JP4235930B2

JP4235930B2 - Foam mold and sheet pad manufacturing method using the foam mold

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Publication number: JP4235930B2
Application number: JP21291799A
Authority: JP
Inventors: 秋男桐生
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1999-07-27
Filing date: 1999-07-27
Publication date: 2009-03-11
Anticipated expiration: 2019-07-27
Also published as: JP2001038747A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、シート用パッドのセンターサポート部を画成する第１領域とサイドサポート部を画成する第２領域とからキャビティの底面を区画するようにした発泡成形型およびこの発泡成形型を用いたシート用パッドの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図１７に示すように、乗用車等の乗員室内に設置される既存のシート７０は、乗員の下半身のホールドを図るシートクッション７１と、このシートクッション７１の後部に傾動可能に設置されて乗員の上半身のホールドを図るバックレスト７７と、このバックレスト７７の上部に設置されて乗員の頭部を保護するヘッドレスト８３とから基本的に構成されている。このうちシートクッション７１は、例えば図１８(ａ)に示すような形状に発泡成形されたウレタン製のパッド７２にファブリックや合成皮革または皮革等の表皮８４を貼込んで形成され、またバックレスト７７は、図１８(ｂ)に示すような形状に発泡成形されたウレタン製のパッド７８にファブリックや合成皮革または皮革の表皮８４を貼込んで形成され、これら各パッド７２,７８にはプレートやパイプフレーム(図示せず)が内挿されている。なお、シートクッション７１のパッド７２は、前部サポート部７３,後部サポート部７４(センターサポート部)および左右のサイドサポート部７５,７５とに大別され、夫々のサポート部７３,７４,７５の境界部分には表皮８４を裏側へ引張固定するための溝７６,７６,７６および孔(図示せず)が形成され、またバックレスト７７のパッド７８は、上部サポート部７９と下部サポート部(「ランバーサポート」と云う)８０(センターサポート部)および左右のサイドサポート部８１,８１とに大別され、夫々のサポート部７９,８０,８１の境界部分には表皮８４を裏側へ引張固定するための溝８２,８２,８２および孔(図示せず)が形成されている。
【０００３】
また図１９は、前記バックレスト７７の前記パッド７８を成形するための発泡成形型の下型を示す平面図と、該下型と中型および上型からなる発泡成形型の側断面図である。この従前の発泡成形型３５における下型３６は、前記パッド７８の表面側、すなわち前記上部サポート部７９と下部サポート部８０およびサイドサポート部８１,８１の形状に合致するキャビティ３９が形成してあり、また前記溝８２,８２,８２を形成するための突片部４０,４０,４０が上方へ突出形成されている。従って前記キャビティ３９の底面は、これら突片部４０,４０,４０により上部サポート部７９に対応した領域４１Ａと下部サポート部８０に対応した領域４１Ｂからなる第１領域４１と、左側のサイドサポート部８１に対応した第２領域４２および右側のサイドサポート８１に対応した第２領域４２に区分形成され、パッド７８の原材料であるウレタン原液を注入するに際しては、夫々の領域４１Ａ,４１Ｂ,４２,４２の上方へ注入装置の注入ノズル３１を移動させて所定量のウレタン原液を注入している。なお、前記シートクッション７１のパッド７２を成形するための発泡成形型は、図示は省略するが、キャビティの形状のみが異なるだけで基本的な構成は前記発泡成形型３５に準ずる。
【０００４】
ところで前記シート７０の各パッド７２,７８では、各サポート部を形成するウレタンフォームの硬度に焦点を当てると、次のように大別される。すなわちシートクッション７１のパッド７２では、▲１▼全体を中硬度フォームとしたモノフォーム型、▲２▼前部サポート部７３および後部サポート部７４を中硬度の高反発フォームとすると共にサイドサポート部７５,７５を高硬度フォームとした異硬度フォーム型、▲３▼後部サポート部７４およびサイドサポート部７５,７５を中硬度フォームとすると共に前部サポート部７３を低硬度フォームとした異硬度フォーム型がある。一方バックレスト７７のパッド７８に関しても、▲１▼全体を同一の中硬度フォームとしたモノフォーム型、▲２▼上部サポート部７９および下部サポート部８０を中硬度フォームとすると共にサイドサポート部８１,８１を高硬度フォームとした異硬度フォーム型、▲３▼下部サポート部８０およびサイドサポート部８１,８１を中硬度フォームとすると共に上部サポート部７９を低硬度フォームとした異硬度フォーム型等が実用化されている。
【０００５】
そして、例えば前記▲１▼に係るモノフォーム型のパッド７８を成形する場合には、前記発泡成形型３５のキャビティ３９内にウレタン原液を注入するに際し、前記第１領域４１の各領域４１Ａ,４１Ｂおよび第２領域４２,４２に中硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。また、前記▲２▼に係る異硬質フォーム型のパッド７８を成形する場合には、前記発泡成形型３５のキャビティ３９内にウレタン原液を注入するに際し、前記第１領域４１の各領域４１Ａ,４１Ｂに中硬度フォーム用のウレタン原液を注入し、第２領域４２,４２に高硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。一方、前記▲３▼に係る異硬質フォーム型のパッド７８を成形する場合には、前記発泡成形型３５のキャビティ３９内にウレタン原液を注入するに際し、前記第１領域４１の領域４１Ｂおよび第２領域４２,４２に中硬度フォーム用のウレタン原液を注入し、第１領域４１の領域４１Ａに低硬度フォーム用のウレタン原液を注入すればよい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、前述した各タイプのパッドを比較すると、乗員身体のホールド性や表皮８４の貼込性に優れているのは、サイドサポート部を高硬度フォームとした前記▲２▼のタイプのパッドである。しかしながら、前記▲２▼のタイプのパッド７８からなるバックレスト７７では、各サイドサポート部８１,８１全体が高硬度フォームで形成されているため、上部サポート部７９と下部サポート部８０に面した該サポート部８１,８１の内側傾斜部位８１ａが、乗員の肩胛骨周辺および脇腹を圧迫してしまい、座り心地感の低下を招来する問題が指摘されている。一方、前記▲２▼のタイプのパッド７２からなるシートクッション７１では、前記パッド７８と同様に、両サイドサポート部７５,７５が全体的に高硬度フォームで形成されているため、前部サポート部７３および後部サポート部７４に面した該サポート部７５,７５の内側傾斜部位７５ａが、体格のよい乗員の場合に大腿部および臀部の側部を圧迫してしまい、むしろ座り心地感の低下を招来する問題が指摘されていた。
【０００７】
そこで、前述した課題を解決するために、例えば図１２および図１４に示すような新規タイプのパッド５２,５８からなるシートクッション５１およびバックレスト５７で構成されるシート５０が新規に提案され、これらのパッド５２,５８を成形するための発泡成形型が提案された。図２０は、例えば前記バックレスト５７のパッド５８を成形する発泡成形型４５を示したものであるが、図１９に示した従前の発泡成形型３５を基本として、サイドサポート部６１,６１に対応する第２領域４２,４２の略中央に沿って長手方向へ延在する別の薄肉隔壁部４７,４７を突出形成し、各第２領域４２,４２を外側領域４２Ａと内側領域４２Ｂの二つに区分したものである。そして、キャビティ３９の側部に位置する外側領域４２Ａ,４２Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入し、第１領域４１の各領域４１ａ,４１ｂおよび内側領域４２Ｂ,４２Ｂに中硬度フォーム用のウレタン原液を注入することにより、各サイドサポート部６１,６１では、パッド５８の側端部に臨んだ外サポート部６１ａが高硬度フォームで形成され、上部サポート部５９および下部サポート部６０側に隣接する内サポート部６１ｂが中硬度フォームで形成される。従って、サイドサポート部６１,６１の内サポート部６１ｂが、上部サポート部５９および下部サポート部６０と同一の中硬度フォームとなるので、乗員の肩胛骨周囲および脇腹部の圧迫が好適に解消されて座り心地感の低下を防止し得る効果がある。一方、シート５０におけるシートクッション５１のパッド５２では、サイドサポート部５５,５５における内サポート部５５ｂが中硬度フォームで形成されることにより、乗員の大腿部側部や臀部側部の圧迫が好適に解消されて座り心地感の低下を防止し得る効果がある。
【０００８】
しかしながら前記発泡成形型４５では、前記下型４６にウレタン原液を注入するに際し、次のような問題点を内在していた。すなわち前記シートクッション５１およびバックレスト５７は側部が大きく湾曲した形状となっているため、図２０(ｂ)に示すように、下型４６のキャビティ３９は、側面の上部が内方へ延出して前記外側領域４２Ａ,４２Ａへ覆い被さった形状を呈している。このため、図２１に拡大して示すように、下型４６における上部開口部４６ａと前記薄肉突片４７,４７との横方向の間隔Ｗ₁が、注入ノズル３１の直径Ｄよりも幅狭となっている。従って、前記外側領域４２Ａ,４２Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入する場合に、垂直上方から下降する注入ノズル３１と上部開口部４６ａの端縁との干渉を回避しようとすると、該注入ノズル３１が内側領域４２Ｂ,４２Ｂ側の上方へはみ出すようになり、注出されたウレタン原液の一部がこの内側領域４２Ｂ,４２内へ流入してしまう不都合が生じてしまう。
【０００９】
なお、前述した不都合を解決するために、例えば図２２に示すように、前記薄肉突片４７の一方の側を前記突片部４０,４０側へ適宜湾曲させ、外側領域４２Ａ,４２Ａの一端部位の開口面域を大きく設定すれば、この部分を注入ポイントとして注入ノズル３１を位置決めしてウレタン原液を該外側領域４２Ａ,４２Ａへ注入することが可能となる。しかるにこの部分は、バックレスト５７では乗員の肩胛骨周囲が接触する部分に対応し、またシートクッション５１では乗員の膝の側部が接触する部分に対応しており、このような発泡成形型で成形したバックレスト５７およびシートクッション５１を採用したシート５０を例えば運転席として実施に供した場合には、ハンドル操作およびペダル操作に少なからず支障を来してしまう。
【００１０】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、サイドサポート部を外サポート部と内サポート部とに区分して、外サポート部と内サポート部の硬度が異なるようにしたシート用パッドを成形するに際し、前記外サポート部に対応した外側領域に所定量のウレタン原液を好適に注入し得るようにした発泡成形型およびこの発泡成形型を用いたシート用パッドの製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本発明に係る発泡成形型は、
シート用パッドの中央部となるセンターサポート部と、該センターサポート部の両側に連設されるサイドサポート部とを成形する発泡成形型であって、
前記発泡成形型の下型に形成したキャビティは、
該キャビティの底面に突設されて、前記センターサポート部を画成する第１領域および前記サイドサポート部を画成する第２領域に該キャビティを区画する突片部と、
該キャビティの底面から垂直上方へ突設され、前記第２領域を長手方向の外側領域と内側領域とに区画する隔壁部と、
前記隔壁部における長手方向の一部に設けられると共に、該隔壁部の上部に上方へ向かうにつれて前記第１領域側へ傾斜させて形成され、該シート用パッドに成形されるスリットにおいて該シート用パッドの内部に位置してシート用パッドの表面に臨まない傾斜部分を成形する傾斜壁部とを備えることを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る発泡成形型およびこの発泡成形型を用いたシート用パッドの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。
【００１４】
(パッドについて)
図１２は、本発明の各実施例に係る発泡成形型から成形されるシート用パッドとして、バックレストのパッドを示す概略斜視図であり、また図１４は、シートクッションのパッドを示す概略斜視図である。このうちバックレスト５７のパッド５８は、前述したように、上部サポート部５９と下部サポート部６０(センターサポート部)およびサイドサポート部６１,６１とが各溝６２,６２,６２で適宜区分され、また各サイドサポート部６１,６１はスリット６６により外サポート部６１ａと内サポート部６１ｂとに区分されている。このパッド５８は、図１３(ａ)および図１３(ｂ)に示すように、上部サポート部５９,下部サポート部６０,サイドサポート部６１における内サポート部６１ｂとが夫々中硬度フォームで形成され、また該サイドサポート部６１における外サポート部６１ａが高硬度フォームで形成されている。
【００１５】
またシートクッション５１のパッド５２は、前述したように、前部サポート部５３と後部サポート部５４(センターサポート部)およびサイドサポート部５５,５５とが各溝５６,５６,５６で適宜区分され、また各サイドサポート部５５,５５はスリット６５により外サポート部５５ａと内サポート部５５ｂとに区分されている。このパッド５２は、図１５(ａ)および図１５(ｂ)に示すように、前部サポート部５３,後部サポート部５４,サイドサポート部５５における内サポート部５５ｂとが中硬度の高反発フォームで形成され、また該サイドサポート部５５における外サポート部５５ａが高硬度フォームで形成されている。なお、これらシートクッション５１およびバックレスト５７には、シート５０を形成するにあたって表皮６４が貼り込まれる。
【００１６】
すなわち両パッド５２,５８に関しては、夫々の外形全体の形状は異なるものの、各サポート部の区分構成は基本的に同一であるから、これらを成形する発泡成形型はキャビティの形状のみが異なるだけである。従ってここでは、バックレスト５７の前記パッド５８を成形するための発泡成形型についてのみ説明し、シートクッション５１の前記パッド５２を成形するための発泡成形型に関する説明は省略する。
【００１７】
【第１実施例】
(発泡成形型について)
図１は、本発明の第１実施例に係る発泡成形型を構成する下型の平面図であり、また図２は、該発泡成形型を図１のII−II線で破断した断面図である。第１実施例の発泡成形型１０は、主に上部サポート部５９と下部サポート部６０の前面およびサイドサポート部６１,６１の前面と側面に対応する下型１１と、該上部サポート部５９と下部サポート部６０の裏面に対応する中型１２と、前記サイドサポート部６１,６１の裏面に対応する上型１３とから構成されている。前記中型１２および上型１３は前記下型１１に開閉可能に配設され、中型１２は上型１３の開口部１３ａを閉成可能とされ、また該上型１３は下型１１の上部開口部１１ａを閉成可能とされている。そして、下型１１に対して中型１２および下型１１を閉成させることにより、内部にパッド５８の形状を前提としたキャビティ１４を画成するようになっている。なお前記下型１１,中型１２および上型１３は、例えばアルミニウム等を材質とした鋳造品である。
【００１８】
(下型について)
前記下型１１におけるキャビティ１４の底面には、パッド５８の前記溝６２,６２,６２を形成するための突片部１５,１５,１５が突出形成されており、また左右の突片部１５,１５と所要間隔をおいた底部には、該パッド５８の前記スリット６６,６６を形成するための薄肉隔壁部(隔壁部)２５,２５が突出形成されている。従ってキャビティ１４の底部は、前記突片部１５,１５,１５および薄肉隔壁部２５,２５により、上部サポート部５９に対応した領域１６Ａおよび下部サポート部６０に対応した領域１６Ｂからなる第１領域１６と、左右のサイドサポート部６１における外サポート部６１ａに対応した外側領域１７Ａ,１７Ａおよび内サポート部６１ｂに対応した内側領域１７Ｂ,１７Ｂからなる第２領域１７,１７とに区分形成されている。
【００１９】
前記パッド５８の各サイドサポート部６１,６１は、図２に示すように、上部サポート部５９および下部サポート部６０の前面よりも前方へ大きく膨出し、また乗員を直接サポートする前面側が後面側よりも側外方へ膨出し、かつ側端面が曲面状に湾曲した形状を呈している。このため下型１１に成形された前記キャビティ１４は、図２に示すように、パッド５８の前面側に対応した底部よりも後面側に対応した上部のほうが狭くなっており、前記上型１３が整合する上部開口部１１ａの開口面域が、キャビティ１４の最大幅部よりも小さくなっている。すなわち、サイドサポート部６１,６１の側端面に対応した部位は所謂「アンダーカット形状」を呈しており、図１に示すように、上部開口部１１ａの端縁が各外側領域１７Ａ,１７Ａの上方へ延出し、該外側領域１７Ａ,１７Ａは上部開口部１１ａから適宜奥まった位置まで画成されている。
【００２０】
(薄肉隔壁部について)
前記薄肉隔壁部２５,２５は、下型１１と一体的に形成されて該下型１１の底面から垂直上方へ突出形成されている。夫々の薄肉隔壁部２５,２５は、注入されるウレタン原液の好適な区分を図るに充分な高さ寸法で肉厚が３ｍｍ程度に設定され、先端(上端)に向けて適宜先細となるテーパ形状を呈している。また、薄肉隔壁部２５,２５と下型１１の底面との連設隅部(該薄肉隔壁部２５の基部)は、例えば半径１〜１.５ｍｍ程度の曲面に形成されており、前記パッド５８に形成されたスリット６６に対応したハイライトが表皮６４に形成される不都合を回避するようになっている。なお各薄肉隔壁部２５の表面は、成形されたパッド５８を脱型する際にウレタンの貼り付きや破れ等を回避するため、その両側面を磨き処理してある。
【００２１】
(注入スペース)
また前記各薄肉隔壁部２５,２５では、一方の端部近傍、すなわちパッド５８の上部に対応する側(図１の上方向)の適宜部分に、図３および図４に示すように、上方へ向かって隣接する突片部１５,１５側(上部開口部１１ａの中央側)へ傾斜変位する傾斜壁部２５ａが形成され、これにより上部開口部１１ａに対する外側領域１７Ａ,１７Ａの開口領域がこの部分で開口幅Ｗに拡大している。この開口幅Ｗは、図５に示すように、注入装置の注入ノズル３１の直径Ｄよりも適宜大きく設定されており、この傾斜壁部２５ａにより画成された開口面域が注入ポイント３０として画成される。すなわち注入ポイント３０は、前記注入ノズル３１の注出口の開口面積よりも大きく設定されているので、左側の注入ポイント３０に注入ノズル３１を位置決めして左側の外側領域１７Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入するに際しては、該ウレタン原液が内側領域１７Ｂへ流入することが好適に防止され、また右側の注入ポイント３０に注入ノズル３１を位置決めして右側の外側領域１７Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入するに際しては、該ウレタン原液が内側領域１７Ｂへ流入することが好適に防止される。
【００２２】
また、各内側領域１７Ｂ,１７Ｂに対する中硬度フォーム用のウレタン原液の注入は、図１に示すように、前記傾斜壁部２５ａと干渉しない部分でかつ注入ノズル３１の直径Ｄよりも幅広の部分(例えば中央部分)に該注入ノズル３１を位置決めして行なう。これにより、例えば左側の内側領域１７Ｂに対するウレタン原液の注入は、図５に示すように、左側の外側領域１７Ａおよび第１領域１６へ零れることなく好適に行ない得ると共に、右側の内側領域１７Ｂに対するウレタン原液の注入は、右側の外側領域１７Ａおよび第１領域１６へ零れることなく好適に行ない得る。
【００２３】
【第１実施例の作用】
第１実施例に係る発泡成形型１０における下型１１では、キャビティ１４の底面に突出形成した各突片部１５,１５,１５および薄肉隔壁部２５,２５により、領域１６Ａ,１６Ｂからなる第１領域１６と、外側領域１７Ａおよび内側領域１７Ｂからなる第２領域１７,１７に区分される。
【００２４】
(ウレタン原液の注入)
バックレスト５７のパッド５８を発泡成形する前記発泡成形型１０では、第１領域１６の各領域１６Ａ,１６Ｂおよび第２領域１７,１７の各内側領域１７Ｂ,１７Ｂに中硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。すなわち図１に示すように、第１領域１６では、夫々の領域１６Ａ,１６Ｂの略中央部分に注入装置の注入ノズル３１を適宜位置決めし、各領域１６Ａ,１６Ｂに所定量ずつのウレタン原液を注出する。また第２領域１７,１７の各内側領域１７Ｂ,１７Ｂでは、夫々の該領域１７Ｂ,１７Ｂの略中央部分に注入装置の注入ノズル３１を適宜位置決めし、各領域１７Ｂ,１７Ｂに所定量ずつのウレタン原液を注出する。
【００２５】
一方、第２領域１７,１７における各外側領域１７Ａ,１７Ａに、高硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。すなわち左側の外側領域１７Ａでは、左側の注入ポイント３０に注入装置の注入ノズル３１を位置決めして所定量のウレタン原液を注出し、また右側の外側領域１７Ａでは、右側の注入ポイント３０に注入装置の注入ノズル３１を位置決めして所定量のウレタン原液を注出する。このとき、各外側領域１７Ａ,１７Ａに対するウレタン原液の注入に際しては、各注入ポイント３０の開口面域が注入ノズル３１の注出口よりも大きく設定されているので、高硬度フォーム用のウレタン原液が隣接する内側領域１７Ｂへ流入することが全くない。
【００２６】
下型１１の第１領域１６および第２領域１７,１７の各領域１６Ａ,１６Ｂ,１７Ａ,１７Ａ,１７Ｂ,１７Ｂに対するウレタン原液の注入作業が完了したら中型１２および上型１３を型締めし、注入したウレタン原液の発泡,固化が完了するまで所要時間に亘りこの状態を保持する。そして、ウレタン原液の固化が完了したら、下型１１から上型１３および中型１２を開放して成形されたパッド５８を脱型する。この際に、前記各薄肉隔壁部２５,２５の側面が磨き処理されているので、パッド５８のスリット６６との剥離が容易に起こってスムーズに脱抜するようになり、剥離不良等により該スリット６６付近に亀裂や破断等が生ずることがない。
【００２７】
第１実施例の発泡成形型１０で成形されたバックレスト５７のパッド５８は、前述すると共に図１２および図１３に示すように、上部サポート部５９,下部サポート部６０,サイドサポート部６１,６１における内サポート部６１ｂとが夫々中硬度フォームで形成され、また該サイドサポート部６１における外サポート部６１ａが高硬度フォームで形成されている。従って各サイドサポート部６１,６１は、図１６に示すように、内サポート部６１ｂが容易に圧縮変形することにより、乗員の肩胛骨周囲や脇腹部に違和感を覚えることがない。また、サイドサポート部６１,６１の外サポート部６１ａは、高硬度フォームで形成されているので殆ど変形することがなく、乗員のサポート性能が好適に維持されると共に表皮６４の貼込み保持も好適になされる。一方、前記薄肉隔壁部２５の傾斜壁部２５ａに対応するスリット６６の傾斜部分６６ａは、図１３(ａ)から明らかな如く、パッド５８の内部に位置して表面に臨まないのでスリット６６は表面上は直線状になり(図１２)、内サポート部６１ｂの変形に支障を来すこともない(図１６(ａ))。
【００２８】
一方、シートクッション５１のパッド５２では、図１に図示の下型１１を該パッド５２用と仮定すると、前部サポート部５３および後部サポート部５４に対応する第１領域１６の領域１６Ａ,１６Ｂと、各サイドサポート部５５,５５における内サポート部５５ｂ,５５ｂに対応する内側領域１７Ｂ,１７Ｂへ中硬度フォーム用のウレタン原液を注入すると共に、該サイドサポート部５５,５５の外サポート部５５ａ,５５ａに対応する外側領域１７Ａ,１７Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。これにより成形されたシートクッション５１のパッド５２は、前述すると共に図１４および図１５に示すように、前部サポート部５３,後部サポート部５４,サイドサポート部５５,５５における内サポート部５５ｂ,５５ｂとが夫々中硬度フォームで形成され、また該サイドサポート部５５,５５における外サポート部５５ａ,５５ａが高硬度フォームで形成される。従って各サイドサポート部５５は、図１６に示すように、内サポート部５５ｂが容易に圧縮変形することにより、乗員の大腿部側部や臀部側部に違和感を覚えることがない。また、各サイドサポート部５５,５５の外サポート部５５ａ,５５ａは、高硬度フォームで形成されているので殆ど変形することがなく、乗員のサポート性能が好適に維持されると共に表皮６４の貼込み保持も好適になされる。
【００２９】
【第２実施例】
図６は、本発明の第２実施例に係る発泡成形型を構成する下型の平面図であり、また図７は、該発泡成形型を図６のVII−VII線断面図である。第２実施例の発泡成形型２０は、下型１１の上部開口部１１ａを閉成可能な上型１３と該上型１３の開口部１３ａを閉成可能な中型１２で構成される点は前記第１実施例の発泡成形型１０と基本的に同一であって、該下型１１の構成のみが異なったものである。すなわち第２実施例の発泡成形型２０の下型１１では、前記薄肉隔壁部２５,２５が該下型１１と別体に形成され、夫々の薄肉隔壁部２５,２５が下型１１に着脱可能に装着されるようになっている。従ってここでは、前記第１実施例の発泡成形型１０における下型１１の構成と異なる点についてのみ説明することとし、同一構成は同一の符号を付して説明は省略する。
【００３０】
(下型の設置部について)
第２実施例の発泡成形型２０における下型１１では、各第２領域１７,１７の外側領域１７Ａと内側領域１７Ｂを隔離する前記薄肉隔壁部２５,２５を、図８および図９に示すように下型１１とは別体に形成する一方、下型１１に形成した設置部２２,２２に対して着脱可能に装着し得るように構成されている。このうち左側の設置部２２は、左側の第２領域１７における外側領域１７Ａと内側領域１７Ｂの境界に沿って側断面が倒立台形状を呈する長尺の湾曲溝状とされ、下型１１の壁面が下方へ膨出することにより凹設されている。また右側の設置部２２は、前記設置部２２と対称形状を呈しており、右側の第２領域１７における外側領域１７Ａと内側領域１７Ｂの境界に沿って側断面が倒立台形状を呈する長尺の湾曲溝状とされ、下型１１の壁面が下方へ膨出することにより凹設されている。
【００３１】
(薄肉隔壁部について)
これに対し左右の各薄肉隔壁部２５,２５は、前記各設置部２２,２２に嵌合状態でセットされる基体２６,２６の上面に突出形成され、突片部２５と基体２６とは夫々一体的に成形される。夫々の薄肉隔壁部２５,２５は、注入されるウレタン原液の好適な区分を図るに充分な高さ寸法で厚さが３ｍｍ程度に設定され、先端(上端)に向けて適宜先細となるテーパ形状を呈している。また各基体２６,２６は、その上面がキャビティ１４の壁面の一部を形成する一方、前記設置部２２の内面との好適な密着を図るため、その側面下部から下面側部に亘って略Ｌ形の逃し部が凹設され、相対的に突出した側端面２７,２７および下端面２８とで対応の設置部２２,２２における内面２３に密着するようになる。また、薄肉隔壁部２５,２５と基体２６との連設隅部(該突片部２５の基部)は、例えば半径１〜１.５ｍｍ程度の曲面に形成されており、前記パッド５８に形成されたスリット６６に対応したハイライトが表皮６４に形成される不都合を回避するようになっている。なお各薄肉隔壁部２５の表面は、成形されたパッド５８を脱型する際にウレタンの貼り付きや破れ等を回避するため、その両側面を磨き処理してある。
【００３２】
(注入スペース)
また、第２実施例の各薄肉隔壁部２５,２５においても、一方の端部近傍、すなわちパッド５８の上部に対応する側の一部分に、図６および図８に示すように、上方へ向かって隣接する突片部１５,１５側(上部開口部１１ａの中央側)へ傾斜変位する傾斜壁部２５ａが形成され、これにより上部開口部１１ａに対する外側領域１７Ａ,１７Ａ開口領域が、この部分で開口幅Ｗに拡大している。この開口幅Ｗは、図１０に示すように、注入装置の注入ノズル３１の直径Ｄよりも適宜大きく設定されており、この傾斜壁部２５ａにより画成された開口面域が注入ポイント３０として画成される。すなわち各注入ポイント３０は、前記注入ノズル３１の注入口の開口面積よりも大きく設定されており、左側の注入ポイント３０に注入ノズル３１を位置決めして左側の外側領域１７Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入するに際しては、該ウレタン原液が隣接する内側領域１７Ｂへ流入することが好適に防止され、また右側の注入ポイント３０に注入ノズル３１を位置決めして右側の外側領域１７Ａへ高硬度フォーム用のウレタン原液を注入するに際しては、該ウレタン原液が隣接する内側領域１７Ｂへ流入することが好適に防止される。
【００３３】
【第２実施例の作用】
第２実施例に係る発泡成形型２０では、下型１１と別体に形成した各薄肉隔壁部２５,２５を、該下型１１の夫々の設置部２２,２２に装着する。すなわち各薄肉隔壁部２５は、対応の設置部２２に基体２６を嵌合させることにより、該設置部２２の内面２３に該基体２６の側端面２７および下端面２８が密着する。これにより下型１１のキャビティ１４の底面は、各突片部１５,１５,１５および薄肉隔壁部２５,２５により、領域１６Ａ,１６Ｂからなる第１領域１６と、外側領域１７Ａおよび内側領域１７Ｂからなる第２領域１７,１７に区分される。
【００３４】
(ウレタン原液の注入)
次いで第１実施例と同様に、第１領域１６の各領域１６Ａ,１６Ｂと第２領域１７,１７の各内側領域１７Ｂ,１７Ｂに中硬度フォーム用のウレタン原液を注入すると共に、第２領域１７,１７の各外側領域１７Ａ,１７Ａに高硬度フォーム用のウレタン原液を注入する。ここで各外側領域１７Ａでは、夫々の注入ポイント３０に注入装置の注入ノズル３１を位置決めして所定量のウレタン原液を注出すればよい。
【００３５】
下型１１における第１領域１６の各領域１６Ａ,１６Ｂおよび第２領域１７,１７の各外側領域１７Ａ,１７Ａと内側領域１７Ｂ,１７Ｂに対するウレタン原液の注入作業が完了したら中型１２および上型１３を型締めし、注入したウレタン原液の発泡,固化が完了するまで所要時間に亘りこの状態を保持する。そして、ウレタン原液の固化が完了したら、下型１１から上型１３および中型１２を開放して成形されたパッド５８を脱型する。この際に、前記各薄肉隔壁部２５,２５の側面が表面処理されているので、パッド５８のスリット６６との分離が容易になされ、該スリット６６付近に剥離不良による亀裂や破断等が生ずることがない。
【００３６】
なお前記各実施例の発泡成形型１０,２０では、下型１１の底面から突設した薄肉隔壁部２５に形成した傾斜壁部２５ａにより外側領域１７Ａ,１７Ａに対する注入ポイント３０を画成するようにしたが、図１１に示すように、この傾斜壁部２５ａの形成位置を変更することにより、前記注入ポイント３０の形成位置を適宜変更することができる。殊に第２実施例の発泡成形型２０に関しては、前述したように、下型１１に対して薄肉隔壁部２５を別体に形成したので、傾斜壁部２５ａの形成位置が異なる薄肉隔壁部２５や突出高さの異なる薄肉隔壁部２５を容易に成形し得る利点がある。従って例えば、成形トライによって注入ポイント３０の最適な位置を調整する必要がある場合には、前記薄肉隔壁部２５だけを取り替えるだけでよいので、注入ポイント３０の位置変更を簡単かつ安価に行なうことができる。また、薄肉隔壁部２５を下型１１から取り外せば、側面の磨き作業や補修等のメンテナンスを容易に行なうことができる。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る発泡成形型によれば、センターサポート部およびサイドサポート部からなるシート用パッドを成形するに際し、キャビティにおける前記サイドサポート部に対応する第２領域の底面に、長手方向に沿って延在する隔壁部を突設して該第２領域を外側領域と内側領域に区分したことにより、該サイドサポート部をパッド端縁部に位置する外サポート部とセンターサポート部に隣接した内サポート部とに区分形成し得るようにした。しかも前記隔壁部は、適宜位置に傾斜壁部を形成して外側領域に対する注入ポイントを画成したことにより、注入ノズルによる外側領域へのウレタン原液の注入を確実に行ない得る利点がある。
【００３８】
また前記薄肉隔壁部は、下型の底面に一体的に突出成形したり、該下型と別体に成形して着脱可能に形成することも可能であり、何れの形態にあっても傾斜壁部の形成位置を適宜変更することにより外側領域に対する注入ポイントの画成位置を調整し得る利点がある。殊に、後者の別体形態の薄肉隔壁部では、該突片部の側面の磨き処理を簡単かつ容易に行ない得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る発泡成形型に関して、その下型を示す平面図である。
【図２】図１におけるII−II線断面図である。
【図３】第２領域に突設した薄肉隔壁部の傾斜壁部によって、注入ポイントを画成した状態を示す拡大平面図である。
【図４】図１におけるIV−IV線断面図であって、注入ポイントの上方に位置決めした注入ノズルから、ウレタン原液を第２領域の外側領域へ注入している状態を示している。
【図５】図１におけるＶ−Ｖ線断面図であって、第２領域における内側領域の上方に位置決めした注入ノズルから、ウレタン原液を該内側領域へ注入している状態を示している。
【図６】本発明の第２実施例に係る発泡成形型に関し、その下型を示す平面図である。
【図７】図６におけるVII−VII線断面図である。
【図８】第２領域に面した下型の底面に凹設した設置部に対して、該下型と別体に形成した薄肉隔壁部を着脱可能に装着し得るようにした状態を示す要部斜視図である。
【図９】第２領域に面した下型の底面に凹設した設置部に対して、該下型と別体に形成した薄肉隔壁部を着脱可能に装着し得るようにした状態を示す要部断面図である。
【図１０】図６におけるＸ−Ｘ線断面図であって、注入ポイントの上方に位置決めした注入ノズルから、ウレタン原液を第２領域の外側領域へ注入している状態を示している。
【図１１】薄肉隔壁部における傾斜壁部の形成位置を変更することによって、外側領域に対する注入ポイントの画成位置を適宜変更し得る状態を示す説明図である。
【図１２】夫々の実施例に係る発泡成形型により成形されるシート用パッドとして、バックレストのパッドを示す概略斜視図である。
【図１３】 (ａ)は図１２のＰ−Ｐ線断面図、(ｂ)は図１２のＱ−Ｑ線断面図である。
【図１４】夫々の実施例に係る発泡成形型により成形されるシート用パッドとして、別の形態のシートクッションにおけるパッドを示す概略斜視図である。
【図１５】 (ａ)は図１５のＲ−Ｒ線断面図、(ｂ)は図１２のＳ−Ｓ線断面図である。
【図１６】図１２および図１４に示す各パッドにおいて、高硬度フォームからなる外サポート部と中硬度フォームからなる内サポート部とにサイドサポート部を区分形成したことで、この内サポート部だけが弾性変形し得る状態を示す要部拡大断面図である。
【図１７】一般的な車両用シートの概略斜視図である。
【図１８】従来のパッドの概略斜視図であって、(ａ)はシートクッションのパッドを示し、(ｂ)はバックレストのパッドを示している。
【図１９】図１８(ｂ)に示したパッドを成形する従前の発泡成形型の概略説明図であって、(ａ)は下型を平面状態で示し、(ｂ)は(ａ)のＴ−Ｔ線断面図であって上型および中型を開放してウレタン原液を注入している状態を示している。
【図２０】図１２に示したパッドを成形するために提案された従来の発泡成形型の概略説明図であって、(ａ)は下型を平面状態で示し、(ｂ)は(ａ)のＵ−Ｕ線断面図である。
【図２１】図２０のＷ−Ｗ線断面図であって、下型の上部開口部と注入ノズルとの干渉を回避しながら外側領域へウレタン原液を注入すると、該ウレタン原液が内側領域へ流入してしまう状態を示している。
【図２２】別の発泡成形型における下型の平面図であって、図２１に示した従来の発泡成形型の問題点を解決するため提案されたものである。
【符号の説明】
１０発泡成形型
１１下型
１４キャビティ
１５突片部
１６第１領域
１７第２領域
１７Ａ外側領域
１７Ｂ内側領域
２０発泡成形型
２２設置部
２５薄肉隔壁部(隔壁部)
２５ａ傾斜壁部
２６基体
３１注入ノズル
５８パッド
５９上部サポート部(センターサポート部)
６０下部サポート部(センターサポート部)
６１サイドサポート部
６１ａ外サポート部
６１ｂ内サポート部
６６スリット
６６ａ傾斜部分[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a foam molding die in which a bottom surface of a cavity is defined from a first region that defines a center support portion of a seat pad and a second region that defines a side support portion, andIn the manufacturing method of the pad for sheets using this foaming moldIt is related.
[0002]
[Prior art]
For example, as shown in FIG. 17, an existing seat 70 installed in a passenger compartment of a passenger car or the like is installed in a seat cushion 71 for holding the lower body of the passenger and a rear portion of the seat cushion 71 so as to be tiltable. It basically includes a backrest 77 that holds the upper body and a headrest 83 that is installed on the backrest 77 and protects the head of the occupant. Of these, the seat cushion 71 is formed, for example, by sticking a skin 84 such as fabric, synthetic leather or leather to a urethane pad 72 which is foam-molded into a shape as shown in FIG. Is formed by sticking a fabric, synthetic leather, or leather skin 84 to a urethane pad 78 foam-molded into a shape as shown in FIG. A frame (not shown) is inserted. The pad 72 of the seat cushion 71 is roughly divided into a front support part 73, a rear support part 74 (center support part), and left and right side support parts 75, 75, and the boundaries between the support parts 73, 74, 75. The portion is formed with grooves 76, 76, 76 and holes (not shown) for pulling and fixing the outer skin 84 to the back side, and the pad 78 of the backrest 77 is formed with an upper support portion 79 and a lower support portion ("lumbar"). It is roughly divided into 80 (center support part) and left and right side support parts 81, 81, and a groove for pulling and fixing the skin 84 to the back side at the boundary part of each support part 79, 80, 81. 82, 82, 82 and holes (not shown) are formed.
[0003]
FIG. 19 is a plan view showing a lower mold of a foam mold for molding the pad 78 of the backrest 77, and a side sectional view of a foam mold comprising the lower mold, a middle mold and an upper mold. The lower mold 36 in the conventional foaming mold 35 is formed with a cavity 39 that matches the surface side of the pad 78, that is, the shape of the upper support portion 79, the lower support portion 80, and the side support portions 81, 81. Further, projecting pieces 40, 40, 40 for forming the grooves 82, 82, 82 are formed to project upward. Therefore, the bottom surface of the cavity 39 includes the first region 41 including the region 41A corresponding to the upper support portion 79 and the region 41B corresponding to the lower support portion 80, and the left side support portion 81 by the protruding pieces 40, 40, 40. Are divided into a second region 42 corresponding to the right side support 81 and a second region 42 corresponding to the right side support 81. When injecting a urethane stock solution that is a raw material of the pad 78, the regions 41A, 41B, 42, 42 The injection nozzle 31 of the injection device is moved to inject a predetermined amount of the urethane stock solution. The foam mold for molding the pad 72 of the seat cushion 71 is not shown in the figure, but the basic configuration is the same as that of the foam mold 35 except that only the shape of the cavity is different.
[0004]
By the way, the pads 72 and 78 of the sheet 70 are roughly classified as follows when focusing on the hardness of the urethane foam forming each support portion. That is, at the pad 72 of the seat cushion 71, (1) a monofoam type in which the whole is a medium hardness foam, (2) the front support portion 73 and the rear support portion 74 are a high-rebound foam having a medium hardness, and side support portions 75, There is a different hardness foam type in which 75 is a high hardness foam, and (3) a different hardness foam type in which the rear support part 74 and the side support parts 75 and 75 are medium hardness foams and the front support part 73 is a low hardness foam. On the other hand, with respect to the pad 78 of the backrest 77, (1) a monofoam type in which the entire medium hardness foam is used, and (2) the upper support portion 79 and the lower support portion 80 are medium hardness foam and the side support portions 81, 81 are used. Different hardness foam molds with high hardness foam, (3) Different hardness foam molds with lower support section 80 and side support sections 81 and 81 as medium hardness foam and upper support section 79 as low hardness foam have been put into practical use. ing.
[0005]
For example, when the monofoam-type pad 78 according to (1) is formed, when the urethane stock solution is injected into the cavity 39 of the foaming mold 35, each of the areas 41A and 41B of the first area 41 is obtained. In addition, a urethane stock solution for medium hardness foam is injected into the second regions 42 and 42. In the case of molding the different rigid foam type pad 78 according to the above (2), when the urethane stock solution is injected into the cavity 39 of the foam molding die 35, the respective regions 41A, 41B of the first region 41 are provided. A urethane stock solution for medium-hardness foam is injected into the second region 42 and 42, and a urethane stock solution for high-hardness foam is injected into the second regions 42 and 42. On the other hand, when the pad 78 of the different rigid foam type according to (3) is formed, when the urethane stock solution is injected into the cavity 39 of the foaming mold 35, the regions 41B and the second regions of the first region 41 are provided. What is necessary is just to inject | pour the urethane stock solution for medium hardness foams into the area | regions 42 and 42, and inject | pour the urethane stock solution for low hardness foams into the area | region 41A of the 1st area | region 41. FIG.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Here, comparing each type of pad described above, the pad of the type {circle around (2)} having a side support portion having a high hardness foam is superior in the holdability of the occupant's body and the stickability of the skin 84. . However, in the backrest 77 composed of the pad 78 of the type (2), since the entire side support portions 81 and 81 are formed of high-hardness foam, the support facing the upper support portion 79 and the lower support portion 80. A problem has been pointed out that the inner inclined portions 81a of the portions 81 and 81 press around the occupant's shoulder ribs and the flank, leading to a decrease in sitting comfort. On the other hand, in the seat cushion 71 composed of the pad 72 of the type {circle around (2)}, since both side support portions 75 and 75 are entirely formed of high-hardness foam in the same manner as the pad 78, the front support portion 73 is provided. In addition, the inner inclined portions 75a of the support portions 75, 75 facing the rear support portion 74 press the sides of the thigh and the buttocks in the case of a well-equipped occupant, and rather cause a decrease in sitting comfort. The problem to be pointed out was pointed out.
[0007]
Therefore, in order to solve the above-described problems, for example, a seat 50 including a seat cushion 51 and a backrest 57 including new types of pads 52 and 58 as shown in FIGS. 12 and 14 has been newly proposed. A foam mold for molding the pads 52 and 58 has been proposed. FIG. 20 shows a foaming mold 45 for molding the pad 58 of the backrest 57, for example, and corresponds to the side support portions 61, 61 based on the conventional foaming mold 35 shown in FIG. Another thin partition wall portions 47 and 47 extending in the longitudinal direction along substantially the center of the second regions 42 and 42 are formed so as to protrude, and each of the second regions 42 and 42 is divided into an outer region 42A and an inner region 42B. It is a division. Then, the urethane stock solution for high-hardness foam is injected into the outer regions 42A and 42A located at the side of the cavity 39, and the urethane for medium-hardness foam is injected into the regions 41a and 41b and the inner regions 42B and 42B of the first region 41. By injecting the stock solution, in each of the side support portions 61 and 61, the outer support portion 61a facing the side end portion of the pad 58 is formed of a high hardness foam, and the inner side adjacent to the upper support portion 59 and the lower support portion 60 side is formed. The support portion 61b is formed of a medium hardness foam. Accordingly, since the inner support portions 61b of the side support portions 61 and 61 have the same medium hardness foam as the upper support portion 59 and the lower support portion 60, the pressure around the occupant's shoulder ribs and the side of the flank is preferably eliminated and the seating comfort is improved. There is an effect that can prevent a decrease in feeling. On the other hand, in the pad 52 of the seat cushion 51 in the seat 50, the inner support portion 55b in the side support portions 55, 55 is formed of a medium hardness foam, so that the thigh side portion and the buttock side portion of the occupant are preferably compressed. There is an effect that can be eliminated to prevent a decrease in sitting comfort.
[0008]
However, the foaming mold 45 has the following problems when the urethane stock solution is injected into the lower mold 46. That is, since the seat cushion 51 and the backrest 57 have a curved shape at the sides, as shown in FIG. 20 (b), the cavity 39 of the lower mold 46 has its upper side portion extending inward. Thus, the outer regions 42A and 42A are covered. For this reason, as shown in an enlarged view in FIG. 21, a lateral interval W between the upper opening 46 a in the lower mold 46 and the thin protrusions 47, 47.₁However, it is narrower than the diameter D of the injection nozzle 31. Therefore, when the urethane stock solution for high-hardness foam is injected into the outer regions 42A and 42A, if an attempt is made to avoid interference between the injection nozzle 31 descending from vertically above and the edge of the upper opening 46a, the injection nozzle 31 protrudes upward on the inner side areas 42B, 42B side, and a part of the poured urethane stock solution flows into the inner areas 42B, 42.
[0009]
In order to solve the inconvenience described above, for example, as shown in FIG. 22, one side of the thin-walled projecting piece 47 is appropriately curved toward the projecting piece portions 40 and 40, and one end portion of the outer regions 42A and 42A. If this opening surface area is set large, it becomes possible to position the injection nozzle 31 with this portion as an injection point and inject the urethane stock solution into the outer regions 42A and 42A. However, this portion corresponds to the portion where the occupant's shoulder rib contacts the backrest 57, and the seat cushion 51 corresponds to the portion where the side of the occupant's knee contacts, and is molded with such a foam mold. For example, when the seat 50 employing the backrest 57 and the seat cushion 51 is used as a driver's seat, the steering wheel operation and the pedal operation are not a problem.
[0010]
OBJECT OF THE INVENTION
  The present invention has been proposed to suitably solve the above-described problems, and the side support portion is divided into an outer support portion and an inner support portion so that the hardness of the outer support portion and the inner support portion is different. When molding a pad for use, a foaming mold capable of suitably injecting a predetermined amount of a urethane stock solution into an outer region corresponding to the outer support portion, andA method for manufacturing a pad for a sheet using this foaming moldThe purpose is to provide.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above problems and achieve the intended purpose, the present invention relates toDepartureThe foam mold is
  Seat padCenterAnd the center support departmentCenter Support DepartmentFoam molding that molds side support parts connected to both sidesBy typeThere,
  Of the foam moldThe cavity formed in the lower mold,
  TheProtruding from the bottom of the cavity,in frontThe first area that defines the center support section and the second area that defines the side support sectionThe cavityDividing projecting pieceWhen,
  ThecavityofBottomProjecting vertically upward from thePartition part that divides the second region into an outer region and an inner region in the longitudinal directionWhen,
  Provided in a part of the partition wall in the longitudinal direction, and on the partition wallAs you go upwardThe first area sideTilt toIn the slit formed in the sheet pad, an inclined portion that is located inside the sheet pad and does not face the surface of the sheet pad is formed.With an inclined wallPrepareIt is characterized by that.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Next, the foam mold according to the present invention andSheet pad manufacturing method using this foaming moldA preferred embodiment will be described below with reference to the accompanying drawings.
[0014]
(About pads)
FIG. 12 is a schematic perspective view showing a backrest pad as a seat pad molded from the foaming mold according to each embodiment of the present invention, and FIG. 14 is a schematic perspective view showing a seat cushion pad. It is. Of these, as described above, the pad 58 of the backrest 57 is divided into the upper support 59, the lower support 60 (center support) and the side support 61, 61 as appropriate by the grooves 62, 62, 62. Each side support 61, 61 is divided into an outer support 61a and an inner support 61b by a slit 66. As shown in FIGS. 13 (a) and 13 (b), the pad 58 has an upper support portion 59, a lower support portion 60, and an inner support portion 61b in the side support portion 61, which are each formed of a medium hardness foam. The outer support portion 61a in the side support portion 61 is formed of a high hardness foam.
[0015]
Further, as described above, the pad 52 of the seat cushion 51 is appropriately divided into the front support portion 53, the rear support portion 54 (center support portion), and the side support portions 55, 55 by the grooves 56, 56, 56. Each of the side support portions 55, 55 is divided into an outer support portion 55a and an inner support portion 55b by a slit 65. As shown in FIGS. 15 (a) and 15 (b), the pad 52 is formed of a high-resilience foam having a medium hardness with the front support portion 53, the rear support portion 54, and the inner support portion 55b of the side support portion 55. The outer support portion 55a of the side support portion 55 is formed of a high hardness foam. The seat cushion 51 and the backrest 57 are attached with a skin 64 when the seat 50 is formed.
[0016]
That is, regarding the pads 52 and 58, although the overall shape of each of the pads is different, the configuration of each support portion is basically the same, so the foaming molds for molding them differ only in the shape of the cavity. is there. Therefore, only the foaming mold for molding the pad 58 of the backrest 57 will be described here, and the description of the foaming mold for molding the pad 52 of the seat cushion 51 will be omitted.
[0017]
[First embodiment]
(About foam molds)
FIG. 1 is a plan view of a lower mold constituting a foam mold according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view of the foam mold cut along line II-II in FIG. is there. The foaming mold 10 of the first embodiment mainly includes a lower mold 11 corresponding to the front surfaces of the upper support portion 59 and the lower support portion 60 and the front surfaces and side surfaces of the side support portions 61 and 61, and the upper support portion 59 and the lower support. The middle die 12 corresponding to the back surface of the portion 60 and the upper die 13 corresponding to the back surfaces of the side support portions 61 and 61 are configured. The middle mold 12 and the upper mold 13 are disposed in the lower mold 11 so as to be openable and closable. The middle mold 12 can close the opening 13 a of the upper mold 13, and the upper mold 13 is an upper opening of the lower mold 11. 11a can be closed. Then, by closing the middle mold 12 and the lower mold 11 with respect to the lower mold 11, the cavity 14 is defined on the basis of the shape of the pad 58. The lower mold 11, the middle mold 12 and the upper mold 13 are cast products made of, for example, aluminum.
[0018]
(About lower mold)
On the bottom surface of the cavity 14 in the lower mold 11, projecting pieces 15, 15, 15 for forming the grooves 62, 62, 62 of the pad 58 are formed to project, and the left and right projecting parts 15, 15, thin wall partition portions (partition wall portions) 25 and 25 for forming the slits 66 and 66 of the pad 58 are formed to protrude from the bottom portion having a required distance from 15. Therefore, the bottom portion of the cavity 14 is formed by the first region 16 including the region 16A corresponding to the upper support portion 59 and the region 16B corresponding to the lower support portion 60 by the projecting piece portions 15, 15, 15 and the thin partition wall portions 25, 25. The left and right side support portions 61 are divided into outer regions 17A and 17A corresponding to the outer support portion 61a and second regions 17 and 17 consisting of inner regions 17B and 17B corresponding to the inner support portion 61b.
[0019]
As shown in FIG. 2, the side support portions 61, 61 of the pad 58 bulge larger than the front surfaces of the upper support portion 59 and the lower support portion 60, and the front side directly supporting the occupant is more than the rear side. The side bulges outward and the side end surface is curved. For this reason, as shown in FIG. 2, the cavity 14 formed in the lower mold 11 is narrower in the upper part corresponding to the rear side than the bottom corresponding to the front side of the pad 58, and the upper mold 13 is The opening area of the matching upper opening 11 a is smaller than the maximum width of the cavity 14. That is, the portion corresponding to the side end surfaces of the side support portions 61, 61 has a so-called “undercut shape”, and as shown in FIG. 1, the edge of the upper opening portion 11a is located above the outer regions 17A, 17A. The outer regions 17A, 17A are extended from the upper opening 11a to a position that is appropriately recessed.
[0020]
(About thin wall partition)
The thin partition walls 25, 25 are formed integrally with the lower mold 11 and project from the bottom surface of the lower mold 11 vertically upward. Each of the thin partition walls 25, 25 has a taper shape in which the wall thickness is set to about 3 mm and the height is sufficient to achieve a suitable division of the urethane stock solution to be injected, and is appropriately tapered toward the tip (upper end). Presents. Further, the continuous corners (the base of the thin partition wall 25) between the thin partition walls 25 and 25 and the bottom surface of the lower mold 11 are formed in a curved surface having a radius of about 1 to 1.5 mm, for example, and the pad 58 The inconvenience of highlights corresponding to the slits 66 formed on the skin 64 is avoided. In addition, the surface of each thin partition 25 is polished to avoid sticking or tearing of urethane when the molded pad 58 is removed.
[0021]
(Injection space)
Further, in each of the thin partition walls 25, 25, as shown in FIGS. 3 and 4, upward in the vicinity of one end, that is, in an appropriate portion on the side corresponding to the upper portion of the pad 58 (upward in FIG. 1). An inclined wall portion 25a is formed which is inclined and displaced toward the adjacent projecting piece portions 15 and 15 (center side of the upper opening portion 11a), whereby the opening regions of the outer regions 17A and 17A with respect to the upper opening portion 11a are formed in this portion. Is expanded to the opening width W. As shown in FIG. 5, the opening width W is appropriately set larger than the diameter D of the injection nozzle 31 of the injection device, and the opening area defined by the inclined wall portion 25 a is defined as the injection point 30. Made. That is, since the injection point 30 is set larger than the opening area of the spout of the injection nozzle 31, the injection nozzle 31 is positioned at the left injection point 30, and the urethane for high-hardness foam is moved to the left outer region 17A. When injecting the stock solution, the urethane stock solution is preferably prevented from flowing into the inner region 17B, and the injection nozzle 31 is positioned at the right injection point 30 and the urethane for high-hardness foam is introduced into the right outer region 17A. When injecting the stock solution, the urethane stock solution is preferably prevented from flowing into the inner region 17B.
[0022]
Further, the injection of the urethane stock solution for medium hardness foam into each of the inner regions 17B, 17B is a portion that does not interfere with the inclined wall portion 25a and wider than the diameter D of the injection nozzle 31 (see FIG. 1). For example, the injection nozzle 31 is positioned in the central portion). Thus, for example, the injection of the urethane stock solution into the left inner region 17B can be suitably performed without spilling into the left outer region 17A and the first region 16, as shown in FIG. 5, and the urethane into the right inner region 17B. The injection of the stock solution can be suitably performed without spilling into the right outer region 17A and the first region 16.
[0023]
[Operation of the first embodiment]
In the lower mold 11 in the foaming mold 10 according to the first embodiment, the projecting portions 15, 15, 15 and the thin partition walls 25, 25 projecting from the bottom surface of the cavity 14 are used to form the first regions 16 A and 16 B. The region 16 is divided into second regions 17 and 17 including an outer region 17A and an inner region 17B.
[0024]
(Injection of urethane stock solution)
In the foam molding die 10 for foam-molding the pad 58 of the backrest 57, a urethane stock solution for medium-hardness foam is applied to the regions 16A and 16B of the first region 16 and the inner regions 17B and 17B of the second regions 17 and 17, respectively. inject. That is, as shown in FIG. 1, in the first region 16, the injection nozzle 31 of the injection device is appropriately positioned in the substantially central portion of each region 16A, 16B, and a predetermined amount of urethane stock solution is poured into each region 16A, 16B. Put out. Further, in each of the inner regions 17B and 17B of the second regions 17 and 17, the injection nozzle 31 of the injection device is appropriately positioned at a substantially central portion of each of the regions 17B and 17B, and a predetermined amount of urethane is provided in each of the regions 17B and 17B. The stock solution is poured out.
[0025]
On the other hand, a urethane stock solution for high hardness foam is injected into the outer regions 17A and 17A in the second regions 17 and 17, respectively. That is, in the left outer region 17A, the injection nozzle 31 of the injection device is positioned at the left injection point 30, and a predetermined amount of the urethane stock solution is poured. In the right outer region 17A, the injection device 30 is injected into the right injection point 30. The injection nozzle 31 is positioned to pour out a predetermined amount of urethane stock solution. At this time, when injecting the urethane stock solution into each of the outer regions 17A and 17A, the opening surface area of each injection point 30 is set larger than the spout of the injection nozzle 31, so that the urethane stock solution for high hardness foam is adjacent. Never flows into the inner region 17B.
[0026]
When the operation of injecting the urethane stock solution into each of the regions 16A, 16B, 17A, 17A, 17B, and 17B of the first region 16 and the second regions 17 and 17 of the lower die 11 is completed, the middle die 12 and the upper die 13 are clamped and injected. This state is maintained for the required time until foaming and solidification of the finished urethane stock solution is completed. When solidification of the urethane stock solution is completed, the upper mold 13 and the middle mold 12 are opened from the lower mold 11 and the formed pad 58 is removed. At this time, since the side surfaces of the thin partition walls 25, 25 are polished, the pad 58 is easily peeled off from the slit 66, and can be smoothly removed. No cracks or breaks occur near 66.
[0027]
The pad 58 of the backrest 57 formed by the foaming mold 10 of the first embodiment is as described above and shown in FIGS. 12 and 13 in the upper support portion 59, the lower support portion 60, and the side support portions 61 and 61. Each of the inner support portions 61b is formed of a medium hardness foam, and the outer support portion 61a of the side support portion 61 is formed of a high hardness foam. Accordingly, as shown in FIG. 16, the side support portions 61 and 61 do not feel uncomfortable around the occupant's shoulder ribs or the side of the flank because the inner support portion 61 b is easily compressed and deformed. Further, since the outer support portion 61a of the side support portions 61, 61 is formed of a high-hardness foam, it hardly deforms, and the support performance of the occupant is suitably maintained and the sticking and holding of the skin 64 is also suitably performed. Made. On the other hand, the inclined portion 66a of the slit 66 corresponding to the inclined wall portion 25a of the thin wall portion 25 is located inside the pad 58 and does not face the surface, as is apparent from FIG. The top is linear (FIG. 12) and does not hinder the deformation of the inner support portion 61b (FIG. 16 (a)).
[0028]
On the other hand, in the pad 52 of the seat cushion 51, assuming that the lower mold 11 shown in FIG. 1 is for the pad 52, the areas 16A and 16B of the first area 16 corresponding to the front support part 53 and the rear support part 54 In addition, the urethane stock solution for medium-hardness foam is injected into the inner regions 17B and 17B corresponding to the inner support portions 55b and 55b in the side support portions 55 and 55, and corresponds to the outer support portions 55a and 55a of the side support portions 55 and 55. A urethane stock solution for high hardness foam is injected into the outer regions 17A and 17A. The pad 52 of the seat cushion 51 formed in this way is, as described above and shown in FIGS. 14 and 15, the inner support portions 55b and 55b in the front support portion 53, the rear support portion 54, and the side support portions 55 and 55. Are formed of medium hardness foam, and the outer support portions 55a and 55a of the side support portions 55 and 55 are formed of high hardness foam. Accordingly, as shown in FIG. 16, each side support portion 55 does not feel uncomfortable on the thigh side portion or the buttock side portion of the occupant because the inner support portion 55 b easily compresses and deforms. Further, the outer support portions 55a and 55a of the side support portions 55 and 55 are formed of a high-hardness foam so that they hardly deform, and the support performance of the occupant is suitably maintained and the skin 64 is stuck and held. Is also preferably made.
[0029]
[Second embodiment]
FIG. 6 is a plan view of a lower mold constituting a foam mold according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 7 is a cross-sectional view of the foam mold taken along line VII-VII in FIG. The foam molding die 20 of the second embodiment is composed of an upper die 13 capable of closing the upper opening 11a of the lower die 11 and an intermediate die 12 capable of closing the opening 13a of the upper die 13. This is basically the same as the foaming mold 10 of the first embodiment, and only the configuration of the lower mold 11 is different. That is, in the lower mold 11 of the foam molding die 20 of the second embodiment, the thin partition walls 25 and 25 are formed separately from the lower mold 11, and the respective thin partition walls 25 and 25 can be attached to and detached from the lower mold 11. It comes to be attached to. Accordingly, only the differences from the configuration of the lower mold 11 in the foam molding die 10 of the first embodiment will be described here, and the same configurations are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0030]
(About the lower mold installation part)
In the lower mold 11 in the foaming mold 20 of the second embodiment, the thin partition walls 25 and 25 that separate the outer region 17A and the inner region 17B of the second regions 17 and 17 are as shown in FIGS. The lower mold 11 is formed separately from the lower mold 11 and can be detachably attached to the installation portions 22 and 22 formed in the lower mold 11. Of these, the left installation portion 22 is formed into a long curved groove shape in which the side section has an inverted trapezoidal shape along the boundary between the outer region 17A and the inner region 17B in the second region 17 on the left side. Is recessed by bulging downward. The right installation part 22 has a symmetrical shape with the installation part 22 and has a long cross-section with an inverted trapezoidal shape along the boundary between the outer region 17A and the inner region 17B in the second region 17 on the right side. It has a curved groove shape, and is recessed by the wall surface of the lower mold 11 bulging downward.
[0031]
(About thin wall partition)
On the other hand, the left and right thin partition walls 25 and 25 are formed to protrude from the upper surfaces of the base bodies 26 and 26 set in the fitted state to the installation sections 22 and 22, respectively. Molded integrally. Each of the thin partition walls 25 and 25 has a taper shape that is set to a height of about 3 mm with a height dimension sufficient for a suitable division of the urethane stock solution to be injected, and is appropriately tapered toward the tip (upper end). Presents. In addition, the upper surfaces of the base bodies 26 and 26 form a part of the wall surface of the cavity 14, and in order to achieve suitable adhesion to the inner surface of the installation portion 22, a substantially L is formed from the lower portion of the side surface to the lower surface side portion. The shape relief portion is recessed, and the side end surfaces 27 and 27 and the lower end surface 28 that protrude relatively come into close contact with the inner surface 23 of the corresponding installation portion 22 and 22. Further, the continuous corners of the thin partition walls 25, 25 and the base body 26 (the base of the projecting piece 25) are formed in a curved surface having a radius of about 1 to 1.5 mm, for example, and formed on the pad 58. The inconvenience that the highlight corresponding to the slit 66 is formed on the skin 64 is avoided. In addition, the surface of each thin partition 25 is polished to avoid sticking or tearing of urethane when the molded pad 58 is removed.
[0032]
(Injection space)
Also, in each of the thin partition walls 25, 25 of the second embodiment, in the vicinity of one end, that is, on the part corresponding to the upper portion of the pad 58, as shown in FIGS. An inclined wall portion 25a that is inclined and displaced toward the adjacent projecting piece portions 15 and 15 side (the center side of the upper opening portion 11a) is formed, whereby the outer regions 17A and 17A opening regions with respect to the upper opening portion 11a are opened at this portion. The width is enlarged. As shown in FIG. 10, the opening width W is set to be appropriately larger than the diameter D of the injection nozzle 31 of the injection device, and the opening area defined by the inclined wall portion 25a is defined as the injection point 30. Made. That is, each injection point 30 is set to be larger than the opening area of the injection port of the injection nozzle 31. The injection nozzle 31 is positioned at the left injection point 30, and the urethane for high-hardness foam is moved to the left outer region 17A. When injecting the stock solution, the urethane stock solution is preferably prevented from flowing into the adjacent inner region 17B, and the injection nozzle 31 is positioned at the right injection point 30 to the right outer region 17A. When the urethane stock solution is injected, the urethane stock solution is preferably prevented from flowing into the adjacent inner region 17B.
[0033]
[Operation of the second embodiment]
In the foam molding die 20 according to the second embodiment, the thin partition walls 25 and 25 formed separately from the lower die 11 are mounted on the installation portions 22 and 22 of the lower die 11, respectively. That is, in each thin partition wall portion 25, the side end surface 27 and the lower end surface 28 of the base body 26 are in close contact with the inner surface 23 of the base portion 26 by fitting the base body 26 to the corresponding setting portion 22. As a result, the bottom surface of the cavity 14 of the lower mold 11 is separated from the first region 16 composed of the regions 16A and 16B, the outer region 17A and the inner region 17B by the projecting piece portions 15, 15, 15 and the thin partition wall portions 25, 25. The second regions 17 and 17 are divided.
[0034]
(Injection of urethane stock solution)
Next, as in the first embodiment, a urethane stock solution for medium-hardness foam is injected into the regions 16A and 16B of the first region 16 and the inner regions 17B and 17B of the second regions 17 and 17, and the second region 17 , 17 is injected with a urethane stock solution for high-hardness foam into the outer regions 17A, 17A. Here, in each outer region 17A, the injection nozzle 31 of the injection device may be positioned at each injection point 30, and a predetermined amount of urethane stock solution may be poured out.
[0035]
When the urethane stock solution is injected into the outer regions 17A and 17A and the inner regions 17B and 17B of the first region 16 and the second regions 17 and 17 of the first region 16 in the lower die 11, the middle die 12 and the upper die 13 are removed. This state is maintained for a required time until the foaming and solidification of the injected urethane stock solution is completed. When solidification of the urethane stock solution is completed, the upper mold 13 and the middle mold 12 are opened from the lower mold 11 and the formed pad 58 is removed. At this time, since the side surfaces of the thin partition walls 25, 25 are surface-treated, the pad 58 can be easily separated from the slit 66, and cracks or breaks due to poor peeling occur near the slit 66. There is no.
[0036]
In the foam molds 10 and 20 of the above embodiments, the injection point 30 for the outer regions 17A and 17A is defined by the inclined wall portion 25a formed on the thin partition wall portion 25 protruding from the bottom surface of the lower die 11. However, as shown in FIG. 11, the formation position of the injection point 30 can be appropriately changed by changing the formation position of the inclined wall portion 25a. In particular, with respect to the foaming mold 20 of the second embodiment, as described above, the thin partition wall 25 is formed separately from the lower mold 11, and thus the thin partition wall 25 having a different formation position of the inclined wall 25 a. Further, there is an advantage that the thin partition wall portions 25 having different projecting heights can be easily formed. Therefore, for example, when it is necessary to adjust the optimum position of the injection point 30 by forming trie, it is only necessary to replace the thin partition wall 25, so that the position change of the injection point 30 can be performed easily and inexpensively. it can. Further, if the thin partition wall 25 is removed from the lower mold 11, maintenance such as side polishing and repair can be easily performed.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the foam molding die according to the present invention, when the sheet pad including the center support portion and the side support portion is molded, the bottom surface of the second region corresponding to the side support portion in the cavity is formed in the longitudinal direction. By partitioning the partition wall portion extending along the second region and dividing the second region into an outer region and an inner region, the side support portion is adjacent to the outer support portion and the center support portion located at the pad edge. It can be divided into support parts. In addition, the partition wall portion has an advantage that the urethane stock solution can be reliably injected into the outer region by the injection nozzle by forming the inclined wall portion at an appropriate position to define the injection point for the outer region.
[0038]
Further, the thin partition wall portion can be integrally formed on the bottom surface of the lower mold so as to be detachable by being molded separately from the lower mold. There is an advantage that the position where the injection point is defined with respect to the outer region can be adjusted by appropriately changing the position where the portion is formed. In particular, the thin partition wall of the latter separate form has the advantage that the side surface of the protruding piece can be polished easily and easily.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a lower mold of a foam mold according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
FIG. 3 is an enlarged plan view showing a state where an injection point is defined by an inclined wall portion of a thin partition wall protruding from a second region.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG. 1, showing a state in which a urethane stock solution is being injected into the outer region of the second region from an injection nozzle positioned above the injection point.
FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line VV in FIG. 1 and shows a state in which a urethane stock solution is injected into the inner region from an injection nozzle positioned above the inner region in the second region.
FIG. 6 is a plan view showing a lower mold of a foam mold according to a second embodiment of the present invention.
7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII in FIG.
FIG. 8 is a view showing a state in which a thin partition wall formed separately from the lower mold can be detachably attached to an installation part recessed in the bottom surface of the lower mold facing the second region. FIG.
FIG. 9 is a view showing a state in which a thin partition wall formed separately from the lower mold can be detachably attached to an installation part recessed in the bottom surface of the lower mold facing the second region. FIG.
10 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG. 6 and shows a state in which a urethane stock solution is being injected into an outer region of the second region from an injection nozzle positioned above the injection point.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a state in which the definition position of the injection point with respect to the outer region can be changed as appropriate by changing the formation position of the inclined wall portion in the thin partition wall.
FIG. 12 is a schematic perspective view showing a backrest pad as a sheet pad formed by the foaming mold according to each embodiment.
13A is a cross-sectional view taken along line P-P in FIG. 12, and FIG. 13B is a cross-sectional view taken along line Q-Q in FIG.
FIG. 14 is a schematic perspective view showing a pad in a seat cushion of another form as a seat pad formed by the foaming mold according to each embodiment.
15A is a cross-sectional view taken along line RR in FIG. 15, and FIG. 15B is a cross-sectional view taken along line SS in FIG.
16 and FIG. 14 show that in each pad shown in FIG. 12 and FIG. 14, the side support portion is divided into an outer support portion made of a high hardness foam and an inner support portion made of a medium hardness foam, so that only the inner support portion is elastic. It is a principal part expanded sectional view which shows the state which can deform | transform.
FIG. 17 is a schematic perspective view of a general vehicle seat.
18A and 18B are schematic perspective views of a conventional pad, wherein FIG. 18A shows a seat cushion pad, and FIG. 18B shows a backrest pad.
19 is a schematic explanatory view of a conventional foaming mold for molding the pad shown in FIG. 18 (b), in which (a) shows the lower mold in a planar state, and (b) shows the T of (a). It is -T sectional drawing, and has shown the state which has open | released the upper mold | type and the middle mold | type, and inject | poured urethane stock solution.
20 is a schematic explanatory view of a conventional foam mold proposed for molding the pad shown in FIG. 12, wherein (a) shows the lower mold in a planar state, and (b) shows (a). FIG.
FIG. 21 is a cross-sectional view taken along the line WW in FIG. 20, and when the urethane stock solution is injected into the outer region while avoiding interference between the upper opening of the lower mold and the injection nozzle, the urethane stock solution flows into the inner region. It shows a state that will end.
22 is a plan view of a lower mold in another foam mold, and has been proposed to solve the problems of the conventional foam mold shown in FIG.
[Explanation of symbols]
  10 Foam mold
  11 bottomType
14 cavities
  15 Projection piece
  16 First region
  17 Second area
  17A outer area
  17B inner area
  20 Foam mold
  22 Installation Department
  25 Thin partition wall (partition wall)
  25a Inclined wall
  26 unitsbody
31 Injection nozzle
  58 pads
  59 Upper support part (Center support part)
  60 Lower support part (Center support part)
  61 Side support
  61a Outer support part
  61b Support section
  66 slit
  66a inclined part

Claims

Foam molding that molds the center support part (59 , 60), which is the center part of the seat pad (58), and the side support parts (61, 61) provided on both sides of the center support part (59, 60). Type ,
The cavity (14) formed in the lower mold (11) of the foam molding die ,
A second region defining are projected to the bottom surface of the cavity (14), before Symbol center support portion (59, 60) a first region defining a (16) and said side support portion (61, 61) ( 17, 17) projecting piece portions (15, 15) partitioning the cavity (14) ,
The projecting from the bottom vertically upwards in the cavity (14), said second region (17, 17) the longitudinal direction of the outer region (17A, 17A) and an inner region (17B, 17B) and partition walls for partitioning the ( 25,25) and
The partition part (25, 25) is provided in a part of the longitudinal direction, and is formed to be inclined toward the first region (16) as it goes upward at the upper part of the partition part (25, 25) , An inclined wall portion that forms an inclined portion (66a) that is positioned inside the sheet pad (58) and does not face the surface of the sheet pad (58) in the slit (66) formed in the sheet pad (58). (25a) and the foam molding mold according to claim <br/> comprise a.

The foaming mold according to claim 1, wherein the partition walls (25, 25) are formed integrally with the lower mold (11).

The partition wall (25, 25) is formed separately from the lower mold (11), and the partition wall (25, 25) with respect to the installation section (22, 22) formed in the lower mold (11). The foam molding according to claim 1, wherein the partition wall (25, 25) is detachably attached to the lower mold (11) by aligning a base body (26, 26) formed integrally with the lower mold (11). Type.

It is a manufacturing method of the pad (58) for sheets using the foaming mold according to claim 1,
By injecting a urethane stock solution for medium hardness foam into the first region (16) and the inner region (17B, 17B) from the injection nozzle (31), a center support portion (59 , 60) and the side support portions (61, 61) are partitioned by the partition wall portions (25, 25), and the inner support portion (61b) adjacent to the center support portion (59, 60) is formed of a medium hardness foam. ,
By injecting the urethane stock solution for high-hardness foam into the outer region (17A, 17A) from the injection nozzle (31) facing above the inclined wall portion (25a), the side support portion (61, 61 ), The outer support portion (61a) that is partitioned by the partition wall portions (25, 25) and faces the pad side end portion is formed of a high hardness foam.