JP4285006B2

JP4285006B2 - Method for producing high-density printing ink composition

Info

Publication number: JP4285006B2
Application number: JP2003008993A
Authority: JP
Inventors: 義徳芦部; 秀人野口; 均牧
Original assignee: Toyo Ink SC Holdings Co Ltd
Current assignee: Toyo Ink SC Holdings Co Ltd
Priority date: 2003-01-17
Filing date: 2003-01-17
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2023-01-17
Also published as: JP2004217843A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷インキの製造方法に関し、更に詳細には顔料製造工程の終段において顔料を精製しないでフラッシングする高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。更に、本発明の方法で得られた高濃度印刷インキ組成物を印刷インキ用ワニスで希釈して得られる印刷用インキに関する。
【０００２】
【従来の技術】
印刷インキを製造するには、ワニス、樹脂等の有機媒体中に顔料を十分分散させることにより、顔料の着色効果を高めることが要求される。顔料の分散方法には乾燥顔料を有機媒体中で練肉する方法と、顔料の水性懸濁液ないしは水性ウェットケーキを印刷インキ用ワニスとともに練肉し水相から油相へフラッシングする方法がある。
【０００３】
乾燥顔料を使用する方法では、顔料がその乾燥工程中に強い凝集を生じ、その後の有機媒体との強力な練肉工程によっても十分微細で均一な状態にまでさせることは難しい。一方、フラッシング法は顔料の乾燥工程を経ないため、顔料分散体の顔料粒子は均一微細であり、着色力、色相、透明性等の着色効果において乾燥顔料を使用する方法より優れた製品が得られる。フラッシングの方法として特許文献１には高濃度の顔料水性懸濁液（水性ウエットケーキ）と印刷インキ用ワニスとをフラッシングし、粒状の着色中間体を取り出すことなく印刷インキ又は印刷インキ用顔料ペーストを製造することが報告されている。また、特許文献２は低濃度の顔料水性懸濁液（スラリー）と印刷インキ用ワニスとをフラッシングし、粒状あるいはペースト状の着色中間体を生成させてから更に印刷インキ用ワニスを添加して印刷インキ又は印刷インキ用顔料ペーストを製造することが報告されている。また、特許文献３には１台の二軸押し出し機を用いて水性顔料ペーストとワニスとを混練してフラッシングさせた後、脱水してインキを製造することが報告されている。また、特許文献４では低濃度の水性懸濁液（スラリー）と印刷インキ用ワニスとを直接フラッシングし、印刷インキ又は印刷インキ用顔料ペーストを製造することが報告されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された方法は、生産効率を考慮すると低濃度の顔料水性懸濁液を使用するには実質的にフィルタープレス等で一旦、脱水しなければならなず工程上のメリットは少ない。特許文献３に記載された方法では、使用する顔料を予め水洗したプレスケーキが必要となり工程上のメリットは少なく、顔料製造時に伴う不純物を含んだプレスケーキを使用するにしても、以下に述べる印刷時のトラブルの可能性があり印刷適性に問題がある。特許文献２、引用文献４に記載された方法は、合成あるいは顔料化されたままの顔料水性懸濁液がそのままフラッシングに使用される。しかしながら、この方法では、顔料製造時に伴う不純物を含んだ状態でインキ化するということになり、特にアゾ系顔料を使用した場合や無機塩類を磨砕助剤として使用した場合、最終的に調整された印刷インキが印刷機上で長時間転写ロールに接触することで不純物である雑塩分が析出し、金属ロールの錆の原因となったり、印刷インキの性能や耐性を劣化させて、たとえばローラーストリッピングなどのトラブルを引き起こす可能性がある。
【特許文献１】
特開昭６３−４３９６０号公報
【特許文献２】
特公平５−６９１４７号公報
【特許文献３】
特開２０００−８６９５０号公報
【特許文献４】
特開平１１−１００５４１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来法よりも少ない工程で印刷インキを製造することで効率的かつ製造時の経費を抑えるとともにインキ中の残存塩を低減することで印刷適性に優れた印刷インキの製造方法を提供するを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、顔料合成あるいは顔料化に伴う不純物を含む顔料水性懸濁液を印刷インキ用ワニスとともにフラッシングして顆粒状のフラッシング物を形成する工程（１）と、該顆粒状フラッシング物および洗浄水を剪断力の下で混練して該フラッシング物に付着している不純物を洗浄水により除去する工程（２）とを含むことを特徴とする高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。
【０００７】
更に本発明は、工程（１）が、顔料の水性懸濁液と印刷インキ用ワニスとを予めプレミキシングした後、密閉型高速分散機で処理する高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。
【０００８】
更に本発明は、印刷インキ用ワニスの供給量が、顔料重量比で０．７〜１．５倍である上記高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。
【０００９】
更に本発明は、工程（２）が、二軸押し出し機を使用する上記高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。
【００１０】
更に本発明は、二軸押し出し機の軸線が水平面に対して傾斜して設置される上記高濃度印刷インキ組成物の製造方法に関する。
【００１１】
更に本発明は、上記方法によって製造された高濃度印刷インキ組成物を印刷インキ用ワニスで希釈してなる印刷用インキに関する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明において顔料の水スラリーを印刷インキ用ワニスによりフラッシングして顆粒状フラッシング物を形成させるのは、顆粒状フラッシング物生成に伴う母液分離により顔料合成あるいは顔料化に伴う不純物を効率的に除去することと後工程の水洗の効率を上げるためである。
【００１３】
本発明の工程（１）は図１に示すような密閉型高速分散機を使用することが好ましい。
密閉型高速分散機はローターとステーターの両方に、多数のピンが設置されており、通常このローターピンとステーターピンで剪断力を発生させ、媒体を分散するものである。プレミキシングを終えた顔料スラリーとワニスとは密閉型高速分散機中で起こる強い遠心力によりワニスを包んだ顔料粒子は分散機壁面に衝突する。衝突した顔料は、壁面衝突によるエネルギー及びローターピンとステーターピンによる強い剪断力によってフラッシングされ顆粒状のフラッシング組成物を形成する。
【００１４】
密閉型高速分散機により処理する前にプレミキシングを行なうことは、安定して顆粒状のフラッシング物を形成するだけでなく、密閉型高速分散機の負荷を軽減し、且つ工程時間を短縮するために好ましい。ただし、プレミキシングの工程を除いても同様のフラッシング物を得ることは可能である。
【００１５】
密閉型高速分散機で得られるフラッシング物は、通常、直径０．１ｍｍから２ｍｍ程の微細な顆粒状の顔料組成物であり、この顆粒状フラッシング物の粒径はワニスの粘性や樹脂比率、顔料及びワニスの供給量、そして密閉型分散機での処理時間（滞留時間）や処理温度を変更することにより、０．０５〜３ｍｍ程の範囲まで粒径を選定することができる。顆粒状フラッシング物は、ワニス粘度を０．８〜２００ポイズ（Ｂ型粘度計）とし、密閉型高速分散機の処理時間（滞留時間）を所定時間、例えば１分と設定し、ワニスの供給量を顔料重量比０．７〜１．５倍に変化させることにより、それに応じた粒径が形成される。
【００１６】
顔料に対するワニスの供給量が上記の顔料重量比範囲より少ない場合、密閉型高速分散機出口から未フラッシング物、つまりスラリーが顆粒状のフラッシング物とともに混入してくる。
【００１７】
逆に顔料に対するワニスの供給量が多いと顆粒状フラッシング物中のワニス分が上がるので顔料の分散が良好となるが、顆粒状フラッシング物の粘着性が増すため顆粒同士が結合して大粒径のフラッシング物が増加する。こうなると、分散機に負荷が増大するだけでなく、密閉型高速分散機内でインキ化し最終的に運転不能となる。
【００１８】
しかし、ワニスの供給量を上記の顔料重量比範囲内に設定しても、形成した顆粒状フラッシング物自体が硬く凝集する現象が発生する場合がある。このような現象が起きると、硬く凝集した顆粒状フラッシング物は混練機での分散が困難な物となり強力な分散エネルギーが必要となる。又、分散が困難な物となることはインキの着色力を低下させてしまう原因となる。よって、混練機で分散可能（高着色力）なインキを得ることができる顆粒径を得る為には、上記の範囲内でも特に粘度の高いワニスを使用する場合ワニス供給量は顔料重量比１．５付近に設定することが好ましい。但し、この場合においても、顆粒同士が結合し成長することがあるため、密閉型分散機で顆粒を形成した後、顆粒同士が結合する前に取り出せるような１分間程度の処理時間とすることが好ましい。一方、粘度の低いワニスを使用する場合生成した顆粒状フラッシング物が既に柔らかい物になるため、分散性の点では顔料重量比で１．０以下でも良好な物が得られる。他方、低粘度ワニスの場合には生成する顆粒状フラッシング物が柔らかいために顆粒状フラッシング物自体の粘着性が高くなって凝集しやすくなるため、ワニスの供給量は顔料重量比で１．２を越えない方が密閉型高速分散機内でインキ化し難く安定して運転が行える。
【００１９】
顔料合成あるいは顔料化に伴う不純物は、工程（１）において母液分離されているため、もとの合成あるいは顔料化したままのスラリーから比べるとその含有量は大幅に減少している。しかし顆粒状フラッシング物に付着あるいは混入しているため、最終的にインキとして使用するには含有量が未だ多量であることから、顆粒状で得られたフラッシング物であれば追加の印刷インキ用ワニスを添加してペースト状の高濃度インキ化した後、混練機に洗浄水を添加し剪断力の下で混練することにより、不純物を水とともに所望のレベルまで除去することが好ましい。
【００２０】
インキには表面と内部共に不純物が存在し、インキ表面に存在する不純物の除去は容易だが、インキ内部に存在する不純物はインキの内部を露出させて洗浄水と接触させなければ洗浄効果は得られない。
【００２１】
インキ内部に存在する不純物をインキの内部を露出させて洗浄水と接触させて洗浄するために、本発明において工程（２）は図２に示すような二軸押し出し機を使用することが好ましい。図２において、供給口と吐出口の間に第一中間口と第二中間口が設けてある。また、第一中間口と第二中間口の間、第二中間口と吐出口の間に、洗浄水供給口がそれぞれ設けてある。この工程での混練により顆粒状フラッシング物は潰され顔料に含まれる不純物が洗浄水とともに除去される。
【００２２】
洗浄水は各洗浄水供給口にそのまま投入しても構わないが、効率よく水洗する為に混練機の吐出口を上として軸線に沿って５°〜１５°の傾斜を付けた状態で設置することが好ましい。
【００２３】
供給口に投入された顆粒状フラッシング物は、投入口から第一中間口までの間にで練肉されインキになる。インキが第一中間口から第二中間口へ送られる際に第一洗浄水供給口の洗浄水によりインキの水洗を行ない、その洗浄排水は第一中間口で排出される。更に第二中間口から吐出口にインキが送られる際に第二洗浄水供給口の洗浄水により再度インキの水洗を行ない、第二中間口で排出される。工程（２）において顆粒状フラッシング物に加えて印刷インキ用ワニス添加してインキ濃度を調整しても良い。
【００２４】
本発明における工程（１）で使用する装置及び工程（２）で使用する装置は、図１、図２に示した形式の装置にのみ限定されるものではなく、混練機であれば特に限定されるものでない。バッチ式でも連続式の混練機でも、あるいはその組み合わせでも構わない。ただし効率の点からは連続式の混練機が好ましく、その中でも二軸押し出し機が好ましい。
【００２５】
本発明における顔料として合成直後のスラリーを使用する場合として溶性アゾ顔料、不溶性アゾ顔料等のアゾ顔料が挙げられる。更に顔料化直後のスラリーを使用する場合としてフタロシアニン顔料、カーボンブラック顔料等が挙げられる。しかし、印刷インキに適した顔料であれば、種類に関係なく単独または２種類以上を任意に組み合わせて使用できる。
【００２６】
本発明における印刷インキ用ワニスとしては、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、アルキド樹脂など印刷インキに適した樹脂、大豆油、桐油、アマニ油など印刷インキに適した乾性油や重合乾性油などを、その他印刷インキ用の添加剤などと共に任意に単独または２種類以上を組み合わせて使用できる。また、顆粒状フラッシング物を生成する際に使用する印刷インキ用ワニスと洗浄を終えた高濃度印刷インキ組成物を希釈する際に使用する印刷インキ用ワニスは必ずしも同一組成である必要も無い。
【００２７】
また、印刷インキを製造する場合の印刷インキ用溶剤またはワニス中の溶剤としては、高沸点石油系溶剤、脂肪族炭化水素溶剤、高級アルコール系溶剤など印刷インキに適した溶剤であれば芳香族を含まない溶剤であっても単独あるいは２種類以上の組み合わせで任意に使用できる。
【００２８】
本発明における方法で製造した高濃度印刷インキ組成物を印刷インキ用ワニスで希釈して印刷インキに仕上げるには、図２に示した様な二軸押し出し機の最終段で連続的に調整することも可能である。また、一旦高濃度印刷インキ組成物を取り出した後、タンク等で所定量の印刷インキ用ワニスで希釈することも可能であり、その方法及び混合機械は限定されない。
【００２９】
【実施例】
以下実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。実施例において「部」はすべて重量部、「％」はすべて重量％を示す。
【００３０】
【実施例１】
顔料合成に伴う不純物を含んだ顔料濃度６．１重量％の顔料スラリー（カーミン６Ｂ）とロジン変性フェノール樹脂を主とした印刷インキ用ワニスを用いて、図１に示した密閉型高速分散機で顆粒状のフラッシング物を形成し、図２に示した二軸押し出し機で高濃度インキ化および洗浄水を添加して不純物を除去した。顔料スラリーの供給量は１３１１．１ｇ／ｍｉｎ（顔料で８０ｇ／ｍｉｎ）、印刷インキ用ワニスの供給量は１２０ｇ／ｍｉｎ（顔料重量比１．５倍）でそれぞれ定量ポンプを用いて連続的にプレミキシング装置へ供給した。その際、印刷インキ用ワニスの供給温度は７０℃で印刷インキ用ワニスの７０℃における粘度は８０ポイズであった。プレミキシング装置の撹拌羽根はタービン翼を用い４００ｒｐｍで撹拌した。プレミキシング装置により、ワニスとプレミキシングした顔料スラリーは、ジャケット温度９０℃、ローター回転数１２００ｒｐｍに設定した密閉型高速分散機へ連続的に供給した。供給した顔料スラリーは滞留時間約１分程でフラッシングを完結させ顆粒状のフラッシング物を生成した。続いて生成した顆粒状フラッシング物を連続的に二軸押し出し機に投入した。二軸押し出し機はジャケット温度５０℃に保ち、回転数１００ｒｐｍで、吐出口を上に傾斜角７．５°持たせた。供給口から第一中間口の区間の練肉で顆粒状のフラッシング物を高濃度インキ組成物とさせ、第一水洗口で１回目の水洗を行ない、その洗浄排水およびフラッシング排水を第一中間口から排出させた。更に、第二水洗口で２回目の水洗を行ない、その洗浄排水を第二中間口から排出させた。そして、顔料合成に伴う不純物を洗浄水により除去した高濃度インキ組成物を吐出口から取り出し評価を行なった。ここに洗浄水量は顔料重量の１０倍の量を使用し、第一水洗口と第二水洗口の双方から等量添加した。更に取り出した高濃度印刷インキ組成物に印刷インキ用ワニスを追加して顔料濃度１５．０％の印刷インキを作成し、評価に用いた。
【００３１】
【実施例２】
７０℃における粘度が２０ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比１．２倍に設定した以外は実施例１と同様にして行った。
【００３２】
【実施例３】
７０℃における粘度が２ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比０．８倍に設定した以外は実施例１と同様にして行った。
【００３３】
【実施例４】
二軸押し出し機のジャケット温度を３０℃に設定した以外は実施例１と同様にして行った。
【００３４】
【実施例５】
二軸押し出し機の傾斜角を０°とした以外は実施例１と同様にして行った。
【００３５】
【実施例６】
二軸押し出し機に供給する洗浄水量を顔料重量の２倍にした以外は実施例１と同様にして行った。
【００３６】
【比較例１】
実施例１で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００３７】
【比較例２】
実施例３で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００３８】
【参照例１】
実施例１で使用した顔料合成スラリーを濾過、精製した後、ペースト状態でフラッシャー中でフラッシングしてインキ化した。
【００３９】
【評価１】
各例で得られた高濃度印刷インキ組成物及び印刷インキは下記項目の評価を行った。
【００４０】
【高濃度インキ組成物の比伝導度】
顔料１ｇ分の高濃度インキ組成物を２２５ｍｌガラス瓶に取り、テトラヒドロフラン２０ｇで溶解する。そこへ１００ｇの純水を徐々に希釈し、その水相部分の比伝導度をＴＯＡ製ＣＭ−４０Ｖを用いて測定する。評価は５段階で参照例１の評価を３とし、これより著しく伝導度が低い場合は５、著しく伝導度が高い場合は１として評価した。また、同評価でも僅かな差で伝導度が低い場合は数値横に＋と記した。
【００４１】
【印刷インキの比伝導度】
顔料１ｇ分の印刷インキを２２５ｍｌガラス瓶に取り、テトラヒドロフラン２０ｇで溶解する。そこへ１００ｇの純水を徐々に希釈し、その水相部分の比伝導度をＴＯＡ製ＣＭ−４０Ｖを用いて測定する。評価は５段階で参照例１の評価を３とし、これより著しく伝導度が低い場合は５、著しく伝導度が高い場合は１として評価した。また、同評価でも僅かな差で伝導度が低い場合は数値横に＋と記した。
【００４２】
【印刷インキ展色物の透明性】
各例で作成した濃色インキをドローダウンした色見本を作成し、目視により５段階評価した。参照例１の評価を３とし、これより著しく透明な場合は５、著しく不透明な場合は１として評価した。また、同評価でも僅かな差で透明な場合は数値横に＋と記した。
【００４３】
【印刷インキの着色力】
各例で作成した濃色インキ０．２ｇを白インキ５．０ｇに混ぜて淡色インキを作成しドローダウンして色見本を作成し、目視により５段階評価した。参照例１の評価を３とし、これより著しく高着色力な場合は５、著しく低着色力な場合は１として評価した。また、同評価でも僅かな差で高着色な場合は数値横に＋と記した。
【００４４】
実施例１から６及び比較例１，２と参照例１の上記項目の評価結果を表１に示した。
【００４５】
【表１】

【００４６】
【実施例７】
顔料合成に伴う不純物を含んだ顔料濃度７．２％の顔料スラリー（ジスアゾイエロー）とロジン変性フェノール樹脂を主とした印刷インキ用ワニスを用いて、図１に示した密閉型高速分散機で顆粒状のフラッシング物を形成し、図２に示した二軸押し出し機で高濃度インキ化および洗浄水を添加して不純物を除去した。顔料スラリーの供給量は１１１１．１ｇ／ｍｉｎ（顔料で８０ｇ／ｍｉｎ）、印刷インキ用ワニスの供給量は１２０ｇ／ｍｉｎ（顔料重量比１．５倍）でそれぞれ定量ポンプを用いて連続的にプレミキシング装置へ供給した。その際、印刷インキ用ワニスの供給温度は６０℃で印刷インキ用ワニスの６０℃における粘度は９５ポイズであった。プレミキシング装置の撹拌羽根はタービン翼を用い４００ｒｐｍで撹拌した。プレミキシング装置により、ワニスとプレミキシングした顔料スラリーは、ジャケット温度６０℃、ローター回転数１２００ｒｐｍに設定した密閉型高速分散機へ連続的に供給した。供給した顔料スラリーは滞留時間約１分程でフラッシングを完結させ顆粒状のフラッシング物を生成した。続いて生成した顆粒状フラッシング物を連続的に二軸押し出し機に投入した。二軸押し出し機はジャケット温度５０℃に保ち、回転数１００ｒｐｍで、吐出口を上に傾斜角７．５°持たせた。供給口から第一中間口の区間の練肉で顆粒状のフラッシング物を高濃度インキ組成物とさせ、第一水洗口で１回目の水洗を行ない、その洗浄排水およびフラッシング排水を第一中間口から排出させた。更に、第二水洗口で２回目の水洗を行ない、その洗浄排水を第二中間口から排出させた。そして、顔料合成に伴う不純物を洗浄水により除去した高濃度インキ組成物を吐出口から取り出し評価を行なった。ここに洗浄水量は顔料重量の１０倍の量を使用し、第一水洗口と第二水洗口の双方から等量添加した。更に取り出した高濃度印刷インキ組成物に印刷インキ用ワニスを追加して顔料濃度７．３％の印刷インキを作成し、評価に用いた。
【００４７】
【実施例８】
６０℃における粘度が３５ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比１．２倍に設定した以外は実施例７と同様にして行った。
【００４８】
【実施例９】
６０℃における粘度が２ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比０．８倍に設定した以外は実施例７と同様にして行った。
【００４９】
【実施例１０】
二軸押し出し機のジャケット温度を３０℃に設定した以外は実施例７と同様にして行った。
【００５０】
【実施例１１】
二軸押し出し機の傾斜角を０°とした以外は実施例７と同様にして行った。
【００５１】
【実施例１２】
二軸押し出し機に供給する洗浄水量を顔料重量の２倍にした以外は実施例７と同様にして行った。
【００５２】
【比較例３】
実施例７で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００５３】
【比較例４】
実施例９で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００５４】
【参照例２】
実施例７で使用した顔料合成スラリーを濾過、精製した後、ペースト状態でフラッシャー中でフラッシングしてインキ化した。
【００５５】
【評価２】
実施例７から１２及び比較例３，４、参照例２で得られた高濃度印刷インキ組成物及び印刷インキは評価１と同様の項目の評価を行った。評価結果を表２に示す。
【００５６】
【表２】

【００５７】
【実施例１３】
顔料化工程に伴う不純物を含んだ顔料濃度９．５％の顔料スラリー（フタロシアニンブルー）とロジン変性フェノール樹脂を主とした印刷インキ用ワニスを用いて、図１に示した密閉型高速分散機で顆粒状のフラッシング物を形成し、図２に示した二軸押し出し機で高濃度インキ化および洗浄水を添加して不純物を除去した。顔料スラリーの供給量は８４２．１ｇ／ｍｉｎ（顔料で８０ｇ／ｍｉｎ）、印刷インキ用ワニスの供給量は１２０ｇ／ｍｉｎ（顔料重量比１．５倍）でそれぞれ定量ポンプを用いて連続的にプレミキシング装置へ供給した。その際、印刷インキ用ワニスの供給温度は７０℃で印刷インキ用ワニスの７０℃における粘度は８０ポイズであった。プレミキシング装置の撹拌羽根はタービン翼を用い４００ｒｐｍで撹拌した。プレミキシング装置により、ワニスとプレミキシングした顔料スラリーは、ジャケット温度９０℃、ローター回転数１２００ｒｐｍに設定した密閉型高速分散機へ連続的に供給した。供給した顔料スラリーは滞留時間約１分程でフラッシングを完結させ顆粒状のフラッシング物を生成した。続いて生成した顆粒状フラッシング物を連続的に二軸押し出し機に投入した。二軸押し出し機はジャケット温度７０℃に保ち、回転数１００ｒｐｍで、吐出口を上に傾斜角７．５°持たせた。供給口から第一中間口の区間の練肉で顆粒状のフラッシング物を高濃度インキ組成物とさせ、第一水洗口で１回目の水洗を行ない、その洗浄排水およびフラッシング排水を第一中間口から排出させた。更に、第二水洗口で２回目の水洗を行ない、その洗浄排水を第二中間口から排出させた。そして、顔料合成に伴う不純物を洗浄水により除去した高濃度インキ組成物を吐出口から取り出し評価を行なった。ここに洗浄水量は顔料重量の１０倍の量を使用し、第一水洗口と第二水洗口の双方から等量添加した。更に取り出した高濃度印刷インキ組成物に印刷インキ用ワニスを追加して顔料濃度１６．３％の印刷インキを作成し、評価に用いた。
【００５８】
【実施例１４】
７０℃における粘度が２０ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比１．２倍に設定した以外は実施例１３と同様にして行った。
【００５９】
【実施例１５】
７０℃における粘度が２ポイズの印刷インキ用ワニスを用い、供給量が顔料重量比０．８倍に設定した以外は実施例１３と同様にして行った。
【００６０】
【実施例１６】
二軸押し出し機のジャケット温度を３０℃に設定した以外は実施例１３と同様にして行った。
【００６１】
【実施例１７】
二軸押し出し機の傾斜角を０°とした以外は実施例１３と同様にて行った。
【００６２】
【実施例１８】
二軸押し出し機に供給する洗浄水量を顔料重量の２倍にした以外は実施例１３と同様にして行った。
【００６３】
【比較例５】
実施例１３で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００６４】
【比較例６】
実施例１５で二軸押し出し機に洗浄水を供給せずに混練を行った。
【００６５】
【参照例３】
実施例１３で使用した顔料化スラリーを濾過、精製した後、ペースト状態でフラッシャー中でフラッシングしてインキ化した。
【００６６】
【評価３】
実施例１３から１８及び比較例５，６、参照例３で得られた高濃度印刷インキ組成物及び印刷インキは評価１と同様の項目の評価を行った。評価結果を表３に示す。
【００６７】
【表３】

【００６８】
【発明の効果】
本発明により、従来法よりも少ない工程で印刷インキを製造することで効率的かつ製造時の経費を抑えるとともにインキ中の残存塩が低減し印刷適性に優れた印刷インキが得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】密閉型高速分散機の正面断面図
【図２】密閉型高速分散機の側面断面図
【図３】二軸押し出し機の正面図[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a printing ink, and more particularly to a method for producing a high-concentration printing ink composition that performs flushing without purifying the pigment at the final stage of the pigment production process. Furthermore, it is related with the printing ink obtained by diluting the high concentration printing ink composition obtained by the method of this invention with the varnish for printing inks.
[0002]
[Prior art]
In order to produce printing ink, it is required to enhance the coloring effect of the pigment by sufficiently dispersing the pigment in an organic medium such as varnish or resin. As a method for dispersing the pigment, there are a method in which a dry pigment is kneaded in an organic medium, and a method in which an aqueous suspension of pigment or an aqueous wet cake is kneaded together with a varnish for printing ink and flushed from an aqueous phase to an oil phase.
[0003]
In the method using a dry pigment, the pigment is strongly agglomerated during the drying process, and it is difficult to obtain a sufficiently fine and uniform state even by a strong grinding process with an organic medium. On the other hand, since the flushing method does not go through the drying step of the pigment, the pigment particles of the pigment dispersion are uniform and fine, and a product superior to the method using a dry pigment in terms of coloring effects such as coloring power, hue, and transparency is obtained. It is done. As a flushing method, Patent Document 1 discloses that a high-concentration pigment aqueous suspension (aqueous wet cake) and a printing ink varnish are flushed, and a printing ink or printing ink pigment paste is obtained without taking out a granular colored intermediate. It has been reported to produce. Patent Document 2 flushes a low-concentration pigment aqueous suspension (slurry) and a printing ink varnish to form a granular or pasty colored intermediate, and then adds a printing ink varnish to perform printing. It has been reported to produce pigment pastes for inks or printing inks. Patent Document 3 reports that an aqueous pigment paste and varnish are kneaded and flushed using a single twin-screw extruder, and then dehydrated to produce an ink. Patent Document 4 reports that a low-concentration aqueous suspension (slurry) and a printing ink varnish are directly flushed to produce a printing ink or a printing ink pigment paste.
[0004]
However, in consideration of production efficiency, the method described in Patent Document 1 must be dehydrated once by a filter press or the like in order to use a low concentration pigment aqueous suspension. There are few. The method described in Patent Document 3 requires a press cake in which the pigment to be used is washed in advance, so that there are few merits in the process, and even if a press cake containing impurities accompanying the production of the pigment is used, the printing described below is performed. There is a possibility of trouble at the time, and there is a problem in printability. In the methods described in Patent Document 2 and Cited Document 4, an aqueous pigment suspension as synthesized or pigmented is used for flushing as it is. However, in this method, the ink is made in a state containing impurities accompanying the production of the pigment, and the final adjustment is made especially when an azo pigment is used or when an inorganic salt is used as a grinding aid. When the printing ink comes into contact with the transfer roll on the printing machine for a long time, impurities such as impurities are deposited, which causes rusting of the metal roll or deteriorates the performance and resistance of the printing ink. It may cause troubles such as ripping.
[Patent Document 1]
JP 63-43960 A [Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 5-69147 [Patent Document 3]
JP 2000-86950 A [Patent Document 4]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-100541
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a method for producing printing inks that are efficient and reduce the cost of production by producing printing inks with fewer steps than conventional methods and that have excellent printability by reducing residual salts in the ink. The purpose is to do.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention includes a step (1) of forming an aqueous pigment suspension containing impurities accompanying pigment synthesis or pigmentation together with a printing ink varnish to form a granular flushed product, and the granular flushed product and washing And a step (2) of removing impurities adhering to the flushing product with washing water by kneading water under a shearing force, and a method for producing a high-concentration printing ink composition.
[0007]
Furthermore, the present invention relates to a method for producing a high-concentration printing ink composition in which step (1) pre-mixes an aqueous pigment suspension and a printing ink varnish in advance and then treats with a sealed high-speed disperser.
[0008]
Furthermore, this invention relates to the manufacturing method of the said high concentration printing ink composition whose supply amount of the varnish for printing inks is 0.7 to 1.5 times by pigment weight ratio.
[0009]
Furthermore, this invention relates to the manufacturing method of the said high concentration printing ink composition in which a process (2) uses a biaxial extruder.
[0010]
Furthermore, this invention relates to the manufacturing method of the said high concentration printing ink composition with which the axis line of a biaxial extruder is installed inclining with respect to a horizontal surface.
[0011]
Furthermore, this invention relates to the printing ink formed by diluting the high concentration printing ink composition manufactured by the said method with the varnish for printing inks.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, the aqueous slurry of the pigment is flushed with a varnish for printing ink to form a granular flushing product. The impurities associated with pigment synthesis or pigmentation are efficiently removed by separation of the mother liquor accompanying the generation of the granular flushing product. This is to increase the efficiency of water washing in the subsequent process.
[0013]
In the step (1) of the present invention, it is preferable to use a sealed high-speed disperser as shown in FIG.
A hermetic high-speed disperser is provided with a large number of pins on both the rotor and the stator. Usually, the rotor pins and the stator pins generate a shearing force to disperse the medium. The pigment slurry and varnish after premixing collide with the disperser wall surface due to the strong centrifugal force generated in the closed type high speed disperser. The collided pigment is flushed by the energy of the wall collision and the strong shearing force by the rotor pin and the stator pin to form a granular flushing composition.
[0014]
Premixing before processing with a sealed high-speed disperser not only stably forms a granular flushing product, but also reduces the load on the sealed high-speed disperser and shortens the process time. Is preferred. However, it is possible to obtain the same flushing product even if the premixing step is omitted.
[0015]
The flushing product obtained with a sealed high-speed disperser is usually a fine granular pigment composition having a diameter of about 0.1 mm to 2 mm. The particle size of the granular flushing product is the viscosity of the varnish, the resin ratio, the pigment By changing the supply amount of varnish and the processing time (residence time) and processing temperature in the closed disperser, the particle size can be selected in the range of about 0.05 to 3 mm. The granular flashing product has a varnish viscosity of 0.8 to 200 poise (B-type viscometer), a processing time (residence time) of the sealed high-speed disperser is set to a predetermined time, for example, 1 minute, and the supply amount of varnish Is changed to a pigment weight ratio of 0.7 to 1.5 times, a particle size corresponding to the pigment weight ratio is formed.
[0016]
When the supply amount of the varnish to the pigment is smaller than the above pigment weight ratio range, the unflashed product, that is, the slurry is mixed with the granular flashing product from the outlet of the closed high-speed disperser.
[0017]
Conversely, if the amount of varnish supplied to the pigment is large, the varnish content in the granular flashing product increases, so the dispersion of the pigment is improved. Increased flushing. If this happens, not only will the load on the disperser increase, but it will also become ink in a closed high-speed disperser and will eventually become inoperable.
[0018]
However, even if the supply amount of the varnish is set within the above-mentioned pigment weight ratio range, a phenomenon in which the formed granular flushing product itself is hard and aggregated may occur. When such a phenomenon occurs, the hard and agglomerated granular flushing product is difficult to disperse in a kneader and requires strong dispersion energy. Further, the fact that the dispersion becomes difficult causes a reduction in the coloring power of the ink. Therefore, in order to obtain a granule diameter capable of obtaining an ink dispersible (high coloring power) with a kneading machine, the varnish supply amount is 1. It is preferable to set around 5. However, even in this case, since the granules may be bonded and grow, the processing time may be about 1 minute so that the granules can be taken out before they are bonded after forming the granules with a closed disperser. preferable. On the other hand, when a low-viscosity varnish is used, the produced granular flashing product is already soft, so that a good product can be obtained even at a pigment weight ratio of 1.0 or less in terms of dispersibility. On the other hand, in the case of a low-viscosity varnish, since the granular flushing product to be produced is soft, the adhesiveness of the granular flushing product itself becomes high and easily aggregates. If it does not exceed, it is difficult to make ink in a sealed high-speed disperser, and operation can be performed stably.
[0019]
Impurities associated with pigment synthesis or pigmentation are separated from the mother liquor in step (1), so that the content thereof is greatly reduced as compared with the original synthesized or pigmented slurry. However, since it is still in a large amount to be used as an ink because it adheres to or mixes with the granular flushing product, the varnish for additional printing ink can be used if it is a flushing product obtained in the granular form. It is preferable to remove impurities to a desired level together with water by adding washing water to the kneading machine and kneading under shearing force after adding to the paste.
[0020]
The ink has impurities both on the surface and inside, and it is easy to remove the impurities present on the ink surface, but if the impurities present inside the ink are not exposed to the inside of the ink and contacted with washing water, a cleaning effect can be obtained. Absent.
[0021]
In order to wash the impurities present in the ink by exposing the inside of the ink and bringing it into contact with the washing water, it is preferable in the present invention to use a twin screw extruder as shown in FIG. In FIG. 2, a first intermediate port and a second intermediate port are provided between the supply port and the discharge port. A washing water supply port is provided between the first intermediate port and the second intermediate port, and between the second intermediate port and the discharge port. By the kneading in this step, the granular flushing product is crushed and impurities contained in the pigment are removed together with the washing water.
[0022]
The washing water may be put into each washing water supply port as it is, but in order to efficiently wash with water, it is installed with an inclination of 5 ° to 15 ° along the axis with the discharge port of the kneader as the top. It is preferable.
[0023]
The granular flushed product charged into the supply port is kneaded between the input port and the first intermediate port to become ink. When the ink is sent from the first intermediate port to the second intermediate port, the ink is washed with the cleaning water from the first cleaning water supply port, and the cleaning waste water is discharged from the first intermediate port. Further, when the ink is sent from the second intermediate port to the discharge port, the ink is washed again with the cleaning water from the second cleaning water supply port and discharged from the second intermediate port. In step (2), the ink density may be adjusted by adding a varnish for printing ink in addition to the granular flushing product.
[0024]
The apparatus used in step (1) and the apparatus used in step (2) in the present invention are not limited to the apparatus of the type shown in FIG. 1 and FIG. It is not something. A batch type or continuous type kneader may be used, or a combination thereof. However, from the viewpoint of efficiency, a continuous kneader is preferred, and among these, a twin screw extruder is preferred.
[0025]
Examples of the case of using the slurry immediately after synthesis as the pigment in the present invention include azo pigments such as soluble azo pigments and insoluble azo pigments. Further, when using the slurry immediately after pigmentation, phthalocyanine pigments, carbon black pigments and the like can be mentioned. However, any pigment suitable for printing ink can be used alone or in any combination of two or more regardless of the type.
[0026]
As the varnish for printing ink in the present invention, a resin suitable for printing ink such as rosin-modified phenolic resin, rosin-modified maleic resin, petroleum resin, alkyd resin, drying oil suitable for printing ink such as soybean oil, tung oil, linseed oil, Polymerization drying oil etc. can be used individually or in combination of 2 or more types with the additive for printing inks, etc. Moreover, the varnish for printing ink used when producing | generating a granular flushing thing and the varnish for printing ink used when diluting the high concentration printing ink composition which finished washing | cleaning do not necessarily need to be the same composition.
[0027]
In addition, as a solvent for printing ink or varnish in the production of printing ink, aromatic solvents may be used as long as they are suitable for printing inks such as high boiling point petroleum solvents, aliphatic hydrocarbon solvents, higher alcohol solvents. Even a solvent that does not contain it can be used alone or in combination of two or more.
[0028]
In order to dilute the high-density printing ink composition produced by the method of the present invention with a varnish for printing ink into a printing ink, it is continuously adjusted at the final stage of a biaxial extruder as shown in FIG. Is also possible. In addition, once the high-concentration printing ink composition is taken out, it can be diluted with a predetermined amount of varnish for printing ink in a tank or the like, and the method and mixing machine are not limited.
[0029]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited thereto. In the examples, “parts” are all parts by weight, and “%” is all weight percent.
[0030]
[Example 1]
A sealed high-speed disperser shown in FIG. 1 using a pigment slurry (carmine 6B) having a pigment concentration of 6.1% by weight containing impurities associated with pigment synthesis and a varnish for printing ink mainly composed of rosin-modified phenol resin. A granular flushing product was formed, and the impurities were removed by adding high-concentration ink and washing water with the twin-screw extruder shown in FIG. The supply amount of the pigment slurry is 1311.1 g / min (80 g / min for the pigment), and the supply amount of the varnish for printing ink is 120 g / min (1.5 times the pigment weight ratio). Supplied to the mixing device. At that time, the supply temperature of the printing ink varnish was 70 ° C., and the viscosity of the printing ink varnish at 70 ° C. was 80 poise. The stirring blade of the premixing device was stirred at 400 rpm using a turbine blade. The pigment slurry premixed with the varnish by the premixing apparatus was continuously supplied to a closed high-speed disperser set at a jacket temperature of 90 ° C. and a rotor rotational speed of 1200 rpm. The supplied pigment slurry completed the flushing in a residence time of about 1 minute to produce a granular flushed product. Subsequently, the produced granular flushing product was continuously charged into a twin screw extruder. The biaxial extruder was maintained at a jacket temperature of 50 ° C., rotated at 100 rpm, and had a discharge port with an inclination angle of 7.5 ° up. Granulated flushing material from the supply port to the first intermediate port is made into a high-concentration ink composition, and the first water rinse is performed at the first water rinse port. Was discharged from. Furthermore, the 2nd water washing was performed at the 2nd water washing mouth, and the washing waste_water | drain was discharged | emitted from the 2nd middle mouth. And the high concentration ink composition which removed the impurity accompanying pigment synthesis | combination with the washing water was taken out from the discharge outlet, and evaluation was performed. The amount of washing water used here was 10 times the pigment weight, and was added in an equal amount from both the first and second water rinsing ports. Further, a printing ink varnish was added to the taken-out high-concentration printing ink composition to prepare a printing ink having a pigment concentration of 15.0%, which was used for evaluation.
[0031]
[Example 2]
It was carried out in the same manner as in Example 1 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 70 ° C. of 20 poise was used and the supply amount was set to 1.2 times the pigment weight ratio.
[0032]
[Example 3]
This was carried out in the same manner as in Example 1 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 70 ° C. of 2 poise was used and the supply amount was set to 0.8 times the pigment weight ratio.
[0033]
[Example 4]
It carried out like Example 1 except having set the jacket temperature of the biaxial extruder to 30 degreeC.
[0034]
[Example 5]
The same operation as in Example 1 was performed except that the inclination angle of the biaxial extruder was 0 °.
[0035]
[Example 6]
This was carried out in the same manner as in Example 1 except that the amount of washing water supplied to the biaxial extruder was double the pigment weight.
[0036]
[Comparative Example 1]
In Example 1, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0037]
[Comparative Example 2]
In Example 3, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0038]
[Reference Example 1]
The pigment synthesis slurry used in Example 1 was filtered and purified, and then flushed in a flasher in a paste state to make an ink.
[0039]
[Evaluation 1]
The high-concentration printing ink composition and printing ink obtained in each example were evaluated for the following items.
[0040]
[Specific conductivity of highly concentrated ink composition]
A high-concentration ink composition for 1 g of pigment is placed in a 225 ml glass bottle and dissolved with 20 g of tetrahydrofuran. 100 g of pure water is gradually diluted there, and the specific conductivity of the aqueous phase is measured using CM-40V manufactured by TOA. Evaluation was made in 5 steps, and the evaluation of Reference Example 1 was set to 3, and when the conductivity was remarkably lower than this, it was evaluated as 5, and when the conductivity was remarkably high, it was evaluated as 1. Further, even in the same evaluation, when the conductivity was low due to a slight difference, “+” was written beside the numerical value.
[0041]
[Specific conductivity of printing ink]
Printing ink for 1 g of pigment is taken into a 225 ml glass bottle and dissolved in 20 g of tetrahydrofuran. 100 g of pure water is gradually diluted there, and the specific conductivity of the aqueous phase is measured using CM-40V manufactured by TOA. Evaluation was made in 5 steps, and the evaluation of Reference Example 1 was set to 3, and when the conductivity was remarkably lower than this, it was evaluated as 5, and when the conductivity was remarkably high, it was evaluated as 1. Further, even in the same evaluation, when the conductivity was low due to a slight difference, “+” was written beside the numerical value.
[0042]
[Transparency of printing ink color products]
Color samples prepared by drawing down the dark ink prepared in each example were prepared and evaluated visually in five stages. The evaluation of Reference Example 1 was 3, and 5 was evaluated when it was extremely transparent, and 1 when it was extremely opaque. Also, in the same evaluation, when it was transparent with a slight difference, it was marked with + next to the numerical value.
[0043]
[Coloring power of printing ink]
Light color ink was prepared by mixing 0.2 g of the dark color ink prepared in each example with 5.0 g of white ink, and drawn down to prepare a color sample, which was visually evaluated in five stages. The evaluation of Reference Example 1 was 3, and 5 was evaluated when the coloring power was remarkably higher than this, and 1 was evaluated when the coloring power was remarkably low. Further, even in the same evaluation, when the color is highly colored with a slight difference, “+” is written beside the numerical value.
[0044]
Table 1 shows the evaluation results of the above items of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 and Reference Example 1.
[0045]
[Table 1]

[0046]
[Example 7]
Using a pigment slurry (disazo yellow) with a pigment concentration of 7.2%, which contains impurities associated with pigment synthesis, and a varnish for printing ink mainly composed of rosin-modified phenolic resin, the granules are produced using the sealed high-speed disperser shown in FIG. A flushed product was formed, and the impurities were removed by adding high-concentration ink and washing water with the twin-screw extruder shown in FIG. The supply amount of the pigment slurry is 1111.1 g / min (80 g / min for the pigment), and the supply amount of the varnish for printing ink is 120 g / min (1.5 times the pigment weight ratio). Supplied to the mixing device. At that time, the supply temperature of the printing ink varnish was 60 ° C., and the viscosity of the printing ink varnish at 60 ° C. was 95 poise. The stirring blade of the premixing device was stirred at 400 rpm using a turbine blade. The pigment slurry premixed with the varnish by the premixing apparatus was continuously supplied to a closed high-speed disperser set at a jacket temperature of 60 ° C. and a rotor rotational speed of 1200 rpm. The supplied pigment slurry completed the flushing in a residence time of about 1 minute to produce a granular flushed product. Subsequently, the produced granular flushing product was continuously charged into a twin screw extruder. The biaxial extruder was maintained at a jacket temperature of 50 ° C., rotated at 100 rpm, and had a discharge port with an inclination angle of 7.5 ° up. Granulated flushing material from the supply port to the first intermediate port is made into a high-concentration ink composition, and the first water rinse is performed at the first water rinse port. Was discharged from. Furthermore, the 2nd water washing was performed at the 2nd water washing mouth, and the washing waste_water | drain was discharged | emitted from the 2nd middle mouth. And the high concentration ink composition which removed the impurity accompanying pigment synthesis | combination with the washing water was taken out from the discharge outlet, and evaluation was performed. The amount of washing water used here was 10 times the pigment weight, and was added in an equal amount from both the first and second water rinsing ports. Further, a printing ink varnish was added to the extracted high-density printing ink composition to prepare a printing ink having a pigment concentration of 7.3%, which was used for evaluation.
[0047]
[Example 8]
It was carried out in the same manner as in Example 7 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 60 ° C. of 35 poise was used and the supply amount was set to 1.2 times the pigment weight ratio.
[0048]
[Example 9]
This was carried out in the same manner as in Example 7 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 60 ° C. of 2 poise was used and the supply amount was set to 0.8 times the pigment weight ratio.
[0049]
[Example 10]
It carried out like Example 7 except having set the jacket temperature of the biaxial extruder to 30 degreeC.
[0050]
Example 11
The same operation as in Example 7 was performed except that the inclination angle of the biaxial extruder was set to 0 °.
[0051]
Example 12
This was carried out in the same manner as in Example 7 except that the amount of washing water supplied to the biaxial extruder was doubled by the pigment weight.
[0052]
[Comparative Example 3]
In Example 7, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0053]
[Comparative Example 4]
In Example 9, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0054]
[Reference Example 2]
The pigment synthesis slurry used in Example 7 was filtered and purified, and then flushed in a flasher in the paste state to make an ink.
[0055]
[Evaluation 2]
The high-density printing ink compositions and printing inks obtained in Examples 7 to 12 and Comparative Examples 3 and 4 and Reference Example 2 were evaluated on the same items as in Evaluation 1. The evaluation results are shown in Table 2.
[0056]
[Table 2]

[0057]
Example 13
1 using a varnish for printing ink mainly composed of a pigment slurry (phthalocyanine blue) having a pigment concentration of 9.5% containing impurities accompanying the pigmentation process and rosin-modified phenolic resin. A granular flushing product was formed, and the impurities were removed by adding high-concentration ink and washing water with the twin-screw extruder shown in FIG. The supply amount of pigment slurry was 842.1 g / min (80 g / min for pigment), and the supply amount of varnish for printing ink was 120 g / min (1.5 times the pigment weight ratio). Supplied to the mixing device. At that time, the supply temperature of the printing ink varnish was 70 ° C., and the viscosity of the printing ink varnish at 70 ° C. was 80 poise. The stirring blade of the premixing device was stirred at 400 rpm using a turbine blade. The pigment slurry premixed with the varnish by the premixing apparatus was continuously supplied to a closed high-speed disperser set at a jacket temperature of 90 ° C. and a rotor rotational speed of 1200 rpm. The supplied pigment slurry completed the flushing in a residence time of about 1 minute to produce a granular flushed product. Subsequently, the produced granular flushing product was continuously charged into a twin screw extruder. The biaxial extruder was maintained at a jacket temperature of 70 ° C., rotated at 100 rpm, and had a discharge port with an inclination angle of 7.5 ° upward. Granulated flushing material from the supply port to the first intermediate port is made into a high-concentration ink composition, and the first water rinse is performed at the first water rinse port. Was discharged from. Furthermore, the 2nd water washing was performed at the 2nd water washing mouth, and the washing waste_water | drain was discharged | emitted from the 2nd middle mouth. And the high concentration ink composition which removed the impurity accompanying pigment synthesis | combination with the washing water was taken out from the discharge outlet, and evaluation was performed. The amount of washing water used here was 10 times the pigment weight, and was added in an equal amount from both the first and second water rinsing ports. Furthermore, a printing ink varnish was added to the taken-out high-concentration printing ink composition to prepare a printing ink having a pigment concentration of 16.3% and used for evaluation.
[0058]
Example 14
It was carried out in the same manner as in Example 13 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 70 ° C. of 20 poise was used and the supply amount was set to 1.2 times the pigment weight ratio.
[0059]
Example 15
It was carried out in the same manner as in Example 13 except that a varnish for printing ink having a viscosity at 70 ° C. of 2 poise was used and the supply amount was set to 0.8 times the pigment weight ratio.
[0060]
Example 16
It carried out like Example 13 except having set the jacket temperature of the biaxial extruder to 30 degreeC.
[0061]
[Example 17]
The same operation as in Example 13 was performed except that the inclination angle of the biaxial extruder was set to 0 °.
[0062]
Example 18
This was carried out in the same manner as in Example 13 except that the amount of washing water supplied to the biaxial extruder was double the pigment weight.
[0063]
[Comparative Example 5]
In Example 13, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0064]
[Comparative Example 6]
In Example 15, kneading was performed without supplying cleaning water to the twin screw extruder.
[0065]
[Reference Example 3]
The pigmented slurry used in Example 13 was filtered and purified, and then flushed in a flasher in the paste state to make an ink.
[0066]
[Evaluation 3]
The high-density printing ink compositions and printing inks obtained in Examples 13 to 18 and Comparative Examples 5 and 6 and Reference Example 3 were evaluated in the same manner as in Evaluation 1. The evaluation results are shown in Table 3.
[0067]
[Table 3]

[0068]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to produce a printing ink which is efficient and suppresses the cost during production by producing the printing ink with fewer steps than the conventional method, and the residual salt in the ink is reduced and which is excellent in printability.
[Brief description of the drawings]
[Fig. 1] Front sectional view of hermetic high speed disperser [Fig. 2] Side sectional view of hermetic high speed disperser [Fig. 3] Front view of twin-screw extruder

Claims

A step (1) for forming a granular flushing product by flushing a water slurry of a pigment containing impurities accompanying the pigment manufacturing process together with a varnish for printing ink, and kneading the granular flushing product and washing water under a shearing force And a step (2) of removing the impurities with the washing water, and a method for producing a high-concentration printing ink composition.

The method for producing a high-concentration printing ink composition according to claim 1, wherein the step (1) comprises premixing the water slurry of the pigment and the varnish for printing ink in advance, and then treating with a hermetic high-speed disperser.

The method for producing a high-density printing ink composition according to claim 1 or 2, wherein the supply amount of the varnish for printing ink is 0.7 to 1.5 times in terms of pigment weight ratio.

The method for producing a high-density printing ink composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the step (2) uses a biaxial extruder.

The method for producing a high-density printing ink composition according to claim 4, wherein the axis of the biaxial extruder is installed with an inclination with respect to a horizontal plane.

A printing ink obtained by diluting a high-concentration printing ink composition obtained by the method of claims 1 to 5 with a varnish for printing ink.