JP4233688B2

JP4233688B2 - Manufacturing method for outdoor electrical equipment case

Info

Publication number: JP4233688B2
Application number: JP18646599A
Authority: JP
Inventors: 政典大石; 馨大迫
Original assignee: Daihen Corp
Current assignee: Daihen Corp
Priority date: 1999-06-30
Filing date: 1999-06-30
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2019-06-30
Also published as: JP2001015947A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は主に塩害地域に設置される屋外用電気機器に係り、特にそのケースの製作方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
塩害地域に設置される屋外用電気機器は、そのタンクが塩害に耐えるように、防錆処理として、亜鉛めっき処理が行われており、またある種の電気機器では、部分的、例えば外気と直接当たる箇所に金属溶射被膜処理することが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
屋外用電気機器ケースとして、例えば電柱に設置される配電用変圧器では、そのケース付属部材１として例えば、それぞれ金属製の吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄ等があり、図９（Ａ），（Ｂ）に示すように、筒状に成形されて底板を設けた金属製のケース部材２の側面の上部に、コ字状に成形された吊耳座１ａ及びカバー固定座１ｂがそれぞれ対向するように２個づつ設けられ、またその側面の上下に、コ字状に成形されたハンガ座１ｃが設けられ、さらにその側面の周囲にＶ字状に、成形された放熱フィン１ｄがケース部材２を取り囲むように複数個設けられ、これらは溶接により取り付けられる。また、同じ配電用変圧器ケースとして、図１０（Ａ），（Ｂ）に示すように、図９に示した放熱フィン１ｄのない構成のもの、さらに図１１（Ａ），（Ｂ）に示すように、放熱フィン１ｄの代わりに、放熱フィンに相当するケース部材２の一部を波状にして筒状に成形した波付成形部を設け、この全周を溶接により取り付けて構成したものがある。ここで、本明細書では、ケース付属部材１がケース部材２に取り付けられて構成されたものをケース本体３という。なお、図９乃至図１１はそれぞれ、ケース本体３の上端の開口部を閉鎖するカバーを省略して示しており、また丸印はブッシングの取付穴を示している。
【０００４】
ところで、金属溶射被膜処理を行う場合、溶射される金属の付着を良好にするために、ケース素地を粗面状態にすることが重要不可欠である。例えば、図９乃至図１１に示すケース本体３では、上記のケース付属部材１がケース部材２の外部との間に空間部を形成するので、例えばブラスト処理による粗面形成処理すると、吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのように比較的小さなケース付属部材１に対し、ケース付属部材１の内側の面の殆どが所望の粗面状態にならない。特に、図９に示すように、放熱フィン１ｄのようにケース部材２の面を大きく覆うような比較的大きなケース付属部材１に対し、放熱フィン１ｄの内側の面と放熱フィン１ｄで覆われるケース部材２側の面とが全く処理されないので、次に行う金属溶射被膜処理しても溶射される金属の付着が良好に行われないという問題が生じる。
【０００５】
まためっき処理を行う場合、溶融めっきでは処理時の熱によりケース本体３に歪みが発生するという問題が生じ、電気めっきではケース本体３が大型になると、ケース本体３に対してケース付属部材１よりもケース部材２の処理面積が大であるので、ケース部材２のめっき層が均一に形成されないという問題が生じる。
【０００６】
さらに、金属溶射被膜処理またはめっき処理を行う場合、汎用品でしかも処理面積が大きくなれば、その設備が大掛かりとなり、コストが高くなるという問題が生じる。
【０００７】
本発明は、ケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材をケース部材に溶接により取り付けて構成されるケース本体の製作に際し、溶射される金属を良好に付着するようにした屋外用電気機器ケースの製作方法を提供することを課題としている。
【０００８】
本発明はまた、ケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材をケース部材に溶接により取り付けて構成されるケース本体の製作に際し、ケース部材に対してめっき処理時の熱により歪みが発生することを回避するように、またはめっき層が均一に形成されないことを回避するようにした屋外用電気機器ケースの製作方法を提供することを課題としている。
【０００９】
本発明はさらに、ケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材をケース部材に溶接により取り付けて構成されるケース本体の製作に際し、金属溶射被膜処理またはめっき処理を行う場合の設備が大掛かりとならないように、またはその設備を保有する必要がないようにした屋外用電気機器ケースの製作方法を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ケース素材を所定の形状に成形してケース付属部材及びケース部材を作製し、ケース付属部材をケース部材に取り付ける過程を含む屋外用電気機器ケースの製作方法に係わるものである。
【００１１】
なお本明細書おいて、ケースには、ケースの上端に設けた開口部を閉鎖するカバーも含まれている。
【００１２】
【００１３】
【００１４】
請求項１及び請求項２に記載の発明は、第２の製作方法であり、ケース素材が未処理のケース付属部材を防錆処理し、防錆処理されたケース付属部材と、ケース素材が未処理のケース部材とを溶接により取り付け、少なくともケース付属部材とケース部材との溶接部分を防錆処理すると共に、溶接した後のケース部材を防錆処理する。このケース付属部材を金属溶射被膜処理し、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を共に金属溶射被膜処理するものである。
【００１５】
上記の請求項１及び請求項２の発明においては、比較的小さなケース付属部材１を設けたケースに対し、ケース付属部材を予め金属溶射被膜処理することにより、ケース付属部材を単体で所望の被膜状態にしやすくなっているため、ケース付属部材をケース部材に取り付けた状態では、ケース付属部材がすでに所望の被膜状態になる。また本発明においては、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を金属溶射被膜処理することにより、この溶接部分の被膜が回復され、またケース付属部材で覆われるケース部材側の面を含む面全体が所望の被膜状態になるため、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体が完全に防錆処理される。
【００１６】
【００１７】
【００１８】
請求項１及び請求項３に記載の発明は、第４の製作方法であり、ケース素材が未処理のケース付属部材を防錆処理し、防錆処理されたケース付属部材と、ケース素材が未処理のケース部材とを溶接により取り付け、ケース付属部材とケース部材との溶接部分を防錆処理すると共に、溶接した後のケース部材を防錆処理する。このケース付属部材をめっき処理し、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を共に金属溶射被膜処理するものである。
【００１９】
上記の請求項１及び請求項３の発明においては、比較的小さなケース付属部材１を設けたケースに対し、ケース付属部材を予めめっき処理することにより、ケース付属部材のみを処理し、ケース部材を処理しないため、ケース部材よりもかなり小さいケース付属部材に対してめっき被膜が良好に形成され、ケース部材に対して歪みが発生したり、またはめっき層が均一に形成されないということがなくなる。また本発明においては、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を金属溶射被膜処理することにより、この溶接部分の被膜が回復され、またケース付属部材で覆われるケース部材側の面を含む面全体が所望の被膜状態になるため、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体が完全に防錆処理される。
【００２０】
【００２１】
【００２２】
【００２３】
【００２４】
請求項４に記載の発明は、第７の製作方法であり、ケース素材が予めめっき処理されているケース付属部材と、ケース素材が未処理のケース部材とを溶接により取り付け、少なくともケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を防錆処理する。
【００２５】
上記の請求項４の発明においては、比較的小さなケース付属部材を設けたケースに対し、ケース付属部材に予めめっき処理されたケース素材を採用することにより、めっき処理が不要となるため、その設備を保有する必要がなくなる。また本発明においては、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を防錆処理することにより、この溶接部分の被膜が回復され、またケース付属部材で覆われるケース部材側の面を含む面全体が所望の被膜状態になるため、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体が完全に防錆処理される。
【００２６】
【００２７】
【００２８】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る第１の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図９に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００２９】
ステップＳ１では、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製した吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄのケース付属部材１と、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２とをそれぞれ粗面形成処理する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのように比較的小さなケース付属部材１に対し、ケース付属部材１の内側の面の殆どが所望の粗面状態にならない。また、放熱フィン１ｄのようにケース部材２の面を大きく覆うような比較的大きなケース付属部材１に対し、放熱フィン１ｄの内側の面と放熱フィン１ｄで覆われるケース部材２側の面とが全く所望の粗面状態にならないので、ケース付属部材１をケース部材２に取り付ける前に、ケース付属部材１及びケース部材２の外部を粗面形成処理して所望の粗面状態にするためである。このケース素材としては、普通鋼を用いた平板（以下、普通鋼板という。）が例示される。
【００３０】
ステップＳ２では、防錆処理として、共に粗面形成処理されたケース付属部材１及びケース部材２をそれぞれ金属溶射被膜処理して所望の被膜状態にする。このステップでは、例えばケース付属部材１全体に金属溶射被膜処理する場合、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、処理前に溶接予定箇所を適宜の方法によりマスキングするようにしておくか、または処理後に溶接予定箇所の金属溶射被膜を削るようにしておく。金属溶射被膜処理する溶射材としては、亜鉛、亜鉛／アルミニウム、亜鉛−アルミニウム合金等が用いられ、また溶射方法としては、公知のアーク溶射、プラズマ溶射、ガス溶射等が例示され、溶射材の種類によって適宜に使い分けられる。
【００３１】
ステップＳ３では、共に金属溶射被膜処理されたケース付属部材１が、ケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１とケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面を含む面全体とが所望の金属溶射被膜状態になる。
【００３２】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２とを溶接により取り付けると、これらの溶接部分の粗面状態が失われるので、この部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残して適宜の方法によりマスキングするようにしておく。
【００３３】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、ステップＳ２で例えばケース付属部材１全体が金属溶射被膜処理されている場合には、ケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。また、ケース付属部材１の内側の面のみが金属溶射被膜処理されている場合、ケース付属部材１の外側の面とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が所望の金属溶射被膜状態になり、完全に防錆処理される。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、ステップＳ２に示したものと同じである。
【００３４】
ステップＳ６では、金属溶射被膜処理されたケース本体３の外部を部分的に塗装処理する。塗装処理する場合、塗料としては、例えば溶剤系常温乾燥型塗料が用いられる。
【００３５】
図２は本発明に係る第２の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図１０及び図１１に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００３６】
ステップＳ１では、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製した吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのケース付属部材１と、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２とをそれぞれ粗面形成処理する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのように比較的小さなケース付属部材１に対し、ケース付属部材１の内側の面が所望の粗面状態にならないので、ケース付属部材１をケース部材２に取り付ける前に、ケース付属部材１を粗面形成処理して所望の粗面状態するためである。このケース素材としては、普通鋼板が用いられる。
【００３７】
ステップＳ２では、防錆処理として、粗面形成処理されたケース付属部材１を金属溶射被膜処理して所望の被膜状態にする。このステップでは、例えばケース付属部材１全体に金属溶射被膜処理する場合、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、処理前に溶接予定箇所をマスキングするようにしておくか、または処理後に溶接予定箇所の金属溶射被膜を削るようにしておく。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００３８】
ステップＳ３では、金属溶射被膜処理されたケース付属部材１が、粗面形成処理されたケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１が所望の金属溶射被膜状態になる。
【００３９】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００４０】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、ステップＳ２で例えばケース付属部材１全体が金属溶射被膜処理されている場合には、溶接した後のケース部材２とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。また、ケース付属部材１の内側の面のみが金属溶射被膜処理されている場合、ケース付属部材１の外側の面とケース部材２とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が所望の金属溶射被膜状態になり、完全に防錆処理される。この際、ケース付属部材１とケース部材２との間にそれぞれ形成された空間部に向けて溶射された金属は、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面に当たり、その面全体に良好に付着する。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、ステップＳ２に示したものと同じである。
【００４１】
ステップＳ６では、金属溶射被膜処理されたケース本体３の外部を部分的に塗装処理する。塗装処理する塗料は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００４２】
図３は本発明に係る第３の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図９に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００４３】
ステップＳ１では、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製した吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄのケース付属部材１をめっき前処理し、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２を粗面形成処理する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、ケース付属部材１の内側の面とケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面とが所望の粗面状態にならないので、ケース付属部材１をケース部材２に取り付ける前に、ケース部材２の外部を粗面形成処理して所望の粗面状態にするためである。まためっき処理を行う場合、ケース部材２よりもかなり小さいケース付属部材１に対してはめっき被膜が良好に形成されるが、ケース部材２に対しては歪みが発生したり、またはめっき層が均一に形成されないので、ケース部材２をめっき処理しないようにするためである。このケース素材としては、普通鋼板が用いられる。
【００４４】
ステップＳ２では、防錆処理として、めっき前処理されたケース付属部材１をめっき処理し、粗面形成処理されたケース部材２を金属溶射被膜処理して所望の被膜状態にする。このステップでは、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース付属部材１に対して処理後に溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておき、ケース部材２に対して処理前に溶接予定箇所をマスキングするようにしておくか、または処理後に溶接予定箇所の金属溶射被膜を削るようにしておく。めっき処理するめっき用金属としては、亜鉛、亜鉛／クロム等が用いられ、まためっき方法としては、電気めっき、溶融めっきが用いられ、金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００４５】
ステップＳ３では、めっき処理されたケース付属部材１が、金属溶射被膜処理されたケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１がめっき被膜状態になり、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面を含む面全体が所望の金属溶射被膜状態になる。
【００４６】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００４７】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、粗面形成処理されたケース本体３の溶接部分及びその近傍を金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が所望の金属溶射被膜状態になり、完全に防錆処理される。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、ステップＳ２に示したものと同じである。
【００４８】
ステップＳ６では、金属溶射被膜処理されたケース本体３の外部を部分的に塗装処理する。塗装処理する塗料は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００４９】
図４は本発明に係る第４の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図１０及び図１１に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００５０】
ステップＳ１では、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製した吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのケース付属部材１をめっき前処理し、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２を粗面形成処理する。これは従来のように、めっき処理を行う場合、ケース部材２よりもかなり小さいケース付属部材１に対してはめっき被膜が良好に形成されるが、ケース部材２に対しては歪みが発生したり、またはめっき層が均一に形成されないので、ケース部材２をめっき処理しないようにするためである。このケース素材としては、普通鋼板が用いられる。
【００５１】
ステップＳ２では、防錆処理として、めっき前処理されたケース付属部材１をめっき処理する。このステップでは、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース付属部材１に対して処理後に溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておく。めっき処理するめっき用金属及びめっき方法は、本発明に係る第３の製作方法に示したものと同じである。
【００５２】
ステップＳ３では、めっき処理されたケース付属部材１が、粗面形成処理されたケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１がめっき被膜状態になり、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面を含む面全体が所望の粗面状態になる。
【００５３】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００５４】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、溶接した後のケース部材２とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が完全に防錆処理される。この際、ケース付属部材１とケース部材２との間にそれぞれ形成された空間部に向けて溶射された金属は、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面に当たり、その面全体に良好に付着する。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００５５】
図５は本発明に係る第５の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図９に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００５６】
ステップＳ１では、予めめっき処理されたケース素材を、所定の形状に成形して吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄのケース付属部材１を作製し、また所定の形状に成形してケース部材２を作製する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、ケース付属部材１の内側の面とケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面とが所望の粗面状態にならないので、大掛かりな金属溶射被膜処理を不要とするためである。また、めっき処理を行う場合、その設備が大掛かりとなるので、めっき処理を不要とするためである。このステップでは、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース付属部材１及びケース部材２の溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておく。このケース素材としては、例えば亜鉛めっき鋼板が用いられる。
【００５７】
ステップＳ２では、共にめっき処理されたケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材１が、ケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１及びケース部材２が共にめっき被膜状態になる。
【００５８】
ステップＳ３では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００５９】
ステップＳ４では、最終の防錆処理として、粗面形成処理されたケース本体３の溶接部分及びその近傍を例えば金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３が完全に防錆処理される。
【００６０】
図６は本発明に係る第６の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図９に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００６１】
ステップＳ１では、予めめっき処理されたケース素材を、所定の形状に成形して吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄのケース付属部材１を作製し、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２を粗面形成処理する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、ケース付属部材１の内側の面とケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面とが所望の粗面状態にならないので、ケース付属部材１をケース部材２に取り付ける前に、ケース部材２の外部を粗面形成処理して所望の粗面状態にするためである。まためっき処理を行う場合、その設備が大掛かりとなるので、めっき処理を不要とするためである。このステップでは、ステップＳ３で行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース付属部材１の溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておく。このケース素材としては、ケース付属部材１に例えば亜鉛めっき鋼板が用いられ、ケース部材２に普通鋼板が用いられる。
【００６２】
ステップＳ２では、防錆処理として、粗面形成処理されたケース部材２を金属溶射被膜処理して所望の被膜状態にする。このステップでは、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、処理前に溶接予定箇所をマスキングするようにしておくか、または処理後に溶接予定箇所の金属溶射被膜を削るようにしておく。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００６３】
ステップＳ３では、めっき処理されたケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材１が、粗面形成処理されたケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１がめっき被膜状態になり、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面を含む面全体が所望の金属溶射被膜状態になる。
【００６４】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００６５】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、粗面形成処理されたケース本体３の溶接部分及びその近傍を金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が完全に防錆処理される。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００６６】
ステップＳ６では、金属溶射被膜処理されたケース本体３の外部を部分的に塗装処理する。塗装処理する塗料は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００６７】
図７は本発明に係る第７の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図１０及び図１１に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００６８】
ステップＳ１では、予めめっき処理されたケース素材を、所定の形状に成形して吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃのケース付属部材１を作製し、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２を粗面形成処理する。これは従来のように、めっき処理を行う場合、その設備が大掛かりとなるので、めっき処理を不要とするためである。このステップでは、ステップＳ３で行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース付属部材１りの溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておく。このケース素材としては、ケース付属部材１に例えば亜鉛めっき鋼板が用いられ、ケース部材２に普通鋼板が用いられる。
【００６９】
ステップＳ２では、めっき処理されたケース素材を所定の形状に成形して作製したケース付属部材１が、金属溶射被膜処理されたケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１がめっき被膜状態になり、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面を含む面全体が所望の粗面状態になる。
【００７０】
ステップＳ３では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００７１】
ステップＳ４では、最終の防錆処理として、ケース付属部材１がめっき処理されている場合には、溶接した後のケース部材２とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が完全に防錆処理される。この際、ケース付属部材１とケース部材２との間にそれぞれ形成された空間部に向けて溶射された金属は、ケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面に当たり、その面全体に良好に付着する。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００７２】
ステップＳ５では、金属溶射被膜処理されたケース本体３の外部を部分的に塗装処理する。塗装処理する塗料は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００７３】
図８は本発明に係る第８の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図であり、図９に示す屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースに適用する場合を示している。
【００７４】
ステップＳ１では、未処理のケース素材を所定の形状に成形して作製した吊耳座１ａ、カバー固定座１ｂ、ハンガ座１ｃ、放熱フィン１ｄのケース付属部材１を粗面形成処理し、予めめっき処理されたケース素材を、所定の形状に成形してケース部材２を作製する。これは従来のように、金属溶射被膜処理を行う場合、ケース付属部材１を取り付けて粗面形成処理すると、ケース付属部材１の内側の面とケース付属部材１で覆われるケース部材２側の面とが所望の粗面状態にならないので、ケース付属部材１をケース部材２に取り付ける前に、ケース付属部材１の外部を粗面形成処理して所望の粗面状態にするためである。まためっき処理を行う場合、その設備が大掛かりとなるので、めっき処理を不要とするためである。このステップでは、ステップＳ３で行う溶接を良好かつ容易にするために、ケース部材２の溶接予定箇所のめっき被膜を削るようにしておく。このケース素材としては、ケース付属部材１に普通鋼板が用いられ、ケース部材２に例えば亜鉛めっき鋼板が用いられる。
【００７５】
ステップＳ２では、防錆処理として、粗面形成処理されたケース付属部材１を金属溶射被膜処理して所望の被膜状態にする。このステップでは、例えばケース付属部材１全体に金属溶射被膜処理する場合、次のステップで行う溶接を良好かつ容易にするために、処理前に溶接予定箇所をマスキングするようにしておくか、または処理後に溶接予定箇所の金属溶射被膜を削るようにしておく。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、本発明に係る第１の製作方法に示したものと同じである。
【００７６】
ステップＳ３では、金属溶射被膜処理されたケース付属部材１が、めっき処理されたケース素材を所定の形状に成形して作製したケース部材２の外部に通常表側に対して片面溶接されて取り付けられる。このようにして作製されたケース本体３は、ケース付属部材１が所望の金属溶射被膜状態になり、ケース部材２がめっき被膜状態になる。
【００７７】
ステップＳ４では、ケース本体３の外部を粗面形成処理する。これは、ケース付属部材１とケース部材２との溶接部分の粗面状態を回復させるためである。このステップでは、次のステップで行う金属溶射被膜処理を効率よくするために、ケース本体３の溶接部分及びその近傍を残してマスキングする。
【００７８】
ステップＳ５では、最終の防錆処理として、ステップＳ２で例えばケース付属部材１全体が金属溶射被膜処理されている場合には、ケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。また、ケース付属部材１の内側の面のみが金属溶射被膜処理されている場合、ケース付属部材１の外側の面とケース本体３の溶接部分及びその近傍とを金属溶射被膜処理する。このようにしてケース本体３全体が完全に防錆処理される。金属溶射被膜処理する溶射材及び溶射方法は、ステップＳ２に示したものと同じである。
【００７９】
本発明に係る第１、第３、第５、第６、第８の製作方法として、図９に示した屋外用電気機器ケースに適用する例を示したが、図１０及び図１１に示した屋外用電気機器ケースに適用できるのはもちろんのことである。
【００８０】
本発明に係る製作方法が適用できるケースとして、電柱に設置される配電用変圧器のケースの例を示したが、地上設置型変圧器用外箱、気中開閉器ケース、自動電圧調整装置用ケース等のいずれの屋外用電気機器ケースにも適用できる。
【００８１】
本発明では、発明が解決しようとする課題で言及したように、このような課題を有する全てのケース付属部材を対象としている。例えば自動電圧調整装置では、制御箱、リレー箱等が例示される。また、課題を解決するための手段で言及したように、ケースには、ケースの上端に設けた開口部を閉鎖するカバーも含まれており、上記に示した屋外用電気機器の中にはカバーにカバー付属部材が設けられる機器もある。
【００８２】
本発明ではまた、金属溶射被膜処理した後に塗装処理する例を示したが、これは種々の状況、例えばブッシング取付穴の周囲にシール材としてリング状のパッキンを介在させてブッシングを取り付けても、金属溶射被膜は多孔質であるために、油密または気密を保持させることができないということを考慮して行われるものであり、防錆性能の面では金属溶射被膜処理したままでもよい。
【００８３】
【００８４】
【発明の効果】
以上のように、請求項１及び請求項２の発明によれば、比較的小さなケース付属部材を設けたケースに対し、ケース付属部材を予め金属溶射被膜処理するようにしたので、ケース付属部材をケース部材に取り付けた状態で、ケース付属部材を所望の被膜状態することができる。また、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を金属溶射被膜処理するようにしたので、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体を完全に防錆処理することができる。
【００８５】
【００８６】
さらに請求項１及び請求項３の発明によれば、ケース付属部材を予めめっき処理するようにしたので、ケース部材よりもかなり小さいケース付属部材に対してめっき被膜を良好に形成することができ、ケース部材に対して歪みが発生したり、またはめっき層が均一に形成されないということをなくすることができる。また、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を金属溶射被膜処理するようにしたので、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体が完全に防錆処理することができる。
【００８７】
【００８８】
【００８９】
また請求項４の発明によれば、比較的小さなケース付属部材を設けたケースに対し、ケース付属部材に予めめっき処理されたケース素材を採用するようにしたので、めっき処理の設備が不要となり、コストが高くなるのを防止することができる。また、ケース付属部材とケース部材との溶接部分及び溶接した後のケース部材を防錆処理するようにしたので、ケース付属部材とケース部材とを溶接により取り付けて構成されるケース本体全体を完全に防錆処理することができる。
【００９０】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図２】本発明に係る第２の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図３】本発明に係る第３の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図４】本発明に係る第４の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図５】本発明に係る第５の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図６】本発明に係る第６の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図７】本発明に係る第７の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図８】本発明に係る第８の製作方法の一実施の形態を示す概略工程図である。
【図９】（Ａ）は放熱フィンを設けた屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースの正面図、（Ｂ）は上面図である。
【図１０】（Ａ）は放熱フィンを設けない屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースの正面図、（Ｂ）は上面図である。
【図１１】（Ａ）は波付成形部を設けた屋外用電気機器（配電用変圧器）ケースの正面図、（Ｂ）は上面図である。
【符号の説明】
１ケース付属部材
２ケース部材
３ケース本体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention mainly relates to an outdoor electric device installed in a salt damage area, and more particularly to a method of manufacturing the case.
[0002]
[Prior art]
  Outdoor electrical equipment installed in salt damage areas is galvanized as a rust-proofing treatment so that its tanks can withstand salt damage, and some types of electrical equipment, for example, directly with outside air. A metal spray coating treatment is performed on the hitting portion.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
  As an electrical equipment case for outdoor use, for example, in a distribution transformer installed on a power pole, for example, a metal hanging ear seat 1a, a cover fixing seat 1b, a hanger seat 1c, a heat dissipating fin 1d, etc. are provided as case attachment members 1, respectively. As shown in FIGS. 9A and 9B, a hanging ear seat 1a formed in a U-shape is formed on the upper part of a side surface of a metal case member 2 formed in a cylindrical shape and provided with a bottom plate. Two cover fixing seats 1b are provided so as to face each other, and a hanger seat 1c formed in a U-shape is provided above and below the side surface, and further formed in a V shape around the side surface. A plurality of the radiating fins 1d are provided so as to surround the case member 2, and these are attached by welding. Further, as the same distribution transformer case, as shown in FIGS. 10 (A) and 10 (B), the structure without the radiation fin 1d shown in FIG. 9 and further shown in FIGS. 11 (A) and 11 (B). As described above, instead of the radiating fin 1d, there is a configuration in which a corrugated molded part formed by forming a part of the case member 2 corresponding to the radiating fin in a corrugated shape into a cylindrical shape is provided and the entire circumference is attached by welding. . Here, in the present specification, the case main body 3 is configured by attaching the case attachment member 1 to the case member 2. 9 to 11 show the case main body 3 with the cover for closing the opening at the upper end omitted, and the circles indicate the bushing mounting holes.
[0004]
  By the way, when performing a metal spray coating process, in order to make the adhesion of the metal sprayed favorable, it is important to make a case body into a rough surface state. For example, in the case body 3 shown in FIG. 9 to FIG. 11, the case attachment member 1 forms a space between the case member 2 and the outside of the case member 2. In contrast to the relatively small case attachment member 1 such as 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c, most of the inner surface of the case attachment member 1 does not become a desired rough surface state. In particular, as shown in FIG. 9, a relatively large case accessory member 1 that covers the surface of the case member 2 like the heat radiating fin 1 d is covered with the inner surface of the radiating fin 1 d and the heat radiating fin 1 d. Since the surface of the member 2 side is not treated at all, there arises a problem that even if the next metal spray coating treatment is performed, adhesion of the metal to be sprayed is not performed well.
[0005]
  Further, in the case of performing the plating process, there is a problem that the case main body 3 is distorted by the heat during the process in the hot dipping, and in the case of the electroplating, when the case main body 3 becomes large, the case main body 3 is more than the case attachment member 1. However, since the processing area of the case member 2 is large, there arises a problem that the plating layer of the case member 2 is not formed uniformly.
[0006]
  Furthermore, when performing a metal spray coating process or a plating process, if it is a general-purpose product and the processing area is increased, the facility becomes large and the cost increases.
[0007]
  The present invention is for outdoor use in which a metal to be thermally sprayed adheres well in the production of a case body configured by welding a case attachment member produced by molding a case material into a predetermined shape to a case member by welding. It is an object to provide a method for manufacturing an electrical device case.
[0008]
  The present invention also provides a case body that is formed by welding a case attachment member formed by molding a case material into a predetermined shape to the case member by welding, and the case member is distorted by heat during the plating process. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing an outdoor electrical equipment case that avoids occurrence of the plating or that the plating layer is not uniformly formed.
[0009]
  The present invention further provides equipment for performing a metal spray coating process or a plating process in the production of a case body configured by welding a case attachment member formed by molding a case material into a predetermined shape to a case member by welding. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing an outdoor electrical equipment case so as not to become large-scale or to eliminate the need for the equipment.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention relates to a method for manufacturing an outdoor electrical equipment case including a process of forming a case material into a predetermined shape to produce a case attachment member and a case member, and attaching the case attachment member to the case member.
[0011]
  In the present specification, the case includes a cover for closing an opening provided at the upper end of the case.
[0012]
[0013]
[0014]
  Claim1And claims2The invention described in (2) is a second manufacturing method, in which the case attachment member whose case material is untreated is rust-proofed, and the case attachment member subjected to rust prevention treatment and the case member whose case material is untreated are welded At least a welded portion between the case attachment member and the case member is subjected to rust prevention treatment, and the welded case member is subjected to rust prevention treatment. The case attachment member is subjected to metal spray coating, and the welded portion between the case attachment member and the case member and the case member after welding are both subjected to metal spray coating.
[0015]
  Claims above1And claims2In the present invention, the case attachment member can be easily made into a desired coating state by itself by subjecting the case attachment member to the metal spray coating treatment in advance for the case provided with the relatively small case attachment member 1. With the attachment member attached to the case member, the case attachment member is already in the desired coating state. Further, in the present invention, the case-covered member is recovered by coating the welded portion between the case attachment member and the case member and the case member after welding with a metal spray coating, and is covered with the case attachment member. Since the entire surface including the side surface is in a desired coating state, the entire case body constituted by attaching the case attachment member and the case member by welding is completely rust-proofed.
[0016]
[0017]
[0018]
  Claim1And claims3The invention described in 4 is the fourth manufacturing method, in which the case attachment member whose case material is not processed is rust-proofed, and the case attachment member subjected to the rust prevention treatment and the case member whose case material is not processed are welded In addition, the welded portion between the case attachment member and the case member is subjected to rust prevention treatment, and the welded case member is subjected to rust prevention treatment. The case attachment member is plated, and the welded portion between the case attachment member and the case member and the case member after welding are both subjected to metal spray coating.
[0019]
  Claims above1And claims3In the present invention, since the case attachment member is pre-plated with respect to the case provided with the relatively small case attachment member 1, only the case attachment member is processed and the case member is not processed. A plating film is satisfactorily formed on a small case attachment member, and the case member is not distorted or a plating layer is not uniformly formed. Further, in the present invention, the case-covered member is recovered by coating the welded portion between the case attachment member and the case member and the case member after welding with a metal spray coating, and is covered with the case attachment member. Since the entire surface including the side surface is in a desired coating state, the entire case body constituted by attaching the case attachment member and the case member by welding is completely rust-proofed.
[0020]
[0021]
[0022]
[0023]
[0024]
  Claim4The described invention is a seventh manufacturing method, wherein a case attachment member in which a case material is pre-plated and a case member in which the case material is not processed are attached by welding, and at least the case attachment member and the case member Rust-proof the welded part and the case member after welding.
[0025]
  Claims aboveFourIn the present invention, by using a case material pre-plated on the case attachment member for the case provided with a relatively small case attachment member, the plating treatment becomes unnecessary, so that it is not necessary to have the equipment. . In the present invention, the welded portion between the case attachment member and the case member and the case member after weldingRust preventionAs a result, the coating of the welded part is recovered and the entire surface including the case member side surface covered with the case attachment member is in the desired coating state, so the case attachment member and the case member are attached by welding. The entire case body is completely anti-rust treated.
[0026]
[0027]
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  FIG. 1 is a schematic process diagram showing an embodiment of a first manufacturing method according to the present invention, and shows a case where the present invention is applied to an outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIG.
[0029]
  In step S1, the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, the hanger seat 1c, the case attachment member 1 of the heat dissipating fin 1d and the untreated case material prepared by molding an untreated case material into a predetermined shape are predetermined. Each of the case members 2 produced by molding into a shape is subjected to a rough surface forming process. In the case of performing the metal spray coating process as in the prior art, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, relatively small case attachment members such as the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c 1, most of the inner surface of the case attachment member 1 is not in the desired rough surface state. In addition, a relatively large case attachment member 1 that largely covers the surface of the case member 2 such as the heat radiating fin 1d has an inner surface of the radiating fin 1d and a surface on the case member 2 side covered with the radiating fin 1d. This is because a desired rough surface state is not obtained, and therefore, before the case attachment member 1 is attached to the case member 2, the outside of the case attachment member 1 and the case member 2 is subjected to a rough surface forming process to obtain a desired rough surface state. . As this case material, a flat plate using plain steel (hereinafter referred to as plain steel plate) is exemplified.
[0030]
  In step S2, the case attachment member 1 and the case member 2 that have both been subjected to the rough surface formation treatment are each subjected to a metal spray coating treatment to obtain a desired coating state. In this step, for example, when a metal spray coating process is performed on the entire case attachment member 1, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the planned welding location is masked by an appropriate method before the process. Alternatively, the metal sprayed coating at the place to be welded is shaved after the treatment. Zinc, zinc / aluminum, zinc-aluminum alloy or the like is used as the thermal spraying material to be subjected to the metal thermal spray coating treatment, and examples of the thermal spraying method include known arc thermal spraying, plasma thermal spraying, gas thermal spraying, and the like. It is properly used depending on
[0031]
  In step S3, the case attachment member 1 which has been subjected to the metal spray coating process is attached to the outside of the case member 2 by being usually welded on one side to the front side. The case main body 3 thus manufactured is in a desired metal spray coating state on the entire surface including the case attachment member 1 and the case member 2 side surface covered with the case attachment member 1.
[0032]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is because when the case attachment member 1 and the case member 2 are attached by welding, the rough surface state of these welded portions is lost, and thus the rough surface state of these portions is recovered. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, the welding portion of the case body 3 and the vicinity thereof are left and masked by an appropriate method.
[0033]
  In step S5, as a final rust prevention treatment, when, for example, the entire case attachment member 1 is subjected to metal spray coating in step S2, the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to metal spray coating. Further, when only the inner surface of the case attachment member 1 is subjected to the metal spray coating treatment, the outer surface of the case attachment member 1 and the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to the metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is in a desired metal spray coating state and is completely rust-proofed. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in step S2.
[0034]
  In step S6, the exterior of the case body 3 that has been subjected to the metal spray coating process is partially painted. In the case of coating, for example, a solvent-based room temperature drying paint is used as the paint.
[0035]
  FIG. 2 is a schematic process diagram showing an embodiment of a second manufacturing method according to the present invention, showing a case where it is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIGS. Yes.
[0036]
  In step S1, the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c produced by molding an untreated case material into a predetermined shape, and the untreated case material into a predetermined shape are formed. The case member 2 produced in this manner is subjected to a rough surface forming process. In the case of performing the metal spray coating process as in the prior art, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, relatively small case attachment members such as the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c are used. 1, the inner surface of the case attachment member 1 does not become a desired rough surface state. Therefore, before attaching the case attachment member 1 to the case member 2, the case attachment member 1 is roughened to form a desired rough surface. It is for the state. As the case material, a normal steel plate is used.
[0037]
  In step S2, as a rust prevention treatment, the case attachment member 1 subjected to the rough surface formation treatment is subjected to a metal spray coating treatment to obtain a desired coating state. In this step, for example, when the metal spray coating treatment is performed on the entire case attachment member 1, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the welding planned portion is masked before the treatment, or the treatment is performed. The metal sprayed coating at the place to be welded is scraped later. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0038]
  In step S3, the case attachment member 1 that has been subjected to the metal spray coating process is attached to the outside of the case member 2 that has been subjected to the rough surface formation process, usually by one-side welding to the front side. In the case body 3 thus manufactured, the case attachment member 1 is in a desired metal spray coating state.
[0039]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, masking is performed leaving the welded portion and its vicinity.
[0040]
  In step S5, as the final rust prevention treatment, for example, in the case where the entire case attachment member 1 is subjected to the metal spray coating treatment in step S2, the welded portion of the case member 2 and the case main body 3 after welding and the vicinity thereof are used. Is subjected to a metal spray coating treatment. Further, when only the inner surface of the case attachment member 1 is subjected to the metal spray coating treatment, the outer surface of the case attachment member 1 and the welded portion of the case member 2 and the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to the metal spray coating treatment. . In this way, the entire case body 3 is in a desired metal spray coating state and is completely rust-proofed. At this time, the metal sprayed toward the space formed between the case attachment member 1 and the case member 2 hits the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1, and the entire surface is good. Adhere to. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in step S2.
[0041]
  In step S6, the exterior of the case body 3 that has been subjected to the metal spray coating process is partially painted. The paint to be coated is the same as that shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0042]
  FIG. 3 is a schematic process diagram showing an embodiment of a third manufacturing method according to the present invention, and shows a case where it is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIG.
[0043]
  In step S1, the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, the hanger seat 1c, and the heat radiating fin 1d produced by molding an untreated case material into a predetermined shape is subjected to pretreatment for plating. The case member 2 produced by forming the case material into a predetermined shape is subjected to a rough surface forming process. As in the prior art, when performing the metal spray coating process, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, the inner surface of the case attachment member 1 and the case member 2 side surface covered with the case attachment member 1 Therefore, before attaching the case attachment member 1 to the case member 2, the outside of the case member 2 is subjected to a rough surface forming process to obtain a desired rough surface state. When plating is performed, the plating film is formed well on the case accessory member 1 that is considerably smaller than the case member 2, but the case member 2 is distorted or the plating layer is uniform. This is because the case member 2 is not plated. As the case material, a normal steel plate is used.
[0044]
  In step S2, as a rust prevention treatment, the case accessory member 1 that has been pre-plated is subjected to a plating treatment, and the case member 2 that has been subjected to the rough surface formation treatment is subjected to a metal spray coating treatment to obtain a desired coating state. In this step, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the case attachment member 1 is made to scrape the plating film at the place to be welded after the treatment, and the case member 2 is treated before the treatment. The welding planned portion is masked or the metal sprayed coating at the welding planned portion is shaved after the processing. Zinc, zinc / chromium or the like is used as a plating metal to be plated, and electroplating or hot dipping is used as a plating method, and a thermal spray material and a thermal spraying method for metal spray coating are related to the present invention. This is the same as that shown in the first manufacturing method.
[0045]
  In step S3, the case attachment member 1 subjected to the plating treatment is attached to the outside of the case member 2 subjected to the metal spray coating treatment by one-side welding to the normal front side. In the case body 3 thus manufactured, the case attachment member 1 is in a plated coating state, and the entire surface including the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1 is in a desired metal spray coating state.
[0046]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0047]
  In step S5, as the final rust prevention treatment, the welded portion of the case body 3 subjected to the rough surface formation treatment and the vicinity thereof are subjected to a metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is in a desired metal spray coating state and is completely rust-proofed. The thermal spray material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in step S2.
[0048]
  In step S6, the exterior of the case body 3 that has been subjected to the metal spray coating process is partially painted. The paint to be coated is the same as that shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0049]
  FIG. 4 is a schematic process diagram showing an embodiment of a fourth manufacturing method according to the present invention, showing a case where it is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIGS. Yes.
[0050]
  In step S1, the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c produced by molding an untreated case material into a predetermined shape is pre-plated, and the untreated case material is predetermined. The case member 2 produced by molding into a shape is roughened. This is because, as in the prior art, when the plating process is performed, the plating film is satisfactorily formed on the case attachment member 1 which is considerably smaller than the case member 2, but the case member 2 is distorted. Alternatively, the plating layer is not formed uniformly, so that the case member 2 is not plated. As the case material, a normal steel plate is used.
[0051]
  In step S2, the case attachment member 1 that has been pre-plated is plated as a rust prevention treatment. In this step, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the plating film at the place to be welded is shaved after the case attachment member 1 is processed. The plating metal to be plated and the plating method are the same as those shown in the third manufacturing method according to the present invention.
[0052]
  In step S3, the case attachment member 1 subjected to the plating process is attached to the outside of the case member 2 subjected to the rough surface formation process by one-side welding to the normal front side. In the case body 3 thus manufactured, the case attachment member 1 is in a plated film state, and the entire surface including the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1 is in a desired rough surface state.
[0053]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0054]
  In step S5, as a final rust prevention treatment, the welded case member 2 and the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to a metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is completely rust-proofed. At this time, the metal sprayed toward the space formed between the case attachment member 1 and the case member 2 hits the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1, and the entire surface is good. Adhere to. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0055]
  FIG. 5 is a schematic process diagram showing an embodiment of a fifth manufacturing method according to the present invention, and shows a case where the present invention is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIG.
[0056]
  In step S1, a case material plated in advance is formed into a predetermined shape to produce the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, the hanger seat 1c, and the radiation fin 1d, and the predetermined shape. The case member 2 is produced by molding into a case. As in the prior art, when performing the metal spray coating process, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, the inner surface of the case attachment member 1 and the case member 2 side surface covered with the case attachment member 1 This is because a large-scale metal spray coating treatment is not necessary. Moreover, when performing a plating process, since the installation becomes large, it is because a plating process becomes unnecessary. In this step, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the plated coatings at the locations to be welded of the case attachment member 1 and the case member 2 are scraped off. For example, a galvanized steel sheet is used as the case material.
[0057]
  In step S2, the case attachment member 1 produced by molding the case materials plated together into a predetermined shape is attached to the outside of the case member 2 by one-side welding to the normal front side. In the case body 3 manufactured in this way, the case attachment member 1 and the case member 2 are both in a plated film state.
[0058]
  In step S3, the outer surface of the case body 3 is subjected to a rough surface forming process. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0059]
  In step S4, as the final rust prevention treatment, for example, a metal spray coating treatment is performed on the welded portion of the case body 3 that has been subjected to the rough surface formation treatment and its vicinity. In this way, the case body 3 is completely rust-proofed.
[0060]
  FIG. 6 is a schematic process diagram showing an embodiment of a sixth manufacturing method according to the present invention, and shows a case where the present invention is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIG.
[0061]
  In step S1, a case material plated in advance is formed into a predetermined shape to produce a case attachment member 1 for a hanging ear seat 1a, a cover fixing seat 1b, a hanger seat 1c, and a radiation fin 1d, and an untreated case. The case member 2 formed by forming the material into a predetermined shape is subjected to a rough surface forming process. As in the prior art, when performing the metal spray coating process, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, the inner surface of the case attachment member 1 and the case member 2 side surface covered with the case attachment member 1 Therefore, before attaching the case attachment member 1 to the case member 2, the outside of the case member 2 is subjected to a rough surface forming process to obtain a desired rough surface state. Moreover, when performing a plating process, since the installation becomes large, it is because a plating process becomes unnecessary. In this step, in order to make the welding performed in step S3 good and easy, the plating film at the planned welding location of the case attachment member 1 is scraped off. As the case material, for example, a galvanized steel plate is used for the case attachment member 1 and a normal steel plate is used for the case member 2.
[0062]
  In step S2, as a rust prevention process, the case member 2 subjected to the rough surface formation process is subjected to a metal spray coating process to obtain a desired coating state. In this step, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the welded portion is masked before the treatment, or the metal sprayed coating at the welded portion is shaved after the treatment. . The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0063]
  In step S3, the case attachment member 1 produced by molding the plated case material into a predetermined shape is attached to the outside of the case member 2 subjected to the rough surface formation process by one-side welding to the normal front side. In the case body 3 thus manufactured, the case attachment member 1 is in a plated coating state, and the entire surface including the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1 is in a desired metal spray coating state.
[0064]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0065]
  In step S5, as the final rust prevention treatment, the welded portion of the case body 3 subjected to the rough surface formation treatment and the vicinity thereof are subjected to a metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is completely rust-proofed. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0066]
  In step S6, the exterior of the case body 3 that has been subjected to the metal spray coating process is partially painted. The paint to be coated is the same as that shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0067]
  FIG. 7 is a schematic process diagram showing an embodiment of a seventh manufacturing method according to the present invention, and shows a case where it is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIGS. Yes.
[0068]
  In step S1, a case material plated in advance is formed into a predetermined shape to produce the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, and the hanger seat 1c. The case member 2 formed by shaping into a shape is subjected to a rough surface forming process. This is because, as in the conventional case, when the plating process is performed, the facility becomes large, so that the plating process is not necessary. In this step, in order to make the welding performed in step S3 good and easy, the plating film at the planned welding location of the case attachment member 1 is scraped off. As the case material, for example, a galvanized steel plate is used for the case attachment member 1 and a normal steel plate is used for the case member 2.
[0069]
  In step S2, the case attachment member 1 produced by forming the plated case material into a predetermined shape is attached to the outside of the case member 2 that has been subjected to the metal spray coating process, usually by one-side welding to the front side. In the case body 3 thus manufactured, the case attachment member 1 is in a plated film state, and the entire surface including the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1 is in a desired rough surface state.
[0070]
  In step S3, the outer surface of the case body 3 is subjected to a rough surface forming process. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0071]
  In step S4, when the case attachment member 1 is plated as a final rust prevention treatment, the welded case member 2 and the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to a metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is completely rust-proofed. At this time, the metal sprayed toward the space formed between the case attachment member 1 and the case member 2 hits the surface on the case member 2 side covered with the case attachment member 1, and the entire surface is good. Adhere to. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0072]
  In step S5, the exterior of the case body 3 that has been subjected to the metal spray coating is partially painted. The paint to be coated is the same as that shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0073]
  FIG. 8 is a schematic process diagram showing an embodiment of an eighth manufacturing method according to the present invention, and shows a case where the present invention is applied to the outdoor electrical equipment (distribution transformer) case shown in FIG.
[0074]
  In step S1, the case attachment member 1 of the hanging ear seat 1a, the cover fixing seat 1b, the hanger seat 1c, and the heat dissipating fin 1d produced by molding an untreated case material into a predetermined shape is roughened and plated in advance. The treated case material is formed into a predetermined shape to produce the case member 2. As in the prior art, when performing the metal spray coating process, when the case attachment member 1 is attached and the rough surface forming process is performed, the inner surface of the case attachment member 1 and the case member 2 side surface covered with the case attachment member 1 Therefore, before attaching the case attachment member 1 to the case member 2, the outside of the case attachment member 1 is subjected to a rough surface forming process to obtain a desired rough surface state. Moreover, when performing a plating process, since the installation becomes large, it is because a plating process becomes unnecessary. In this step, in order to make the welding performed in step S3 good and easy, the plating film at the planned welding portion of the case member 2 is scraped off. As the case material, a normal steel plate is used for the case attachment member 1, and a galvanized steel plate is used for the case member 2, for example.
[0075]
  In step S2, as a rust prevention treatment, the case attachment member 1 subjected to the rough surface formation treatment is subjected to a metal spray coating treatment to obtain a desired coating state. In this step, for example, when the metal spray coating treatment is performed on the entire case attachment member 1, in order to make the welding performed in the next step good and easy, the welding planned portion is masked before the treatment, or the treatment is performed. The metal sprayed coating at the place to be welded is scraped later. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in the first manufacturing method according to the present invention.
[0076]
  In step S3, the case accessory member 1 that has been subjected to the metal spray coating treatment is attached to the outside of the case member 2 that is produced by molding a case material that has been plated into a predetermined shape, usually by one-side welding to the front side. In the case body 3 thus produced, the case attachment member 1 is in a desired metal spray coating state, and the case member 2 is in a plating coating state.
[0077]
  In step S4, a rough surface forming process is performed on the outside of the case body 3. This is to recover the rough surface state of the welded portion between the case attachment member 1 and the case member 2. In this step, in order to efficiently perform the metal spray coating process performed in the next step, masking is performed while leaving the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof.
[0078]
  In step S5, as a final rust prevention treatment, when, for example, the entire case attachment member 1 is subjected to metal spray coating in step S2, the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to metal spray coating. Further, when only the inner surface of the case attachment member 1 is subjected to the metal spray coating treatment, the outer surface of the case attachment member 1 and the welded portion of the case body 3 and the vicinity thereof are subjected to the metal spray coating treatment. In this way, the entire case body 3 is completely rust-proofed. The thermal spraying material and the thermal spraying method for the metal thermal spray coating treatment are the same as those shown in step S2.
[0079]
  As the first, third, fifth, sixth, and eighth manufacturing methods according to the present invention, the example applied to the outdoor electrical equipment case shown in FIG. 9 is shown, but it is shown in FIG. 10 and FIG. Of course, it can be applied to electrical equipment cases for outdoor use.
[0080]
  As an example of the case where the manufacturing method according to the present invention can be applied, an example of a distribution transformer case installed on a power pole has been shown. However, a ground-mounted transformer outer case, an air switch case, an automatic voltage regulator case It can be applied to any outdoor electrical equipment case.
[0081]
  In the present invention, as mentioned in the problem to be solved by the invention, all case attachment members having such a problem are targeted. For example, in an automatic voltage regulator, a control box, a relay box, etc. are illustrated. In addition, as mentioned in the means for solving the problem, the case includes a cover for closing an opening provided at the upper end of the case, and among the outdoor electric devices described above, the cover is included. Some devices are provided with a cover attachment member.
[0082]
  In the present invention, an example in which the coating treatment is performed after the metal spray coating treatment has been shown. Since the metal sprayed coating is porous, it is performed in consideration of the inability to maintain oil-tightness or airtightness. In terms of rust prevention performance, the metal sprayed coating may be left as it is.
[0083]
[0084]
【The invention's effect】
  As aboveClaim1And claims2According to the invention, since the case attachment member is preliminarily metal-sprayed on the case provided with the relatively small case attachment member, the case attachment member is attached to the case member. A desired coating state can be obtained. In addition, since the welded part of the case attachment member and the case member and the case member after welding are subjected to metal spray coating treatment, the entire case body configured by attaching the case attachment member and the case member by welding is completely completed. It can be rust-proofed.
[0085]
[0086]
  Further claims1And claims3According to the invention, since the case attachment member is pre-plated, the plating film can be satisfactorily formed on the case attachment member that is considerably smaller than the case member, and the case member is distorted. Or the plating layer is not uniformly formed. In addition, since the welded part between the case attachment member and the case member and the case member after welding are subjected to metal spray coating, the entire case body constituted by attaching the case attachment member and the case member by welding is completely completed. It can be rust-proofed.
[0087]
[0088]
[0089]
  And claimsFourAccording to the invention, since the case material pre-plated on the case attachment member is adopted for the case provided with a relatively small case attachment member, the equipment for the plating treatment is not required, and the cost is increased. Can be prevented. Also, the welded part between the case attachment member and the case member and the case member after weldingRust preventionSince it was made to manage, the whole case main body comprised by attaching a case attachment member and a case member by welding can be completely rust-proofed.
[0090]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic process diagram showing an embodiment of a first manufacturing method according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic process diagram showing an embodiment of a second production method according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic process diagram showing an embodiment of a third production method according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic process diagram showing an embodiment of a fourth production method according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic process diagram showing an embodiment of a fifth manufacturing method according to the present invention.
FIG. 6 is a schematic process diagram showing an embodiment of a sixth production method according to the present invention.
FIG. 7 is a schematic process diagram showing an embodiment of a seventh production method according to the present invention.
FIG. 8 is a schematic process diagram showing an embodiment of an eighth production method according to the present invention.
9A is a front view of an outdoor electrical equipment (distribution transformer) case provided with heat dissipating fins, and FIG. 9B is a top view thereof.
FIGS. 10A and 10B are a front view and a top view, respectively, of an outdoor electric device (distribution transformer) case that does not have a heat dissipating fin; FIG.
11A is a front view of an outdoor electrical equipment (distribution transformer) case provided with a corrugated forming portion, and FIG. 11B is a top view thereof.
[Explanation of symbols]
  1 Case accessories
  2 Case members
  3 Case body

Claims

In a method for manufacturing an outdoor electrical equipment case including a process of forming a case attachment member and a case member by forming a case material into a predetermined shape, and attaching the case attachment member to the case member,
The case attachment member that has not been treated with the case material is subjected to a rust prevention treatment, and the case attachment member that has been subjected to the rust prevention treatment and the case member that has not been treated with the case material are attached by welding, and at least the case attachment member; The manufacturing method of the electric equipment case for the outdoors which carries out the antirust process of the welding part with a case member, and antirusts the said case member after the said welding.

The rust-proofing of the case included member is a metal spray coating process, the claim case rustproofing of the welded parts and the welded of the case member with the accompanying member and the case member are both metal spray coating process 1 The manufacturing method of the electric equipment case for outdoor as described in 2.

The rust-proofing of the case included members is plating, according to claim 1 rustproofing case member after welding portion and the welding of the said case attachment member and the case member are both metal spray coating process To manufacture outdoor electrical equipment cases.

In a method for manufacturing an outdoor electrical equipment case including a process of forming a case attachment member and a case member by forming a case material into a predetermined shape, and attaching the case attachment member to the case member,
The case attachment member in which the case material is pre-plated and the case member in which the case material is not processed are attached by welding, a welded portion between the case attachment member and the case member, and the case after the welding A manufacturing method for outdoor electrical equipment cases that rust-proof materials.