しないため、係合ピン４１に係合溝３８ｂが沿うように可動ボルト３８はメインスリーブ３６の軸線に沿って同メインスリーブ３６内へ引き込まれていく。その可動ボルト３８の移動と同時に、拡径シャフト４２がメインスリーブ３６内へ引き込まれていく。すると、筒体３４内に拡径シャフト４２の左端側が徐々に挿入されていき、筒体３４が左側から徐々に拡径される。
【００６６】
そして、図１３に示すように、金属管１１の内径とほぼ同じ直径を有する拡径シャフト４２が筒体３４内を通過すると、その拡径シャフト４２により筒体３４の内周面と金属管１１の非拡径部分における内径とがほぼ同じとなるように筒体３４がその内側から拡径される。その拡径ととともに、筒体３４の外周面が金属管１１の内周面に圧接する。その結果、金属管１１の端部は、拡径された筒体３４により外方へ押出され、金属管１１の外周面には外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成されるとともに、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。
【００６７】
さて、前記継手３３と金属管１１とを接続するには、まず、図９に示すように、金属管１１の接続端部１０を接続筒部３３ｆ内に挿入し、金属管１１の右端面を第２当接面３３ｉに当接させるとともに、筒体３４の右端面をシール部材１７に当接させる。続いて、抜脱防止スリーブ３３ｂの雌ネジ３３ｄを雄ネジ３３ｇに螺合して抜脱防止スリーブ３３ｂを継手本体３３ａに取付ける。すると、抜脱防止スリーブ３３ｂの内孔３３ｃの直径は金属管１１の非拡径部分における外径とほぼ同じに形成されているため、内孔３３ｃの直径は接続用膨出部１１ｂの外径より小さくなる。
【００６８】
その結果、継手本体３３ａに抜脱防止スリーブ３３ｂが取り付けられて継手３３が形成される。それと同時に、抜脱防止スリーブ３３ｂの左端の内周面に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ３３ｂから接続用膨出部１１ｂが抜け出ることが防止されるとともに、金属管１１と継手３３との接続構造が形成される。そして、接続端部１０を備えた金属管１１が継手３３に抜け止めされた状態で接続される。さらに、抜脱防止スリーブ３３ｂにより金属管１１は継手本体３３ａ内方へ押圧されるため、筒体３４の右端面が継手本体３３ａ内のシール部材１７に圧接している。加えて、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されているため、金属管１１と継手本体３３ａとの間のシール性が維持される。さらに、第３の実施形態において、筒体３４は内径が金属管１１の非拡径部分の内径とほぼ同じになるように拡径されているため、筒体３４による金属管１１内を流通する流体の流量損失をほとんどなくすことができる。
【００６９】
（第４の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第４の実施形態を図１４〜図１７に従って説明する。第４の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１４における上下左右に対応する。
【００７０】
図１４に示すように、金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の右端部内に挿入されたインナー体であり筒体としてのインナースリーブ４７と、金属管１１の外面に装着されたアウタースリーブ４５とより形成されている。図１５（ａ）に示すように、前記インナースリーブ４７は金属材料により形成され、円筒状をなすインナー部４７ａと、そのインナー部４７ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部４７ｂとより形成されている。拡径前のインナー部４７ａの外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されて金属管１１内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部４７ｂにおける外径は金属管１１の内径より大きく形成され、金属管１１内にインナー部４７ａが嵌入されたとき、金属管１１の端面が係合鍔部４７ｂに係合するように形成されている。
【００７１】
前記アウタースリーブ４５は架橋ポリエチレン等の合成樹脂材料又は銅等の軟質の金属材料により略円筒状に形成されている（この実施形態では架橋ポリエチレンで形成した）。アウタースリーブ４５は円筒状をなす筒状部４５ｃを備え、図１４に示すように、その筒状部４５ｃの右端の内周縁には内周鍔部４５ａが形成されている。この内周鍔部４５ａはアウタースリーブ４５の周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。また、筒状部４５ｃ外周縁には外周鍔部４５ｂが形成され、この外周鍔部４５ｂはアウタースリーブ４５の周方向に沿って外方へ突出するように形成されている。なお、筒状部４５ｃの内径は金属管１１の外径よりわずかに大きく形成され、内周鍔部４５ａの内径は金属管１１の外径より小さく形成されている。
【００７２】
次に、継手４４について説明する。図１４及び図１５（ａ）に示すように、継手４４は金属材料により略円筒状に形成された継手本体４４ａ及び金属材料により略ボルト状に形成された抜脱防止スリーブ４６より主に形成されている。前記継手本体４４ａの両端側にはそれぞれ金属管１１を接続可能な接続筒部４４ｄが形成されている。図１４に示すように、その継手本体４４ａの両端側の内周面にはそれぞれ雌ネジ４４ｂが形成されている。また、継手本体４４ａ内の中央部には当接面４４ｃが形成され、この当接面４４ｃは継手本体４４ａの周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。その当接面４４ｃの両面にはそれぞれ一対ずつシール部材１７が装着されている。なお、シール部材１７は当接面４４ｃに一つだけ装着してもよい。
【００７３】
接続筒部４４ｄに設けられる接続手段としての抜脱防止スリーブ４６は、図１５（ｂ）に示すように、一対の分割体４６ａを組付けることにより形成されている。分割体４６ａ同士は一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を開閉中心として抜脱防止スリーブ４６を開閉可能に形成されている。また、抜脱防止スリーブ４６の内周面には係合部としての係合段部４８が形成され、この係合段部４８は抜脱防止スリーブ４６を金属管１１の外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂに係合するように抜脱防止スリーブ４６の周方向に沿って形成されている。さらに、抜脱防止スリーブ４６の外周面には、前記継手本体４４ａの雌ネジ４４ｂに螺合可能な雄ネジ４９が螺刻されている。そして、抜脱防止スリーブ４６の継手本体４４ａに対する取付状態において、係合段部４８が接続用膨出部１１ｂに係合するようになっている。
【００７４】
次に、前記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して接続端部１０を備えた金属管１１を形成する方法、さらに、その金属管１１と継手４４とを接続する方法について説明する。図１６に示すように、まず、拡径シャフト４２にインナースリーブ４７を装着し、その拡径シャフト４２を拡径治具３５に取付ける。続いて、金属管１１の端部の外側にアウタースリーブ４５を装着し、内周鍔部４５ａを金属管１１の端面に係合させる。さらに、拡径シャフト４２に装着された前記インナースリーブ４７に金属管１１を外嵌する。即ち、インナースリーブ４７を金属管１１の端部内に挿入して、金属管１１の端面を係合鍔部４７ｂに係合させる。
【００７５】
このとき、係合鍔部４７ｂの外端面と内周鍔部４５ａ及び外周鍔部４５ｂの外端面とが面一となる。続いて、前記拡径治具３５を使用して金属管１１の端部を拡径する。すると、図１７に示すように、インナースリーブ４７全体が拡径シャフト４２により内側から拡径されるとともに、金属管１１の端部を介してアウタースリーブ４５が拡径される。そして、その拡径されたアウタースリーブ４５によって金属管１１の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成され、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。このとき、インナースリーブ４７の内径と金属管１１の非拡径部分における内径とが面一となるように拡径されている。
【００７６】
次いで、図１４に示すように、金属管１１の外面に一対の分割体４６ａを組付けて抜脱防止スリーブ４６を金属管１１に取り付ける。次に、金属管１１の接続端部１０を接続筒部４４ｄ内に挿入し、さらに、抜脱防止スリーブ４６の雄ネジ４９を継手本体４４ａの雌ネジ４４ｂに螺合すると継手４４が形成される。そして、抜脱防止スリーブ４６の右端面がアウタースリーブ４５の外周鍔部４５ｂに当接するとともに、同外周鍔部４５ｂが抜脱防止スリーブ４６と当接面４４ｃとの間に挟持されてアウタースリーブ４５が継手本体４４ａ内に位置決め固定される。このとき、アウタースリーブ４５の外面に形成された接続用膨出部１１ｂと係合段部４８とが係合するが、アウタースリーブ４５により接続用膨出部１１ｂが形成されている。そのため、係合段部４８と接続用膨出部１１ｂとが確実に係合して、金属管１１の継手本体４４ａからの抜け出しが確実に防止されるとともに、金属管１１と継手４４との接続構造が形成される。即ち、接続端部１０を備えた金属管１１が継手４４に抜け止めされた状態で接続される。
【００７７】
このとき、一対のシール部材１７において、継手本体４４ａの内周側に位置するシール部材１７により係合鍔部４７ｂの端面と当接面４４ｃとの間がシールされている。さらに、外側のシール部材１７により外周鍔部４５ｂと当接面４４ｃとの間がシールされている。また、第４の実施形態において、インナースリーブ４７が金属管１１の内側から拡径されることによりインナースリーブ４７及びアウタースリーブ４５が金属管１１の内周面及び外周面に圧接する。また、アウタースリーブ４５は架橋ポリエチレンの収縮により縮径して金属管１１の外面に圧接する。その結果、金属管１１とインナースリーブ４７及びアウタースリーブ４５との間にシール構造が形成され、それに加えた一対のシール部材１７により金属管１１と継手４４との間から流体が漏れ出るおそれをなくすことができる。
【００７８】
（第５の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第５の実施形態を図１８及び図１９に従って説明する。なお、第５の実施形態は、第１の実施形態の接続端部及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第５の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１８における上下左右に対応する。
【００７９】
図１８に示すように、第５の実施形態の金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の端部内に挿入されたインナー体としての前記筒体３４と、金属管１１の端部に外挿されたアウタースリーブ５４とより形成されている。前記アウタースリーブ５４は合成樹脂材料又は金属材料により円筒状に形成されている（この第５の実施形態では、アウタースリーブ５４を合成樹脂材料により形成した）。そして、金属管１１の接続端部１０は、端部内の筒体３４が内側から拡径されることにより、前記アウタースリーブ５４全体が拡径され、同アウタースリーブ５４と金属管１１とにより接続用膨出部１１ｂが形成されて構成されている。
【００８０】
図１８及び図１９（ａ）に示すように、前記継手５５は、それぞれ金属材料により略円筒状に形成された継手本体５５ａ、係合スリーブ５６及び固定スリーブ５７より主に形成されている。前記継手本体５５ａの左端には、金属管１１を接続するための接続筒部５５ｃが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。各接続筒部５５ｃの外周面には雄ネジ５５ｄが螺刻されている。また、継手本体５５ａの内部には円環状をなす当接面５５ｂが形成され、同当接面５５ｂにはシール部材１７が装着されている。図１９（ａ）に示すように、係合体としての係合スリーブ５６は略円筒状に形成され、図１９（ｂ）に示すように、係合スリーブ５６は一対の分割体５６ａを組付けることにより形成されている。
【００８１】
分割体５６ａ同士は各分割体５６ａの一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を開閉中心として係合スリーブ５６が開閉可能に形成されている。図１８に示すように、係合スリーブ５６は右端側の内径及び外径が左端側より大きく形成され、係合スリーブ５６内面には、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能な係合部としての係合面５６ｂが形成されている。係合スリーブ５６において、前記係合面５６ｂ以外の部分の内径は金属管１１の外径よりわずかに大きく形成されている。そして、上記構成の係合スリーブ５６は接続筒部５５ｃに設けられる接続手段として継手５５に設けられている。
【００８２】
前記接続筒部５５ｃに螺合されて取り付けられる固定スリーブ５７の左端側には内孔５７ａが形成され、その内孔５７ａの直径は前記係合スリーブ５６の左側における外径及び接続用膨出部１１ｂの外径よりわずかに大きく形成されている。固定スリーブ５７の右端側の内周面には継手本体５５ａの雄ネジ５５ｄに螺合可能な雌ネジ５７ｂが螺刻されている。そして、この固定スリーブ５７は、接続筒部５５ｃに螺着され、接続手段を形成する取着体として継手５５に設けられている。
【００８３】
次に、前記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して接続端部１０を備えた金属管１１を形成する方法、さらに、その金属管１１と継手５５とを接続する方法について説明する。まず、図１９（ａ）に示すように、固定スリーブ５７を金属管１１に装着しておく。続いて、拡径シャフト４２に筒体３４を装着した後、その拡径シャフト４２を拡径治具３５に取り付ける。次いで、金属管１１の端部の外側にアウタースリーブ４５を装着した後、拡径シャフト４２の筒体３４に金属管１１を外嵌する。即ち、筒体３４を金属管１１の端部内に挿入する。続いて、前記拡径治具３５を使用して筒体３４の内周面と金属管１１の非拡径部分における内径とがほぼ同一となるように、筒体３４をその内側から拡径する。その結果、図１８に示すように、金属管１１の端部及びアウタースリーブ４５全体がそれぞれ拡径され、その拡径された金属管１１及びアウタースリーブ４５により接続用膨出部１１ｂが形成される。このとき、接続用膨出部１１ｂの金属管１１外周面からの膨出量は、金属管１１の厚みと、アウタースリーブ４５の厚みの和となっている。そして、金属管１１の端部に接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が形成される。また、筒体３４の外周面が金属管１１の内周面に圧接し、アウタースリーブ４５の内周面に金属管１１の外周面が圧接して、金属管１１の内外両周面に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。
【００８４】
次いで、接続端部１０を備えた金属管１１を継手５５に接続するには、まず、金属管１１の外面に一対の分割体５６ａを組付け、係合スリーブ５６を金属管１１に取り付けるとともに、係合面５６ｂを接続用膨出部１１ｂに係合させる。次に、図１８に示すように、金属管１１の接続端部１０を接続筒部５５ｃ内に挿入し、さらに、固定スリーブ５７の雌ネジ５７ｂを継手本体５５ａの雄ネジ５５ｄに螺合する。すると、係合スリーブ５６の外周面に固定スリーブ５７の内周縁部が係合して係合スリーブ５６が継手本体５５ａ内方へ移動され、さらに継手本体５５ａの左端面に係合スリーブ５６の右端面が当接する。その結果、継手５５が形成されるとともに、接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ５６の係合面５６ｂとが係合した状態で継手本体５５ａと固定スリーブ５７との間に係合スリーブ５６が挟持される。
【００８５】
その結果、継手５５内に位置決めされた係合スリーブ５６の係合面５６ｂと、接続用膨出部１１ｂとが係合して、金属管１１が継手５５に抜け止めされた状態で接続されるとともに、金属管１１と継手５５との接続構造が形成される。さらに、金属管１１の右端面がシール部材１７に圧接し、金属管１１と継手本体５５ａとの間のシール性が維持される。また、接続用膨出部１１ｂの膨出量は、金属管１１の膨出量とアウタースリーブ５４の厚みとの和となるため、接続用膨出部１１ｂの厚みを十分に確保して、係合面５６ｂと接続用膨出部１１ｂとを確実に係合させることができる。従って、金属管１１が継手５５から抜け出るのを確実に防止することができる。
【００８６】
なお、各実施形態は以下のように変更してもよい。
・ 第１の実施形態において、係合スリーブ１９を分割体１９ａに分割せず、一体形成してもよい。このとき、係合凹条１９ｂを接続用膨出部１１ｂに無理嵌めする。
【００８７】
・ 第１の実施形態において、接続用膨出部１１ｂの外径が固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径より大きくなってもよい。このように構成した場合、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成される前に、金属管１１に固定スリーブ２０を予め装着しておく。
【００８８】
・ 第１の実施形態において、リング体１３の代わりにインナー体としての筒体３４を使用してもよい。このとき、筒体３４により形成された接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂとが係合するように係合凹条１９ｂの大きさを変更する。
【００８９】
・ 第１の実施形態において、継手１２の継手本体１２ａの両端部に接続筒部１４を形成してもよい。
・ 第１の実施形態において、リング体１３の代わりに、図２０に示す筒状部材５９をインナー体として用いてもよい。即ち、筒状部材５９を金属管１１内に挿入して、その筒状部材５９を用いて接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、金属管１１に接続端部１０を形成してもよい。前記筒状部材５９は金属材料により略円筒状に形成され、筒状部材５９の先端部には筒状部材５９の先端部を折り返して突条部５９ａが形成されている。第１の実施形態の膨出部形成具２１を使用して突条部５９ａを拡径すると、図２１に示すように、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径される。その結果、突条部５９ａと対応する金属管１１の内周面が外方へ押出され、金属管１１の外周面に外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成される。即ち、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。そして、第１の実施形態において、突条部５９ａにより形成された接続用膨出部１１ｂと、係合凹条１９ｂとを係合させて金属管１１と継手１２との接続構造を構成してもよい。
【００９０】
・ 第２の実施形態において、第１割リング３１と第２リング３２とを一体形成し、その一体化された部材の内周面に接続用膨出部１１ｂが係合可能な溝を形成してもよい。
【００９１】
・ 第２の実施形態において、インナースリーブ２５を省略してもよい。
・ 第２の実施形態において、継手本体２７の一端部のみに接続筒部２７ｂを形成してもよい。
【００９２】
・ 第２の実施形態において、リング体１３の代わりに円筒状をなす円筒部材をインナー体として使用してもよい。このとき、第２リング３２の軸線方向への長さが延長され、第１割リング３１及びインナー部２５ａの軸線方向への長さが短くされる。そして、金属管１１の端部内に挿入された円筒部材が、その内側から拡径されることにより、金属管１１の端部に接続用膨出部１１ｂが形成される。さらに、円筒部材により形成された接続用膨出部１１ｂと、第１割リング３１の端面とが係合して、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。
【００９３】
・ 第２の実施形態において、図２０に示す前記筒状部材５９をインナー体として使用してもよく、このとき、インナースリーブ２５は省略される。そして、図２１に示すように、突条部５９ａが拡径されることによって、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成される。金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂと、第１割リング３１の端面とが係合して、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。
【００９４】
・ 第３の実施形態において、継手本体３３ａの両端部に接続筒部３３ｆを形成してもよい。第３の実施形態において、筒体３４の内径と金属管１１の非拡径部分における内径がほぼ同じになっていなくてもよい。さらに、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００９５】
・ 第３の実施形態において、筒体３４の代わりにインナー体としてのリング体１３を使用してもよい。そして、リング体１３を拡径することにより形成された接続用膨出部１１ｂと、抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面とを係合させて金属管１１と、継手３３との接続構造を構成してもよい。
【００９６】
・ 第３の実施形態において、図２０に示す前記筒状部材５９をインナー体として使用してもよい。そして、図２１に示すように、突条部５９ａが拡径されることによって、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂと、抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面とが係合して、金属管１１と継手３３との接続構造が構成される。
【００９７】
・ 第４の実施形態において、継手本体４４ａの一端部のみに接続筒部４４ｄを形成してもよい。第４の実施形態の金属管１１と継手４４が接続された状態において、拡径されたインナースリーブ４７の内径と金属管１１の非拡径部分における内径とが同一とならなくてもよい。また、インナースリーブ４７の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよく、インナースリーブ４７の外周面と金属管１１の内周面及びアウタースリーブ４５の内周面と金属管１１の外周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００９８】
・ 第４の実施形態において、アウタースリーブ４５を省略し、金属管１１の外面により接続用膨出部を形成する。そして、抜脱防止スリーブ４６を継手本体４４ａに螺合した状態において、係合段部４８と、接続用膨出部とを係合させて、金属管１１と継手４４との接続構造を構成してもよい。
【００９９】
・ 第４の実施形態において、インナースリーブ４７の係合鍔部４７ｂとアウタースリーブ４５の外周鍔部４５ｂとを接合してインナースリーブ４７とアウタースリーブ４５とを一体形成してもよい。
【０１００】
・ 第５の実施形態において、継手本体５５ａの両端部に接続筒部５５ｃを形成してもよい。
・ 第５の実施形態において、アウタースリーブ４５を省略し、金属管１１の外面に形成された接続用膨出部と、係合スリーブ５６の係合面５６ｂとを係合させて、金属管１１と継手５５との接続構造を構成してもよい。
【０１０１】
・ 第５の実施形態において、金属管１１と継手５５が接続された状態において、金属管１１の非拡径部分における内径と拡径された筒体３４の内径とが同じとならなくてもよい。
【０１０２】
・ 第５の実施形態において、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよく、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面及びアウタースリーブ４５の内周面と金属管１１の外周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【０１０３】
・ 第５の実施形態において、係合スリーブ５６を別体形成された一対の分割体５６ａにより形成してもよい。
・ 第３の実施形態において、図２２に示すインナー体を用いてもよい。筒体３４の右端側に、外方へ拡径しながら延びる延設部３４ａを形成する。また、継手本体３３ａの接続筒部３３ｆの左端面を継手本体３３ａの中央部側へ向かうに連れて拡径するようにテーパ状に形成する。さらに、抜脱防止スリーブ３３ｂの中央部の内周面に抜脱防止スリーブ３３ｂの周方向に沿って延びる係止段部３３ｅが形成されるように、抜脱防止スリーブ３３ｂの右端側を拡径する。
【０１０４】
そして、金属管１１の内側に挿入された筒体３４が拡径されて金属管１１の外面に接続用膨出部１１ｂが形成されて接続端部１０が形成される。さらに、延設部３４ａの内周面を継手本体３３ａの端面に当接させ、その当接状態で抜脱防止スリーブ３３ｂを継手本体３３ａに螺合する。その結果、継手本体３３ａの左端面と抜脱防止スリーブ３３ｂの係止段部３３ｅとの間に延設部３４ａが挟持されるとともに、抜脱防止スリーブ３３ｂの内面に接続用膨出部１１ｂが係合する。従って、継手本体３３ａに取り付けられた抜脱防止スリーブ３３ｂから金属管１１が抜け出ることが防止される。即ち、金属管１１が継手３３に抜け止めされた状態で接続されるとともに、金属管１１と継手３３との接続構造が形成される。このとき、延設部３４ａの内周面と継手本体３３ａの左端面との間及び延設部３４ａの内周面と抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面との間にシール構造が形成される。従って、金属管１１と継手本体３３ａとの間のシール構造により流体が漏れ出る不具合を防止することができる。
【０１０５】
・ 図２３（ａ）に示す接続端部１０を備えた金属管１１と、接続体としての継手６０とを接続してもよい。まず、金属管１１の接続端部１０について説明すると、金属管１１の右端部内には、インナー体としてリング体６３が挿入され、そのリング体６３が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成されている。そして、金属管１１の右端部には、接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が形成されている。なお、前記リング体６３は、金属材料により断面四角形状をなす金属線材を円環状に成形して形成されている。また、金属管１１における接続用膨出部１１ｂが形成された右端の内側には金属材料製の前記インナースリーブ２５が内嵌されている。
【０１０６】
次に、前記継手６０について説明する。図２３（ａ）に示すように、継手６０は、それぞれ略円筒状に形成された継手本体６１、取着スリーブ６７、挿入スリーブ６８及び係合スリーブ６９より形成されている。前記継手本体６１及び取着スリーブ６７はそれぞれ金属材料により形成され、挿入スリーブ６８及び係合スリーブ６９はそれぞれ合成樹脂材料により形成されている。前記継手本体６１の両端側には、それぞれ金属管１１を接続可能な接続筒部６１ａが形成されている。その継手本体６１の両端側の外周面にはそれぞれ雄ネジ６１ｂが形成されている。また、継手本体６１内には、第１当接面６１ｃが形成され、この第１当接面６１ｃは継手本体６１の周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。その第１当接面６１ｃより継手本体６１の接続筒部６１ａ側の内周面には、第２当接面６１ｄが形成され、この第２当接面６１ｄは第１当接面６１ｃより外径及び内径が大きく形成されている。第２当接面６１ｄには一対のシール部材１７が装着されている。
【０１０７】
取着体としての取着スリーブ６７の一端側（図２３（ａ）では右側）の内周面には前記雄ネジ６１ｂに螺合可能な雌ネジ６７ａが形成されている。一方、取着スリーブ６７の他端側（図２３（ａ）では左側）の内周縁には内周縁部６７ｂが形成され、この内周縁部６７ｂは取着スリーブ６７の周方向に沿って内方へ延びるように形成されている。なお、取着スリーブ６７の他端側の開口の直径は、金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂの外径より若干大きく形成されている。
【０１０８】
前記挿入スリーブ６８は、一端側（図２３（ａ）では右側）の内径及び外径より他端側（図２３（ａ）では左側）の内径及び外径が大きく形成されている。挿入スリーブ６８の一端側の内周縁には係止縁部６８ａが形成され、この係止縁部６８ａは挿入スリーブ６８の周方向に沿って延びるように形成されている。さらに、挿入スリーブ６８のほぼ中央部の内周面には係合面６８ｂが形成され、この係合面６８ｂは挿入スリーブ６８の一端側より外径が大きく形成されている。また、挿入スリーブ６８の他端側の開口端部には傾斜面６８ｃが形成され、この傾斜面６８ｃは挿入スリーブ６８の他端側の開口端から挿入スリーブ６８内へ斜めに傾斜するように形成されている。
【０１０９】
係合部を備えた係合体としての前記係合スリーブ６９は筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。係合スリーブ６９の一端側（図２３（ａ）では右側）の外周面は、同一端側へ向かうに連れて外径が縮径するように形成されている。そして、継手本体６１内に挿入スリーブ６８、係合スリーブ６９が収容された状態で取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着されている。なお、図２３（ｂ）に示すように、継手６０を使用する前の段階では、継手本体６１と取着スリーブ６７との間に介装部材７０が装着され、挿入スリーブ６８内に係合スリーブ６９が挿入されるのが規制されている。
【０１１０】
この介装部材７０は断面Ｃ字状をなす介装部７０ａと、介装部７０ａから延設された把持部７０ｂとより形成され、介装部７０ａの内径は継手本体６１の前記雄ネジ６１ｂにおける外径とほぼ同じに形成されている。そして、図２３（ｂ）に示すように、介装部７０ａが雄ネジ６１ｂの外周に装着され、その状態で雄ネジ６１ｂに取着スリーブ６７の雌ネジ６７ａが螺合されている。このとき、介装部７０ａにより取着スリーブ６７の必要以上の螺進が規制され、取着スリーブ６７により係合スリーブ６９が挿入スリーブ６８内へ押されることが防止されている。
【０１１１】
さて、上記継手６０に接続端部１０を備えた金属管１１を接続するには、まず、金属管１１の端部内に挿入されたリング体６３を内側から拡径して、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、接続端部１０を備えた金属管１１を形成する。次に、金属管１１の接続端部１０にインナースリーブ２５のインナー部２５ａを内嵌するとともに、金属管１１の端面に係合鍔部２５ｂを係合させる。
【０１１２】
続いて、未使用の継手６０において、まず、取着スリーブ６７を継手本体６１から螺退し、さらに介装部材７０を継手本体６１から取り外し、挿入スリーブ６８、係合スリーブ６９を取り出す。次に、接続端部１０に、取着スリーブ６７を装着する。このとき、取着スリーブ６７の他端側の開口は接続用膨出部１１ｂの外径より大きいため、接続用膨出部１１ｂを通過して金属管１１奥方まで取着スリーブ６７を移動させることができる。
【０１１３】
続けて、金属管１１に係合スリーブ６９、次いで挿入スリーブ６８を装着する。このとき、挿入スリーブ６８の係止縁部６８ａが接続用膨出部１１ｂに係止し、係合スリーブ６９の金属管１１奥方への移動が規制される。そして、金属管１１の接続端部１０を継手本体６１の接続筒部６１ａ内に挿入し、さらに、挿入スリーブ６８の一端側を接続筒部６１ａ内へ挿入して挿入スリーブ６８の一端面をシール部材１７に当接させる。
【０１１４】
次に、取着スリーブ６７を継手本体６１に螺進させる。すると、取着スリーブ６７の内周縁部６７ｂが係合スリーブ６９の他端面に当接し、係合スリーブ６９が接続筒部６１ａ側へ押圧されていく。それに伴い、係合スリーブ６９の一端側が挿入スリーブ６８の傾斜面６８ｃにより挿入スリーブ６８内方へ案内されて縮径されるとともに、同挿入スリーブ６８内へ挿入されていく。
【０１１５】
そして、図２４に示すように、取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着されると、係合スリーブ６９の一端面が挿入スリーブ６８の係合面６８ｂに係合され、同係合面６８ｂと取着スリーブ６７の内周縁部６７ｂとの間に挟持される。それと同時に、接続用膨出部１１ｂに係合スリーブ６９の係合部としての一端面が係合する。また、シール部材１７が金属管１１の外周面に圧接して継手本体６１と金属管１１との間のシール性が維持される。
【０１１６】
取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着された状態において、図２４に示すように、内周縁部６７ｂが係合スリーブ６９に係合している。そのため、その内周縁部６７ｂにより接続用膨出部１１ｂに係合した係合スリーブ６９が取着スリーブ６７内から抜け出るのが防止され、取着スリーブ６７により係合スリーブ６９と接続用膨出部１１ｂとの係合が維持される。従って、接続筒部６１ａ、即ち継手６０から金属管１１が抜け出るのが防止されて、金属管１１と継手６０との接続構造が形成されるとともに、接続端部１０を備えた金属管１１と継手６０とが接続される。
【０１１７】
・ 図２５に示すように、前記筒状部材５９の先端部の内周面に、内方へ突出する内周突条７１を一体形成してもよい。そして、金属管１１の一端部内に筒状部材５９を挿入し、前記内周突条７１のみを内側から拡径させて、図２６に示すように、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、接続端部１０を形成してもよい。即ち、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面を拡径して接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。なお、金属管１１の両端部に筒状部材５９を内嵌し、内周突条７１を拡径させて金属管１１の両端部に接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０を形成してもよい。
【０１１８】
また、上記内周突条７１を備えた筒状部材５９を使用して接続端部１０が形成された金属管１１は、図２６に示す接続体としての継手７２に抜け止めした状態に接続される。なお、以下の説明における上下左右は図２６における上下左右に対応する。前記継手７２は金属管１１同士を接続するもの又はヘッダーの一部であり、略筒状に形成された継手本体７３、その継手本体７３に螺着される固定スリーブ７４、割リング７５及びリング部材７６より主に形成されている。
【０１１９】
金属材料により略円筒状に形成された前記継手本体７３の両端（図２６では左端のみ図示）には、それぞれ接続筒部７７が形成されている。各接続筒部７７の奥方の内周面には第１載置面７８が形成され、その第１載置面７８より継手本体７３の左側に位置する接続筒部７７の内周面には第２載置面７９が形成されている。前記第１載置面７８及び第２載置面７９には、それぞれゴム材料製のＯ−リング８０が配設されている。
【０１２０】
前記第２載置面７９より継手本体７３の左側に位置する接続筒部７７の内周面には当接面８１が形成され、この当接面８１は前記第２載置面７９より内径及び外径が大きく形成されている。また、接続筒部７７の外周面には雄ネジ８２が螺刻されている。前記固定スリーブ７４は接続手段を形成する取着体として継手７２に設けられ、金属材料により略円筒状に形成されている。固定スリーブ７４の右側内周面には、前記雄ネジ８２に螺合可能な雌ネジ７４ａが螺刻されている。また、固定スリーブ７４の内周面には内方へ突出する係止面７４ｂが形成されている。加えて、前記係止面７４ｂの内周縁に繋がる固定スリーブ７４の内周面にはテーパ面７４ｃが形成され、このテーパ面７４ｃは係止面７４ｂ側から、固定スリーブ７４の左端に向かうに連れて縮径するように形成されている。さらに、固定スリーブ７４の左端の内周縁には、係止リブ７４ｄが内方へ向かって突設されている。
【０１２１】
前記割リング７５は接続手段を形成する係合体として継手７２に設けられ、割リング７５の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合する係合部として形成されている。この割リング７５は金属製の筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。この割リング７５は右端から左端に向かうに連れて外径が縮径するテーパ状に形成されている。前記リング部材７６は金属材料により円環状に形成され、継手本体７３に固定スリーブ７４が螺合された状態で、リング部材７６の右端が前記当接面８１に当接し、左端が前記係止面７４ｂに係止されて当接面８１とテーパ面７４ｃとの間に保持されるようになっている。
【０１２２】
リング部材７６が、当接面８１とテーパ面７４ｃとの間に保持された状態では、同リング部材７６と、前記第２載置面７９との間にＯ−リング８０が保持されるようになっている。そして、Ｏ−リング８０を第１及び第２載置面７８，７９に載置し、当接面８１にリング部材７６を載置した状態で、割リング７５が内部に収容された固定スリーブ７４を継手本体７３に螺着すると、継手７２が組み付けられる。このとき、割リング７５の左端面は固定スリーブ７４の係止リブ７４ｄに係止され、固定スリーブ７４内からの割リング７５の抜け出しが防止されている。
【０１２３】
さて、接続端部１０が形成された金属管１１と、上記継手７２とを接続するには、まず、固定スリーブ７４を継手本体７３から若干螺退させ、テーパ面７４ｃと割リング７５の外周面との間に間隙を形成し、割リング７５を拡径可能な状態としておく。そして、金属管１１の接続端部１０を固定スリーブ７４側から接続筒部７７内に挿入する。すると、係合鍔部２５ｂの外周面が割リング７５の内周面に当接し、さらに、割リング７５内に金属管１１が挿入されてその割リング７５が拡径されるとともに、接続用膨出部１１ｂの割リング７５内の通過が許容される。
【０１２４】
そして、筒状部材５９の端面が第１載置面７８に載置されたＯ−リング８０に当接するまで、金属管１１を継手７２内に挿入する。このとき、接続用膨出部１１ｂは割リング７５の右端面より継手本体７３内奥側に位置し、リング部材７６の内側に配設されている。続いて、固定スリーブ７４を接続筒部７７に螺進させると、テーパ面７４ｃが割リング７５の外周面に圧接していき、割リング７５が徐々に縮径されていく。固定スリーブ７４が接続筒部７７に螺合されると、割リング７５の内面が金属管１１の外周面に圧接するとともに、割リング７５の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合可能な位置に配置される。また、第１載置面７８に載置されたＯ−リング８０が筒状部材５９の端面に圧接し、第２載置面７９に載置されたＯ−リング８０が金属管１１の外周面に圧接する。
【０１２５】
その結果、図２６に示すように、接続用膨出部１１ｂが、割リング７５に係合し、その割リング７５が固定スリーブ７４内から抜け出し不能に収容される。即ち、固定スリーブ７４が接続筒部７７に螺着されると、割リング７５が固定スリーブ７４内に保持され、接続用膨出部１１ｂが割リング７５に係合した状態が維持される。そして、接続用膨出部１１ｂと、割リング７５との係合により、金属管１１が接続筒部７７に抜け止めされるとともに、金属管１１と継手７２との接続構造が構成される。
【０１２６】
なお、上記では、継手本体７３、固定スリーブ７４、割リング７５及びリング部材７６を組み付けた状態で、金属管１１の接続作業を行ったが、以下のような接続作業としてもよい。即ち、接続端部１０が形成された金属管１１に固定スリーブ７４及び割リング７５を予め装着した状態で、リング部材７６が当接面８１に当接するように収容された接続筒部７７内に、金属管１１を挿入する。そして、固定スリーブ７４を接続筒部７７に螺合して継手７２を形成し、金属管１１を継手７２に接続してもよい。
【０１２７】
・ 第１〜第３の実施形態において、リング体１３の代わりに以下のようなインナー体を使用してもよい。即ち、インナー体は、金属材料製の線材を円環状に巻回して形成されている。このように構成した場合、インナー体を容易かつ安価に形成することができる。
【０１２８】
・ 各実施形態では金属管１１の一端部に接続端部１０を形成したが、金属管１１の両端側に接続端部１０を形成してもよい。
・ 各実施形態では、金属管１１と接続体とを接続する施工現場で、金属管１１に接続端部１０を形成したが、工場等で金属管１１に接続端部１０を予め形成しておいてもよい。そして、接続端部１０を備えた金属管１１を施工現場に搬入して、金属管１１と接続体との接続を行ってもよい。
【０１２９】
・ 各実施形態では、接続体としての継手１２，２６，３３，４４，５５，６０，７２に具体化したが、接続端部１０を備えた金属管１１を、接続体としての分岐継手（ヘッダー）、水栓器具等に接続してもよい。
【０１３０】
・ 各実施形態で使用された膨出部形成具２１及び拡径治具３５の他の拡径工具を使用してインナー体を拡径してもよい。
・ 各実施形態では、銅製の金属管１１を使用したが、軟質の金属管としてアルミニウム製の金属管又はステンレス鋼製の金属管を使用してもよい。
【０１３１】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（１）金属管を、接続体に抜け止めした状態で接続するため当該金属管を接続体に接続する方法であって、前記金属管の端部内に金属材料製の環状をなすインナー体を挿入し、同インナー体を内側から拡径して金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を形成した後、金属管の接続用膨出部が形成された側を接続体の接続筒部内に挿入又は接続筒部に当接させ、当該接続筒部に設けられた接続手段の係合部と接続用膨出部との係合により接続筒部に金属管を接続することを特徴とする金属管の接続方法。このように構成した場合、金属管を接続体に容易に接続することができる。
【０１３２】
（２）前記筒体が同筒体の内側から拡径されることにより、筒体の外周面が金属管の内周面に圧接して当該筒体の外周面と金属管の内周面との間にシール構造が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造。このように構成した場合、筒体の外周面と金属管の内周面との間から流体が漏れ出るおそれをなくすことができる。
【０１３３】
（３）前記筒体を同筒体の内周面の内径が金属管の非拡径部分における内周面の内径とほぼ同じになるように筒体を拡径して接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項１及び前記技術的思想（２）に記載の金属管と接続体との接続構造。このように構成した場合、金属管内を流通する流体の筒体による流量損失を小さくすることができる。
【０１３５】
【発明の効果】
本発明によれば、金属管の端部内周面を損傷させることなく金属管と接続体とを簡易な作業で接続することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２】（ａ）は第１の実施形態の金属管と継手を構成する部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は第１の実施形態の係合スリーブを示す正面図。
【図３】（ａ）は膨出部形成具を示す斜視図、（ｂ）は膨出部形成具を示す側断面図。
【図４】膨出部形成具を金属管内に挿入した状態を示す側断面図。
【図５】金属管から膨出部形成具を引き抜いた状態を示す側断面図。
【図６】第２の実施形態の金属管との接続構造を示す側断面図。
【図７】第２の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図。
【図８】継手に金属管を接続した状態を示す正面図。
【図９】第３の実施形態の金属管との接続構造を示す側断面図。
【図１０】第３の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図。
【図１１】拡径治具を示す斜視図。
【図１２】拡径治具に筒体及び金属管を装着した状態を示す側断面図。
【図１３】拡径治具により接続用膨出部を形成した状態を示す側断面図。
【図１４】第４の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図１５】（ａ）は第４の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は抜脱防止スリーブを示す正面図。
【図１６】金属管にインナースリーブ及びアウタースリーブを装着した状態を示す部分側断面図。
【図１７】拡径治具により金属管を拡径した状態を示す側断面図。
【図１８】第５の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図１９】（ａ）は第５の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は係合スリーブを示す正面図。
【図２０】別例のインナー体を示す側断面図。
【図２１】別例のインナー体により接続端部を形成した状態の側断面図。
【図２２】別例の継手と金属管との接続構造を示す側断面図。
【図２３】（ａ）は別例の継手と金属管とを接続する前の状態を示す側断面図、（ｂ）は別例の継手を示す斜視図。
【図２４】別例の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２５】別例のインナー体を金属管に装着した状態を示す側断面図。
【図２６】別例の継手と金属管との接続構造を示す側断面図。
【符号の説明】
１０…接続端部、１１…金属管、１１ｂ…接続用膨出部、１２，２６，３３，４４，５５，６０，７２…接続体としての継手、１３…インナー体としてのリング体、１４，２７ｂ，３３ｆ，４４ｄ，５５ｃ，６１ａ，７７…接続筒部、１９，５６，６９…係合体としての係合スリーブ、１９ａ，５６ａ…分割体、１９ｂ…係合部としての係合凹条、２０，５７，７４…取着体としての固定スリーブ、２８…取着体としてのピン体、３１…係合体としての第１割リング、３３ｂ，４６…抜脱防止スリーブ、３４…インナー体としての筒体、４７…インナー体としてのインナースリーブ、４８…係合部としての係合段部、５６ｂ…係合部としての係合面、５９…インナー体としての筒状部材、５９ａ…突条部、６３…インナー体としてのリング体、６７…取着体としての取着スリーブ、７５…係合体としての割リング。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides a connection structure between a metal pipe and a connection body configured to connect a metal pipe used for a hot water supply pipe or a water supply pipe to a connection body such as a joint or a branch joint.To makeIt is related.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, hard metal pipes such as iron or metal pipes and joints are connected by screwing ends of metal pipes or ends of metal pipes and connection ends of joints or the like. It was. However, since a hard metal pipe is difficult to bend and deform, it is difficult to bend the metal pipe along the piping path. Therefore, recently, a soft metal tube, such as a copper tube, that can be bent along the piping path is used. When connecting these soft metal pipes or a metal pipe and a connection body such as a joint, a brazing joining method is employed (for example, see Non-Patent Document 1). In order to connect the metal pipe and the joint by the brazing joining method, first, the diameter of the end of the metal pipe is increased from the inside by a diameter expanding tool such as an expander. Next, the connecting end of the joint is inserted into the end of the expanded metal tube. Then, the gap formed between the outer peripheral surface of the connection end portion and the inner peripheral surface of the expanded end portion is filled with the wax while being heated and melted, and the wax is further infiltrated into the entire gap. Then, when the wax is dried and solidified, the outer peripheral surface of the connection end portion and the inner peripheral surface of the end portion whose diameter has been expanded are joined by the wax, thereby forming a connection structure.
[0003]
[Non-Patent Document 1]
Equipment and Management Editor, “Basic knowledge of picture air conditioning and water supply / drainage”, Ohmsha, p. 266
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional connection structure between a metal pipe and a joint, in order to braze the metal pipe and the joint, an operation of heating and melting the brazing must be performed, which is very troublesome and brazing. The work of pouring the gap into the gap has a problem that it requires skill. Moreover, since the diameter expansion work is performed by directly expanding the inner peripheral surface of the end portion of the metal tube with the diameter expansion tool, the inner peripheral surface of the end portion of the metal tube may be damaged by the diameter expansion tool. There was also a problem.
[0005]
The present invention has been made paying attention to the problems existing in the above-described prior art. The purpose is to provide a connection structure between the metal tube and the connection body that can connect the metal tube and the connection body with a simple operation without damaging the inner peripheral surface of the end of the metal tube.MakeIt is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the invention according to claim 1 is formed so that a fluid can flow therethrough.Made of soft metal materialA metal pipe and a connecting body connected to the metal pipe;Consists ofThe metalTubeThe inner body having an annular shape made of a metal material inserted into the end portion of the metal tube is expanded from the inside thereof,sameMetal tubeAt the edgeA bulge for connection that bulges outward from the outer peripheral surfaceBefore connecting to the connectorFormedThe connection body isBulge for connectionInsert the end of the metal tube formed withConnection tubeAnd a connection bulge attached to the connection cylinder and attached to the connection cylinder in order to connect the metal tube inserted into the connection cylinder in a state in which the end of the metal tube is prevented from coming off. With mating engagementConnection meansAnd withThis is the gist.
[0007]
Invention of Claim 2 is the connection structure of the metal pipe of Claim 1, and a connection body,The metal tube is made of copper, stainless steel or aluminum as a soft metal material.The gist.
[0009]
Claim3The invention described in claim 1Or claim 2In the connection structure between the metal tube and the connection body according to claim 1, the connection means is attached by screwing to the connection cylinder portion, and is provided with an engagement portion that engages with the connection bulge portion in the attached state. The gist is that it is formed by a removal prevention sleeve.
[0010]
Claim4The invention described in claim 1Or claim 2In the connection structure between the metal tube and the connection body according to claim 1, the connection means is connected to maintain the engagement between the engagement body having an engagement portion and the engagement portion of the engagement body and the bulging portion for connection. The gist is that it is formed by an attachment body attached to the tube portion.
[0011]
Claim5The invention described in claim4In the connection structure between the metal tube and the connection body according to claim 1, the attachment body is formed by a fixing sleeve that holds the engagement body inside and is screwed onto the connection cylinder portion. .
[0012]
Claim6The invention described in claim5In the connection structure between the metal tube and the connection body according to the above, the fixing sleeve can be attached to the metal tube through the outside of the connection bulge portion from the connection end side of the metal tube. And
[0013]
Claim7The invention described in claim4~ Claim6In the connection structure between the metal tube and the connection body according to any one of the above, the engagement body is formed by assembling a pair of divided bodies, and the engagement is engageable with the connection bulging portion. The gist is that the joint is formed.
[0014]
Claim8The invention described in claim4In the connection structure between the metal tube and the connection body according to claim 1, the attachment body crosses the opening of the connection cylinder portion to prevent the engagement body inserted into the connection cylinder portion from being detached from the connection cylinder portion. The gist is that it is formed by a pin body attached to the connecting tube portion.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
Hereinafter, a first embodiment of a connection structure between a metal tube and a connection body embodying the present invention, a connection end of the metal tube, a metal tube having the connection end, and a method of forming the connection end of the metal tube Will be described with reference to FIGS. In the following description of the first embodiment, up, down, left, and right correspond to up, down, left, and right in FIG.
[0023]
As shown in FIG. 1, the metal tube 11 is formed into a long cylindrical shape with a soft metal material, and a fluid (liquid, gas) is formed to be able to flow therethrough. The metal tube 11 made of a soft metal material is of a hardness that can be bent using a dedicated jig (not shown). As the soft metal material, aluminum other than copper is used. And stainless steel. As shown by a broken line in FIG. 2A, the ring body 13 as an inner body inserted into the end portion of the metal tube 11 is formed in an annular shape with a metal material (for example, copper), and the ring body before diameter expansion. The outer diameter of 13 is formed slightly smaller than the inner diameter of the metal tube 11. The connection end 10 of the metal tube 11 is formed by expanding the diameter of the ring body 13 inserted into the right end of the metal tube 11 from the inside thereof. That is, the connection end portion 10 of the metal tube 11 includes a connection bulging portion 11 b that bulges outward from the outer peripheral surface of the right end portion of the metal tube 11 due to the diameter expansion of the ring body 13. And the connection end part 10 of the said metal pipe 11 is formed in order to connect the metal pipe 11 to the coupling 12 as a connection body in the state where it was prevented from coming off.
[0024]
As shown in FIG. 1, the joint 12 is mainly formed by a joint body 12a, an engagement sleeve 19 and a fixed sleeve 20 formed in a substantially cylindrical shape. A connecting tube portion 14 for connecting the metal tube 11 is formed at the left end portion of the joint body 12a made of a metal material, and the right end portion is formed so as to be connectable to a tube body (not shown). A male screw 15 is threaded on the outer peripheral surface of the connecting tube portion 14. Further, a first contact surface 16 having an annular shape is formed inside the connecting tube portion 14 of the joint body 12a, and a rubber material is provided on the inner peripheral surface on the left side of the joint body 12a from the first contact surface 16. Thus, the seal member 17 formed in a ring shape is mounted at two locations. The seal member 17 may be attached to only one place in the joint body 12a, or may be attached to three or more places. A second contact surface 18 is formed on the left side of the joint body 12 a from the seal member 17. The second contact surface 18 has an annular shape, and has an inner diameter and an outer diameter larger than those of the first contact surface 16. It is formed to become.
[0025]
As shown in FIG. 2 (a), the engagement sleeve 19 made of a synthetic resin material has a cylindrical shape in which the outer diameter on the left side is smaller than the outer diameter on the right side, and a reduced diameter portion 19c is formed substantially at the center. Has been. The reduced diameter portion 19c is formed such that the outer diameter is reduced from the right side to the left side of the engagement sleeve 19. As shown in FIG. 2B, the engagement sleeve 19 is formed by assembling a pair of divided bodies 19a having a semi-cylindrical shape. The divided bodies 19a are integrated by connecting one side edges thereof, and the engagement sleeve 19 is formed so as to be openable and closable with the connecting portion as an opening / closing center. On the inner surface of each divided body 19 a, that is, on the inner peripheral surface of the engagement sleeve 19, an engagement groove 19 b as an engagement portion is recessed along the circumferential direction of the engagement sleeve 19. The engaging recess 19b is formed so that the connecting bulging portion 11b can be engaged when the engaging sleeve 19 is mounted on the outer peripheral surface of the metal tube 11. The engagement sleeve 19 having the above-described configuration is provided in the joint 12 as an engagement body of connection means provided in the connection cylinder portion 14.
[0026]
As shown in FIG. 2A, the fixing sleeve 20 that is screwed onto the connection tube portion 14 is formed in a substantially cylindrical shape by a metal material, and the left end portion of the fixing sleeve 20 extends from the left end of the fixing sleeve 20. The outer diameter and the inner diameter are formed so as to increase toward the right side. An inner hole 20 a is formed on the left end side of the fixed sleeve 20, and the inner hole 20 a is formed to have a diameter slightly larger than the outer diameter on the left end side of the engagement sleeve 19. The diameter of the inner hole 20a is set to be slightly larger than a value obtained by adding twice the value of the diameter of the metal material forming the ring body 13 to the outer diameter of the metal tube 11. Further, as shown in FIG. 1, a female screw 20 b that can be screwed into the male screw 15 is threaded on the inner peripheral surface on the right side of the fixing sleeve 20. Then, the fixing sleeve 20 is screwed to the joint body 12a, whereby the engagement sleeve 19 is held in the fixing sleeve 20 and the joint 12 is formed. That is, the fixing sleeve 20 is provided on the joint 12 as an attachment body that forms a connection means.
[0027]
Next, the bulging part forming tool 21 that expands the diameter of the ring body 13 and forms the connecting bulging part 11b in the metal tube 11 will be described. As shown in FIGS. 3A, 3 </ b> B, and 4, the bulging portion forming tool 21 is inserted into the insertion body 24 having the ring body 13 and inside the insertion body 24. It is mainly formed with the drawn body 22 provided and inserted into the end of the metal tube 11.
[0028]
The drawn body 22 is formed in a substantially cylindrical shape by a metal material, and the sectional view in a plane orthogonal to the axial direction of the drawn body 22 is formed in a perfect circular shape. In FIG. 4, an enlarged diameter portion 22 a is formed at the left end portion of the drawn body 22, and the enlarged diameter portion 22 a is formed to have a constant outer diameter along the axial direction of the drawn body 22. Further, the drawn body 22 is formed in a tapered shape so that the outer diameter decreases from the enlarged diameter portion 22a toward the right end side of the drawn body 22. Further, as shown in FIG. 3 (b), an extraction pin 23 for performing an operation of extracting the extraction body 22 from the metal tube 11 is attached to the extraction body 22. The pull-out pin 23 is detached from the right side of the pull-out body 22 by the head 23 a of the pull-out pin 23 disposed in the pull-out body 22 engaging with the inner peripheral edge on the right end side of the pull-out body 22. It is attached so that there is no.
[0029]
The insertion body 24 has a substantially cylindrical shape, and a cylindrical portion 24a is formed on the left side of the insertion body 24. The cylindrical portion 24a is formed so that the pullout body 22 can be inserted therein. Further, in the insert 24, an insertion support portion 24b extends on the right side of the cylindrical portion 24a, and the insertion support portion 24b is formed so as to be able to insert and support the shaft portion of the extraction pin 23. Further, the ring body 13 is bonded to the left opening end of the cylindrical portion 24a with an adhesive, and the inner peripheral edge of the ring body 13 protrudes inward from the inner peripheral surface of the cylindrical portion 24a in the bonded state. . Further, a support portion 24 c that protrudes outward in the radial direction of the insertion body 24 protrudes from the outer peripheral surface of the central portion of the insertion body 24.
[0030]
In the drawing body 22 to which the drawing pin 23 is attached, the shaft portion of the drawing pin 23 is inserted from the cylindrical portion 24a into the insertion support portion 24b, and the drawing body 22 is further inserted into the cylindrical portion 24a to swell. A protruding portion forming tool 21 is formed. The bulging portion forming tool 21 is restricted from being further inserted into the insertion body 24 of the extraction body 22 by the outer peripheral surface of the extraction body 22 coming into contact with the inner peripheral surface of the ring body 13 and inserted. The shaft portion of the extraction pin 23 protrudes from the support portion 24b.
[0031]
Next, a method of forming the connection bulge portion 11b using the bulge portion forming tool 21 to form the connection end portion 10 on the metal tube 11, and further using the connection end portion 10 to form a metal tube A method of connecting 11 and the joint 12 will be described.
[0032]
First, as shown in FIG. 4, the insertion body 24, the withdrawal body 22, and the ring body 13 of the bulging portion forming tool 21 are inserted into the metal tube 11, and the end surface of the metal tube 11 is brought into contact with the support portion 24 c. . Subsequently, when a pulling pin 23 is pulled in a direction away from the metal tube 11 using a dedicated pulling tool, the pulling body 22 with the head 23a locked by the movement of the pulling pin 23 is moved inward in the cylindrical portion 24a. Be pulled. At this time, the outer diameter of the drawing body 22 is reduced as it goes from the enlarged diameter portion 22a to the right side of the drawing body 22. Therefore, as the extraction body 22 moves into the cylindrical portion 24a, the outer diameter of the extraction body 22 that contacts the inner peripheral surface of the ring body 13 increases, and the ring protrudes toward the inner peripheral side of the cylindrical portion 24a. The body 13 is expanded in a perfect circle shape. Finally, the diameter of the ring body 13 is expanded from the inside by the expanded diameter portion 22a, whereby the diameter of the ring body 13 is expanded in a perfect circle shape, and as shown in FIG. The right end of the metal tube 11 is extruded from the inside to the outside. Accordingly, the ring body 13 remaining in the metal tube 11 forms a connection bulge portion 11b that bulges outward on the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the connection end portion 10 having the connection bulge portion 11b. Is formed in the metal tube 11.
[0033]
Now, in order to connect the metal pipe 11 provided with the connection end 10 to the joint 12, first, as shown in FIG. 2A, the inner end 20a of the fixing sleeve 20 is passed from the connection end 10 side. Then, the fixing sleeve 20 is attached to the metal tube 11. At this time, the diameter of the inner hole 20a of the fixed sleeve 20 is set to be larger than a value obtained by adding twice the outer diameter of the metal tube 11 to the diameter of the metal material forming the ring body 13. Therefore, the outer diameter of the connecting bulging portion 11b is smaller than the diameter of the inner hole 20a, and the fixing sleeve 20 is attached to the metal tube 11 without the connecting bulging portion 11b and the peripheral portion of the inner hole 20a being locked. Is done.
[0034]
Next, the engagement sleeve 19 is arranged on the outer peripheral side of the connecting bulging portion 11b in a state of being divided into a pair of divided bodies 19a. Then, the pair of split bodies 19 a are assembled so that the connecting bulging portion 11 b engages with the engaging recess 19 b to form the engaging sleeve 19, and the engaging sleeve 19 is attached to the metal tube 11. Next, the end portion of the metal tube 11 to which the engagement sleeve 19 is attached is inserted into the connecting tube portion 14 of the joint body 12a.
[0035]
Then, as shown in FIG. 1, the female screw 20b of the fixed sleeve 20 is screwed into the male screw 15 of the joint body 12a. Then, as the fixing sleeve 20 is screwed into the joint body 12a, the left side of the engaging sleeve 19 enters the inner hole 20a, and the fixing sleeve 20 is formed on the outer peripheral surface of the reduced diameter portion 19c of the engaging sleeve 19. The inner peripheral surface of the engagement sleeve 19 is gradually pressed and the engagement sleeve 19 is reduced in diameter. At the same time, the engagement sleeve 19 is pressed inward in the connection cylinder portion 14, and the metal tube 11 with which the engagement groove 19 b of the engagement sleeve 19 is engaged is also pressed inward in the connection cylinder portion 14.
[0036]
As a result, the right end surface of the metal tube 11 is in contact with the first contact surface 16 and the right end surface of the engagement sleeve 19 is in contact with the second contact surface 18. Further, the engagement sleeve 19 is held inside the fixed sleeve 20 attached to the joint main body 12a, and the removal from the fixed sleeve 20 is prevented. In addition, since the left side of the engagement sleeve 19 holding the outer peripheral surface of the metal tube 11 is held in the inner hole 20a, the metal tube 11 is held in a stable state by the engagement sleeve 19 and the fixed sleeve 20. That is, the fixed sleeve 20 holding the engaging sleeve 19 inside is screwed onto the connecting tube portion 14 to form the joint 12.
[0037]
At the same time, the engagement recess 19b of the engagement sleeve 19 and the connection bulging portion 11b are engaged to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 12, and the metal tube 11 is connected to the connection tube. It is connected to the portion 14 while being prevented from coming off. Further, since the connecting bulging portion 11b is formed by the ring body 13 made of a metal material, the ring body 13 is not deformed even when a high-temperature fluid flows through the metal pipe 11, and the connecting bulging portion 11b. Is maintained, and the engagement between the connecting bulging portion 11b and the engaging recess 19b is maintained. Furthermore, the inner peripheral surfaces of the pair of seal members 17 are in close contact with the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the sealing performance between the outer peripheral surface of the metal tube 11 and the inner peripheral surface of the joint body 12a is maintained.
[0038]
According to the first embodiment, the following features can be obtained.
(1) The ring body 13 is inserted into the end portion of the metal tube 11, and the bulging portion 11 b for connection formed by expanding the diameter of the ring body 13, and the engagement groove 19 b provided in the joint 12, The connection structure of the metal pipe 11 and the joint 12 was constituted by the engagement of Therefore, unlike the conventional case where the metal tube 11 and the joint 12 are connected by brazing, the work of heating and melting the brazing and the work of using fire can be omitted. Also, no skill is required to pour wax into the gap. Therefore, the connection structure between the metal tube 11 and the joint 12 can be configured only by performing a simple operation.
[0039]
(2) The diameter of the metal tube 11 is increased through the ring body 13 whose diameter has been increased, and the bulging portion 11b for connection is formed. Therefore, unlike the conventional case where the inner peripheral surface of the metal tube 11 is directly expanded by a diameter expanding tool, it is possible to prevent the occurrence of a problem that the inner peripheral surface of the metal tube 11 is damaged during the diameter expanding operation. .
[0040]
(3) At the end of the metal tube 11, only the portion corresponding to the outer peripheral surface of the ring body 13 is expanded in diameter to form the connecting bulging portion 11 b. Therefore, unlike the conventional case where the entire end of the metal tube is expanded until the connection end of the joint can be inserted, the load applied to the end of the metal tube 11 can be reduced. Accordingly, it is possible to prevent the metal tube 11 from being damaged or deformed by the load.
[0041]
(4) Since the ring body 13 has a ring shape, the diameter can be easily increased by using the bulging portion forming tool 21, and the connecting bulging portion 11 b and thus the connecting end portion 10 can be easily formed on the metal tube 11. Can be formed.
[0042]
(5) Since the engagement sleeve 19 is formed by assembling the pair of divided bodies 19a, the engagement sleeve 19 can be attached to the metal tube 11 after the connection bulge portion 11b is formed on the metal tube 11. it can. Therefore, after attaching the engagement sleeve 19 to the metal tube 11, it is not necessary to expand the diameter of the ring body 13 so that the connection bulging portion 11b engages with the engagement recess 19b. The attachment work to the pipe 11 and the connection work between the metal pipe 11 and the joint 12 can be quickly performed.
[0043]
(6) Since the outer diameter on the right end side of the engagement sleeve 19 is larger than the diameter of the inner hole 20 a of the fixed sleeve 20, the engagement sleeve 19 is held in the fixed sleeve 20. Therefore, the engagement sleeve 19 attached to the metal tube 11 can be positioned in the joint 12 by the fixing sleeve 20 screwed and connected to the joint body 12a, and the problem that the metal tube 11 comes out of the joint 12 is prevented. be able to.
[0044]
(7) The diameter of the inner hole 20a of the fixing sleeve 20 is set to be larger than the value obtained by adding twice the value of the diameter of the wire forming the ring body 13 to the outer diameter of the metal tube 11. Therefore, the fixing sleeve 20 can be quickly attached to the metal tube 11 without the peripheral edge of the inner hole 20a being locked to the connecting bulging portion 11b, and the connection work between the metal tube 11 and the joint 12 can be performed quickly. Can be done.
[0045]
(8) The ring body 13 can be expanded in a perfect circle shape by passing the drawn body 22 having a perfect circle shape through the ring body 13. Accordingly, it is possible to eliminate the problem that occurs when the following diameter expansion tool is used. The diameter expansion tool includes an assembly of four movable bodies, and the assembly is inserted into the metal tube 11 to perform a diameter expansion operation. That is, when the bar is inserted into the center of the assembly in the state of insertion of the assembly, the four movable bodies are pushed outward, and the entire assembly is pushed out, so that the end of the metal tube 11 is The diameter is directly expanded by each movable body. Therefore, the inner peripheral surface of the metal tube 11 corresponding to each movable body is pushed outward, but the position corresponding to the gap between the movable bodies is not enlarged. As a result, a diameter-expanded portion and a non-expanded portion are formed at the end portion of the metal tube 11 after the diameter expansion, and the metal tube 11 is not uniformly expanded in the circumferential direction. When connected, the inner peripheral surface of the seal member 17 is not in close contact with the outer peripheral surface of the metal tube 11, and a problem of fluid leaking from between the metal tube 11 and the joint 12 occurs. On the other hand, in the first embodiment, the ring body 13 is uniformly enlarged in the entire circumferential direction by the perfect diameter-shaped enlarged diameter portion 22a, so that the end portion of the metal tube 11 is uniformly expanded in the entire circumferential direction. Further, only the portion corresponding to the ring body 13 is expanded. Therefore, unlike the case of using the above-mentioned diameter expansion tool, the outer peripheral surface of the substantially circular metal tube 11 is securely in contact with the inner peripheral surface of the seal member 17 so that the fluid flows from between the metal tube 11 and the joint 12. It is possible to prevent the occurrence of defects that leak out.
[0046]
(Second Embodiment)
Hereinafter, a second embodiment of a connection structure between a metal tube and a connection body embodying the present invention, a connection end of the metal tube, a metal tube having the connection end, and a method of forming the connection end of the metal tube Will be described with reference to FIGS. In addition, since 2nd Embodiment is a structure which only changed the connection edge part and connection body of 1st Embodiment, the detailed description is abbreviate | omitted about the same part. In addition, the top, bottom, left, and right in the following description of the second embodiment correspond to the top, bottom, left, and right in FIG.
[0047]
As shown in FIG. 6, the connection end portion 10 of the metal tube 11 of the second embodiment has a ring body 13 as an inner body that is expanded by using a bulging portion forming tool 21 as in the first embodiment. A connecting bulging portion 11b formed by being diametered is provided. An inner sleeve 25 made of a metal material or a synthetic resin material is fitted inside the right end of the metal tube 11 in which the connecting bulge 11b is formed. In the second embodiment, the inner sleeve 25 is formed of a metal material. The inner sleeve 25 includes a cylindrical inner portion 25a and an engagement flange portion 25b formed to protrude outward at the right end of the inner portion 25a.
[0048]
The outer diameter of the inner portion 25 a is formed to be slightly smaller than the inner diameter of the metal tube 11 and can be fitted into the metal tube 11. The outer diameter of the engagement flange portion 25b is formed larger than the inner diameter of the metal tube 11, and when the inner portion 25a is fitted into the metal tube 11, the end surface of the metal tube 11 is engaged with the engagement flange portion 25b. Is formed. Further, the outer diameter of the engagement flange portion 25b is formed in a tapered shape so that the diameter decreases from the left side toward the right side.
[0049]
Next, the joint 26 as a connection body will be described. The joint 26 is used to connect the metal pipes 11 to each other, and includes a joint body 27 formed in a substantially cylindrical shape, a pin body 28 attached to the joint body 27, a first split ring 31, and a second ring 32. It is mainly formed. In the second embodiment, the joint body 27 and the pin body 28 are made of a metal material, and the first split ring 31 and the second ring 32 are made of a synthetic resin material. Connection tube portions 27b are formed at both ends of the joint body 27 (only the left end is shown in FIG. 6), and protrusions 27a are formed at the outer surfaces near the end surfaces of the connection tube portions 27b. As shown in FIG. 7, a pin body 28 formed in a substantially U shape is attached to each protrusion 27a. The pin body 28 is provided on the connecting cylinder portion 27b as an attachment body that forms a connection means, and a central portion of the pin body 28 is attached to the protruding portion 27a, and both end sides of the pin body 28 are protruding portions. It extends in a direction away from 27a. And the pin body 28 is attached so that rotation is possible centering | focusing on the part attached to the protrusion part 27a, respectively.
[0050]
A pair of engaging projections 29 project from the end face of each connecting tube portion 27 b at a position substantially opposite to the protruding portion 27 a, and each engaging projecting portion 29 extends along the axis of the joint body 27. Projecting outward from the end face of the portion 27b. Engagement recesses 29 a into which the pin bodies 28 can be engaged are formed in the inner side surfaces of the respective engagement protrusions 29. Then, by rotating the pin body 28 toward the engagement protrusion 29 and further engaging the pin body 28 with the engagement recess 29a, the pin body 28 can be disposed so as not to rotate. At this time, as shown in FIG. 8, the pin body 28 is arranged in a state of crossing the opening of the connecting cylinder portion 27 b. As shown in FIG. 6, locking ridges 30 that extend along the circumferential direction of the joint body 27 are formed on the inner peripheral surface of the joint body 27.
[0051]
As shown in FIG. 7, the first split ring 31 has a cylindrical body cut out along the axial direction and is formed in a C-shaped cross section, and is provided in the connection cylinder portion 27 b as an engagement body that forms connection means. And as shown in FIG. 6, when the 1st split ring 31 is inserted in the connection cylinder part 27b, it is the magnitude | size which is diameter-reduced in the connection cylinder part 27b inside by the internal peripheral surface of the connection cylinder part 27b. Is formed. Further, the first split ring 31 is formed so that the right end surface of the first split ring 31 engages with the connecting bulging portion 11b as an engaging portion in a state where the first split ring 31 is inserted into the connecting cylinder portion 27b. As shown in FIG. 7, the second ring 32 pressed against the outer peripheral surface of the connecting bulging portion 11b is formed in a cylindrical shape, and when inserted into the connecting tube portion 27b as shown in FIG. It is formed to be reduced in diameter by the inner peripheral surface of the portion 27b.
[0052]
In order to connect the joint 26 and the metal tube 11 having the above-described configuration, first, the bulging portion 11b for connection is formed in the metal tube 11 by the same method as that of the first embodiment, and the connection end portion 10 is connected. The provided metal tube 11 is formed. Next, as shown in FIG. 6, the inner portion 25 a of the inner sleeve 25 is fitted into the end portion on the side where the connecting bulging portion 11 b is formed, and the engagement flange portion 25 b is attached to the end surface of the metal tube 11. Engage. Subsequently, the first split ring 31, then the second ring 32, and the seal member 17 are attached to the connection end 10 of the metal tube 11.
[0053]
Then, the connection end 10 of the metal tube 11 is inserted into the connection cylinder portion 27b in a state where the pin body 28 is rotated to open the opening of the connection cylinder portion 27b. Further, the seal member 17, the second ring 32, and the first split ring 31 are rotated so that both ends of the pin body 28 approach the engagement protrusion 29 in a state where the seal member 17, the second ring 32, and the first split ring 31 are inserted into the connection cylinder portion 27 b. Then, the pin body 28 comes into contact with the left end surface of the first split ring 31, and the first split ring 31 is pressed into the connection cylinder portion 27 b by the pin body 28, and the second ring 32 is pressed by the first split ring 31. And the seal member 17 is moved inward in the connection cylinder part 27b. At this time, the first split ring 31 and the second ring 32 are reduced in diameter by the inner peripheral surface of the connecting cylinder portion 27b, the first split ring 31 is crimped to the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the second ring 32 is connected. It crimps | bonds to the outer peripheral surface of the bulging part 11b for an application.
[0054]
Further, the right end surface of the first split ring 31 is engaged with the connecting bulging portion 11b, and the metal tube 11 is connected to the connecting tube by the first split ring 31 being pushed into the connecting tube portion 27b in the engaged state. It is sent to the back in the part 27b. When the pin body 28 is engaged with the engagement recess 29a, the joint 26 is formed. At the same time, the end surface of the engagement flange 25b is engaged with the engagement protrusion 30 in the connection cylinder portion 27b, and further movement of the metal tube 11 to the inner side of the joint body 27 is restricted, and the seal member 17 press-contacts with the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the sealing performance between the joint main body 12a and the metal tube 11 is maintained.
[0055]
In the state where the pin body 28 is engaged with the engagement recess 29a, as shown in FIG. 8, the pin body 28 traverses the opening of the connecting tube portion 27b, and the pin body 28 engages with the connecting bulging portion 11b. The combined first split ring 31 is prevented from being pulled out from the connecting cylinder portion 27b. As a result, the pin body 28 maintains the engagement between the first split ring 31 and the connecting bulging portion 11b, and the connection structure between the metal tube 11 and the joint 26 is configured. Then, the metal pipe 11 is prevented from coming out of the joint 26, and the metal pipe 11 provided with the connection end 10 and the joint 26 are connected.
[0056]
Therefore, in the second embodiment, the engagement between the pin body 28 and the engagement recess 29a prevents the first split ring 31 engaged with the connection bulging portion 11b from coming off from the connection cylinder portion 27b. Thus, it is possible to prevent the metal tube 11 from coming out of the connecting tube portion 27b. As a result, compared with the case where the fixing sleeve 20 is screwed to the joint 12 as in the first embodiment, in order to prevent the engagement sleeve 19 engaged with the connection bulging portion 11b from coming out, The operation of connecting the metal tube 11 to the joint 26 in a state where the metal tube 11 is prevented from coming off can be easily performed. Further, the inner sleeve 25 protects the inner peripheral surface of the metal tube 11 in which the inner sleeve 25 is fitted. Therefore, there is no possibility that the end portion of the metal tube 11 is deformed by the inner sleeve 25. Furthermore, since the end surface of the metal tube 11 can be protected by the engagement flange 25b even if the end surface of the metal tube 11 is cut obliquely or unevenly, the metal tube 11 can be connected to the connecting cylinder portion 27b. The risk of damaging the seal member 17 during insertion can be eliminated. In addition, since the engagement flange portion 25b is tapered, the engagement flange portion 25b is less likely to interfere with the seal member 17, and the work of inserting the metal tube 11 into the connection tube portion 27b can be performed quickly. .
[0057]
(Third embodiment)
Hereinafter, a third embodiment of a connection structure between a metal tube and a connection body embodying the present invention, a connection end of the metal tube, a metal tube having the connection end, and a method of forming the connection end of the metal tube Will be described with reference to FIGS. In addition, since 3rd Embodiment is a structure which only changed the inner body and connection body of 1st Embodiment, the detailed description is abbreviate | omitted about the same part. In addition, the top, bottom, left, and right in the following description of the third embodiment correspond to the top, bottom, left, and right in FIG.
[0058]
As shown in FIG. 9, the connection end 10 of the metal tube 11 is formed by expanding the diameter of a cylindrical body 34 as an inner body inserted from the inside of the right end of the metal tube 11. The end portion 10 includes a bulging portion 11b for connection that bulges outward from the outer peripheral surface of the metal tube 11 at the right end portion. The cylindrical body 34 is formed of a metal material in a cylindrical shape, and the outer diameter of the cylindrical body 34 before diameter expansion is formed slightly smaller than the inner diameter of the metal tube 11.
[0059]
The joint 33 is formed of a joint main body 33a and a pull-out prevention sleeve 33b each formed in a substantially cylindrical shape by a metal material. A connecting cylinder portion 33f for connecting the metal tube 11 is formed at the left end of the joint body 33a, and the right end is formed so as to be connectable to a tube body (not shown). A male screw 33g is threaded on the outer peripheral surface of the connecting tube portion 33f. Further, an annular first contact surface 33h is formed inside the joint body 33a, and the seal member 17 is attached to the first contact surface 33h. On the left side of the seal member 17 is formed a second contact surface 33i that is annular and has an inner diameter and an outer diameter larger than the first contact surface 33h.
[0060]
As shown in FIG. 10, the removal prevention sleeve 33b screwed and attached to the connecting cylinder portion 33f is formed so that the inner diameter and the outer diameter are reduced toward the left end side. An inner hole 33c having a diameter slightly larger than the outer diameter of the metal tube 11 is formed at the left end of the removal prevention sleeve 33b. As shown in FIG. 9, a female screw 33d that can be screwed into the male screw 33g is threaded on the inner peripheral surface on the right side of the removal prevention sleeve 33b. In a state where the pull-out prevention sleeve 33b is screwed into the connection cylinder portion 33f, the left end inner peripheral surface of the pull-out prevention sleeve 33b is an engaging portion that engages with the connecting bulging portion 11b. The pull-out prevention sleeve 33b having the above configuration is provided in the joint 33 as a connection means.
[0061]
Next, a diameter expansion jig 35 made of a metal material for expanding the diameter of the cylindrical body 34 will be described. Note that the upper, lower, left, and right in the following description of the diameter expansion jig 35 correspond to the upper, lower, left, and right in FIGS. 11 and 12. As shown in FIGS. 11 and 12, the diameter expansion jig 35 includes a main sleeve 36 formed in a substantially cylindrical shape, and a disk-shaped sleeve cap 37 is screwed to the left end side of the main sleeve 36. Yes. As shown in FIG. 12, a circular hole 37 a is formed in the central portion of the sleeve cap 37. A bolt-shaped movable bolt 38 is inserted into the main sleeve 36 so that the head side of the movable bolt 38 faces the sleeve cap 37 side.
[0062]
A female screw hole 38a is formed at the center of the end face on the head side of the movable bolt 38. The female screw hole 38a is formed so as to correspond to the circular hole 37a when inserted into the main sleeve 36. Yes. Further, an engagement groove 38b extending along the axis of the movable bolt 38 is formed on the outer surface of the head of the movable bolt 38, and a male screw 38c is formed on the outer peripheral surface of the shaft portion of the movable bolt 38. Then, with the shaft portion of the movable bolt 38 inserted into the main sleeve 36 protruding from the right end side of the main sleeve 36, a nut 40 is screwed into the male screw 38c with a spacer 39 interposed therebetween, and the main sleeve 36 A movable bolt 38 is attached to 36. In a state where the movable bolt 38 is attached to the main sleeve 36, the engagement pin 41 is attached from the outer surface of the main sleeve 36 to the engagement groove 38b of the movable bolt 38, and the engagement pin 41 is engaged. The rotation of the movable bolt 38 within the main sleeve 36 is restricted by the engagement with the groove 38b.
[0063]
A male screw 42 a of a diameter-expanding shaft 42 that penetrates the circular hole 37 a is screwed into a female screw hole 38 a of the movable bolt 38 in the main sleeve 36, and the diameter-expanded shaft 42 is attached to the movable bolt 38. On the left end side of the diameter-expanded shaft 42, a cross-sectional view in a plane orthogonal to the axial direction of the diameter-expanded shaft 42 is formed in a perfect circle. Further, the diameter-expanded shaft 42 is formed such that the diameter gradually increases toward the left end side, and the left end portion of the diameter-expanded shaft 42 is formed to have a constant diameter. The diameter of the left end portion of the expanded diameter shaft 42 is slightly smaller than the inner diameter of the metal tube 11. When the nut 40 is screwed into the male screw 38c of the movable bolt 38, the movable bolt 38 moves from the sleeve cap 37 side to the nut 40 side in the main sleeve 36, and the expanded diameter shaft 42 is moved to the main sleeve 36 along with the movement. It is formed to move into the sleeve 36. A support shaft 43 is attached to the main sleeve 36.
[0064]
Next, a method of forming the connecting end portion 10 in the metal tube 11 by forming the connection bulge portion 11 b in the metal tube 11 using the diameter expansion jig 35, and further using the metal tube 11. A method for connecting the joint 33 will be described. First, as shown in FIG. 10, a removal prevention sleeve 33 b is attached to the metal tube 11. Next, in the diameter expansion jig 35, the nut 40 is screwed out from the movable bolt 38, and the movable bolt 38 is moved until the head-side end surface comes into contact with the inner surface on the sleeve cap 37 side of the main sleeve 36. Next, with the cylindrical body 34 attached to the diameter-expanded shaft 42, the male screw 42a of the diameter-expanded shaft 42 is screwed into the female screw hole 38a, and the diameter-expanded shaft 42 is moved to the movable bolt 38 as shown in FIG. Attach to.
[0065]
Subsequently, as shown in FIG. 12, the end of the metal tube 11 is fitted onto the tube 34, and the tube 34 is inserted into the end of the metal tube 11. Next, the nut 40 is screwed into the movable bolt 38 in a state where the metal tube 11 is attached to the diameter-expanded shaft 42. Then, since the movable bolt 38 does not rotate due to the engagement between the engagement pin 41 and the engagement groove 38 b, the movable bolt 38 is aligned along the axis of the main sleeve 36 so that the engagement groove 38 b extends along the engagement pin 41. It is pulled into the main sleeve 36. Simultaneously with the movement of the movable bolt 38, the diameter-expanded shaft 42 is drawn into the main sleeve 36. Then, the left end side of the diameter-expanding shaft 42 is gradually inserted into the cylindrical body 34, and the cylindrical body 34 is gradually expanded in diameter from the left side.
[0066]
As shown in FIG. 13, when the diameter-expanded shaft 42 having substantially the same diameter as the inner diameter of the metal tube 11 passes through the cylindrical body 34, the inner diameter surface of the cylindrical body 34 and the metal tube 11 are increased by the expanded diameter shaft 42. The cylinder 34 is expanded from the inside so that the inner diameter of the non-expanded portion is substantially the same. Along with the diameter expansion, the outer peripheral surface of the cylindrical body 34 is in pressure contact with the inner peripheral surface of the metal tube 11. As a result, the end portion of the metal tube 11 is pushed outward by the expanded cylindrical body 34, and a bulging portion 11 b for bulging outward is formed on the outer peripheral surface of the metal tube 11. A metal tube 11 having a connection end 10 is formed.
[0067]
Now, in order to connect the joint 33 and the metal tube 11, first, as shown in FIG. 9, the connection end portion 10 of the metal tube 11 is inserted into the connection tube portion 33f, and the right end surface of the metal tube 11 is attached. While being brought into contact with the second contact surface 33 i, the right end surface of the cylindrical body 34 is brought into contact with the seal member 17. Subsequently, the female screw 33d of the removal prevention sleeve 33b is screwed into the male screw 33g, and the removal prevention sleeve 33b is attached to the joint body 33a. Then, since the diameter of the inner hole 33c of the removal preventing sleeve 33b is substantially the same as the outer diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11, the diameter of the inner hole 33c is the outer diameter of the connecting bulging portion 11b. Smaller.
[0068]
As a result, the anti-separation sleeve 33b is attached to the joint body 33a to form the joint 33. At the same time, the connection bulging portion 11b is engaged with the inner peripheral surface of the left end of the removal preventing sleeve 33b to prevent the connection bulging portion 11b from coming out of the removal preventing sleeve 33b. And a joint 33 are formed. And the metal pipe 11 provided with the connection end part 10 is connected to the joint 33 in a state of being prevented from coming off. Further, since the metal tube 11 is pressed inwardly into the joint body 33a by the removal prevention sleeve 33b, the right end surface of the cylindrical body 34 is in pressure contact with the seal member 17 in the joint body 33a. In addition, since a seal structure is formed between the outer peripheral surface of the cylindrical body 34 and the inner peripheral surface of the metal tube 11, the sealing performance between the metal tube 11 and the joint body 33a is maintained. Furthermore, in the third embodiment, the cylindrical body 34 is expanded in diameter so that the inner diameter is substantially the same as the inner diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11, and therefore circulates in the metal tube 11 by the cylindrical body 34. Almost no fluid flow loss can be eliminated.
[0069]
(Fourth embodiment)
Hereinafter, a fourth embodiment of a connection structure between a metal tube and a connection body embodying the present invention, a connection end of the metal tube, a metal tube having the connection end, and a method of forming the connection end of the metal tube Will be described with reference to FIGS. In the following description of the fourth embodiment, up, down, left, and right correspond to up, down, left, and right in FIG.
[0070]
As shown in FIG. 14, the connection end 10 of the metal tube 11 is an inner body that is inserted into the right end of the metal tube 11 and is an inner sleeve 47 as a cylinder, and an outer sleeve that is attached to the outer surface of the metal tube 11. The sleeve 45 is formed. As shown in FIG. 15A, the inner sleeve 47 is made of a metal material, and has a cylindrical inner portion 47a and an engagement rod formed so as to protrude outward at the right end of the inner portion 47a. A portion 47b is formed. The outer diameter of the inner portion 47a before expanding is formed to be slightly smaller than the inner diameter of the metal tube 11 so as to be fitted into the metal tube 11. The outer diameter of the engagement flange portion 47b is formed larger than the inner diameter of the metal tube 11, and when the inner portion 47a is fitted into the metal tube 11, the end surface of the metal tube 11 is engaged with the engagement flange portion 47b. Is formed.
[0071]
The outer sleeve 45 is formed in a substantially cylindrical shape from a synthetic resin material such as cross-linked polyethylene or a soft metal material such as copper (in this embodiment, formed from cross-linked polyethylene). The outer sleeve 45 includes a cylindrical portion 45c having a cylindrical shape. As shown in FIG. 14, an inner peripheral flange portion 45a is formed on the inner peripheral edge of the right end of the cylindrical portion 45c. The inner peripheral flange portion 45 a is formed so as to protrude inward along the circumferential direction of the outer sleeve 45. An outer peripheral flange 45b is formed on the outer peripheral edge of the cylindrical portion 45c, and the outer peripheral flange 45b is formed to protrude outward along the circumferential direction of the outer sleeve 45. The inner diameter of the cylindrical portion 45 c is slightly larger than the outer diameter of the metal tube 11, and the inner diameter of the inner peripheral flange portion 45 a is smaller than the outer diameter of the metal tube 11.
[0072]
Next, the joint 44 will be described. As shown in FIGS. 14 and 15 (a), the joint 44 is mainly formed by a joint body 44a formed in a substantially cylindrical shape by a metal material and a removal prevention sleeve 46 formed in a substantially bolt shape by the metal material. ing. Connection tube portions 44d to which the metal tubes 11 can be connected are formed on both ends of the joint body 44a. As shown in FIG. 14, female threads 44b are formed on the inner peripheral surfaces of both ends of the joint body 44a. Further, a contact surface 44c is formed at the center of the joint body 44a, and the contact surface 44c is formed so as to protrude inward along the circumferential direction of the joint body 44a. A pair of seal members 17 are mounted on both surfaces of the contact surface 44c. Only one seal member 17 may be attached to the contact surface 44c.
[0073]
As shown in FIG. 15B, the removal preventing sleeve 46 as a connecting means provided in the connecting cylinder portion 44d is formed by assembling a pair of divided bodies 46a. The split bodies 46a are integrated by connecting one side edges thereof, and the removal prevention sleeve 46 is formed to be openable / closable with the connecting portion as an opening / closing center. Further, an engagement step portion 48 as an engagement portion is formed on the inner peripheral surface of the removal prevention sleeve 46, and this engagement step portion 48 is provided when the removal prevention sleeve 46 is attached to the outer peripheral surface of the metal tube 11. In addition, it is formed along the circumferential direction of the removal preventing sleeve 46 so as to engage with the connecting bulging portion 11b. Furthermore, a male screw 49 that can be screwed into the female screw 44b of the joint body 44a is threaded on the outer peripheral surface of the removal prevention sleeve 46. The engagement step portion 48 is engaged with the connecting bulging portion 11b in a state where the removal prevention sleeve 46 is attached to the joint main body 44a.
[0074]
Next, a method for forming the metal tube 11 having the connection end portion 10 by forming the bulge portion 11b for connection in the metal tube 11 using the diameter expansion jig 35, and the metal tube 11 and the joint A method for connecting the terminal 44 to the terminal 44 will be described. As shown in FIG. 16, first, the inner sleeve 47 is attached to the diameter-expanded shaft 42, and the diameter-expanded shaft 42 is attached to the diameter-expansion jig 35. Subsequently, the outer sleeve 45 is attached to the outside of the end portion of the metal tube 11, and the inner peripheral flange portion 45 a is engaged with the end surface of the metal tube 11. Further, the metal tube 11 is fitted onto the inner sleeve 47 mounted on the diameter-expanded shaft 42. That is, the inner sleeve 47 is inserted into the end portion of the metal tube 11, and the end surface of the metal tube 11 is engaged with the engagement flange portion 47b.
[0075]
At this time, the outer end surface of the engagement flange portion 47b is flush with the outer end surfaces of the inner peripheral flange portion 45a and the outer peripheral flange portion 45b. Subsequently, the end of the metal tube 11 is expanded using the diameter expansion jig 35. Then, as shown in FIG. 17, the entire inner sleeve 47 is expanded from the inside by the expanded diameter shaft 42, and the outer sleeve 45 is expanded through the end portion of the metal tube 11. The expanded outer sleeve 45 forms a connecting bulging portion 11 b that bulges outward from the outer peripheral surface of the metal tube 11, thereby forming the metal tube 11 having the connecting end portion 10. At this time, the inner sleeve 47 is expanded so that the inner diameter of the inner sleeve 47 and the inner diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11 are flush with each other.
[0076]
Next, as shown in FIG. 14, a pair of divided bodies 46 a are assembled to the outer surface of the metal tube 11, and the removal prevention sleeve 46 is attached to the metal tube 11. Next, when the connection end 10 of the metal tube 11 is inserted into the connection tube portion 44d, and the male screw 49 of the removal prevention sleeve 46 is screwed into the female screw 44b of the joint main body 44a, the joint 44 is formed. . The right end surface of the removal prevention sleeve 46 is in contact with the outer peripheral flange portion 45b of the outer sleeve 45, and the outer peripheral flange portion 45b is sandwiched between the removal prevention sleeve 46 and the contact surface 44c. Is positioned and fixed in the joint body 44a. At this time, the connection bulging portion 11 b formed on the outer surface of the outer sleeve 45 engages with the engaging stepped portion 48, but the outer sleeve 45 forms the connection bulging portion 11 b. Therefore, the engagement step portion 48 and the connecting bulging portion 11b are reliably engaged, and the metal tube 11 is reliably prevented from coming out of the joint body 44a, and the connection between the metal tube 11 and the joint 44 is ensured. A structure is formed. That is, the metal pipe 11 provided with the connection end portion 10 is connected to the joint 44 in a state where it is prevented from coming off.
[0077]
At this time, in the pair of seal members 17, the gap between the end surface of the engagement flange portion 47b and the contact surface 44c is sealed by the seal member 17 located on the inner peripheral side of the joint main body 44a. Further, the outer seal member 17 seals between the outer peripheral flange 45b and the contact surface 44c. In the fourth embodiment, the inner sleeve 47 and the outer sleeve 45 are brought into pressure contact with the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the metal tube 11 by increasing the diameter of the inner sleeve 47 from the inside of the metal tube 11. The outer sleeve 45 is contracted by the shrinkage of the cross-linked polyethylene and is pressed against the outer surface of the metal tube 11. As a result, a seal structure is formed between the metal tube 11 and the inner sleeve 47 and the outer sleeve 45, and a pair of seal members 17 added thereto eliminates the possibility of fluid leaking from between the metal tube 11 and the joint 44. be able to.
[0078]
(Fifth embodiment)
Hereinafter, a fifth embodiment of a connection structure between a metal tube and a connection body embodying the present invention, a connection end of the metal tube, a metal tube having the connection end, and a method of forming the connection end of the metal tube Will be described with reference to FIGS. In addition, since 5th Embodiment is a structure which only changed the connection edge part and connection body of 1st Embodiment, the detailed description is abbreviate | omitted about the same part. In addition, the top, bottom, left, and right in the following description of the fifth embodiment correspond to the top, bottom, left, and right in FIG.
[0079]
As shown in FIG. 18, the connection end 10 of the metal tube 11 of the fifth embodiment is connected to the cylindrical body 34 as an inner body inserted into the end of the metal tube 11 and the end of the metal tube 11. The outer sleeve 54 is formed by extrapolation. The outer sleeve 54 is formed in a cylindrical shape from a synthetic resin material or a metal material (in the fifth embodiment, the outer sleeve 54 is formed from a synthetic resin material). The connection end 10 of the metal tube 11 is connected to the outer sleeve 54 and the metal tube 11 by the outer sleeve 54 and the metal tube 11 being expanded in diameter by expanding the diameter of the cylinder 34 in the end from the inside. A bulging portion 11b is formed and configured.
[0080]
As shown in FIGS. 18 and 19A, the joint 55 is mainly formed by a joint body 55a, an engagement sleeve 56, and a fixing sleeve 57 each formed in a substantially cylindrical shape by a metal material. A connecting tube portion 55c for connecting the metal pipe 11 is formed at the left end of the joint body 55a, and the right end is formed to be connectable to a pipe body (not shown). A male screw 55d is threaded on the outer peripheral surface of each connection tube portion 55c. In addition, an annular contact surface 55b is formed inside the joint body 55a, and the seal member 17 is mounted on the contact surface 55b. As shown in FIG. 19A, the engagement sleeve 56 as an engagement body is formed in a substantially cylindrical shape, and as shown in FIG. 19B, the engagement sleeve 56 is assembled with a pair of divided bodies 56a. It is formed by.
[0081]
The divided bodies 56a are integrated by connecting one side edges of the divided bodies 56a, and the engagement sleeve 56 is formed to be openable and closable with the connecting portion as an opening / closing center. As shown in FIG. 18, the engagement sleeve 56 is formed such that the inner diameter and outer diameter on the right end side are larger than those on the left end side, and the engagement sleeve 56 has an inner surface on which the connection bulging portion 11b can be engaged. An engaging surface 56b is formed. In the engagement sleeve 56, the inner diameter of the portion other than the engagement surface 56 b is formed slightly larger than the outer diameter of the metal tube 11. The engaging sleeve 56 having the above-described configuration is provided in the joint 55 as connection means provided in the connection cylinder portion 55c.
[0082]
An inner hole 57a is formed on the left end side of the fixing sleeve 57 that is screwed onto the connection cylinder portion 55c, and the inner hole 57a has a diameter on the left side of the engagement sleeve 56 and a connecting bulge portion. It is formed slightly larger than the outer diameter of 11b. On the inner peripheral surface on the right end side of the fixing sleeve 57, a female screw 57b that can be screwed into the male screw 55d of the joint body 55a is threaded. The fixing sleeve 57 is screwed to the connecting cylinder portion 55c and is provided in the joint 55 as an attachment body that forms a connecting means.
[0083]
Next, a method for forming the metal tube 11 having the connection end portion 10 by forming the bulge portion 11b for connection in the metal tube 11 using the diameter expansion jig 35, and the metal tube 11 and the joint A method of connecting to 55 will be described. First, as shown in FIG. 19A, the fixing sleeve 57 is attached to the metal tube 11. Subsequently, after the cylindrical body 34 is attached to the diameter-expanding shaft 42, the diameter-expanding shaft 42 is attached to the diameter-expansion jig 35. Next, after mounting the outer sleeve 45 on the outer side of the end portion of the metal tube 11, the metal tube 11 is externally fitted to the cylindrical body 34 of the diameter-expanded shaft 42. That is, the cylindrical body 34 is inserted into the end portion of the metal tube 11. Subsequently, the diameter of the cylindrical body 34 is expanded from the inner side by using the diameter expansion jig 35 so that the inner peripheral surface of the cylindrical body 34 and the inner diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11 are substantially the same. . As a result, as shown in FIG. 18, the end of the metal tube 11 and the entire outer sleeve 45 are expanded in diameter, and the expanded metal tube 11 and the outer sleeve 45 form a connection bulging portion 11 b. . At this time, the amount of bulging from the outer peripheral surface of the metal tube 11 of the connecting bulging portion 11 b is the sum of the thickness of the metal tube 11 and the thickness of the outer sleeve 45. And the connection end part 10 provided with the bulging part 11b for a connection in the edge part of the metal pipe 11 is formed. Further, the outer peripheral surface of the cylindrical body 34 is in pressure contact with the inner peripheral surface of the metal tube 11, the outer peripheral surface of the metal tube 11 is press-contacted with the inner peripheral surface of the outer sleeve 45, and fluid is applied to both the inner and outer peripheral surfaces of the metal tube 11. A seal structure is formed to prevent leakage.
[0084]
Next, in order to connect the metal tube 11 having the connection end 10 to the joint 55, first, a pair of divided bodies 56a are assembled to the outer surface of the metal tube 11, and the engaging sleeve 56 is attached to the metal tube 11, The engaging surface 56b is engaged with the connecting bulging portion 11b. Next, as shown in FIG. 18, the connecting end portion 10 of the metal tube 11 is inserted into the connecting tube portion 55c, and the female screw 57b of the fixing sleeve 57 is screwed into the male screw 55d of the joint body 55a. Then, the inner peripheral edge portion of the fixing sleeve 57 is engaged with the outer peripheral surface of the engagement sleeve 56 and the engagement sleeve 56 is moved inwardly of the joint body 55a. Further, the right end of the engagement sleeve 56 is placed on the left end surface of the joint body 55a. The surfaces abut. As a result, the joint 55 is formed, and the engagement sleeve 56 is interposed between the joint body 55a and the fixed sleeve 57 in a state where the connection bulging portion 11b and the engagement surface 56b of the engagement sleeve 56 are engaged. It is pinched.
[0085]
As a result, the engagement surface 56b of the engagement sleeve 56 positioned in the joint 55 is engaged with the connection bulging portion 11b, and the metal tube 11 is connected to the joint 55 in a state of being prevented from coming off. At the same time, a connection structure between the metal tube 11 and the joint 55 is formed. Furthermore, the right end surface of the metal tube 11 is in pressure contact with the seal member 17, and the sealing performance between the metal tube 11 and the joint body 55a is maintained. Further, since the bulging amount of the connecting bulging portion 11b is the sum of the bulging amount of the metal tube 11 and the thickness of the outer sleeve 54, the thickness of the connecting bulging portion 11b is sufficiently ensured. The mating surface 56b and the connecting bulging portion 11b can be reliably engaged. Therefore, it is possible to reliably prevent the metal tube 11 from coming out of the joint 55.
[0086]
Each embodiment may be changed as follows.
In the first embodiment, the engagement sleeve 19 may be integrally formed without being divided into the divided bodies 19a. At this time, the engaging recess 19b is forcibly fitted to the connecting bulging portion 11b.
[0087]
In the first embodiment, the outer diameter of the connecting bulging portion 11 b may be larger than the diameter of the inner hole 20 a of the fixed sleeve 20. In the case of such a configuration, the fixing sleeve 20 is attached to the metal tube 11 in advance before the connection bulging portion 11 b is formed on the metal tube 11.
[0088]
In the first embodiment, a cylindrical body 34 as an inner body may be used instead of the ring body 13. At this time, the size of the engaging groove 19b is changed so that the connecting bulging portion 11b formed by the cylindrical body 34 and the engaging groove 19b of the engaging sleeve 19 are engaged.
[0089]
-In 1st Embodiment, you may form the connection cylinder part 14 in the both ends of the coupling main body 12a of the coupling 12. FIG.
-In 1st Embodiment, you may use the cylindrical member 59 shown in FIG. 20 instead of the ring body 13 as an inner body. That is, the tubular member 59 may be inserted into the metal tube 11, and the connecting bulge portion 11 b may be formed using the tubular member 59, and the connection end portion 10 may be formed on the metal tube 11. The cylindrical member 59 is formed in a substantially cylindrical shape from a metal material, and a protruding portion 59 a is formed at the distal end portion of the cylindrical member 59 by folding the distal end portion of the cylindrical member 59. When the diameter of the ridge 59a is increased using the bulging portion forming tool 21 of the first embodiment, as shown in FIG. 21, a part of the circumferential surface along the axial direction of the cylindrical member 59 is expanded. Is done. As a result, the inner peripheral surface of the metal tube 11 corresponding to the protrusion 59a is pushed outward, and the connecting bulge portion 11b bulging outward is formed on the outer peripheral surface of the metal tube 11. That is, the metal tube 11 having the connection end 10 is formed. And in 1st Embodiment, the connection bulging part 11b formed by the protrusion part 59a and the engagement recessed strip 19b are engaged, and the connection structure of the metal pipe 11 and the coupling 12 is comprised. Also good.
[0090]
-In 2nd Embodiment, the 1st split ring 31 and the 2nd ring 32 are integrally formed, and the groove | channel which the bulging part 11b for a connection can engage is formed in the internal peripheral surface of the integrated member. May be.
[0091]
-In the second embodiment, the inner sleeve 25 may be omitted.
-In 2nd Embodiment, you may form the connection cylinder part 27b only in the one end part of the coupling main body 27. FIG.
[0092]
-In 2nd Embodiment, you may use the cylindrical member which makes a cylindrical shape instead of the ring body 13 as an inner body. At this time, the length of the second ring 32 in the axial direction is extended, and the length of the first split ring 31 and the inner portion 25a in the axial direction is shortened. And the cylindrical member inserted in the edge part of the metal pipe 11 is diameter-expanded from the inner side, and the bulging part 11b for a connection is formed in the edge part of the metal pipe 11. FIG. Furthermore, the connecting bulging portion 11 b formed by the cylindrical member and the end face of the first split ring 31 are engaged to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 26.
[0093]
-In 2nd Embodiment, you may use the said cylindrical member 59 shown in FIG. 20 as an inner body, and the inner sleeve 25 is abbreviate | omitted at this time. Then, as shown in FIG. 21, the diameter of the protruding portion 59a is increased, so that a part of the circumferential surface along the axial direction of the tubular member 59 is expanded, and the bulging for connection to the metal tube 11 is performed. Part 11b is formed. The connection bulging portion 11b formed on the metal tube 11 and the end face of the first split ring 31 are engaged with each other to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 26.
[0094]
-In 3rd Embodiment, you may form the connection cylinder part 33f in the both ends of the coupling main body 33a. In the third embodiment, the inner diameter of the cylindrical body 34 and the inner diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11 may not be substantially the same. Further, the seal structure may not be formed between the outer peripheral surface of the cylindrical body 34 and the inner peripheral surface of the metal tube 11.
[0095]
-In 3rd Embodiment, you may use the ring body 13 as an inner body instead of the cylinder 34. FIG. Then, the connection bulging portion 11b formed by expanding the diameter of the ring body 13 and the inner peripheral surface of the removal prevention sleeve 33b are engaged to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 33. May be.
[0096]
-In 3rd Embodiment, you may use the said cylindrical member 59 shown in FIG. 20 as an inner body. And as shown in FIG. 21, when the protrusion 59a is expanded in diameter, a part of the circumferential surface along the axial direction of the tubular member 59 is expanded, and the connecting bulge 11b is formed. The The connection bulging portion 11b formed on the metal tube 11 and the inner peripheral surface of the removal prevention sleeve 33b are engaged with each other to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 33.
[0097]
-In 4th Embodiment, you may form the connection cylinder part 44d only in the one end part of the coupling main body 44a. In the state where the metal pipe 11 and the joint 44 of the fourth embodiment are connected, the inner diameter of the inner sleeve 47 whose diameter has been increased and the inner diameter of the non-expanded portion of the metal pipe 11 may not be the same. Further, a seal structure may not be formed between the outer peripheral surface of the inner sleeve 47 and the inner peripheral surface of the metal tube 11, and the outer peripheral surface of the inner sleeve 47, the inner peripheral surface of the metal tube 11, and the outer sleeve 45. A seal structure may not be formed between the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the metal tube 11.
[0098]
In the fourth embodiment, the outer sleeve 45 is omitted, and the bulging portion for connection is formed by the outer surface of the metal tube 11. Then, in a state where the removal prevention sleeve 46 is screwed into the joint body 44a, the engagement step portion 48 and the connection bulge portion are engaged to form a connection structure between the metal tube 11 and the joint 44. May be.
[0099]
In the fourth embodiment, the inner sleeve 47 and the outer sleeve 45 may be integrally formed by joining the engagement flange portion 47b of the inner sleeve 47 and the outer peripheral flange portion 45b of the outer sleeve 45.
[0100]
-In 5th Embodiment, you may form the connection cylinder part 55c in the both ends of the coupling main body 55a.
-In 5th Embodiment, the outer sleeve 45 is abbreviate | omitted, the bulging part for a connection formed in the outer surface of the metal tube 11 and the engagement surface 56b of the engagement sleeve 56 are engaged, and the metal tube 11 And a joint 55 may be configured.
[0101]
In the fifth embodiment, in a state where the metal tube 11 and the joint 55 are connected, the inner diameter of the non-expanded portion of the metal tube 11 and the inner diameter of the expanded cylindrical body 34 may not be the same. .
[0102]
-In 5th Embodiment, the seal structure does not need to be formed between the outer peripheral surface of the cylinder 34 and the inner peripheral surface of the metal tube 11, and the outer peripheral surface of the cylinder 34 and the inner periphery of the metal tube 11 The seal structure may not be formed between the surface and the inner peripheral surface of the outer sleeve 45 and the outer peripheral surface of the metal tube 11.
[0103]
-In 5th Embodiment, you may form the engagement sleeve 56 by a pair of division body 56a formed separately.
-In 3rd Embodiment, you may use the inner body shown in FIG. On the right end side of the cylindrical body 34, an extending portion 34a that extends while expanding the diameter outward is formed. Moreover, it forms in the taper shape so that the left end surface of the connection cylinder part 33f of the coupling main body 33a may be diameter-expanded toward the center part side of the coupling main body 33a. Further, the diameter of the right end side of the removal prevention sleeve 33b is increased so that a locking step portion 33e extending along the circumferential direction of the removal prevention sleeve 33b is formed on the inner peripheral surface of the central portion of the removal prevention sleeve 33b. To do.
[0104]
Then, the cylindrical body 34 inserted inside the metal tube 11 is expanded in diameter, and the connection bulge portion 11 b is formed on the outer surface of the metal tube 11 to form the connection end 10. Further, the inner peripheral surface of the extended portion 34a is brought into contact with the end surface of the joint body 33a, and the removal prevention sleeve 33b is screwed into the joint body 33a in the contact state. As a result, the extending portion 34a is sandwiched between the left end surface of the joint body 33a and the locking step portion 33e of the removal prevention sleeve 33b, and the connection bulging portion 11b is formed on the inner surface of the removal prevention sleeve 33b. Engage. Therefore, the metal tube 11 is prevented from coming out of the removal prevention sleeve 33b attached to the joint body 33a. That is, the metal pipe 11 is connected to the joint 33 in a state where the metal pipe 11 is prevented from coming off, and a connection structure between the metal pipe 11 and the joint 33 is formed. At this time, a seal structure is formed between the inner peripheral surface of the extended portion 34a and the left end surface of the joint body 33a and between the inner peripheral surface of the extended portion 34a and the inner peripheral surface of the removal preventing sleeve 33b. . Therefore, it is possible to prevent the fluid from leaking out due to the seal structure between the metal tube 11 and the joint body 33a.
[0105]
-You may connect the metal pipe 11 provided with the connection end part 10 shown to Fig.23 (a), and the coupling 60 as a connection body. First, the connection end portion 10 of the metal tube 11 will be described. A ring body 63 is inserted as an inner body into the right end portion of the metal tube 11, and the diameter of the ring body 63 is increased to form a connection bulge portion 11b. Has been. A connection end 10 having a connection bulging portion 11 b is formed at the right end of the metal tube 11. The ring body 63 is formed by forming a metal wire having a quadrangular cross section from a metal material into an annular shape. Further, the inner sleeve 25 made of a metal material is fitted inside the right end of the metal tube 11 where the connecting bulge 11b is formed.
[0106]
Next, the joint 60 will be described. As shown in FIG. 23 (a), the joint 60 is formed of a joint body 61, an attachment sleeve 67, an insertion sleeve 68, and an engagement sleeve 69 each formed in a substantially cylindrical shape. The joint body 61 and the attachment sleeve 67 are each made of a metal material, and the insertion sleeve 68 and the engagement sleeve 69 are each made of a synthetic resin material. On both end sides of the joint body 61, connection tube portions 61a to which the metal tubes 11 can be connected are formed. Male threads 61b are formed on the outer peripheral surfaces of both ends of the joint body 61, respectively. A first contact surface 61 c is formed in the joint body 61, and the first contact surface 61 c is formed so as to protrude inward along the circumferential direction of the joint body 61. A second contact surface 61d is formed on the inner peripheral surface of the joint body 61 on the connection tube portion 61a side from the first contact surface 61c, and the second contact surface 61d is located outside the first contact surface 61c. The diameter and the inner diameter are large. A pair of seal members 17 is attached to the second contact surface 61d.
[0107]
A female screw 67a that can be screwed into the male screw 61b is formed on the inner peripheral surface of one end side (right side in FIG. 23A) of the mounting sleeve 67 as the mounting body. On the other hand, an inner peripheral edge 67 b is formed on the inner peripheral edge of the other end side (left side in FIG. 23A) of the attachment sleeve 67, and the inner peripheral edge 67 b is inward along the circumferential direction of the attachment sleeve 67. It is formed to extend to. Note that the diameter of the opening on the other end side of the attachment sleeve 67 is formed to be slightly larger than the outer diameter of the connecting bulging portion 11 b formed in the metal tube 11.
[0108]
The insertion sleeve 68 has an inner diameter and an outer diameter on the other end side (left side in FIG. 23A) larger than an inner diameter and an outer diameter on one end side (right side in FIG. 23A). A locking edge portion 68 a is formed on the inner peripheral edge on one end side of the insertion sleeve 68, and this locking edge portion 68 a is formed so as to extend along the circumferential direction of the insertion sleeve 68. Further, an engagement surface 68 b is formed on the inner peripheral surface of the substantially central portion of the insertion sleeve 68, and the engagement surface 68 b has a larger outer diameter than one end side of the insertion sleeve 68. An inclined surface 68c is formed at the opening end of the insertion sleeve 68 on the other end side, and the inclined surface 68c is formed so as to be inclined obliquely into the insertion sleeve 68 from the opening end on the other end side of the insertion sleeve 68. Has been.
[0109]
The engagement sleeve 69 as an engagement body provided with an engagement portion is formed in a C-shaped cross section by cutting a cylindrical body along the axial direction. The outer peripheral surface on one end side (the right side in FIG. 23A) of the engagement sleeve 69 is formed such that the outer diameter decreases toward the same end side. The attachment sleeve 67 is screwed to the joint body 61 in a state where the insertion sleeve 68 and the engagement sleeve 69 are accommodated in the joint body 61. As shown in FIG. 23 (b), before the joint 60 is used, the interposition member 70 is mounted between the joint body 61 and the attachment sleeve 67, and the engagement sleeve is placed in the insertion sleeve 68. The insertion of 69 is restricted.
[0110]
The interposed member 70 is formed by an interposed part 70 a having a C-shaped cross section and a gripping part 70 b extending from the interposed part 70 a, and the inner diameter of the interposed part 70 a is the male screw 61 b of the joint body 61. It is formed to be almost the same as the outer diameter in. Then, as shown in FIG. 23B, the interposition part 70a is mounted on the outer periphery of the male screw 61b, and the female screw 67a of the attachment sleeve 67 is screwed to the male screw 61b in this state. At this time, the interposition part 70 a restricts the screwing of the attachment sleeve 67 more than necessary, and the attachment sleeve 67 prevents the engagement sleeve 69 from being pushed into the insertion sleeve 68.
[0111]
In order to connect the metal pipe 11 provided with the connection end 10 to the joint 60, first, the diameter of the ring body 63 inserted into the end of the metal pipe 11 is expanded from the inside and connected to the metal pipe 11. While forming the bulging part 11b for metal, the metal pipe 11 provided with the connection end part 10 is formed. Next, the inner portion 25 a of the inner sleeve 25 is fitted into the connection end portion 10 of the metal tube 11, and the engagement flange portion 25 b is engaged with the end surface of the metal tube 11.
[0112]
Subsequently, in the unused joint 60, first, the attachment sleeve 67 is screwed out of the joint body 61, the intervention member 70 is removed from the joint body 61, and the insertion sleeve 68 and the engagement sleeve 69 are taken out. Next, the attachment sleeve 67 is attached to the connection end 10. At this time, since the opening on the other end side of the attachment sleeve 67 is larger than the outer diameter of the connection bulge portion 11b, the attachment sleeve 67 is moved to the depth of the metal tube 11 through the connection bulge portion 11b. Can do.
[0113]
Subsequently, the engagement sleeve 69 and then the insertion sleeve 68 are attached to the metal tube 11. At this time, the locking edge portion 68a of the insertion sleeve 68 is locked to the connecting bulging portion 11b, and the movement of the engagement sleeve 69 to the back of the metal tube 11 is restricted. Then, the connection end 10 of the metal tube 11 is inserted into the connection cylinder 61a of the joint body 61, and one end of the insertion sleeve 68 is inserted into the connection cylinder 61a to seal one end of the insertion sleeve 68. It abuts on the member 17.
[0114]
Next, the attachment sleeve 67 is screwed into the joint body 61. Then, the inner peripheral edge 67b of the attachment sleeve 67 comes into contact with the other end surface of the engagement sleeve 69, and the engagement sleeve 69 is pressed toward the connection tube portion 61a. Along with this, one end side of the engagement sleeve 69 is guided into the insertion sleeve 68 by the inclined surface 68 c of the insertion sleeve 68 to be reduced in diameter, and inserted into the insertion sleeve 68.
[0115]
Then, as shown in FIG. 24, when the attachment sleeve 67 is screwed to the joint body 61, one end surface of the engagement sleeve 69 is engaged with the engagement surface 68b of the insertion sleeve 68, and the engagement surface 68b. And the inner peripheral edge 67 b of the attachment sleeve 67. At the same time, one end surface as an engaging portion of the engaging sleeve 69 is engaged with the connecting bulging portion 11b. Further, the sealing member 17 is pressed against the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the sealing performance between the joint body 61 and the metal tube 11 is maintained.
[0116]
In the state in which the attachment sleeve 67 is screwed to the joint body 61, the inner peripheral edge 67b is engaged with the engagement sleeve 69 as shown in FIG. Therefore, the engagement sleeve 69 engaged with the connection bulge portion 11b by the inner peripheral edge portion 67b is prevented from coming out of the attachment sleeve 67, and the engagement sleeve 69 and the connection bulge portion are prevented by the attachment sleeve 67. Engagement with 11b is maintained. Accordingly, the metal tube 11 is prevented from coming out of the connecting tube portion 61a, that is, the joint 60, a connection structure between the metal tube 11 and the joint 60 is formed, and the metal tube 11 provided with the connection end 10 and the joint. 60 is connected.
[0117]
As shown in FIG. 25, an inner peripheral ridge 71 projecting inward may be integrally formed on the inner peripheral surface of the distal end portion of the cylindrical member 59. Then, a cylindrical member 59 is inserted into one end portion of the metal tube 11, and only the inner peripheral protrusion 71 is expanded from the inside, so that the connecting bulging portion 11b is formed on the metal tube 11 as shown in FIG. In addition to the formation, the connection end 10 may be formed. That is, the diameter of a part of the circumferential surface along the axial direction of the tubular member 59 may be increased to form the connecting bulging portion 11b. In addition, the cylindrical member 59 is fitted in the both ends of the metal tube 11, the inner peripheral protrusion 71 is expanded, and the connection end part 10 provided with the bulging part 11b for a connection in the both ends of the metal tube 11 is formed. May be.
[0118]
Moreover, the metal pipe 11 in which the connecting end portion 10 is formed using the cylindrical member 59 provided with the inner peripheral protrusion 71 is connected to a joint 72 as a connecting body shown in FIG. The In the following description, up, down, left, and right correspond to up, down, left, and right in FIG. The joint 72 connects the metal pipes 11 to each other or is a part of a header. The joint main body 73 is formed in a substantially cylindrical shape, the fixing sleeve 74 is screwed to the joint main body 73, the split ring 75, and the ring member. 76 is mainly formed.
[0119]
Connection tube portions 77 are formed at both ends (only the left end is shown in FIG. 26) of the joint body 73 formed in a substantially cylindrical shape by a metal material. A first placement surface 78 is formed on the inner peripheral surface at the back of each connection tube portion 77, and the inner periphery surface of the connection tube portion 77 located on the left side of the joint body 73 with respect to the first placement surface 78 is Two mounting surfaces 79 are formed. An O-ring 80 made of a rubber material is disposed on each of the first placement surface 78 and the second placement surface 79.
[0120]
A contact surface 81 is formed on the inner peripheral surface of the connecting cylinder portion 77 located on the left side of the joint body 73 with respect to the second placement surface 79. The outer diameter is large. A male screw 82 is threaded on the outer peripheral surface of the connecting tube portion 77. The fixing sleeve 74 is provided on the joint 72 as an attachment body that forms connection means, and is formed in a substantially cylindrical shape by a metal material. On the right inner peripheral surface of the fixing sleeve 74, a female screw 74a that can be screwed into the male screw 82 is threaded. Further, a locking surface 74 b that protrudes inward is formed on the inner peripheral surface of the fixed sleeve 74. In addition, a tapered surface 74c is formed on the inner peripheral surface of the fixing sleeve 74 connected to the inner peripheral edge of the locking surface 74b, and this tapered surface 74c increases from the locking surface 74b side toward the left end of the fixing sleeve 74. To reduce the diameter. Furthermore, a locking rib 74d is provided on the inner peripheral edge of the left end of the fixed sleeve 74 so as to project inward.
[0121]
The split ring 75 is provided in the joint 72 as an engaging body that forms connection means, and the right end surface of the split ring 75 is formed as an engaging portion that engages with the connecting bulging portion 11b. The split ring 75 is formed in a C-shaped cross section by cutting a metal cylindrical body along the axial direction. The split ring 75 is formed in a tapered shape whose outer diameter is reduced from the right end toward the left end. The ring member 76 is formed in an annular shape from a metal material, and in a state where the fixing sleeve 74 is screwed to the joint body 73, the right end of the ring member 76 contacts the contact surface 81 and the left end is the locking surface. 74b is held between the contact surface 81 and the tapered surface 74c.
[0122]
When the ring member 76 is held between the contact surface 81 and the tapered surface 74c, the O-ring 80 is held between the ring member 76 and the second placement surface 79. It has become. The O-ring 80 is placed on the first and second placement surfaces 78 and 79, and the ring member 76 is placed on the contact surface 81, and the fixing sleeve 74 in which the split ring 75 is accommodated. Is screwed to the joint body 73, and the joint 72 is assembled. At this time, the left end surface of the split ring 75 is locked to the locking rib 74d of the fixed sleeve 74, and the split ring 75 is prevented from coming out of the fixed sleeve 74.
[0123]
In order to connect the metal pipe 11 having the connection end 10 and the joint 72, first, the fixing sleeve 74 is slightly screwed off from the joint body 73, and the outer peripheral surface of the tapered surface 74c and the split ring 75 is obtained. A gap is formed between the split ring 75 and the split ring 75 so that the diameter can be expanded. Then, the connection end portion 10 of the metal tube 11 is inserted into the connection tube portion 77 from the fixed sleeve 74 side. Then, the outer peripheral surface of the engagement flange 25b comes into contact with the inner peripheral surface of the split ring 75, and the metal tube 11 is inserted into the split ring 75 so that the split ring 75 is expanded in diameter, and the connection expansion Passing through the split ring 75 of the protruding portion 11b is allowed.
[0124]
Then, the metal tube 11 is inserted into the joint 72 until the end surface of the cylindrical member 59 comes into contact with the O-ring 80 placed on the first placement surface 78. At this time, the connecting bulging portion 11 b is located on the inner side of the joint body 73 from the right end surface of the split ring 75, and is disposed inside the ring member 76. Subsequently, when the fixing sleeve 74 is screwed into the connecting cylinder portion 77, the tapered surface 74c comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the split ring 75, and the split ring 75 is gradually reduced in diameter. When the fixing sleeve 74 is screwed into the connection cylinder portion 77, the inner surface of the split ring 75 comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the metal tube 11, and the right end surface of the split ring 75 is engageable with the connecting bulge portion 11b. Placed in position. Further, the O-ring 80 placed on the first placement surface 78 is in pressure contact with the end surface of the cylindrical member 59, and the O-ring 80 placed on the second placement surface 79 is the outer peripheral surface of the metal tube 11. Press contact.
[0125]
As a result, as shown in FIG. 26, the connecting bulging portion 11 b engages with the split ring 75, and the split ring 75 is accommodated so as not to come out of the fixed sleeve 74. That is, when the fixing sleeve 74 is screwed into the connecting cylinder portion 77, the split ring 75 is held in the fixing sleeve 74, and the state where the connecting bulge portion 11b is engaged with the split ring 75 is maintained. Then, the engagement between the connecting bulging portion 11 b and the split ring 75 prevents the metal tube 11 from being detached from the connecting tube portion 77, and a connection structure between the metal tube 11 and the joint 72 is configured.
[0126]
In the above description, the metal pipe 11 is connected in a state where the joint body 73, the fixing sleeve 74, the split ring 75, and the ring member 76 are assembled. However, the following connection work may be used. That is, in a state where the fixing sleeve 74 and the split ring 75 are mounted in advance on the metal tube 11 on which the connection end portion 10 is formed, the ring member 76 is accommodated in the connection tube portion 77 accommodated so as to contact the contact surface 81. The metal tube 11 is inserted. Then, the fixing sleeve 74 may be screwed into the connection cylinder portion 77 to form the joint 72, and the metal tube 11 may be connected to the joint 72.
[0127]
In the first to third embodiments, the following inner body may be used instead of the ring body 13. That is, the inner body is formed by winding a wire made of a metal material in an annular shape. When comprised in this way, an inner body can be formed easily and cheaply.
[0128]
In each embodiment, the connection end 10 is formed at one end of the metal tube 11, but the connection end 10 may be formed at both ends of the metal tube 11.
In each embodiment, the connection end 10 is formed on the metal tube 11 at the construction site where the metal tube 11 and the connection body are connected. However, the connection end 10 is formed on the metal tube 11 in advance at a factory or the like. May be. And the metal pipe 11 provided with the connection end part 10 may be carried in to a construction site, and the metal pipe 11 and a connection body may be connected.
[0129]
In each embodiment, the joints 12, 26, 33, 44, 55, 60, and 72 are embodied as connection bodies, but the metal pipe 11 including the connection end 10 is connected to a branch joint (header) ), May be connected to a faucet device.
[0130]
-You may expand an inner body using the diameter-expansion part forming tool 21 and the other diameter-expansion tool 35 which were used in each embodiment.
In each embodiment, the copper metal tube 11 is used, but an aluminum metal tube or a stainless steel metal tube may be used as the soft metal tube.
[0131]
Next, technical ideas that can be grasped from the above-described embodiment and other examples will be described below together with their effects.
(1) A method of connecting a metal tube to a connection body in order to connect the metal tube to the connection body in a state in which the metal tube is prevented from coming off, and inserting an annular inner body made of a metal material into the end of the metal tube Then, the inner body is expanded from the inside to form a connecting bulging portion that bulges outward from the outer peripheral surface of the metal tube, and the side on which the connecting bulging portion of the metal tube is formed is connected to the connecting body. The connecting tube portion is inserted into or contacted to the connecting tube portion, and the metal tube is connected to the connecting tube portion by engaging the engaging portion of the connecting means provided in the connecting tube portion with the connecting bulge portion. A metal pipe connection method characterized by the above. When comprised in this way, a metal pipe can be easily connected to a connection body.
[0132]
(2) By expanding the diameter of the cylindrical body from the inside of the cylindrical body, the outer peripheral surface of the cylindrical body is pressed against the inner peripheral surface of the metal tube, and the outer peripheral surface of the cylindrical body and the inner peripheral surface of the metal tube A seal structure is formed between the two.1The connection structure of the metal tube and the connection body as described in 2. When comprised in this way, the possibility that a fluid may leak from between the outer peripheral surface of a cylinder and the inner peripheral surface of a metal tube can be eliminated.
[0133]
(3) The cylindrical body is expanded so that the inner diameter of the inner peripheral surface of the cylindrical body is substantially the same as the inner diameter of the inner peripheral surface of the non-expanded portion of the metal tube. Claims formed1And the connection structure of the metal tube and connection body as described in said technical thought (2). When comprised in this way, the flow loss by the cylinder of the fluid which distribute | circulates the inside of a metal pipe can be made small.
[0135]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, a metal pipe and a connection body can be connected by a simple operation | work, without damaging the edge part internal peripheral surface of a metal pipe.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side sectional view showing a connection structure between a metal tube and a joint according to a first embodiment.
2A is an exploded perspective view showing a metal pipe and a member constituting a joint according to the first embodiment, and FIG. 2B is a front view showing an engagement sleeve according to the first embodiment.
3A is a perspective view showing a bulging portion forming tool, and FIG. 3B is a side sectional view showing the bulging portion forming tool.
FIG. 4 is a side sectional view showing a state in which a bulging portion forming tool is inserted into a metal tube.
FIG. 5 is a side sectional view showing a state in which a bulging portion forming tool is pulled out from a metal tube.
FIG. 6 is a side sectional view showing a connection structure with a metal tube according to a second embodiment.
FIG. 7 is an exploded perspective view showing a metal tube and a component member of a joint according to a second embodiment.
FIG. 8 is a front view showing a state in which a metal pipe is connected to the joint.
FIG. 9 is a side sectional view showing a connection structure with a metal pipe according to a third embodiment.
FIG. 10 is an exploded perspective view showing a metal pipe and a component member of a joint according to a third embodiment.
FIG. 11 is a perspective view showing a diameter expansion jig.
FIG. 12 is a side sectional view showing a state in which a cylindrical body and a metal tube are mounted on a diameter expansion jig.
FIG. 13 is a side sectional view showing a state in which a bulging portion for connection is formed by a diameter expanding jig.
FIG. 14 is a side sectional view showing a connection structure between a metal pipe and a joint according to a fourth embodiment.
15A is an exploded perspective view showing a metal pipe and a component member of a joint according to a fourth embodiment, and FIG. 15B is a front view showing a removal prevention sleeve.
FIG. 16 is a partial side sectional view showing a state in which an inner sleeve and an outer sleeve are mounted on a metal pipe.
FIG. 17 is a side sectional view showing a state in which the diameter of a metal tube is expanded by a diameter expansion jig.
FIG. 18 is a side sectional view showing a connection structure between a metal pipe and a joint according to a fifth embodiment.
FIG. 19A is an exploded perspective view showing a metal tube and a component of a joint according to a fifth embodiment, and FIG. 19B is a front view showing an engagement sleeve.
FIG. 20 is a side sectional view showing another example of the inner body.
FIG. 21 is a side sectional view of a state in which a connection end is formed by another example of an inner body.
FIG. 22 is a side sectional view showing a connection structure between another joint and a metal pipe.
FIG. 23A is a side sectional view showing a state before connecting a joint of another example and a metal pipe, and FIG. 23B is a perspective view showing the joint of another example.
FIG. 24 is a side sectional view showing a connection structure between another metal pipe and a joint.
FIG. 25 is a side sectional view showing a state in which another example of the inner body is mounted on a metal pipe.
FIG. 26 is a side sectional view showing a connection structure between another joint and a metal pipe.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Connection end part, 11 ... Metal pipe, 11b ... Expansion part for connection, 12, 26, 33, 44, 55, 60, 72 ... Joint as connection body, 13 ... Ring body as inner body, 14, 27b, 33f, 44d, 55c, 61a, 77 ... connecting cylinder part, 19, 56, 69 ... engagement sleeve as an engagement body, 19a, 56a ... divided body, 19b ... engagement groove as an engagement part, 20 , 57, 74 ... fixed sleeve as attachment body, 28 ... pin body as attachment body, 31 ... first split ring as engagement body, 33b, 46 ... removal prevention sleeve, 34 ... cylinder as inner body Body, 47 ... inner sleeve as inner body, 48 ... engagement stepped part as engagement part, 56b ... engagement surface as engagement part, 59 ... cylindrical member as inner body, 59a ... ridge part, 63 ... Ring body as inner body 67 ... attachment sleeve as an attachment member, 75 ... split ring as the engaging member.
