JP4250507B2 - Metal plate processing apparatus and metal plate processing method - Google Patents

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Description

本発明は、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形装置を備えた金属板加工装置、及び連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形工程を備えた金属板加工方法に関するものである。   The present invention relates to a metal plate processing apparatus provided with a roll forming device that bends a continuously supplied strip-shaped metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages, and a continuously supplied strip shape The present invention relates to a metal plate processing method including a roll forming step of bending the metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages.

従来より、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形装置を備えた金属板加工装置、及び連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工するロール成形工程を備えた金属板加工方法に関し種々提案されている。
例えば、帯状の金属板を順送して加工する金属板加工装置において、この金属板を打ち抜くプレス装置と、打ち抜かれた該金属板を立体的に塑性変形するロール成形装置と、塑性変形された金属板を所定の長さに切断する切断装置とを備え、この金属板の切断箇所には、プレス装置にて切欠を設ける構成のものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。 Conventionally, a metal plate processing apparatus provided with a roll forming device that bends a continuously supplied strip-shaped metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages, and a continuously supplied strip-shaped metal plate Various metal plate processing methods including a roll forming step of bending a metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages have been proposed.
For example, in a metal plate processing apparatus that processes a belt-shaped metal plate by progressively feeding, a press device that punches out the metal plate, a roll forming device that three-dimensionally plastically deforms the punched metal plate, and plastic deformation A cutting device that cuts a metal plate into a predetermined length is provided, and a configuration in which a notch is provided in a cutting portion of the metal plate by a press device has been proposed (for example, see Patent Document 1).

そして、このような構成においては、プレス装置又はロール成形装置のみでは困難な加工も、比較的容易に行うことが可能であり、より優れた加工性能が得られる。また特に、立体的に塑性変形した金属板を打ち抜く場合は、金型が複雑化する等の困難が伴うため、ロール成形装置の前段にプレス装置を設けることにより、そのような不都合を回避している。更に、金属板の切断箇所に所要の切欠を設ければ、かかる部材の端部形状を効率よく成形することが可能となる。
特開２００３−９４１３６号公報（段落（００１６）〜（００４０）、図３〜図９） In such a configuration, it is possible to relatively easily perform processing that is difficult only with a press device or a roll forming device, and it is possible to obtain more excellent processing performance. In particular, when a three-dimensional plastically deformed metal plate is punched, it is difficult to complicate the mold. Therefore, by providing a press device in front of the roll forming device, such inconvenience can be avoided. Yes. Furthermore, if a required notch is provided in the cut part of a metal plate, it will become possible to shape | mold the edge part shape of this member efficiently.
JP 2003-94136 A (paragraphs (0016) to (0040), FIGS. 3 to 9)

しかしながら、上述した従来の金属板加工装置においては、ロール成形装置の前段にプレス装置を設けているため、帯状の金属板を打ち抜いた状態でロール成形し、該ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合には、該金属板の送り方向に対して垂直な断面で切断される。このため、切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にするためには、回転刃や多数工程のプレス装置等によって端面部を手作業で斜めに切断加工する必要があり、作業工数が多くなると共に、製造コストアップになるという問題がある。   However, in the above-described conventional metal plate processing apparatus, since a press device is provided in front of the roll forming device, roll forming is performed in a state in which a band-shaped metal plate is punched, and the cross-sectional shape after the roll forming is a sash shape. When it becomes complicated like this, it cut | disconnects in a cross section perpendicular | vertical with respect to the feed direction of this metal plate. For this reason, in order to make the cutting end surface shape a cutting surface inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction, it is necessary to manually cut the end surface portion obliquely by a rotary blade or a multi-step press device, There are problems that the number of work steps increases and the manufacturing cost increases.

そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロール間に切断線に沿ってスリット孔を打ち抜く複数台のプレス装置を配置することによって、切断線に沿ってスリット孔を打ち抜きつつ所定形状に折り曲げ加工後、所定長さで該切断線上の複数のスリット孔に沿って折り曲げ切断が可能なように構成することにより、該ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にでき、作業工数及び製造コストの大幅な削減化を図ることができる金属板加工装置及び金属板加工方法を提供することを目的とする。   Accordingly, the present invention has been made to solve the above-described problems, and a slit hole is formed along a cutting line between forming rolls that are provided in a plurality of stages with a continuously supplied belt-like metal plate. By arranging a plurality of press devices for punching, after bending into a predetermined shape while punching slit holes along the cutting line, it is possible to bend and cut along a plurality of slit holes on the cutting line with a predetermined length By configuring as described above, even when the cross-sectional shape after roll forming becomes complicated like a sash shape, the cutting end surface shape can be a cutting surface inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction, and the number of work steps and manufacturing An object of the present invention is to provide a metal plate processing apparatus and a metal plate processing method capable of greatly reducing the cost.

前記目的を達成するため請求項１に係る金属板加工装置は、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形装置を備えた金属板加工装置において、前記ロール成形装置は、前記成形ロール間の複数箇所に配設されて、折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数台のプレス装置を有し、前記複数台のプレス装置は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔が順次打ち抜かれるようにそれぞれ配置され、前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする In order to achieve the above object, a metal plate processing apparatus according to claim 1 forms a molded product by bending a continuously supplied belt-shaped metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages. In the metal plate processing apparatus provided with a roll forming device, the roll forming device is disposed at a plurality of locations between the forming rolls, and cuts the metal plate to a predetermined length during the bending process and at the time of cutting the metal plate It has a plurality of pressing devices that sequentially punch slit holes along a cutting line that cuts the end surface of the molded product into an inclined surface in a side view, and the plurality of pressing devices are configured such that the metal plate passes through each forming roll. depending on the stage which will be formed into a predetermined shape Te, widthwise outer ends slits from the edges in the width direction inner side of the metal plate is respectively arranged to be sequentially punched, cut line side of the slit Anakan Spacing, characterized in that the metal plate by punching so that after roll forming, the bending cleavable possible intervals in a predetermined length of

上記構成を有する請求項１に係る金属板加工装置によれば、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形装置は、折り曲げ加工の途中で、該成形ロール間の複数箇所に設けられたプレス装置によって、金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔が打ち抜かれる。また、この複数台のプレス装置によって打ち抜かれるスリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板を所定形状にロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれている。 According to the metal plate processing apparatus according to claim 1 having the above-described configuration, a continuously-fed strip-shaped metal plate is bent into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages to form a molded product . The roll forming apparatus cuts a metal plate into a predetermined length by a press device provided at a plurality of positions between the forming rolls in the middle of the bending process, and at the time of cutting, the end surface of the molded product is inclined in a side view. Slit holes are sequentially punched along the cutting line to be cut. Further, the interval in the cutting line direction between the slit holes punched by the plurality of pressing devices is punched so that the metal plate can be bent and cut at a predetermined length after roll forming into a predetermined shape. Yes.

また、請求項２に係る金属板加工装置は、請求項１に記載の金属板加工装置において、前記ロール成形装置の下流側に配設されて、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断装置を備えたことを特徴とする。 Moreover, the metal plate processing apparatus according to claim 2 is the metal plate processing apparatus according to claim 1 , wherein the metal plate processing apparatus is disposed downstream of the roll forming apparatus and bends and cuts the metal plate to a predetermined length. A device is provided.

このような特徴を有する請求項２に係る金属板加工装置によれば、ロール成形装置の下流側に配設された切断装置によって、所定形状に折り曲げ加工された金属板が、スリット孔が形成された切断線に沿って所定長さに折り曲げ切断される。 According to the metal plate processing apparatus according to claim 2 having such characteristics, the metal plate bent into a predetermined shape by the cutting device disposed on the downstream side of the roll forming apparatus has slit holes formed therein. Then, it is bent and cut to a predetermined length along the cut line.

また、請求項３に係る金属板加工装置は、請求項１又は請求項２に記載の金属板加工装置において、前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする。 The metal plate processing apparatus according to claim 3 is the metal plate processing apparatus according to claim 1 or 2 , wherein the predetermined shape is a sash shape.

このような特徴を有する請求項３に係る金属板加工装置では、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによってサッシュ状に折り曲げ加工しつつ、該折り曲げ加工の途中で、所定長さに切断する切断線に沿って順次スリット孔が打ち抜かれる。そして、サッシュ状に折り曲げ加工後、該スリット孔に沿って所定長さで折り曲げ切断される。 In the metal plate processing apparatus according to claim 3 having such a feature, the belt-like metal plate that is continuously supplied is bent into a sash shape by forming rolls arranged in a plurality of stages, and the bending processing is performed. In the middle, slit holes are sequentially punched along a cutting line that cuts to a predetermined length. Then, after being bent into a sash shape, it is bent and cut at a predetermined length along the slit hole.

また、請求項４に係る金属板加工方法は、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形工程を備えた金属板加工方法において、前記ロール成形工程は、前記成型ロール間の複数箇所における折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数のプレス工程を有し、前記複数のプレス工程は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔を順次打ち抜くように構成され、前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする。 According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a metal sheet processing method comprising: a roll forming step of forming a molded product by bending a continuously supplied belt-shaped metal sheet into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages. In the metal plate processing method provided, the roll forming step includes cutting the metal plate into a predetermined length in the middle of bending processing at a plurality of positions between the forming rolls and inclining an end surface of the formed product in a side view at the time of cutting. A plurality of pressing steps for sequentially punching slit holes along a cutting line that cuts into a surface, the plurality of pressing steps according to a stage in which the metal plate is formed into a predetermined shape via each forming roll. In addition, the slit holes are sequentially punched inward from the both lateral edges of the metal plate in the width direction, and the interval in the cutting line direction between the slit holes is determined after roll forming of the metal plate. Characterized in that it is stamped so as to cut capable intervals bent length.

このような特徴を有する請求項４に係る金属板加工方法では、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形工程において、折り曲げ加工の途中で、この成型ロール間の複数箇所におけるプレス工程によって、金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔が打ち抜かれる。また、この複数のプレス工程によって打ち抜かれるスリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板を所定形状にロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれている。 In the metal plate processing method according to claim 4 having such characteristics, a continuously formed belt-shaped metal plate is bent into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages to form a molded product . In the roll forming process, the metal plate is cut into a predetermined length by a pressing process at a plurality of positions between the forming rolls in the middle of the bending process, and at the time of cutting, the end face of the molded product is cut into an inclined surface in a side view. Slit holes are sequentially punched along the line. Further, the interval in the cutting line direction between the slit holes punched by the plurality of pressing processes is punched so that the metal plate can be bent and cut at a predetermined length after roll forming into a predetermined shape. .

また、請求項５に係る金属板加工方法は、請求項４に記載の金属板加工方法において、前記ロール成形工程の下流側において、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断工程を備えたことを特徴とする。 Moreover, the metal plate processing method according to claim 5 includes the cutting step of bending and cutting the metal plate to a predetermined length on the downstream side of the roll forming step in the metal plate processing method according to claim 4 . It is characterized by that.

このような特徴を有する請求項５に係る金属板加工方法では、ロール成形工程の下流側において、切断工程によって、所定形状に折り曲げ加工された金属板が、スリット孔が形成された切断線に沿って所定長さに折り曲げ切断される。 In the metal plate processing method according to claim 5 having such characteristics, the metal plate bent into a predetermined shape by the cutting step is along the cutting line in which the slit hole is formed, on the downstream side of the roll forming step. To bend and cut to a predetermined length.

更に、請求項６に係る金属板加工方法は、請求項４又は請求項５に記載の金属板加工方法において、前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする。 Furthermore, the metal plate processing method according to claim 6 is the metal plate processing method according to claim 4 or 5 , wherein the predetermined shape is a sash shape.

このような特徴を有する請求項６に係る金属板加工方法では、連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによってサッシュ状に折り曲げ加工しつつ、該折り曲げ加工の途中で、所定長さに切断する切断線に沿って順次スリット孔が打ち抜かれる。そして、サッシュ状に折り曲げ加工後、該スリット孔に沿って所定長さで折り曲げ切断される。 In the metal plate processing method according to claim 6 having such a feature, the continuously supplied belt-like metal plate is bent into a sash shape by forming rolls arranged in a plurality of stages, and the bending process is performed. In the middle, slit holes are sequentially punched along a cutting line that cuts to a predetermined length. Then, after being bent into a sash shape, it is bent and cut at a predetermined length along the slit hole.

請求項１に係る金属板加工装置では、スリット孔は、成形ロール間に配設された複数台のプレス装置によって、金属板を所定長さで切断するするとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次打ち抜かれるため、各スリット孔を打ち抜くプレス装置の小型化を図ることができ、製造コストの削減化を図ることができる。また、金属板の折り曲げ加工に対応して切断線に沿ってスリット孔を複数回に分けて打ち抜くことができるため、複雑な形状の切断線に沿ってスリット孔を打ち抜くことが可能となり、ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等に形成することが可能となる。また、複数台のプレス装置は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔が順次打ち抜かれるようにそれぞれ配置されているので、複数段の成形ロールによって幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ折り曲げ加工される金属板の形状の変化に合わせて、各スリット孔は切断線の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ順次打ち抜かれることとなり、従って、金属板の長さ方向の引張り強度を低下させることなく、安定して連続的に搬送することができ、折り曲げ加工精度の向上を図ることができると共に、複雑な折り曲げ加工に対応してスリット孔を順次打ち抜くことができ、ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状の加工精度の更なる向上を図ることができる。また、複数台のプレス装置によって打ち抜かれるスリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれているため、該ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、所定長さで折り曲げ切断するだけで該切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にすることが可能となり、作業工数及び製造コストの大幅な削減化を図ることができる。 In the metal plate processing apparatus according to claim 1, the slit hole cuts the metal plate with a predetermined length by a plurality of pressing devices disposed between the forming rolls , and the end face of the molded product is side-faced at the time of cutting. Since punching is sequentially performed along a cutting line that cuts into an inclined surface as viewed, the press device for punching each slit hole can be reduced in size, and the manufacturing cost can be reduced. In addition, the slit hole can be punched in a plurality of times along the cutting line corresponding to the bending process of the metal plate, so that it becomes possible to punch the slit hole along the complicated cutting line, roll forming Even when the subsequent cross-sectional shape becomes complicated like a sash shape, the cut end face shape can be formed on a cut surface or the like inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction. In addition, the plurality of pressing devices include slit holes from the both lateral outer edges of the metal plate to the inner side in the width direction according to the stage in which the metal plate is formed into a predetermined shape via the respective forming rolls. Are arranged so as to be sequentially punched, so that each slit hole is matched to the change in the shape of the metal plate that is bent from the outer edge in the width direction to the inner side in the width direction by a plurality of forming rolls. It will be punched sequentially from the outer edge in the width direction of the cutting line to the inner side in the width direction. Therefore, it can be transported stably and continuously without reducing the tensile strength in the length direction of the metal plate. When the bending accuracy can be improved and the slit holes can be punched sequentially in response to complicated bending, the cross-sectional shape after roll forming becomes complicated like a sash. But, it is possible to further improve the processing accuracy of the cut edge shape. Further, the interval in the cutting line direction between the slit holes punched out by a plurality of pressing devices is punched so that the metal plate can be bent and cut at a predetermined length after roll forming. Even when the cross-sectional shape after roll forming becomes complicated like a sash shape, it is possible to make the cut end face shape into a cut surface inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction simply by bending and cutting at a predetermined length. Thus, the work man-hours and manufacturing costs can be greatly reduced.

また、請求項２に係る金属板加工装置では、ロール成形装置の下流側に配設された切断装置によって、所定形状に折り曲げ加工された金属板が、スリット孔が形成された切断線に沿って所定長さに折り曲げ切断されるため、ロール成形及び所定長さでの切断の各工程を連続した一貫ラインで行うことができ、生産性の向上及び製造コストの削減化を更に図ることができる。 Moreover, in the metal plate processing apparatus according to claim 2 , the metal plate bent into a predetermined shape is cut along the cutting line in which the slit hole is formed by the cutting device disposed on the downstream side of the roll forming device. Since it is bent and cut to a predetermined length, each step of roll forming and cutting at a predetermined length can be performed in a continuous continuous line, and productivity can be further improved and manufacturing costs can be reduced.

また、請求項３に係る金属板加工装置では、金属板を複数段に配設された成形ロールによってサッシュ状に折り曲げ加工後、スリット孔に沿って所定長さで折り曲げ切断できるため、自動車のドアサッシュやドアフレーム等の切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にすることが可能となり、該ドアサッシュやドアフレーム等の生産性の向上及び製造コストの削減化を飛躍的に図ることができる。 Further, in the metal plate processing apparatus according to claim 3 , the metal plate can be bent and cut to a predetermined length along the slit hole after being bent into a sash shape by forming rolls arranged in a plurality of stages. It becomes possible to make the cut end face shape of sash, door frame, etc. into a cut surface inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction, and dramatically improve the productivity of the door sash, door frame, etc. and reduce manufacturing costs. Can be aimed at.

また、請求項４に係る金属板加工方法では、スリット孔は、成型ロール間の複数箇所におけるプレス工程によって、金属板を所定長さで切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次打ち抜かれるため、各スリット孔を打ち抜くプレス装置の小型化を図ることができ、製造コストの削減化を図ることができる。また、プレス工程によって金属板の折り曲げ加工に対応して切断線に沿ってスリット孔を複数回に分けて打ち抜くことができるため、複雑な形状の切断線に沿ってスリット孔を打ち抜くことが可能となり、ロール成形工程後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等に形成することが可能となる。また、複数のプレス工程は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔を順次打ち抜くように構成されているので、複数段の成形ロールによって幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ折り曲げ加工される金属板の形状の変化に合わせて、各スリット孔は切断線の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ順次打ち抜かれることとなり、従って、金属板の長さ方向の引張り強度を低下させることなく、安定して連続的に搬送することができ、折り曲げ加工精度の向上を図ることができると共に、複雑な折り曲げ加工に対応してスリット孔を順次打ち抜くことができ、ロール成形後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状の加工精度の更なる向上を図ることができる。また、複数箇所におけるプレス工程によって打ち抜かれるスリット孔間の切断線方向の間隔は、ロール成形工程後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれているため、該ロール成形工程後の断面形状がサッシュ状のように複雑になった場合でも、所定長さで折り曲げ切断するだけで該切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にすることが可能となり、作業工数及び製造コストの大幅な削減化を図ることができる。 Further, in the metal plate processing method according to claim 4 , the slit hole is formed by cutting the metal plate at a predetermined length by a pressing process at a plurality of locations between the forming rolls , and tilting the end surface of the molded product when viewed from the side. Since punching is sequentially performed along a cutting line that cuts into the surface, it is possible to reduce the size of a press device that punches each slit hole, and to reduce manufacturing costs. In addition, it is possible to punch the slit hole along the cutting line in multiple times according to the bending process of the metal plate by the pressing process, so it becomes possible to punch the slit hole along the cutting line of complicated shape Even when the cross-sectional shape after the roll forming step becomes complicated like a sash shape, the cut end face shape can be formed on a cut surface inclined by a predetermined angle with respect to the axial direction. Further, the plurality of pressing steps includes forming a slit hole from the both outer edges of the metal plate in the width direction to the inner side in the width direction according to the stage in which the metal plate is formed into a predetermined shape via each forming roll. Since it is configured to punch sequentially, each slit hole has a cutting line in accordance with the change in the shape of the metal plate that is bent from the outer edge in the width direction to the inner side in the width direction by a multi-stage forming roll. It will be punched sequentially from the outer edge in the width direction to the inner side in the width direction. Therefore, it can be transported stably and continuously without reducing the tensile strength in the length direction of the metal plate. The precision can be improved, and the slit holes can be punched out sequentially in response to complicated bending, and even if the cross-sectional shape after roll forming becomes complicated like a sash shape, the cut end It is possible to further improve the shaping accuracy. Further, since the interval in the cutting line direction between the slit holes punched out by the pressing process at a plurality of locations is punched so that it can be bent and cut at a predetermined length after the roll forming process, the roll forming process Even when the subsequent cross-sectional shape becomes complicated like a sash shape, it becomes possible to make the cut end face shape into a cut surface inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction simply by bending and cutting at a predetermined length, Work man-hours and manufacturing costs can be greatly reduced.

また、請求項５に係る金属板加工方法では、ロール成形工程の下流側における切断工程によって、所定形状に折り曲げ加工された金属板が、スリット孔が形成された切断線に沿って所定長さに折り曲げ切断されるため、ロール成形工程及び所定長さに切断する切断工程の各工程を連続した一貫ラインで行うことができ、生産性の向上及び製造コストの削減化を更に図ることができる。 In the metal plate processing method according to claim 5 , the metal plate bent into a predetermined shape by the cutting process downstream of the roll forming process has a predetermined length along the cutting line in which the slit hole is formed. Since it is bent and cut, each step of the roll forming step and the cutting step of cutting to a predetermined length can be performed in a continuous continuous line, and productivity can be further improved and manufacturing costs can be reduced.

更に、請求項６に係る金属板加工方法では、ロール成形工程によって金属板をサッシュ状に折り曲げ加工後、スリット孔に沿って所定長さで折り曲げ切断できるため、自動車のドアサッシュやドアフレーム等の切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にすることが可能となり、該ドアサッシュやドアフレーム等の生産性の向上及び製造コストの削減化を飛躍的に図ることができる。 Furthermore, in the metal plate processing method according to claim 6 , since the metal plate can be bent into a sash shape by a roll forming process and then bent and cut along a slit hole at a predetermined length, a door sash of an automobile, a door frame, etc. It becomes possible to make the cut end face shape a cut face inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction, and it is possible to dramatically improve the productivity of the door sash, the door frame and the like and reduce the manufacturing cost.

以下、本発明に係る金属板加工装置及び金属板加工方法について、自動車のドアフレームを折り曲げ加工する金属板加工装置につき具体化した一実施形態に基づいて図面を参照しつつ説明する。   Hereinafter, a metal plate processing apparatus and a metal plate processing method according to the present invention will be described with reference to the drawings based on one embodiment of a metal plate processing apparatus for bending a door frame of an automobile.

先ず、本実施形態に係る金属板加工装置の概略構成について図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態に係る金属板加工装置１は、最も上流側には、アンコイラ２が配置されており、かかるアンコイラ２には平板状の金属板３がリール状に巻装され、この金属板３が下流側にスムーズに供給される。また、アンコイラ２の下流側には、ロール成形装置４が配置されている。尚、平板状の金属板３は、予め所定幅寸法に切断されると共に、長手方向の前端及び後端は、その長手方向に対して直角に切断されてアンコイラ２に巻装されている。
このロール成形装置４には、上流側からアンコイラ２に巻装状態で装着されて供給される金属板３を下流側の成形ロール８に案内するガイド６、それぞれロールスタンドに設けられて複数段（本実施形態では、１３段）に渡って金属板３の折り曲げ加工を行う成形ロール８〜２０、該成形ロール８〜２０による金属板３の長手方向の曲がりを矯正する矯正器２２、金属板３の搬送長さを検出する測長器２３、後述のように折り曲げ切断を行う切断装置２４が配設されている。
また、各成形ローラ１０、１１間には、後述のように各第１スリット孔２６、２６を打ち抜く第１プレス装置２７、各成形ローラ１５、１６間には、後述のように各第２スリット孔２８、２８を打ち抜く第２プレス装置２９、及び、各成形ローラ１９、２０間には、後述のように第３スリット孔３１を打ち抜く第３プレス装置３２が配設されている。尚、アンコイラ２、ガイド６、各成形ロール８〜２０、切断装置２４、各プレス装置２７、２９、３２は、測長器２３からの出力信号に基づいて不図示の制御装置によって電気的に制御される。 First, a schematic configuration of a metal plate processing apparatus according to the present embodiment will be described with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, in the metal plate processing apparatus 1 according to the present embodiment, an uncoiler 2 is arranged on the most upstream side, and a flat metal plate 3 is wound around the uncoiler 2 in a reel shape. The metal plate 3 is smoothly supplied to the downstream side. In addition, a roll forming device 4 is disposed on the downstream side of the uncoiler 2. The flat metal plate 3 is cut into a predetermined width in advance, and the front end and the rear end in the longitudinal direction are cut at right angles to the longitudinal direction and wound around the uncoiler 2.
The roll forming apparatus 4 includes a guide 6 for guiding the metal plate 3 mounted and supplied to the uncoiler 2 in a wound state from the upstream side to the downstream forming roll 8, each provided on a roll stand and having a plurality of stages ( In the present embodiment, the forming rolls 8 to 20 for bending the metal plate 3 over 13 stages), the straightener 22 for correcting the bending of the metal plate 3 in the longitudinal direction by the forming rolls 8 to 20, and the metal plate 3. Is provided with a length measuring device 23 for detecting the transport length of the paper, and a cutting device 24 for performing bending cutting as described later.
Further, between the forming rollers 10 and 11, a first press device 27 for punching out the first slit holes 26 and 26 as described later, and between the forming rollers 15 and 16, each second slit as described later. Between the 2nd press apparatus 29 which punches the holes 28 and 28, and each shaping | molding roller 19 and 20, the 3rd press apparatus 32 which punches the 3rd slit hole 31 is arrange | positioned so that it may mention later. The uncoiler 2, the guide 6, the forming rolls 8 to 20, the cutting device 24, and the pressing devices 27, 29, and 32 are electrically controlled by a control device (not shown) based on an output signal from the length measuring device 23. Is done.

（ロール成形工程）
次に、各成形ロール８〜２０の作用について図２及び図３に基づいて説明する。
図２（Ａ）に示すように、平板状の金属板３は、第１段目の成形ロール８に送り込まれると、幅方向の中央部に下側に突出する断面略半円形の案内溝３５が設けられた形状３６に成形される。そして、図２（Ｂ）に示すように、この案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第２段目の成形ロール９に送り込まれると、金属板３は、案内溝３５の両側が少し下側方向に下げられて形状３６から形状３７に成形される。また、図２（Ｃ）に示すように、案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第３段目の成形ロール１０に送り込まれると、金属板３は、案内溝３５の両側部の各外側リブ部３９（図３（Ｌ）参照）を構成する各外側折曲部４０が少し上側方向に折り曲げられて形状３７から形状４１に成形される。 (Roll forming process)
Next, the effect | action of each shaping | molding roll 8-20 is demonstrated based on FIG.2 and FIG.3.
As shown in FIG. 2A, when the flat metal plate 3 is fed into the first-stage forming roll 8, the guide groove 35 having a substantially semicircular cross section that protrudes downward at the center in the width direction. Is formed into a shape 36 provided. As shown in FIG. 2B, when the metal plate 3 is fed to the second forming roll 9 while being positioned with reference to the guide groove 35, both sides of the guide groove 35 are slightly lower side. It is lowered in the direction and formed from the shape 36 to the shape 37. Further, as shown in FIG. 2C, when the metal plate 3 is fed to the third forming roll 10 while being positioned with reference to the guide groove 35, the outer ribs on both sides of the guide groove 35 are moved to the metal plate 3. Each outer bent portion 40 constituting the portion 39 (see FIG. 3 (L)) is slightly bent upward to form the shape 37 to the shape 41.

続いて、図２（Ｄ）に示すように、案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第４段目の成形ロール１１に送り込まれると、金属板３は、各外側折曲部４０の両側端縁部が少し上側に折り曲げられて形状４１から形状４２に成形される。そして、図２（Ｅ）に示すように、案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第５段目の成形ロール１２に送り込まれると、金属板３は、各外側折曲部４０の両側端縁部が上側方向に略直角に折り曲げられて形状４２から形状４３に成形される。
その後、図２（Ｆ）及び図３（Ｇ）に示すように、金属板３は、案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第６段目の成形ロール１３、第７段目の成形ロール１４に対して送り込まれるに従って、案内溝３５の両側の各内側リブ部４５（図３（Ｌ）参照）を構成する各内側折曲部４６が順次上側方向に折り曲げられ、略水平になるように折り曲げれて形状４３から形状４８、４９に成形される。 Subsequently, as shown in FIG. 2D, when the metal plate 3 is fed into the fourth-stage forming roll 11 while being positioned with reference to the guide groove 35, the metal plate 3 is positioned at both side ends of the outer bent portions 40. The edge is bent slightly upward to form the shape 41 to the shape 42. Then, as shown in FIG. 2 (E), when the metal plate 3 is fed to the fifth forming roll 12 while being positioned with reference to the guide groove 35, the metal plate 3 has both side edges of the outer bent portions 40. The part is bent at a substantially right angle in the upward direction to form the shape 42 to the shape 43.
Thereafter, as shown in FIGS. 2 (F) and 3 (G), the metal plate 3 is positioned on the basis of the guide groove 35, and the sixth-stage forming roll 13 and the seventh-stage forming roll 14 are positioned. As shown in FIG. 3, the inner bent portions 46 constituting the inner rib portions 45 (see FIG. 3L) on both sides of the guide groove 35 are sequentially bent upward and bent so as to be substantially horizontal. Thus, the shape 43 is formed into the shapes 48 and 49.

そして、図３（Ｈ）に示されるように、案内溝３５を基準にして位置決めされつつ第８段目の成形ロール１５に送り込まれると、金属板３は、各内側折曲部４６が所定角度（本実施形態では、水平面に対して約３０度である。）下側方向に折り曲げられ、また、各外側折曲部４０は、各内側折曲部４６に対して略直角になるように内側方向に折り曲げられ、更に、該各外側折曲部４０の両側端縁部は、外側折曲部４０と鋭角を形成するように（本実施形態では、約６０度の角度を形成するように）内方側に折り曲げられて形状４９から形状５０に成形される。
また、図３（Ｉ）〜（Ｋ）に示すように、第９段目の成形ロール１６、第１０段目の成形ロール１７、第１１段目の成形ロール１８に対して金属板３が送り込まれるに従って、金属板３の案内溝３５が幅方向外側に押し広げられていき、水平な平板部５２が形成されると共に、各内側折曲部４６が更に下側方向に折り曲げられていき、平板部５２に対して略直角になるように折り曲げられ、また、各外側折曲部４０は、各内側折曲部４６に対して鋭角を形成するように内側方向に折り曲げられ、更に、該各外側折曲部４０の両側端縁部は、該外側折曲部４０の内側面側に折り曲げられて密着され、形状５０から形状５３、５４、５５に成形される。 Then, as shown in FIG. 3 (H), when the metal plate 3 is fed into the eighth forming roll 15 while being positioned with reference to the guide groove 35, the inner bent portions 46 of the metal plate 3 have a predetermined angle. (In the present embodiment, it is about 30 degrees with respect to the horizontal plane.) It is bent in the downward direction, and each outer bent portion 40 is inside so as to be substantially perpendicular to each inner bent portion 46. Further, both side edge portions of each outer bent portion 40 form an acute angle with the outer bent portion 40 (in the present embodiment, an angle of about 60 degrees is formed). It is bent inward to form from shape 49 to shape 50.
Further, as shown in FIGS. 3I to 3K, the metal plate 3 is fed into the ninth stage forming roll 16, the tenth stage forming roll 17, and the eleventh stage forming roll 18. As a result, the guide groove 35 of the metal plate 3 is expanded outward in the width direction, a horizontal flat plate portion 52 is formed, and each inner bent portion 46 is further bent downward, so that the flat plate Each outer bent portion 40 is bent in an inner direction so as to form an acute angle with respect to each inner bent portion 46, and each outer bent portion 40 is further bent. The edge portions on both sides of the bent portion 40 are bent and brought into close contact with the inner side surface of the outer bent portion 40, and are formed into the shapes 53, 54, 55 from the shape 50.

続いて、図３（Ｌ）に示すように、平板部５２を基準にして位置決めされつつ第１２段目の成形ロール１９に送り込まれると、金属板３は、各内側折曲部４６が平板部５２に対して直角になるように折り曲げられ、また、各外側折曲部４０は、内側方向に更に折り曲げられて各内側折曲部４６に密着されて、形状５５から断面略Ｈ形のサッシュ状の形状５６に成形される。その後、第１３段目の成形ロール２０に送り込まれて、形状５６の状態で平板部５２が上下から押下されつつガイドされ、下流側に配置される矯正器２２に送り込まれる。   Subsequently, as shown in FIG. 3 (L), when the metal plate 3 is fed into the 12th stage forming roll 19 while being positioned with reference to the flat plate portion 52, the inner bent portions 46 of the metal plate 3 are flat plate portions. The outer bent portions 40 are further bent in the inner direction and are in close contact with the inner bent portions 46, so that a sash shape having a substantially H-shaped cross section from the shape 55 is formed. The shape 56 is formed. Thereafter, the sheet is fed into the 13th stage forming roll 20, guided in a state of shape 56 while being pushed down from above and below, and fed into the corrector 22 disposed on the downstream side.

（第１プレス工程）
次に、第３段目の成形ロール１０と第４段目の成形ロール１１との間に配置される第１プレス装置２７の作用について図４に基づいて説明する。尚、第１プレス装置２７によって、金属板３の各外側折曲部４０に打ち抜かれる各第１スリット孔２６は、長手方向中心線に対して幅方向対称な形状に打ち抜かれるため、図４には、送り方向右側（図１（Ｂ）中、下側）の第１スリット孔２６について記載している。
図４（Ａ）に示すように、第１プレス装置２７は、成形ロール１０によって形状４１に成形された金属板３の下面部を受けるダイス６１と、薄刃形状（本実施形態では、厚さ寸法は約０．５ｍｍ〜２ｍｍである。）の各ポンチ６２と、上下動可能に設けられて該各ポンチ６２が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型６３とから構成されている。 (First press process)
Next, the operation of the first press device 27 disposed between the third-stage forming roll 10 and the fourth-stage forming roll 11 will be described with reference to FIG. In addition, since each 1st slit hole 26 pierced by each outer side bending part 40 of the metal plate 3 by the 1st press apparatus 27 is pierce | punched into the shape symmetrical in the width direction with respect to a longitudinal centerline, FIG. Describes the first slit hole 26 on the right side in the feed direction (lower side in FIG. 1B).
As shown in FIG. 4A, the first pressing device 27 includes a die 61 that receives the lower surface portion of the metal plate 3 formed into a shape 41 by the forming roll 10, and a thin blade shape (in this embodiment, a thickness dimension). Is approximately 0.5 mm to 2 mm.) And an upper die 63 that is provided so as to be movable up and down and to which each punch 62 is attached via a punch holder (not shown).

また、図４（Ｂ）に示すように、各ポンチ６２は、金属板３の送り方向（矢印６５方向）に対して斜め後外側方向に所定角度（端面部の折り曲げ切断角度に相当する。）を形成するように取り付けられている。また、各ポンチ６２の下端部は、金属板３の各外側折曲部４０の上側面に対して平行になるように形成されている。また、各ポンチ６２の幅寸法は、金属板３の各外側折曲部４０の外側端縁部近傍位置（本実施形態では、外側端面から約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍ幅方向内側の位置である。）から内側の折曲部近傍位置（本実施形態では、折り曲げ部から約０ｍｍ〜１．５ｍｍ幅方向外側の位置である。）に達する各第１スリット孔２６を打ち抜くように形成されている。   Further, as shown in FIG. 4B, each punch 62 is inclined at a predetermined angle (corresponding to a bending cutting angle of the end face portion) with respect to the feeding direction (arrow 65 direction) of the metal plate 3. Is attached to form. Further, the lower end portion of each punch 62 is formed to be parallel to the upper surface of each outer bent portion 40 of the metal plate 3. Moreover, the width dimension of each punch 62 is a position in the vicinity of the outer edge portion of each outer bent portion 40 of the metal plate 3 (in the present embodiment, at a position on the inner side in the width direction from about 0.2 mm to 1.5 mm). The first slit hole 26 reaching the inner bent portion vicinity position (in the present embodiment, the outer position in the width direction of about 0 mm to 1.5 mm from the bent portion). Yes.

また、図４（Ａ）に示すように、ダイス６１の各ポンチ６２に対向する位置には、各ダイス孔６４が形成され、各第１スリット孔２６の下端面外周部を該ダイス６１の上面部で受けるように形成されている。
そして、測長器２３を介して金属板３が所定長さ送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール８〜２０が停止され、第１プレス装置２７の上型６３が下がって、切断線５８に沿って各第１スリット孔２６が打ち抜かれた後、上型６３が上昇すると、再度、各成形ロール８〜２０が作動して該金属板３が送られる。これにより、各第１スリット孔２６の幅方向外側端縁部には、幅寸法が極めて短い（本実施形態では、幅寸法は、約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍで、約０．５ｍｍ以下が好ましい。）各スクラップ部４０Ａが形成される。 As shown in FIG. 4A, each die hole 64 is formed at a position facing each punch 62 of the die 61, and the outer peripheral portion of the lower end surface of each first slit hole 26 is the upper surface of the die 61. It is formed so as to be received at the part.
Each time it is detected that the metal plate 3 has been fed through the length measuring device 23 by a predetermined length, the forming rolls 8 to 20 are stopped via a control device (not shown), and the first press device 27 is stopped. After the upper die 63 is lowered and each first slit hole 26 is punched along the cutting line 58, when the upper die 63 is raised, the respective molding rolls 8 to 20 are operated again, and the metal plate 3 is moved. Sent. As a result, the width dimension of the first slit hole 26 in the width direction outer edge is extremely short (in this embodiment, the width dimension is about 0.2 mm to 1.5 mm and about 0.5 mm or less. Preferred)) Each scrap portion 40A is formed.

（第２プレス工程）
次に、第８段目の成形ロール１５と第９段目の成形ロール１６との間に配置される第２プレス装置２９の作用について図５に基づいて説明する。尚、第２プレス装置２９によって、金属板３の各内側折曲部４６に打ち抜かれる各第２スリット孔２８は、長手方向中心線に対して幅方向対称な形状に打ち抜かれるため、図５には、送り方向右側（図１（Ｂ）中、下側）の第２スリット孔２８について記載している。
図５（Ａ）に示すように、第２プレス装置２９は、成形ロール１５によって形状５０に成形された金属板３の下面部を受けるダイス７１と、薄刃形状（本実施形態では、厚さ寸法は約０．５ｍｍ〜２ｍｍである。）の各ポンチ７２と、上下動可能に設けられて該各ポンチ７２が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型７３とから構成されている。 (Second press process)
Next, the operation of the second press device 29 disposed between the eighth-stage forming roll 15 and the ninth-stage forming roll 16 will be described with reference to FIG. In addition, since each 2nd slit hole 28 pierced by each inner bending part 46 of the metal plate 3 by the 2nd press apparatus 29 is pierced in the shape symmetrical in the width direction with respect to a longitudinal centerline, FIG. Describes the second slit hole 28 on the right side in the feed direction (the lower side in FIG. 1B).
As shown in FIG. 5A, the second pressing device 29 includes a die 71 that receives the lower surface portion of the metal plate 3 formed into a shape 50 by the forming roll 15, and a thin blade shape (in this embodiment, a thickness dimension). Is approximately 0.5 mm to 2 mm.), And an upper die 73 that is provided so as to be movable up and down and to which each punch 72 is attached via a punch holder (not shown).

また、図５（Ｂ）に示すように、各ポンチ７２は、金属板３の送り方向（矢印７５方向）に対して斜め後内側方向に所定角度（端面部の折り曲げ切断角度に相当する。）を形成するように取り付けられている。尚、この所定角度は、後述のように成形ロール１９によって各外側折曲部４０と各内側折曲部４６とが密着された場合には、各第１スリット孔２６と各第２スリット孔２８とは重なるように構成されている。
また、各ポンチ７２の下端部は、金属板３の各内側折曲部４６の上側面に対して平行になるように形成されている。また、各ポンチ７２の幅寸法は、金属板３の各内側折曲部４６の外側折曲部４０との折曲部近傍位置（本実施形態では、外側折曲部４０との折曲部から約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍ幅方向内側の位置である。）から内側の案内溝３５近傍位置（本実施形態では、案内溝３５の幅方向端縁部から約０ｍｍ〜１．５ｍｍ幅方向外側の位置である。）に達する各第２スリット孔２８を打ち抜くように形成されている。 Further, as shown in FIG. 5B, each punch 72 is a predetermined angle (corresponding to a bending cutting angle of the end face portion) obliquely inwardly with respect to the feeding direction (arrow 75 direction) of the metal plate 3. Is attached to form. Note that the predetermined angle is set such that the first slit holes 26 and the second slit holes 28 when the outer bent portions 40 and the inner bent portions 46 are brought into close contact with the forming roll 19 as will be described later. Are configured to overlap.
Further, the lower end portion of each punch 72 is formed to be parallel to the upper side surface of each inner bent portion 46 of the metal plate 3. Moreover, the width dimension of each punch 72 is a position near the bent portion with the outer bent portion 40 of each inner bent portion 46 of the metal plate 3 (from the bent portion with the outer bent portion 40 in this embodiment). The position in the width direction inner side from about 0.2 mm to 1.5 mm. The position in the vicinity of the inner guide groove 35 (in this embodiment, about 0 mm to 1.5 mm in the width direction outer side from the edge in the width direction of the guide groove 35). Each second slit hole 28 reaching the position is punched out.

また、図５（Ａ）に示すように、ダイス７１の各ポンチ７２に対向する位置には、各ダイス孔７４が形成され、各第２スリット孔２８の下端面外周部を該ダイス７１の上面部で受けるように形成されている。
そして、測長器２３を介して金属板３の各第１スリット孔２６の幅方向内側端縁部が各ポンチ７２の幅方向外側端縁部対向する位置まで送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール８〜２０が停止され、第２プレス装置２９の上型７３が下がって、切断線５８に沿って各第２スリット孔２８が打ち抜かれた後、上型７３が上昇すると、再度、各成形ロール８〜２０が作動して該金属板３が送られる。これにより、各第２スリット孔２８の幅方向外側端縁部と各第１スリット孔２６の幅方向内側端縁部との間には、幅寸法が極めて短い（本実施形態では、幅寸法は、約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍで、約０．５ｍｍ以下が好ましい。）各スクラップ部４６Ａが形成される。 5A, each die hole 74 is formed at a position facing each punch 72 of the die 71, and the outer peripheral portion of the lower end surface of each second slit hole 28 is formed on the upper surface of the die 71. It is formed so as to be received at the part.
Then, every time it is detected that the widthwise inner edge of each first slit hole 26 of the metal plate 3 has been sent to the position facing the widthwise outer edge of each punch 72 via the length measuring device 23. In addition, after the forming rolls 8 to 20 are stopped via a control device (not shown), the upper die 73 of the second press device 29 is lowered, and the second slit holes 28 are punched out along the cutting line 58. When the upper mold 73 is raised, the molding rolls 8 to 20 are activated again to feed the metal plate 3. Thus, the width dimension is extremely short between the width direction outer edge of each second slit hole 28 and the width direction inner edge of each first slit hole 26 (in this embodiment, the width dimension is About 0.2 mm to 1.5 mm, preferably about 0.5 mm or less.) Each scrap portion 46A is formed.

（第３プレス工程）
次に、第１２段目の成形ロール１９と第１３段目の成形ロール２０との間に配置される第３プレス装置３２の作用について図６に基づいて説明する。
図６（Ａ）に示すように、第３プレス装置３２は、成形ロール１９によって形状５６に成形された金属板３の平板部５２の下面部を受けるダイス８１と、薄刃形状（本実施形態では、厚さ寸法は約０．５ｍｍ〜２ｍｍである。）のポンチ８２と、上下動可能に設けられて該ポンチ８２が不図示のポンチホルダを介して取り付けられる上型８３とから構成されている。 (Third press process)
Next, the operation of the third press device 32 disposed between the 12th stage forming roll 19 and the 13th stage forming roll 20 will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 6A, the third press device 32 includes a die 81 that receives the lower surface portion of the flat plate portion 52 of the metal plate 3 formed into a shape 56 by the forming roll 19, and a thin blade shape (in this embodiment). The thickness of the punch 82 is approximately 0.5 mm to 2 mm.) And an upper mold 83 that is provided so as to be movable up and down and to which the punch 82 is attached via a punch holder (not shown).

また、図６（Ｂ）に示すように、ポンチ８２は、金属板３の送り方向（矢印８５方向）に対して上下方向垂直に取り付けられている。また、ポンチ８２の下端部は、下側に突出する正面視Ｖ字形に形成されている。また、ポンチ８２の幅寸法は、金属板３の平板部５２の両側端縁部近傍位置（本実施形態では、両側端縁部から約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍ幅方向内側の位置である。）に達する第３スリット孔３１を打ち抜くように形成されている。
また、図６（Ａ）に示すように、ダイス８１のポンチ８２に対向する位置には、ダイス孔８４が形成され、第３スリット孔３１の下端面外周部を該ダイス８１の上面部で受けるように形成されている。 Further, as shown in FIG. 6B, the punch 82 is attached vertically to the feeding direction (arrow 85 direction) of the metal plate 3. Moreover, the lower end part of the punch 82 is formed in the V-shape by the front view which protrudes below. Moreover, the width dimension of the punch 82 is a position in the vicinity of both side edge portions of the flat plate portion 52 of the metal plate 3 (in this embodiment, a position on the inner side in the width direction from about 0.2 mm to 1.5 mm from both side edge portions. ) Is formed so as to be punched out.
As shown in FIG. 6A, a die hole 84 is formed at a position facing the punch 82 of the die 81, and the outer peripheral portion of the lower end surface of the third slit hole 31 is received by the upper surface portion of the die 81. It is formed as follows.

そして、測長器２３を介して金属板３の第２スリット孔２８の幅方向内側端縁部がポンチ８２の幅方向外側端縁部対向する位置まで送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール８〜２０が停止され、第３プレス装置３２の上型８３が下がって、切断線５８に沿って第３スリット孔３１が打ち抜かれた後、上型８３が上昇すると、再度、各成形ロール８〜２０が作動して該金属板３が送られる。これにより、第３スリット孔３１の幅方向外側端縁部と各第２スリット孔２８の幅方向内側端縁部との間には、幅寸法が極めて短い（本実施形態では、幅寸法は、約０．２ｍｍ〜１．５ｍｍで、約０．５ｍｍ以下が好ましい。）各スクラップ部５２Ａが形成される。   And whenever it is detected that the width direction inner edge part of the 2nd slit hole 28 of the metal plate 3 was sent to the position which opposes the width direction outer edge part of the punch 82 via the length measuring device 23, After the forming rolls 8 to 20 are stopped via a control device (not shown), the upper die 83 of the third press device 32 is lowered, and the third slit hole 31 is punched along the cutting line 58, and then the upper die When 83 rises, each forming roll 8-20 will act | operate again and this metal plate 3 will be sent. Thereby, between the width direction outer side edge part of the 3rd slit hole 31 and the width direction inner side edge part of each 2nd slit hole 28, a width dimension is very short (in this embodiment, a width dimension is About 0.2 mm to 1.5 mm, preferably about 0.5 mm or less.) Each scrap portion 52A is formed.

（切断工程）
次に、切断装置２４の作用について図７に基づいて説明する。
図７（Ａ）に示すように、切断装置２４は、第３プレス装置３２によって打ち抜かれた第３スリット孔３１より送り方向後側の平板部５２の下面部を受ける受け型９１と、該第３スリット孔３１より送り方向前側の平板部５２の上面部を押下する略直方体状の押し型９２と、上下動可能に設けられて該押し型９２が不図示の押し型ホルダを介して取り付けられる上型９３とから構成されている。
また、略直方体状の押し型９２は、金属板３の送り方向（矢印９５方向）に対して上下方向垂直に取り付けられている。また、押し型９２の幅寸法は、平板部５２の幅寸法にほぼ等しくなるように形成され、平板部５２の受け型９１よりも送り方向前側の部分を押下するように構成されている。 (Cutting process)
Next, the effect | action of the cutting device 24 is demonstrated based on FIG.
As shown in FIG. 7A, the cutting device 24 includes a receiving die 91 that receives the lower surface portion of the flat plate portion 52 on the rear side in the feed direction from the third slit hole 31 punched out by the third press device 32, and the first die 91. A substantially rectangular parallelepiped-shaped pressing die 92 that depresses the upper surface portion of the flat plate portion 52 on the front side in the feed direction from the three slit holes 31, and a pressing die 92 that is provided so as to move up and down and is attached via a pressing die holder (not shown). It consists of an upper mold 93.
Further, the substantially rectangular parallelepiped-shaped pressing die 92 is attached vertically to the feeding direction (arrow 95 direction) of the metal plate 3. Further, the width dimension of the pressing die 92 is formed so as to be substantially equal to the width dimension of the flat plate portion 52, and is configured to push down a portion of the flat plate portion 52 on the front side in the feed direction with respect to the receiving die 91.

そして、図７（Ｂ）に示すように、測長器２３を介して金属板３の第３スリット孔３１の送り方向後側端縁部が、受け型９１の送り方向前側端縁部より少し前側の位置まで送られたことが検出される毎に、不図示の制御装置を介して各成形ロール８〜２０が停止され、切断装置２４の上型９３が下がって、該第３スリット孔３１より送り方向前側の平板部５２の上面部が押し型９２によって押下され、各スクラップ部４０Ａ、４６Ａ、５２Ａが折り曲げ切断された後、上型９３が上昇すると、再度、各成形ロール８〜２０が作動して該金属板３が送られる。
これにより、各成形ロール８〜２０によって断面略Ｈ形のサッシュ状の形状５６に成形されると共に、各プレス装置２７、２９、３２によって各スリット孔２６、２８、３１が切断線５８に沿って打ち抜かれた金属板３は、切断装置２４によって各スリット孔２６、２８、３１に沿って順次折り曲げ切断され、即ち、切断線５８に沿って折り曲げ切断されて所定長さの自動車のドアフレーム９７が形成される。また、このドアフレーム９７の長手方向両端部には、軸方向に対して所定角度傾斜した端面部が形成されている。 Then, as shown in FIG. 7B, the feed direction rear end edge of the third slit hole 31 of the metal plate 3 is slightly shorter than the feed direction front end edge of the receiving die 91 through the length measuring device 23. Each time it is detected that the sheet has been fed to the front position, the molding rolls 8 to 20 are stopped via a control device (not shown), the upper mold 93 of the cutting device 24 is lowered, and the third slit hole 31 is moved. When the upper die 93 is raised after the upper surface portion of the flat plate portion 52 on the front side in the feeding direction is pushed down by the push die 92 and each scrap portion 40A, 46A, 52A is bent and cut, each of the forming rolls 8 to 20 is again moved. The metal plate 3 is fed by operating.
As a result, each of the forming rolls 8 to 20 is formed into a sash-like shape 56 having a substantially H-shaped cross section, and each of the slit devices 26, 28, 31 is cut along the cutting line 58 by the press devices 27, 29, 32. The punched metal plate 3 is sequentially bent and cut along the slit holes 26, 28, and 31 by the cutting device 24, that is, bent and cut along the cutting line 58, so that an automobile door frame 97 having a predetermined length is formed. It is formed. In addition, end surfaces that are inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction are formed at both longitudinal ends of the door frame 97.

従って、本実施形態に係る金属板加工装置１では、各スリット孔２６、２８、３１は、各成形ロール１０、１１、各成形ロール１５、１６、及び各成形ロール１９、２０の間に配設された各プレス装置２７、２９、３２によって、金属板３を所定長さで切断する切断線５８に沿って順次打ち抜かれるため、各スリット孔２６、２８、３１を打ち抜く各プレス装置２７、２９、３２の小型化を図ることができ、製造コストの削減化を図ることができる。また、金属板３の折り曲げ加工に対応して切断線５８に沿って各スリット孔２６、２８、３１を３段階に分けて打ち抜くことができるため、複雑な形状の切断線５８に沿って各スリット孔２６、２８、３１を打ち抜くことが可能となり、ロール成形後の断面形状が略Ｈ形のサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等に形成することが可能となる。また、各プレス装置２７、２９、３２によって打ち抜かれる各スリット孔２６、２８、３１間の各スクラップ部４０Ａ、４６Ａ、５２Ａの切断線５８方向の長さ寸法は、該金属板３をロール成形後、折り曲げ切断が可能な寸法に形成されているため、該ロール成形後の断面形状が略Ｈ形のサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断装置２４によって所定長さで折り曲げ切断するだけで該切断端面形状を軸方向に対して所定角度傾いた切断面等にすることが可能となり、自動車のドアフレーム９７の作業工数及び製造コストの大幅な削減化を図ることができる。   Therefore, in the metal plate processing apparatus 1 according to the present embodiment, each slit hole 26, 28, 31 is disposed between each forming roll 10, 11, each forming roll 15, 16, and each forming roll 19, 20. Each of the pressing devices 27, 29, and 32 is sequentially punched along a cutting line 58 that cuts the metal plate 3 at a predetermined length, so that each of the pressing devices 27, 29, and 32 can be reduced in size, and the manufacturing cost can be reduced. Further, since each slit hole 26, 28, 31 can be punched in three stages along the cutting line 58 corresponding to the bending process of the metal plate 3, each slit is cut along the complicated cutting line 58. The holes 26, 28, and 31 can be punched, and even when the cross-sectional shape after roll forming becomes complicated like a substantially H-shaped sash shape, the cutting end face shape is inclined by a predetermined angle with respect to the axial direction. It can be formed on a surface or the like. Further, the length dimension in the cutting line 58 direction of the scrap portions 40A, 46A, 52A between the slit holes 26, 28, 31 punched out by the press devices 27, 29, 32 is determined after the metal plate 3 is roll-formed. Since it is formed in a dimension that can be bent and cut, even when the cross-sectional shape after the roll forming becomes complicated like a substantially H-shaped sash shape, it is only bent and cut at a predetermined length by the cutting device 24. Thus, it becomes possible to make the cut end face shape a cut face inclined at a predetermined angle with respect to the axial direction, and the work man-hours and manufacturing costs of the automobile door frame 97 can be greatly reduced.

また、複数段の各成形ロール８〜２０によって幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ折り曲げ加工される金属板３の各形状３６〜５６の変化に合わせて、各スリット孔２６、２８、３１は切断線５８の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へ順次打ち抜かれるため、金属板３の長さ方向の引張り強度を低下させることなく、安定して連続的に搬送することができ、折り曲げ加工精度の向上を図ることができると共に、複雑な折り曲げ加工に対応して各スリット孔２６、２８、３１を順次打ち抜くことができ、自動車のドアフレーム９７のロール成形後の断面形状が略Ｈ形のサッシュ状のように複雑になった場合でも、切断端面形状の加工精度の更なる向上を図ることができる。
更に、ロール成形装置４の下流側に配設された切断装置２４によって、断面略Ｈ形のサッシュ状に折り曲げ加工された金属板３が、各スリット孔２６、２８、３１が形成された切断線５８に沿って所定長さに折り曲げ切断されるため、自動車のドアフレーム９７のロール成形及び所定長さでの切断の各工程を連続した一貫ラインで行うことができ、生産性の向上及び製造コストの削減化を更に図ることができる。 Moreover, according to the change of each shape 36-56 of the metal plate 3 bend | folded from the width direction outer both-ends edge part by the width direction inner side edge by each multi-stage forming rolls 8-20, each slit hole 26,28. , 31 are sequentially punched inwardly in the width direction from both end edges in the width direction of the cutting line 58, so that the metal plate 3 can be stably and continuously conveyed without decreasing the tensile strength in the length direction. In addition to improving the bending accuracy, the slit holes 26, 28, 31 can be sequentially punched in response to a complicated bending process, and the sectional shape of the automobile door frame 97 after roll forming However, even when it becomes complicated like a substantially H-shaped sash shape, the processing accuracy of the cut end face shape can be further improved.
Further, the metal plate 3 bent into a sash shape having a substantially H-shaped cross section by the cutting device 24 disposed on the downstream side of the roll forming device 4 is a cutting line in which the slit holes 26, 28, 31 are formed. 58, it can be bent and cut to a predetermined length along 58, so that each process of roll forming the automobile door frame 97 and cutting at a predetermined length can be performed in a continuous integrated line, improving productivity and manufacturing cost. Can be further reduced.

尚、本発明は前記実施形態に限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。
例えば、前記実施形態では、３台の各プレス装置２７、２９、３２によって、各スリット孔２６、２８、３１を切断線５８に沿って３段階に分けて打ち抜いたが、各成形ロール８〜２０間に４台以上のプレス装置を配置して、切断線に沿ってスリット孔を打ち抜く構成にしてもよい。これにより、より複雑な断面形状のサッシュ部材の切断端面を軸方向に所定角度傾斜して形成することが可能となる。 In addition, this invention is not limited to the said embodiment, Of course, various improvement and deformation | transformation are possible within the range which does not deviate from the summary of this invention.
For example, in the above-described embodiment, the slit holes 26, 28, and 31 are punched in three stages along the cutting line 58 by the three press devices 27, 29, and 32. Four or more pressing devices may be arranged between them, and the slit holes may be punched out along the cutting line. As a result, it becomes possible to form the cut end surface of the sash member having a more complicated cross-sectional shape by inclining a predetermined angle in the axial direction.

本実施形態に係る金属板加工装置の概略構成を示す図で、（Ａ）は模式側面図、（Ｂ）は金属板のロール成形状態を示す模式平面図である。It is a figure which shows schematic structure of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment, (A) is a model side view, (B) is a model top view which shows the roll forming state of a metal plate. 本実施形態に係る金属板加工装置の第１段目から第６段目の成形ロールによって成形される金属板の成形状態を示す説明図で、（Ａ）は第１段目、（Ｂ）は第２段目、（Ｃ）は第３段目、（Ｄ）は第４段目、（Ｅ）は第５段目、（Ｆ）は第６段目を示す。It is explanatory drawing which shows the shaping | molding state of the metal plate shape | molded by the forming roll of the 1st step of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment from the 1st step, (A) is the 1st step, (B) is The second level, (C) indicates the third level, (D) indicates the fourth level, (E) indicates the fifth level, and (F) indicates the sixth level. 本実施形態に係る金属板加工装置の第７段目から第１２段目の成形ロールによって成形される金属板の成形状態を示す説明図で、（Ｇ）は第７段目、（Ｈ）は第８段目、（Ｉ）は第９段目、（Ｊ）は第１０段目、（Ｋ）は第１１段目、（Ｌ）は第１２段目を示す。It is explanatory drawing which shows the shaping | molding state of the metal plate shape | molded by the 7th to 12th step forming rolls of the metal plate processing apparatus according to this embodiment, (G) is the 7th step, and (H) is the 7th step. The eighth stage, (I) is the ninth stage, (J) is the tenth stage, (K) is the eleventh stage, and (L) is the twelfth stage. 本実施形態に係る金属板加工装置の第１プレス装置による第１スリット孔の打ち抜きを説明する図で、（Ａ）は図１のＸ１−Ｘ１矢視断面図、（Ｂ）は第１スリット孔の打ち抜き状態を模式的に示す斜視図である。It is a figure explaining the punching of the 1st slit hole by the 1st press apparatus of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment, (A) is X1-X1 arrow sectional drawing of FIG. 1, (B) is a 1st slit hole. It is a perspective view which shows typically the punching state of. 本実施形態に係る金属板加工装置の第２プレス装置による第２スリット孔の打ち抜きを説明する図で、（Ａ）は図１のＸ２−Ｘ２矢視断面図、（Ｂ）は第２スリット孔の打ち抜き状態を模式的に示す斜視図である。It is a figure explaining the punching of the 2nd slit hole by the 2nd press apparatus of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment, (A) is X2-X2 arrow sectional drawing of FIG. 1, (B) is a 2nd slit hole. It is a perspective view which shows typically the punching state of. 本実施形態に係る金属板加工装置の第３プレス装置による第３スリット孔の打ち抜きを説明する図で、（Ａ）は図１のＸ３−Ｘ３矢視断面図、（Ｂ）は第３スリット孔の打ち抜き状態を模式的に示す斜視図である。It is a figure explaining the punching of the 3rd slit hole by the 3rd press apparatus of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment, (A) is X3-X3 arrow sectional drawing of FIG. 1, (B) is a 3rd slit hole. It is a perspective view which shows typically the punching state of. 本実施形態に係る金属板加工装置の切断装置による折り曲げ切断を説明する図で、（Ａ）は側断面図、（Ｂ）は折り曲げ切断状態を模式的に示す斜視図である。It is a figure explaining the bending cutting | disconnection by the cutting device of the metal plate processing apparatus which concerns on this embodiment, (A) is a sectional side view, (B) is a perspective view which shows a bending cutting state typically.

符号の説明Explanation of symbols

１ 金属板加工装置、 ３ 金属板
４ ロール成形装置、 ８〜２０ 成形ロール
２３ 測長器、 ２４ 切断装置
２６ 第１スリット孔、 ２７ 第１プレス装置
２８ 第２スリット孔、 ２９ 第２プレス装置
３１ 第３スリット孔、 ３２ 第３プレス装置
３５ 案内溝
３６、３７、４１〜４３、４８〜５０、５３〜５６ 形状
４０ 外側折曲部、 ４６ 内側折曲部
５２ 平板部、 ５８ 切断線
６１、７１、８１ ダイス、 ６２、７２、８２ ポンチ、
６３、７３、８３、９３ 上型、 ６４、７４、８４ ダイス孔
４０Ａ、４６Ａ、５２Ａ スクラップ部
９１ 受け型、 ９２ 押し型
５２ ドアフレーム DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Metal plate processing apparatus, 3 Metal plate 4 Roll forming apparatus, 8-20 Forming roll 23 Length measuring device, 24 Cutting device 26 1st slit hole, 27 1st press apparatus 28 2nd slit hole, 29 2nd press apparatus 31 3rd slit hole, 32 3rd press apparatus 35 Guide groove 36, 37, 41-43, 48-50, 53-56 Shape 40 Outer bending part, 46 Inner bending part 52 Flat plate part, 58 Cutting line 61, 71 81 dice, 62, 72, 82 punches,
63, 73, 83, 93 Upper die, 64, 74, 84 Die hole 40A, 46A, 52A Scrap part 91 Receiving die, 92 Push die 52 Door frame

Claims (6)

連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形装置を備えた金属板加工装置において、
前記ロール成形装置は、前記成形ロール間の複数箇所に配設されて、折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数台のプレス装置を有し、
前記複数台のプレス装置は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔が順次打ち抜かれるようにそれぞれ配置され、
前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする金属板加工装置。 In a metal plate processing apparatus provided with a roll forming apparatus for forming a molded product by bending a strip-shaped metal plate supplied continuously into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages,
The roll forming device is disposed at a plurality of positions between the forming rolls, and cuts the metal plate into a predetermined length during the bending process and cuts the end face of the molded product into an inclined surface in a side view at the time of cutting. Having a plurality of press devices for sequentially punching slit holes along the cutting line
The plurality of pressing devices have slit holes from the outer edges in the width direction of the metal plate to the inner side in the width direction according to the stage in which the metal plate is formed into a predetermined shape via the forming rolls. It is arranged so that it is punched sequentially,
The metal plate processing apparatus is characterized in that an interval in the cutting line direction between the slit holes is punched out so that the metal plate can be bent and cut at a predetermined length after roll forming. 前記ロール成形装置の下流側に配設されて、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断装置を備えたことを特徴とする請求項１に記載の金属板加工装置。The metal plate processing apparatus according to claim 1, further comprising a cutting device that is disposed on a downstream side of the roll forming device and bends and cuts the metal plate to a predetermined length. 前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の金属板加工装置。The said predetermined shape is a sash shape, The metal plate processing apparatus of Claim 1 or Claim 2 characterized by the above-mentioned. 連続的に供給される帯状の金属板を複数段に配設された成形ロールによって所定形状に折り曲げ加工して成形物を成形するロール成形工程を備えた金属板加工方法において、In a metal plate processing method comprising a roll forming step of forming a molded product by bending a continuously-fed strip-shaped metal plate into a predetermined shape by forming rolls arranged in a plurality of stages,
前記ロール成形工程は、前記成型ロール間の複数箇所における折り曲げ加工の途中で前記金属板を所定長さに切断するとともに切断時に前記成形物の端面を側面視で傾斜面に切断する切断線に沿って順次スリット孔を打ち抜く複数のプレス工程を有し、The roll forming step is performed along a cutting line that cuts the metal plate into a predetermined length during the bending process at a plurality of locations between the forming rolls and cuts the end surface of the molded product into an inclined surface in a side view at the time of cutting. Have multiple press processes that sequentially punch out the slit holes,
前記複数のプレス工程は、前記金属板が前記各成形ロールを介して所定形状に成形されていく段階に応じて、金属板の幅方向外側両端縁部から幅方向内方側へスリット孔を順次打ち抜くように構成され、In the plurality of pressing steps, slit holes are sequentially formed from the outer edges in the width direction of the metal plate to the inner side in the width direction in accordance with the stage in which the metal plate is formed into a predetermined shape through the forming rolls. Configured to punch,
前記スリット孔間の切断線方向の間隔は、該金属板をロール成形後、所定長さで折り曲げ切断が可能な間隔になるように打ち抜かれていることを特徴とする金属板加工方法。The metal plate processing method according to claim 1, wherein the interval between the slit holes in the cutting line direction is punched so that the metal plate is roll-formed and can be bent and cut at a predetermined length. 前記ロール成形工程の下流側において、前記金属板を所定長さに折り曲げ切断する切断工程を備えたことを特徴とする請求項４に記載の金属板加工方法。The metal plate processing method according to claim 4, further comprising a cutting step of bending and cutting the metal plate to a predetermined length on the downstream side of the roll forming step. 前記所定形状は、サッシュ状であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の金属板加工方法。The metal plate processing method according to claim 4 or 5, wherein the predetermined shape is a sash shape.
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