JP4221126B2

JP4221126B2 - Mall mounting method, mall mounting apparatus, and glass plate with mall

Info

Publication number: JP4221126B2
Application number: JP29177799A
Authority: JP
Inventors: 幹昌松井; 泰孝塩地; 光明岸田
Original assignee: Vuteq Corp
Current assignee: Vuteq Corp
Priority date: 1999-10-14
Filing date: 1999-10-14
Publication date: 2009-02-12
Anticipated expiration: 2019-10-14
Also published as: JP2001105473A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モールの装着方法、モールの装着装置、及びモール付ガラス板に関するものであり、特に、自動車の車体に固定されたフロントガラスやリヤガラス等、コーナー部を有する板材の外周にモールを装着することができる、モールの装着方法、モールの装着装置、及びその装置により生成されたモール付ガラス板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のフロントガラスやリヤガラスには、その外周に沿って樹脂製またはゴム製のモールが装着されており、このモールによって車体との気密性（水密性）が維持されている。モールの種類としては、ガラスの外周縁に嵌合させるタイプのものや、ガラスの裏面に接着させるタイプのものがある。また、モールの構成として、肉厚が比較的厚い主部と、この主部の側面から突出したヒレ状のリップ部とから構成されたものが知られている。このモールによれば、主部によってガラス板と窓枠との気密性が維持され、リップ部によってガラス板と車体本体との気密性が維持される。
【０００３】
一方、ガラス板にモールを装着する装置として、例えば特開平８−９０５６６号公報に開示されたものがある。具体的には、モールを押出成形する押出成形手段と、押出されたモールをガラス板に装着する装着ヘッドと、ガラス板を保持するとともに装着ヘッドに対してガラス板を相対的に移動させる移動手段と、これらの押出成形手段、装着ヘッド、及び移動手段を動作させて、ガラス板の外周にモールを装着させる制御手段とを備えている。つまり、断面一定形状のモールを長手方向に連続して押出成形するとともに、ガラス板を相対的に回転させることにより、棒状に成形されたモールをガラス板の外周に沿って装着させるものである。
【０００４】
ところで、押出成形されたモールを、そのモールが固化される前、すなわち可塑性がある状態のままガラス板に装着する方法では、モールの装着の際、あるいはガラス板を移動させる際にモールが変形してしまうことがある。特に、リップ部等、比較的に肉厚の薄い部分では、僅かな衝撃で変形してしまい、見栄えが損なわれるとともに気密性が悪化する恐れもある。そこで、押出成形されたモールを冷却手段によって冷却し、固化されたモールをガラス板に装着するようにしている。
【０００５】
ところが、上記ように、押出成形手段から押出されるモールは、その断面が一定の形状であるため、このようなモールがガラス板の外周に沿って装着されると、ガラス板の直線部分では不具合が生じないものの、コーナー部に装着される部分においてはモールの内周側と外周側との距離が異なることから、内周側では圧縮されるように力が作用し、外周側では引張られるように力が作用する。このため、図９（ａ）に示すように、外周側にリップ部ＭＲが形成されているモールＭでは、リップ部ＭＲが外周に沿った方向へ引張られて跳ね上がった状態となり、見栄えが損なわれるとともに気密性が悪化する恐れが生じる。なお、図９（ｂ）は、ガラス板Ｇの直線部分に装着されたモールＭの装着状態を示している。つまり、この場合のモールＭは、押出成形手段から押出されたままの形状となる。
【０００６】
そこで、従来は、図１０に示すように、ガラス板Ｇの外周にモールＭを装着した後、ガラス板Ｇのコーナー部に、予め製作された治工具である一定形状の型体６０を当てて、リップ部ＭＲの突出角度を矯正するようにしている。具体的には、モールＭのリップ部ＭＲを型体６０の斜面６０ａに沿わせ（ａに示す）、その状態において加熱手段６１によってリップ部ＭＲを加熱し（ｂに示す）、さらに冷却ブロワ６２によってリップ部ＭＲを冷却（ｃに示す）するものである。これにより、主部ＭＳに対するリップ部ＭＲの突出角度を、型体６０の斜面６０ａの角度に一致させた状態で固化させることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の矯正方法では、型体６０として、ガラス板Ｇの大きさや外周形状、及びモールＭの断面形状に合致したものを準備しなければならないため、自動車のガラス等、多品種のガラス板に対応するためには、非常に多くの種類の型体６０が必要であった。このため、設備費が高額となるとともに、型体６０の管理等に工数やコストを要していた。
【０００８】
また、従来の矯正方法では、ガラス板ＧにモールＭが装着された後に、別の工程として矯正作業を行わなければならなかった。このため、矯正という修正作業を行うために余分な工数が必要であるとともに、作業を行うための比較的広い場所も必要であった。
【０００９】
さらに、従来の矯正方法では、固化されたモールＭを再び可塑性がある状態に戻さなければならず、加熱手段６１等を備えた大型の設備が必要であるとともに、加熱時間や加熱温度の調整等、煩わしい調整作業も必要であった。
【００１０】
そこで、本発明は、モールの装着後に行われていた矯正工程を省くことにより、作業工数や作業場所を大幅に削減できるモールの装着方法の提供を第１の課題とし、この方法を使用し、簡単で且つ安価な構成の装置によってモールを矯正できるモールの装着装置の提供を第２の課題とし、この装置により製造されるモール付ガラス板の提供を第３の課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明にかかるモールの装着方法は、押出成形によって、主部及び該主部の側面から所定の突出角度で突出したヒレ状のリップ部からなる断面一定形状のモールを長手方向に連続して成形する押出成形工程と、成形され且つ固化された前記モールを、直線部及びコーナー部を有する板材の外周に沿って装着するとともに、装着された前記モールのうち、前記コーナー部に対応する所定部位の前記リップ部の外周側が長手方向に引っ張られることにより前記所定部位における前記リップ部が跳ね上がるモール装着工程とを有するモールの装着方法であって、押出成形された前記モールが固化される前に、前記コーナー部に装着されるべき前記モールの前記所定部位を押圧することで、前記モール装着工程において前記所定部位の前記リップ部が跳ね上がった際に元の前記突出角度に戻るように、前記所定部位の前記リップ部を前記直線部に装着される部位の前記リップ部よりも下向きに変形させる矯正工程をさらに有するものである。ここで、矯正としては、主部に対するリップ部の突出角度を変更させるようにしてもよく、主部を内側として主部及びリップ部をともに湾曲させ、主部に対するリップ部の長さを長くさせるようにしてもよい。
【００１２】
したがって、請求項１の発明のモールの装着方法によれば、モールが押出成形されると、そのモールが固化される前に、モールの所定部位のみが押圧される。この所定部位とは、板材のコーナー部に装着されるべき部分である。そして、この押圧によりモールの所定部位が所定の形状に矯正される。その後、板材の外周に沿ってこのモールが装着される。装着された状態では、矯正された所定部位がコーナー部に位置することから、コーナー部におけるリップ部の跳ね上がりが防止され、全周にわたって一様な形状となる。
【００１３】
請求項２の発明にかかるモールの装着方法は、請求項１に記載のモールの装着方法において、前記モールを連続して押出成形しつつ、前記所定部位における前記主部または前記リップル部の少なくとも一方を、該モールの押出方向に対して垂直方向に押圧し、前記主部に対する前記リップ部の突出角度を矯正するものである。
【００１４】
したがって、請求項２の発明のモールの装着方法によれば、請求項１の発明のモールの装着方法の作用に加え、モールが連続して押出成形されるとともに、押出されたモールの所定部位が垂直方向に押圧される。この際、押圧されるのは、所定部位における主部またはリップル部の少なくとも一方であり、この押圧により主部に対するリップ部の突出角度が矯正される。具体的には、所定部位におけるリップ部の突出角度を、他の直線部分（矯正しない部分）と比べて下向きになるように矯正させればよい。これによれば、モールを装着した際に、コーナー部におけるモールのリップ部が引張られると、そのリップ部は、矯正された突出角度が相殺するように、換言すれば元の形に戻るように変形し、その結果、他の部分のリップ部と同じ突出角度となる。
【００１５】
請求項３の発明にかかるモールの装着方法は、請求項１または請求項２のいずれかに記載のモールの装着方法において、前記所定部位を矯正した後、矯正された部分を強制的に冷却するものである。
【００１６】
したがって、請求項３の発明のモールの装着方法によれば、請求項１または請求項２の発明のモールの装着方法の作用に加え、モールの所定部位が矯正された後、そのモールは強制的に冷却される。これにより、モールが固化され、可塑性のない状態で板材に装着される。
【００１７】
請求項４の発明にかかるモールの装着装置は、主部及び該主部の側面から所定の突出角度で突出したヒレ状のリップ部からなる断面一定形状のモールを長手方向に連続して押出成形する押出成形手段と、該押出成形手段によって成形され且つ固化された前記モールを、直線部及びコーナー部を有する板材に装着する装着ヘッドと、該装着ヘッドに対して前記板材を相対的に移動させる板材移動手段と、前記押出成形手段と前記装着ヘッドとの間に配設され、前記モールが固化される前に、前記モールを押圧して前記リップ部を変形させることが可能な押圧手段と、前記板材の前記コーナー部に装着されるべき所定部位の位置を認識する位置認識手段と、前記押出成形手段、前記装着ヘッド及び前記板材移動手段を動作させ、前記コーナー部に対応する前記所定部位の前記リップ部の外周側が長手方向に引っ張られることにより前記所定部位における前記リップ部が跳ね上がるように前記板材の外周に沿って前記モールを装着させるモール装着制御手段と、前記位置認識手段によって認識された所定部位に対して、前記押圧手段を動作させ、前記モールが前記板材に装着され前記所定部位の前記リップ部が跳ね上がった際に元の前記突出角度に戻るように、前記所定部位の前記リップ部を前記直線部に装着される部位の前記リップ部よりも下向きに変形させる矯正制御手段とを備えるものである。
【００１８】
したがって、請求項４の発明のモールの装着装置によれば、モール装着制御手段により、押出成形手段、装着ヘッド、及び板材移動手段が動作する。押出成形手段は、モールを長手方向に連続して押出成形する。なお、このモールは主部とリップ部とから構成され、押出された直後は断面形状が一定である。また、装着ヘッドは、板材移動手段と協動して押出成形された棒状のモールを板材の外周に沿って装着させる。つまり、板材移動手段によって、装着ヘッドと対向する板材の位置が順次変位することにより、板材の外周に沿ってモールが装着される。
【００１９】
一方、矯正制御手段により、押圧手段が動作する。この押圧手段は、押出成形手段と装着ヘッドとの間に配設されており、位置認識手段によって認識された所定部位に対してモールを押圧し、モールの形状を矯正する。この所定部位とは、板材のコーナー部に装着されるべき部分である。矯正されたモールは装着ヘッド側に送られ、板材の外周に沿って装着される。そして、装着された状態では、矯正された所定部位がコーナー部に位置することから、コーナー部におけるリップ部の跳ね上がりが防止され、全周にわたって一様な形状となる。
【００２０】
請求項５の発明にかかるモールの装着装置は、請求項４に記載のモールの装着装置において、前記押圧手段は、前記所定部位における前記主部または前記リップ部の少なくとも一方を押圧し、前記主部に対する前記リップ部の突出角度を矯正する角度矯正用押圧部を有するものである。
【００２１】
したがって、請求項５の発明のモールの装着装置によれば、請求項４の発明のモールの装着装置の作用に加え、押圧手段に備えられた角度矯正用押圧部は、所定部位における主部またはリップル部の少なくとも一方を押圧する。この押圧により主部に対するリップ部の突出角度が矯正される。具体的には、角度矯正用押圧部は、所定部位におけるリップ部の突出角度を、他の直線部分（矯正しない部分）と比べて下向きになるように押圧する。これによれば、モールを装着した際に、コーナー部におけるモールのリップ部が引張られると、そのリップ部は、矯正された突出角度が相殺するように変形し、その結果、他の部分のリップ部と同じ突出角度となる。
【００２２】
請求項６の発明にかかるモールの装着装置は、請求項４または請求項５のいずれかに記載のモールの装着装置において、前記位置認識手段は、前記モール装着制御手段によって制御される前記板材移動手段の作動位置に基づいて、前記コーナー部に装着されるべき前記所定部位を推測する位置推測部を有するものである。
【００２３】
したがって、請求項６の発明のモールの装着装置によれば、請求項４または請求項５の発明のモールの装着装置の作用に加え、位置認識手段に備えられた位置推測部は、板材移動手段の作動位置、換言すれば板材の移動位置に基づいて、コーナー部に装着されるべきモールの所定部位を推測する。具体的には、押圧手段の配設位置と、装着ヘッドの配設位置との間隔は常に一定であることから、板材のコーナー部から装着ヘッドと対向する位置までの距離（すなわち、板材の移動位置）を認識することにより、コーナー部に装着されるべき所定部位が推測できる。つまり、押圧手段と装着ヘッドとの間隔（一定の長さ）と、板材のコーナー部から装着ヘッドと対向する位置までの距離とが一致した際に、押圧手段と対向する部分が、コーナー部に装着されるべきモールの所定部位となる。
【００２４】
請求項７の発明にかかるモールの装着装置は、請求項４乃至請求項６のいずれか１つに記載のモールの装着装置において、前記押圧手段と前記装着ヘッドとの間に配設され、前記モールを強制的に冷却する冷却手段をさらに備えるものである。ここで、冷却手段は、水冷式の装置であってもよく、空冷式の装置であってもよい。
【００２５】
したがって、請求項７の発明のモールの装着装置によれば、請求項４乃至請求項６のいずれかのモールの装着装置の作用に加え、押圧手段によってモールの所定部位が矯正された後、冷却手段によって強制的に冷却される。これにより、モールが固化され、可塑性のない状態で板材に装着される。
【００２６】
請求項８の発明にかかるモールの装着装置は、請求項４乃至請求項７のいずれか１つに記載のモールの装着装置において、前記押圧手段と前記装着ヘッドとの間に配設され、前記モールを所定長さで切断する切断手段と、該切断手段で前記モールが切断されてから次の板材が搬入されるまでの間、前記押出成形手段から押出される前記モールの押出速度を低下させる押出速度制御手段とをさらに備えるものである。
【００２７】
したがって、請求項８の発明のモールの装着装置によれば、請求項４乃至請求項７のいずれかのモールの装着装置の作用に加え、押出成形手段によって連続して押出されたモールは、一定長さ（板材の外周に沿って装着させるのに必要な長さ）となるように、切断手段によって切断される。つまり、一定長さ分、押出される毎に、切断手段が動作してモールを切断する。
【００２８】
そして、モールが切断された後も、装着ヘッドと板材移動手段との動作により、モールの最後尾まで装着される。その後、モールが装着された板材は所定の場所に排出され、さらに次の板材が搬入される。なお、この搬出、搬入は、別の装置によって行ってもよいが、板材移動手段により行うようにしてもよい。一方、押出速度制御手段は、モールが切断されてから次の板材が搬入されるまでの間、押出成形手段から押出されるモールの押出速度を低下させる。これにより、板材に装着されるモール（切断手段より下流側のモール）と、押出成形されるモール（切断手段より上流側のモール）との間で時間差が生じ、２つのモールの間隔が広がる。したがって、上流側のモールの先端が装着ヘッドに到達する前に、次の板材を搬入することが可能となる。
【００２９】
請求項９の発明にかかるモールの装着装置は、請求項４乃至請求項８のいずれか１つに記載のモールの装着装置において、前記押圧手段は、矯正形状に対応した窪みが周面に沿って環状に形成されたローラと、該ローラを回転自在に支持する支持手段と、前記ローラを前記モールの押出方向に対して垂直方向に移動させるシリンダとを有するものである。
【００３０】
したがって、請求項９の発明のモールの装着装置によれば、請求項４乃至請求項８のいずれかのモールの装着装置の作用に加え、モールの所定部位を矯正する際は、シリンダを動作させ、押出されたモールに対して垂直方向から押圧する。ローラは支持手段に回転自在に支持されているため、モールの押出しによって回転する。そして、ローラの周面には矯正形状に対応した窪みが環状に形成されているため、押圧されたモールはローラの窪みに応じた形状に変形しながら送られる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態であるモールの装着装置について図１乃至図６に基づき説明する。図１は本発明の一実施形態であるモールの装着装置の構成を示す作動原理図であり、図２及び図３はこの装置におけるモールの矯正方法を説明するための説明図であり、図４はこの装置における制御手段の構成を示すブロック図であり、図５及び図６は制御手段における動作の流れを示すフローチャートである。本実施形態のモールの装着装置Ａは、車両用の窓ガラスＧ（以下、ガラス板Ｇと称す）の外周にモールＭを装着するための装置であり、図１に示すように、押出成形手段１、押圧手段２、冷却手段３、装着ヘッド４、及び板材移動手段５とを具備している。なお、ガラス板Ｇは、強化ガラス、合わせガラス等であり、その外周が長方形または台形の形状を呈している。
【００３４】
押出成形手段１は、所定形状のモールＭを長手方向に連続して押出成形するものである。押出成形手段１は、モールＭの原料となる塩化ビニール等の樹脂を供給する押出機８と、この押出機８の先端に配設され、押出機８から供給される樹脂を断面一定形状のモールＭに成形する型９とを備えている。つまり、型９には、モールＭの断面形状に対応した開口（図示しない）が穿設されており、この開口を介して高温に加熱された樹脂を押出すことにより、一定形状のモールＭが成形される。なお、押出されたモールＭは、図２（ｂ）に示すように、肉厚が比較的厚い半楕円形の主部ＭＳと、この主部ＭＳの側面から突出したヒレ状のリップ部ＭＲとからなる。
【００３５】
押圧手段２は、押出成形手段１から押出されたモールＭの所定部位を矯正するものであり、略円柱状のローラ１１と、このローラ１１を回転可能に支持する支持手段１２と、ローラ１１及び支持手段１２を昇降するシリンダ１３とから構成されている。ローラ１１の周面には、図３（ｂ）に示すように、窪み１１ａが環状に形成されている。また、シリンダ１３は、空気供給機構（図示しない）に接続されており、圧縮空気の供給が制御されることにより、そのピストン１３ａが突出状態と収納状態とに切換えられる。つまり、ピストン１３ａが突出するようにシリンダ１３を動作させることにより、ローラ１１がモールＭの底面を押圧し、モールＭの所定部位を持上げることができる。この際、ローラ１１の窪み１１ａがモールＭの主部ＭＳの底部に当接し、窪み１１ａが形成されていない部分がモールＭのリップ部ＭＲの底面に当接する。ここで、ローラ１１が、本発明の角度矯正用押圧部に相当する。
【００３６】
冷却手段３は、モールＭを冷却して固化させるものであり、押圧手段２の後工程として設けられている。この冷却手段３は、通水管１５、及び通水管１５から分岐された複数の出水管１６を備えており、可塑性のモールＭに対して複数の位置において冷却水をかけることにより、モールＭを速やかに冷却し固化させるものである。つまり、押圧手段２によってモールＭの所定部位が矯正された後、この冷却手段３によって冷却させることにより、モールＭを矯正された形状のまま固化させることができる。なお、出水管１６から吐出された冷却水は水槽１７で受止められ、冷却機（図示しない）を介して給水管１５に戻されるようになっている。
【００３７】
また、上流側の出水管１６の下方には、モールＭを押出方向に案内するガイド部材１８が配設されている。このガイド部材１８には、図２（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、モールＭの幅寸法に合致した形状の窪み１８ａが形成されている。つまり、ガイド部材１８は、モールＭの水平方向への位置ずれを防止しながら、冷却手段３への導入を案内するためのものである。
【００３８】
装着ヘッド４は、押出成形され更に固化されたモールＭをガラス板Ｇに装着させるためのものであり、モールＭを送る搬送機能と、モールＭを必要な長さに切断する切断機能と、モールＭをガラス板Ｇの裏面に圧着させる装着機能とを有している。つまり、具体的な構成として、送り手段１９と、切断手段２０と、圧着手段２１とを備えている。
【００３９】
送り手段１９は、モールＭの側面に当接するように、モールＭの送り方向に対して順に配設された第１ローラ２２、第２ローラ２３、及び第３ローラ２４を備えている。第１ローラ２２は回転可能に支持されており、第１モータ２５の動作により所定方向（送り方向）に回転する。また、第２ローラ２３、及び第３ローラ２４はカムによって互いに連結されており、第２モータ２６の動作により所定方向（送り方向）に回転する。つまり、第１モータ２５及び第２モータ２６を動作させることにより、各ローラ２２，２３，２４が一定方向に回転し、モールＭを所定方向に送ることができる。なお、第１ローラ２２によるモールＭの送り速度と、第２ローラ２３及び第３ローラ２４によるモールＭの送り速度とは個々に制御されている。また、モールＭの上面側には、第１ローラ２２、第２ローラ２３、及び第３ローラ２４にそれぞれ対応するように、３つの押付けローラ２２ａ，２３ａ，２４ａが配設されている。これらの押付けローラ２２ａ，２３ａ，２４ａは、モールＭの上面に当接しており、モールＭが送られることにより回転する。
【００４０】
装着ヘッド４に備えられた切断手段２０は、カッター及びこのカッターを上下動させるシリンダ（いずれも図示しない）を備えている。またカッターには、ワイヤとワイヤを加熱するヒータとが具備されている。つまり、加熱されたワイヤを、モールＭに当てて押圧することにより、モールＭを切断することができる。なお、切断手段の構成としては、上記のものに限定されるものではなく、例えばモールＭの上方及び下方にそれぞれ刃を備え、挟み込んで切断するものであっても構わない。
【００４１】
装着ヘッド４に備えられた圧着手段２１は、モールＭをガラス板Ｇの裏面に押圧させながら装着させるものであり、回転可能に支持された圧着ローラ２１ａと、この圧着ローラ２１ａをガラス板Ｇ側へ移動させるシリンダ（図示しない）とを備えている。モールＭを送りながらシリンダを動作させることにより、圧着ローラ２１ａによってモールＭをガラス板Ｇの裏面に押付けることができる。なお、ガラス板Ｇの裏面の外周縁部には予め接着剤が塗布されているため、押付けられたモールＭはガラス板Ｇの裏面に貼着される。
【００４２】
板材移動手段５は、ガラス板Ｇを保持するとともに、装着ヘッド４に対してガラス板Ｇを相対的に移動させるものであり、汎用の６軸ロボットから構成されている。具体的には、制御手段６（図４参照）に基づいて、ガラス板Ｇを任意の方向へ移動させたり、回転させたりするアーム及びハンド２８と、ハンド２８に取付けられた枠体２９と、ガラス板Ｇを保持する複数の吸着盤３０とを備えている。なお、吸着盤３０には空気供給機構（図示しない）が接続されており、吸着盤３０をガラス板Ｇの表面に当接させた状態で吸着盤３０内を負圧状態にすることにより、ガラス板Ｇを吸着保持することができる。そして、装着ヘッド４に対してガラス板Ｇを回転させることにより、ガラス板Ｇの外周に沿ってモールＭを装着させることができる。また、ガラス板Ｇを吸着保持した状態で、アーム及びハンド２８を移動させることにより、ガラス板Ｇの搬入及び搬出が可能である。
【００４３】
制御手段６は、演算及び制御を行う中央情報処理装置（ＣＰＵ）や、補助記憶装置を備えており、プログラムに従って各種の制御を行う。具体的には、図４に示すように、モール装着制御手段３１、押出速度制御手段３２、位置認識手段３３、及び矯正制御手段３４を備えている。
【００４４】
モール装着制御手段３１は、予め定められたプログラムに基づいて、板材移動手段５、切断手段２０、送り手段１９、圧着手段２１、及び押出成形手段１をそれぞれ制御し、モールＭを押出成形するとともに、成形されたモールＭをガラス板Ｇの外周に沿って装着させるものである。なお、モール装着制御手段３１の入力側には、自動運転の開始・停止を指示する運転スイッチ３５、運転条件やガラス板Ｇの種類等を設定する各種設定スイッチ３６、及び運転状態等を検出する各種検出手段３７等が接続されており、これらの入力信号に基づいて制御が行われる。
【００４５】
押出速度制御手段３２は、押出成形手段１によるモールＭの押出速度と、送り手段１９の第１ローラ２２による送り速度とを、モール装着制御手段３１の出力に基づいて２段階に切換えるものである。つまり、モール装着制御手段３１によってモールＭが切断されてから次のガラス板Ｇが搬入されるまでの間、モールＭの押出速度と、モールＭの送り速度とを減少させるものである。これにより、ガラス板Ｇに装着されるモールＭと、押出成形されるモールＭとの間で時間差が生じ、２つのモールＭの間隔を広げることができる。したがって、押出されたモールＭの先端が圧着ローラ２１ａに到達する前に、次のガラス板Ｇを搬入することが可能となる。
【００４６】
位置認識手段３３は、モールＭが装着される前に、ガラス板Ｇのコーナー部に装着されるべき所定部位を認識するものである。具体的には、位置認識手段３３は位置推測部３３ａを有しており、板材移動手段５の作動位置、換言すればガラス板Ｇの位置に基づいて、コーナー部に装着されるべきモールＭの所定部位を推測する。すなわち、押圧手段２の配設位置と、圧着ローラ２１ａの配設位置との間隔は常に一定であることから、ガラス板Ｇのコーナー部から圧着ローラ２１ａと対向する位置までの距離（すなわち、ガラス板Ｇの移動位置）を認識することにより、コーナー部に装着されるべき所定部位が予め推測できる。つまり、押圧手段２と圧着ローラ２１ａとの間隔（一定の長さ）と、ガラス板Ｇのコーナー部から圧着ローラ２１ａと対向する位置までの距離とが一致した際に、押圧手段２と対向する部分が、コーナー部に装着されるべきモールＭの所定部位となる。
【００４７】
矯正制御手段３４は、位置認識手段３３によって認識された所定部位に対して、押圧手段２を動作させ、モールＭの形状を矯正させるものである。つまり、ガラス板Ｇのコーナー部に装着されるべき所定部位に対してのみ矯正させ、その他の部位すなわちガラス板Ｇの直線部に装着されるべき部位に対しては押圧手段２を動作させることなく、押出成形されたままの形状を維持する。
【００４８】
続いて、モールＭの矯正方法について、図２及び図３に基づき説明する。図２は矯正しない場合の動作、すなわちガラス板Ｇの直線部に装着されるべき部位に対する動作を示し、図３は矯正する場合の動作、すなわちガラス板Ｇのコーナー部に装着されるべき部位に対する動作を示している。モールＭを矯正しない場合には、図２に示すように、ピストン１３ａが収納されるように、すなわちローラ１１が下降するようにシリンダ１３を動作させ、ローラ１１をモールＭの底面から離す。これにより、モールＭは押出機８から真直ぐに押出される。なお、押出されたモールＭは、ガイド部材１８によって案内されながら送られるとともに、冷却手段３によって冷却される。
【００４９】
一方、モールＭを矯正する場合には、図３に示すように、ピストン１３ａが突出するように、すなわちローラ１１が上昇するようにシリンダ１３を動作させ、ローラ１１によってモールＭの底面を押圧する。この際、ローラ１１の窪み１１ａがモールＭの主部ＭＳの底部に当接し、窪み１１ａが形成されていない部分がモールＭのリップ部ＭＲの底面に当接した状態となる。そして、ローラ１１によってモールＭを押圧することにより、モールＭが持上がり、ローラ１１とモールＭとの圧接力が大きくなるとともに、モールＭの底面がガイド部材１８から浮いた状態となる。そして、押出成形された直後のモールＭは、非常に高温で可塑性があることから、モールＭはローラ１１の周面形状に馴染むように変形する。つまり、本実施形態のモールの装着装置Ａでは、主部ＭＳに対するリップ部ＭＲの突出角度が低くなるように矯正される。したがって、このように矯正されたモールＭをガラス板Ｇに装着した際には、コーナー部におけるモールＭのリップ部ＭＲが引張られ、矯正された突出角度が相殺するように、すなわち元の角度に戻るように変形する。なお、ローラ１１は回転可能に支持されているため、モールＭの送りに従って回転する。つまり、ローラ１１は回転しながらモールＭの形状を矯正するため、ローラ１１の周面とモールＭとの間の摩擦抵抗が非常に小さくなり、モールＭをスムーズに送ることができるとともに、均一に矯正することができる。
【００５０】
次に、本実施形態のモールの装着装置Ａの動作の流れについて、図５及び図６に示すフローチャートに基づき説明する。運転スイッチ３５が投入されると（ステップＳ１においてＹＥＳ）、モール装着制御手段３１によって、押出成形手段１、冷却手段３、及び送り手段１９の動作が開始される（ステップＳ２乃至ステップＳ４）。押出成形手段１の動作により断面一定形状のモールＭが押出成形され、冷却手段３の動作により冷却水が循環し、さらに送り手段１９の動作により第１乃至第３ローラが回転する。また、板材移動手段５を動作させ、所定の場所に供給されたガラス板Ｇを吸着保持するとともに、ガラス板Ｇを装着ヘッド４側に搬入させる（ステップＳ５）。
【００５１】
そして、押出成形されたモールＭの先端が装着位置まで到達したことが、位置センサ（図示しない）により検出されると（ステップＳ６においてＹＥＳ）、モール装着制御手段３１によって圧着手段２１が動作し、ガラス板Ｇの裏面に対してモールＭを圧着する（ステップＳ７）。また、これと同時に、板材移動手段５は、ガラス板Ｇを予め定められた所定の軌道に沿って変位（回転）させる（ステップＳ８）。なお、この回転の速さは、モールＭの送り速度（押出速度）と等しい。
【００５２】
また、押圧手段２の上方を通過するモールＭが所定部位、すなわちガラス板Ｇのコーナー部に装着されるべき部位であることが、位置認識手段３３によって認識されると（ステップＳ９においてＹＥＳ）、矯正制御手段３４によって押圧手段２が動作し、ローラ１１を上昇させる（ステップＳ１０）。これにより、ローラ１１がモールＭに圧接し、モールＭの形状が図３（ｂ）に示すように矯正される。なお、モールＭを押圧する時間は、コーナー部に装着されるべき所定部位の一端から他端に至るまでの時間に相当する。
【００５３】
所定部位が認識されなくなると（ステップ９においてＮＯ）、ステップＳ１１に移行し、ローラ１１を下降させる。これにより、ローラ１１がモールＭから離れるため、モールＭは矯正されることなく、押出成形された形状のまま送られる。なお、コーナー部に装着させるべき所定部位は、１か所ではなく４か所（台形形状のガラス板では２か所）あるため、所定部位が認識される毎に上記の矯正動作が行われる。つまり、ステップＳ１２において、切断位置が認識されるまでステップ７乃至ステップ１１の動作が繰り返される。
【００５４】
ステップＳ１２において、切断位置が認識されると、切断手段２０を１回動作させモールＭを切断する（ステップＳ１３）。つまり、ガラス板Ｇにおいて、まだモールＭが装着されていない部分の長さが、切断手段２０から圧着ローラ２１ａまでのモールＭの長さに一致したとき、モールＭを切断する。なお、切断位置の認識方法としては、モールＭの先端が所定の位置に達したことを位置センサにより検出するようにしてもよく、板材移動手段５の動作によってガラス板Ｇが所定の位置まで移動したことにより、間接的に認識するようにしてもよい。そして、切断された後もモールＭはガラス板Ｇの移動に引張られてガラス板Ｇの外周に沿って装着される。
【００５５】
一方、モールＭが切断されると、押出速度制御手段３２により、モールＭの押出速度と、モールＭの送り速度とが減少する（ステップＳ１４）。これにより、ガラス板Ｇに装着されるモールＭと、押出成形されるモールＭとの間で時間差が生じ、２つのモールＭの間隔が広がる。
【００５６】
モールＭの最後尾まで装着され、モールＭの装着が完了すると（ステップＳ１５においてＹＥＳ）、板材移動手段５の動作により、ガラス板Ｇを所定の排出位置まで搬出し、ガラス板Ｇの保持状態を解除する（ステップＳ１６）。そして、自動運転を停止させる指示があった場合には（ステップＳ１７においてＹＥＳ）、押出成形手段１、冷却手段３、送り手段１９、及び圧着手段２１を全て停止させる（ステップＳ１８乃至ステップ２１）。一方、停止指示がない場合には（ステップＳ１７においてＮＯ）、繰返し上記の動作を行う。すなわち、板材移動手段５によって次のガラス板Ｇを搬入する（ステップＳ２２）とともに、押出速度制御手段３２により、モールＭの押出速度、及び送り速度を元の速度に戻し、その後ステップＳ６に戻る。
【００５７】
このように、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、ガラス板Ｇのコーナー部に装着されるべき所定部分に対して、押圧手段２を動作しモールＭの形状を矯正するため、モールＭがガラス板Ｇに装着された状態では、矯正された所定部位がコーナー部に位置し、コーナー部におけるリップ部ＭＲの跳ね上がりが防止される。したがって、モールＭの全周にわたって一様な形状となり、見栄えが向上するとともに気密性の低下が防止される。特に、本実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭの装着後に矯正作業を行う必要がないことから、作業工数や作業場所が大幅に削減できる。
【００５８】
上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、主部ＭＳに対するリップ部ＭＲの突出角度が矯正されるため、モールＭをガラス板Ｇに装着した際には、コーナー部におけるリップ部ＭＲが引張られ矯正前の状態に戻る。したがって、装着されたモールＭを全周にわたって一様な形状とすることができる。
【００５９】
上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、ガラス板Ｇの移動位置、すなわち、モール装着制御手段３１によって教示された位置に基づいて、コーナー部に装着されるべきモールＭの所定部位が認識されるため、位置センサ等を別途設けることなく、制御手段６のみによる安価な方法で所定部位を認識することができる。
【００６０】
上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭが所定形状に矯正された後、冷却手段３によって速やかに固化されるため、矯正された形状を維持することができる。
【００６１】
上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭが切断された後、モールＭの先端が圧着ローラ２１ａに到達する前に、次のガラス板Ｇが搬入されるため、無駄なモールＭが発生することなく、モールＭの先端を常にガラス板Ｇの同じ位置に装着させることが可能である。
【００６２】
さらに、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭの所定部位に対してローラ１１を圧接するだけで、モールＭが所定の形状に矯正されるため、簡単で且つ安価な構成によってモールを矯正できる。また、ローラ１１を回転させながら矯正を行うため、均一な形状で見栄えよく矯正できる。
【００６３】
ところで、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭを矯正する際、モールＭの主部ＭＳ及びリップ部ＭＲを、ローラ１１によって下方から押圧するものを示したが、矯正するための構成としては上記のものに限定されず、例えば図７に示すように構成してもよい。すなわち、モールＭの主部ＭＳに対しては下方からローラ４０を当接させ、モールＭのリップ部ＭＲに対しては上方からローラ４１を当接させるものである。具体的にはローラ４０は、支持手段４３を介してシリンダ４４の先端に取付けられており、ローラ４１は、支持手段４５を介してシリンダ４６の先端に取付けられている。また、ローラ４０の周面には主部ＭＳの底面形状に合致した窪み４０ａが形成され、ローラ４１の周面はリップ部ＭＲの上面形状に合致した曲面４１ａが形成されている。つまり、モールＭの所定部位が認識された際、シリンダ４４及びシリンダ４６がともに動作し、モールＭの主部ＭＳの底面を上方に向かって押圧するとともに、モールＭのリップ部ＭＲの上面を下方に向かって押圧する。この結果、上記実施形態のモールの装着装置Ａと同じように、主部ＭＳに対するリップ部ＭＲの突出角度が矯正される。
【００６４】
また、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、主部ＭＳに対するリップ部ＭＲの突出角度を矯正するものを示したが、例えば図８に示すように、モールＭの所定部位の全体を湾曲させるように矯正してもよい。図８（ａ）はモールの装着装置の平面の一部を示す拡大平面図であり、図８（ｂ）は押圧手段５０の側面を示す側面図である。この装置は、押出成形手段４８と、２つの送りローラ４９と、押圧手段５０とを備えており、押圧手段５０は、モールＭの背面に当接するローラ５１と、このローラ５１を回転可能に支持する支持手段５２と、ローラ５１を後方からモールＭの背面に向かって移動させるシリンダ５３とを有している。つまり、ローラ５１によってモールＭを後方から押圧することにより、押圧された部分は前方へと変位し湾曲する。この際、モールＭのリップ部ＭＲは湾曲の外側に位置するため、左右方向に引張られてリップ部ＭＲの長さが長くなる。そして、モールＭは、所定部位が湾曲した状態、すなわち所定部位におけるリップ部ＭＲの長さが長くなった状態で固化される。したがって、このモールＭをガラス板Ｇに装着した際には、湾曲した部分がコーナー部に位置することから、コーナー部においてモールＭが引張られることはなく、リップ部ＭＲの変形は生じない。
【００６５】
さらに、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、モールＭをガラス板Ｇの裏面に接着するものを示したが、モールＭの側面に溝を形成し、この溝をガラス板Ｇの外周縁に順次嵌合させることにより装着するようにしてもよい。また、上記実施形態のモールの装着装置Ａでは、車両用の窓ガラス（ガラス板Ｇ）にモールＭを装着するものを示したが、建造物等の窓ガラスにモールを装着するようにしてもよく、ガラス板以外の例えばパネル材にモールを装着するようにしてもよい。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の発明のモールの装着方法は、板材のコーナー部に装着されるべき所定部分に対して、モールの形状を矯正するため、モールが板材に装着された状態では、コーナー部におけるリップ部の跳ね上がりが防止される。したがって、モールの全周にわたって一様な形状となり、見栄えが向上するとともに気密性の低下が防止される。特に、モールの装着後に矯正作業を行う必要がないことから、作業工数や作業場所が大幅に削減できる。
【００６７】
請求項２の発明のモールの装着方法は、請求項１の発明のモールの装着方法の効果に加えて、モールの主部に対するリップ部の突出角度が矯正されるため、モールが板材に装着された際には、コーナー部におけるリップ部が引張られ矯正前の状態に戻る。したがって、モールの全周にわたって確実に一様な形状に形成できる。
【００６８】
請求項３の発明のモールの装着方法は、請求項１または請求項２の発明のモールの装着方法の効果に加えて、モールが所定形状に矯正された後に冷却されることから、速やかに固化され、矯正された形状が維持できる。
【００６９】
請求項４の発明のモールの装着装置は、板材のコーナー部に装着されるべき所定部分が押圧手段によって矯正されるため、モールを板材に装着した状態では、コーナー部におけるリップ部の跳ね上がりが防止される。したがって、モールの全周にわたって一様な形状となり、見栄えが向上するとともに気密性の低下が防止される。特に、モールの装着後に矯正作業を行う必要がないことから、作業工数や作業場所が大幅に削減できる。
【００７０】
請求項５の発明のモールの装着装置は、請求項４の発明のモールの装着装置の効果に加えて、モールの主部に対するリップ部の突出角度が矯正されるため、モールが板材に装着された際には、コーナー部におけるリップ部が引張られ矯正前の状態に戻る。したがって、モールの全周にわたって確実に一様な形状に形成できる。
【００７１】
請求項６の発明のモールの装着装置は、請求項４または請求項５の発明のモールの装着装置の効果に加えて、板材の移動位置、すなわち、モール装着制御手段によって教示された位置に基づいて、コーナー部に装着されるべきモールの所定部位が認識されるため、位置センサ等を別途設けることなく、安価な方法で認識することができる。
【００７２】
請求項７の発明のモールの装着装置は、請求項４乃至請求項６のいずれかの発明のモールの装着装置の効果に加えて、モールが所定形状に矯正された後、冷却手段によっ冷却されることから、速やかに固化され、矯正された形状を維持できる。
【００７３】
請求項８の発明のモールの装着装置は、請求項４乃至請求項７のいずれかの発明のモールの装着装置の効果に加えて、モールの先端が装着ヘッドに到達する前に、次の板材が搬入されるため、無駄なモールが発生することなく、モールの先端を板材の同じ位置に装着できる。
【００７４】
請求項９の発明のモールの装着装置は、請求項４乃至請求項８のいずれかの発明のモールの装着装置の効果に加えて、モールの所定部位に対してローラを圧接するだけで、モールが所定の形状に矯正されるため、簡単で且つ安価な構成によってモールを矯正できる。また、ローラを回転させながら矯正を行うため、均一な形状で見栄えよく矯正できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態であるモールの装着装置の構成を示す作動原理図である。
【図２】このモールの装着装置における押圧手段の動作を説明するための説明図である。
【図３】このモールの装着装置における押圧手段の動作を説明するための説明図である。
【図４】このモールの装着装置における制御手段の構成を示すブロック部である。
【図５】このモールの装着装置における動作の流れを示すフローチャートである。
【図６】このモールの装着装置における動作の流れを示すフローチャートである。
【図７】押圧手段の他の例を説明するための説明図である。
【図８】押圧手段のさらに他の例を説明するための説明図である。
【図９】モールが装着された従来のガラス板の構成を示す断面図である。
【図１０】従来の矯正方法を説明するための説明図である。
【符号の説明】
Ａモールの装着装置
Ｇガラス板（板材）
Ｍモール
ＭＳ主部
ＭＲリップ部
１押出成形手段
２押圧手段
３冷却手段
４装着ヘッド
５板材移動手段
１１ローラ（角度矯正用押圧部）
１２支持手段
１３シリンダ
２０切断手段
２１圧着手段
３１モール装着制御手段
３２押出速度制御手段
３３位置認識手段
３３ａ位置推測部
３４矯正制御手段[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molding mounting method, a molding mounting apparatus, and a glass plate with a molding, and in particular, mounting the molding on the outer periphery of a plate member having a corner portion such as a windshield and a rear glass fixed to a car body of an automobile. The present invention relates to a molding mounting method, a molding mounting apparatus, and a glass plate with molding generated by the apparatus.
[0002]
[Prior art]
A front or rear glass of an automobile is provided with a resin or rubber molding along its outer periphery, and airtightness (watertightness) with the vehicle body is maintained by the molding. As a kind of mall, there are a type that fits to the outer peripheral edge of glass and a type that adheres to the back surface of glass. Further, as a structure of the molding, a structure including a main part having a relatively large thickness and a fin-like lip part protruding from a side surface of the main part is known. According to this molding, the airtightness between the glass plate and the window frame is maintained by the main portion, and the airtightness between the glass plate and the vehicle body is maintained by the lip portion.
[0003]
On the other hand, as an apparatus for mounting a molding on a glass plate, for example, there is one disclosed in JP-A-8-90566. Specifically, extrusion molding means for extruding the molding, a mounting head for mounting the extruded molding on the glass plate, and a moving means for holding the glass plate and moving the glass plate relative to the mounting head And control means for operating the extrusion molding means, the mounting head, and the moving means to mount the molding on the outer periphery of the glass plate. In other words, the molding having a constant cross section is continuously extruded in the longitudinal direction, and the molding formed into a rod shape is mounted along the outer periphery of the glass plate by relatively rotating the glass plate.
[0004]
By the way, in the method of attaching the extruded molding to the glass plate before the molding is solidified, that is, in a plastic state, the molding deforms when the molding is attached or when the glass plate is moved. May end up. In particular, a relatively thin portion such as a lip portion is deformed by a slight impact, and the appearance may be impaired and airtightness may be deteriorated. Therefore, the molded molding is cooled by a cooling means, and the solidified molding is mounted on a glass plate.
[0005]
However, as described above, since the molding extruded from the extrusion molding means has a constant cross section, when such a molding is mounted along the outer periphery of the glass plate, the straight portion of the glass plate has a problem. Although the distance between the inner peripheral side and the outer peripheral side of the molding is different in the part attached to the corner part, a force acts so as to be compressed on the inner peripheral side, and it is pulled on the outer peripheral side. The force acts on. For this reason, as shown in FIG. 9A, in the molding M in which the lip portion MR is formed on the outer peripheral side, the lip portion MR is pulled up in the direction along the outer periphery and the appearance is impaired. At the same time, the airtightness may be deteriorated. FIG. 9B shows a mounted state of the molding M mounted on the straight portion of the glass plate G. That is, the molding M in this case has a shape as extruded from the extrusion molding means.
[0006]
Therefore, conventionally, as shown in FIG. 10, after the molding M is mounted on the outer periphery of the glass plate G, a mold 60 having a certain shape, which is a jig manufactured in advance, is applied to the corner portion of the glass plate G. The protrusion angle of the lip MR is corrected. Specifically, the lip portion MR of the molding M is set along the inclined surface 60a of the mold body 60 (shown in a), and the lip portion MR is heated (shown in b) by the heating means 61 in this state, and the cooling blower 62 is further cooled. The lip portion MR is cooled (shown in c). Thereby, the protrusion angle of the lip MR with respect to the main part MS can be solidified in a state in which it matches the angle of the inclined surface 60 a of the mold body 60.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional straightening method, it is necessary to prepare a mold 60 that matches the size and outer peripheral shape of the glass plate G and the cross-sectional shape of the molding M. Therefore, various types of glass plates such as automobile glass are used. In order to cope with this, a very large number of types 60 were necessary. For this reason, the equipment cost is high, and man-hours and costs are required for managing the mold 60 and the like.
[0008]
Further, in the conventional correction method, after the molding M is mounted on the glass plate G, the correction work must be performed as a separate process. For this reason, an extra man-hour is required to perform the correction work of correction, and a relatively wide space for performing the work is also required.
[0009]
Furthermore, in the conventional straightening method, the solidified molding M has to be returned to a plastic state again, and a large-scale facility equipped with heating means 61 and the like is necessary, and the heating time and the heating temperature are adjusted. Also, troublesome adjustment work was necessary.
[0010]
Therefore, the present invention has a first problem of providing a mounting method of a mall that can greatly reduce the work man-hours and the work place by omitting the correction process performed after the mounting of the mall, and uses this method. A second problem is to provide a molding mounting apparatus that can correct a molding by a simple and inexpensive apparatus, and a third problem is to provide a glass plate with molding manufactured by this apparatus.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, there is provided a molding method comprising: a main portion and an extrusion molding; A fin-like shape protruding from the side surface of the main portion at a predetermined protruding angle. Consists of lip Of constant cross-section Molding the molding continuously in the longitudinal direction An extrusion process; Molded And solidified The mall, Straight section and Install along the outer periphery of the plate with corners And a molding mounting step in which the outer peripheral side of the lip portion of the predetermined portion corresponding to the corner portion of the mounted molding is pulled in the longitudinal direction so that the lip portion at the predetermined portion jumps up. A method for attaching a molding, which should be attached to the corner portion before the extruded molding is solidified. The mall Press in place Thus, when the lip portion of the predetermined portion jumps up in the molding mounting step, the lip of the portion where the lip portion of the predetermined portion is attached to the linear portion so as to return to the original projecting angle. Further having a straightening step of deforming downward than the portion Is. Here, as the correction, the protrusion angle of the lip portion with respect to the main portion may be changed, the main portion and the lip portion are both curved with the main portion being the inner side, and the length of the lip portion with respect to the main portion is increased. You may do it.
[0012]
Therefore, according to the molding mounting method of the invention of claim 1, when the molding is extruded, only a predetermined part of the molding is pressed before the molding is solidified. The predetermined portion is a portion to be attached to the corner portion of the plate material. And this predetermined | prescribed site | part of a mall is correct | amended by this press to a predetermined shape. Thereafter, the molding is mounted along the outer periphery of the plate material. In the mounted state, the corrected predetermined portion is located at the corner portion, so that the lip portion of the corner portion is prevented from jumping up and has a uniform shape over the entire circumference.
[0013]
A molding mounting method according to a second aspect of the present invention is the molding mounting method according to the first aspect, wherein the molding is continuously extruded and at least one of the main portion or the ripple portion at the predetermined portion. Is pressed in a direction perpendicular to the extrusion direction of the molding to correct the protrusion angle of the lip portion with respect to the main portion.
[0014]
Therefore, according to the mounting method of the molding of the invention of claim 2, in addition to the operation of the mounting method of the molding of the invention of claim 1, the molding is continuously extruded and the predetermined part of the extruded molding is Pressed in the vertical direction. At this time, at least one of the main portion and the ripple portion at the predetermined portion is pressed, and the protrusion angle of the lip portion with respect to the main portion is corrected by this pressing. Specifically, the protrusion angle of the lip portion at a predetermined portion may be corrected so as to be downward compared to other straight portions (portions that are not corrected). According to this, when the molding is attached, if the lip of the molding at the corner is pulled, the lip will return to its original shape so that the corrected protrusion angle cancels out. As a result, the projection angle becomes the same as the lip portion of the other part.
[0015]
The molding mounting method according to a third aspect of the present invention is the molding mounting method according to any one of the first or second aspect, wherein the corrected portion is forcibly cooled after the predetermined portion is corrected. Is.
[0016]
Therefore, according to the molding mounting method of the invention of claim 3, in addition to the function of the molding mounting method of the invention of claim 1 or 2, the molding is forced after a predetermined part of the molding is corrected. To be cooled. As a result, the molding is solidified and attached to the plate material without plasticity.
[0017]
A molding mounting apparatus according to a fourth aspect of the present invention comprises: a main portion; A fin-like shape protruding from the side surface of the main portion at a predetermined protruding angle. Extrusion means for continuously extruding a molding having a constant cross section formed of a lip portion in the longitudinal direction, and the extrusion molding means Molded and solidified by The mall, Straight section and A mounting head mounted on a plate having a corner portion, a plate material moving means for moving the plate material relative to the mounting head, and disposed between the extrusion molding means and the mounting head, Before the molding is solidified, pressing the molding can deform the lip part. Possible pressing means, position recognition means for recognizing the position of a predetermined portion to be mounted on the corner portion of the plate material, operating the extrusion molding means, the mounting head and the plate material moving means, The outer peripheral side of the lip portion at the predetermined portion corresponding to the corner portion is pulled in the longitudinal direction so that the lip portion at the predetermined portion jumps up. A molding mounting control means for mounting the molding along the outer periphery of the plate material, and the pressing means for the predetermined part recognized by the position recognition means, The lip portion of the portion where the lip portion of the predetermined portion is attached to the linear portion so that when the molding is attached to the plate material and the lip portion of the predetermined portion jumps up, the lip portion of the predetermined portion returns to the original protruding angle. Deform downward And a correction control means.
[0018]
Therefore, according to the molding mounting apparatus of the present invention, the extrusion molding unit, the mounting head, and the plate material moving unit are operated by the molding mounting control unit. The extrusion molding means extrudes the molding continuously in the longitudinal direction. This molding is composed of a main portion and a lip portion, and the cross-sectional shape is constant immediately after being extruded. In addition, the mounting head mounts a rod-shaped molding that is extruded in cooperation with the plate material moving means along the outer periphery of the plate material. That is, the molding material is mounted along the outer periphery of the plate material by sequentially shifting the position of the plate material facing the mounting head by the plate material moving means.
[0019]
On the other hand, the pressing means is operated by the correction control means. The pressing means is disposed between the extrusion molding means and the mounting head, and presses the molding against a predetermined part recognized by the position recognition means to correct the shape of the molding. The predetermined portion is a portion to be attached to the corner portion of the plate material. The corrected molding is sent to the mounting head side and mounted along the outer periphery of the plate material. In the mounted state, the corrected predetermined portion is located at the corner portion, so that the lip portion of the corner portion is prevented from jumping up and has a uniform shape over the entire circumference.
[0020]
The molding mounting apparatus according to a fifth aspect of the present invention is the molding mounting apparatus according to the fourth aspect, wherein the pressing means presses at least one of the main portion or the lip portion at the predetermined portion. An angle correction pressing portion for correcting the protrusion angle of the lip portion relative to the portion.
[0021]
Therefore, according to the molding mounting apparatus of the fifth aspect of the invention, in addition to the operation of the molding mounting apparatus of the fourth aspect of the invention, the angle correction pressing portion provided in the pressing means is the main part or Press at least one of the ripples. By this pressing, the protrusion angle of the lip portion with respect to the main portion is corrected. Specifically, the angle correction pressing portion presses the protruding angle of the lip portion at a predetermined portion so as to face downward as compared with other straight portions (portions that are not corrected). According to this, when the molding is attached, if the lip of the molding at the corner is pulled, the lip is deformed so that the corrected protrusion angle cancels, and as a result, the lip of the other part. The projection angle is the same as the part.
[0022]
A molding mounting apparatus according to a sixth aspect of the present invention is the molding mounting apparatus according to any one of the fourth or fifth aspects, wherein the position recognition means is controlled by the molding mounting control means. It has a position estimation part which estimates the said predetermined site | part which should be mounted | worn on the said corner part based on the operation position of a means.
[0023]
Therefore, according to the molding mounting apparatus of the sixth aspect of the invention, in addition to the operation of the molding mounting apparatus of the fourth or fifth aspect, the position estimation unit provided in the position recognition means includes the plate material moving means. The predetermined part of the molding to be attached to the corner portion is estimated based on the operation position, in other words, the movement position of the plate material. Specifically, since the distance between the disposition position of the pressing means and the disposition position of the mounting head is always constant, the distance from the corner portion of the plate material to the position facing the mounting head (that is, movement of the plate material) By recognizing the (position), it is possible to guess a predetermined part to be attached to the corner portion. That is, when the distance (a certain length) between the pressing means and the mounting head matches the distance from the corner portion of the plate material to the position facing the mounting head, the portion facing the pressing means becomes the corner portion. It becomes a predetermined part of the mall to be attached.
[0024]
A molding mounting apparatus according to a seventh aspect of the present invention is the molding mounting apparatus according to any one of the fourth to sixth aspects, wherein the molding mounting apparatus is disposed between the pressing means and the mounting head. A cooling means for forcibly cooling the molding is further provided. Here, the cooling means may be a water-cooled device or an air-cooled device.
[0025]
Therefore, according to the molding mounting apparatus of the seventh aspect of the invention, in addition to the function of the molding mounting apparatus of any one of the fourth to sixth aspects, the predetermined part of the molding is corrected by the pressing means and then cooled. It is forced to cool by means. As a result, the molding is solidified and attached to the plate material without plasticity.
[0026]
A molding mounting apparatus according to an eighth aspect of the present invention is the molding mounting apparatus according to any one of the fourth to seventh aspects, wherein the molding mounting apparatus is disposed between the pressing means and the mounting head. A cutting means for cutting the molding at a predetermined length, and a speed at which the molding extruded from the extrusion molding means is reduced from when the molding is cut by the cutting means until the next plate material is loaded. And an extrusion speed control means.
[0027]
Therefore, according to the molding device of the invention of claim 8, in addition to the function of the molding device of any one of claims 4 to 7, the molding continuously extruded by the extrusion means is constant. It is cut by the cutting means so as to have a length (a length necessary for mounting along the outer periphery of the plate material). That is, every time a certain length is extruded, the cutting means operates to cut the molding.
[0028]
And even after the molding is cut, it is mounted to the last part of the molding by the operation of the mounting head and the plate material moving means. Then, the board | plate material with which the mall was mounted | worn is discharged | emitted to a predetermined place, and the next board | plate material is carried in further. In addition, although carrying out and carrying in may be performed by another apparatus, you may make it perform by a board | plate material moving means. On the other hand, the extrusion speed control means reduces the extrusion speed of the molding extruded from the extrusion molding means until the next plate material is carried after the molding is cut. As a result, a time difference occurs between the molding (the molding on the downstream side of the cutting means) mounted on the plate material and the molding (the molding on the upstream side of the cutting means) to be extruded, and the interval between the two moldings is widened. Therefore, the next plate material can be carried in before the tip of the upstream molding reaches the mounting head.
[0029]
A molding mounting apparatus according to a ninth aspect of the present invention is the molding mounting apparatus according to any one of the fourth to eighth aspects, wherein the depression means has a recess corresponding to the correction shape along the circumferential surface. And an annularly formed roller, a support means for rotatably supporting the roller, and a cylinder for moving the roller in a direction perpendicular to the extrusion direction of the molding.
[0030]
Therefore, according to the molding mounting apparatus of the ninth aspect of the invention, in addition to the function of the molding mounting apparatus of any one of the fourth to eighth aspects, the cylinder is operated when correcting a predetermined part of the molding. Then, the pressed molding is pressed from the vertical direction. Since the roller is rotatably supported by the support means, it is rotated by the extrusion of the molding. And since the hollow corresponding to correction | amendment shape is cyclically | annularly formed in the surrounding surface of a roller, the pressed molding is sent, deform | transforming into the shape according to the hollow of a roller.
[0033]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a mall mounting device according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 6. FIG. 1 is an operation principle diagram showing a configuration of a molding mounting apparatus according to an embodiment of the present invention, and FIGS. 2 and 3 are explanatory diagrams for explaining a molding correcting method in this apparatus. FIG. 5 is a block diagram showing the configuration of the control means in this apparatus, and FIGS. 5 and 6 are flowcharts showing the flow of operations in the control means. The molding mounting apparatus A of the present embodiment is an apparatus for mounting the molding M on the outer periphery of a vehicle window glass G (hereinafter referred to as a glass plate G). As shown in FIG. 1, a pressing unit 2, a cooling unit 3, a mounting head 4, and a plate material moving unit 5. The glass plate G is tempered glass, laminated glass or the like, and the outer periphery thereof has a rectangular or trapezoidal shape.
[0034]
The extrusion molding means 1 is for continuously molding a molding M having a predetermined shape in the longitudinal direction. The extrusion molding means 1 includes an extruder 8 that supplies a resin such as vinyl chloride that is a raw material of the molding M, and a molding that is disposed at the tip of the extruder 8 and that has a constant cross section. And a mold 9 to be molded into M. That is, the mold 9 has an opening (not shown) corresponding to the cross-sectional shape of the molding M, and the molding M having a fixed shape is formed by extruding a resin heated to a high temperature through the opening. Molded. As shown in FIG. 2B, the extruded molding M includes a semi-elliptical main portion MS having a relatively thick wall, and a fin-like lip portion MR protruding from the side surface of the main portion MS. Consists of.
[0035]
The pressing unit 2 corrects a predetermined portion of the molding M extruded from the extrusion molding unit 1, and includes a substantially cylindrical roller 11, a supporting unit 12 that rotatably supports the roller 11, the roller 11, and the like. It is comprised from the cylinder 13 which raises / lowers the support means 12. As shown in FIG. As shown in FIG. 3B, a recess 11 a is formed in an annular shape on the peripheral surface of the roller 11. The cylinder 13 is connected to an air supply mechanism (not shown), and the piston 13a is switched between a protruding state and a stored state by controlling the supply of compressed air. That is, by operating the cylinder 13 so that the piston 13a protrudes, the roller 11 can press the bottom surface of the molding M and lift the predetermined part of the molding M. At this time, the recess 11 a of the roller 11 contacts the bottom of the main portion MS of the molding M, and the portion where the recess 11 a is not formed contacts the bottom surface of the lip MR of the molding M. Here, the roller 11 corresponds to the angle correction pressing portion of the present invention.
[0036]
The cooling means 3 cools and solidifies the molding M, and is provided as a subsequent process of the pressing means 2. The cooling means 3 includes a water pipe 15 and a plurality of water discharge pipes 16 branched from the water pipe 15, and by applying cooling water to the plastic mall M at a plurality of positions, It is cooled and solidified. That is, after the predetermined part of the molding M is corrected by the pressing means 2, the molding M can be solidified in the corrected shape by being cooled by the cooling means 3. The cooling water discharged from the water discharge pipe 16 is received by the water tank 17 and returned to the water supply pipe 15 via a cooler (not shown).
[0037]
A guide member 18 for guiding the molding M in the extrusion direction is disposed below the upstream water discharge pipe 16. As shown in FIGS. 2B and 3C, the guide member 18 is formed with a recess 18 a having a shape that matches the width of the molding M. That is, the guide member 18 is for guiding the introduction to the cooling means 3 while preventing the displacement of the molding M in the horizontal direction.
[0038]
The mounting head 4 is for mounting the molding M, which has been extruded and further solidified, on the glass plate G, a transport function for sending the molding M, a cutting function for cutting the molding M to a required length, It has a mounting function for pressing M to the back surface of the glass plate G. That is, as a specific configuration, the feeding means 19, the cutting means 20, and the crimping means 21 are provided.
[0039]
The feeding means 19 includes a first roller 22, a second roller 23, and a third roller 24 that are arranged in order with respect to the feeding direction of the molding M so as to contact the side surface of the molding M. The first roller 22 is rotatably supported, and rotates in a predetermined direction (feed direction) by the operation of the first motor 25. The second roller 23 and the third roller 24 are connected to each other by a cam, and rotate in a predetermined direction (feed direction) by the operation of the second motor 26. That is, by operating the first motor 25 and the second motor 26, the rollers 22, 23, and 24 rotate in a certain direction, and the molding M can be sent in a predetermined direction. Note that the feeding speed of the molding M by the first roller 22 and the feeding speed of the molding M by the second roller 23 and the third roller 24 are individually controlled. Further, on the upper surface side of the molding M, three pressing rollers 22a, 23a, and 24a are disposed so as to correspond to the first roller 22, the second roller 23, and the third roller 24, respectively. These pressing rollers 22a, 23a, and 24a are in contact with the upper surface of the molding M, and rotate when the molding M is sent.
[0040]
The cutting means 20 provided in the mounting head 4 includes a cutter and a cylinder (not shown) that moves the cutter up and down. The cutter is also provided with a wire and a heater for heating the wire. That is, the molding M can be cut by pressing the heated wire against the molding M. In addition, as a structure of a cutting | disconnection means, it is not limited to said thing, For example, you may provide a blade above and below the mall M, respectively, and you may insert | pinch and cut | disconnect.
[0041]
The pressure-bonding means 21 provided in the mounting head 4 is for mounting the molding M while pressing the molding M against the back surface of the glass plate G. The pressure-bonding roller 21a rotatably supported and the pressure-bonding roller 21a on the glass plate G side. And a cylinder (not shown). By operating the cylinder while feeding the molding M, the molding M can be pressed against the back surface of the glass plate G by the pressure roller 21a. In addition, since the adhesive agent is previously apply | coated to the outer peripheral edge part of the back surface of the glass plate G, the pressed molding M is stuck on the back surface of the glass plate G.
[0042]
The plate material moving means 5 holds the glass plate G and moves the glass plate G relative to the mounting head 4 and is composed of a general-purpose 6-axis robot. Specifically, based on the control means 6 (see FIG. 4), an arm and hand 28 for moving or rotating the glass plate G in an arbitrary direction, a frame 29 attached to the hand 28, And a plurality of suction plates 30 for holding the glass plate G. Note that an air supply mechanism (not shown) is connected to the suction plate 30, and the suction plate 30 is brought into a negative pressure state while the suction plate 30 is in contact with the surface of the glass plate G. The plate G can be adsorbed and held. Then, the molding M can be mounted along the outer periphery of the glass plate G by rotating the glass plate G with respect to the mounting head 4. Further, the glass plate G can be carried in and out by moving the arm and the hand 28 in a state where the glass plate G is sucked and held.
[0043]
The control means 6 includes a central information processing device (CPU) that performs calculation and control, and an auxiliary storage device, and performs various controls according to a program. Specifically, as shown in FIG. 4, mall mounting control means 31, extrusion speed control means 32, position recognition means 33, and correction control means 34 are provided.
[0044]
The molding mounting control means 31 controls the plate material moving means 5, the cutting means 20, the feeding means 19, the crimping means 21, and the extrusion molding means 1 on the basis of a predetermined program, respectively, to extrude the molding M. The molded molding M is mounted along the outer periphery of the glass plate G. On the input side of the mall mounting control means 31, an operation switch 35 for instructing start / stop of automatic operation, various setting switches 36 for setting the operation conditions, the type of the glass sheet G, and the operation state are detected. Various detection means 37 and the like are connected, and control is performed based on these input signals.
[0045]
The extrusion speed control means 32 switches the extrusion speed of the molding M by the extrusion molding means 1 and the feeding speed by the first roller 22 of the feeding means 19 in two steps based on the output of the molding mounting control means 31. . That is, the extrusion speed of the molding M and the feeding speed of the molding M are decreased after the molding M is cut by the molding mounting control means 31 until the next glass plate G is carried in. Thereby, a time difference arises between the molding M mounted on the glass plate G and the molding M to be extruded, and the interval between the two moldings M can be widened. Therefore, it becomes possible to carry in the next glass plate G before the tip of the extruded molding M reaches the pressure roller 21a.
[0046]
The position recognizing means 33 recognizes a predetermined part to be attached to the corner portion of the glass plate G before the molding M is attached. Specifically, the position recognizing unit 33 has a position estimating unit 33a, and based on the operating position of the plate material moving unit 5, in other words, the position of the glass plate G, the mall M to be mounted on the corner unit. Predict the predetermined site. That is, since the distance between the disposition position of the pressing means 2 and the disposition position of the pressure roller 21a is always constant, the distance from the corner portion of the glass plate G to the position facing the pressure roller 21a (that is, glass By recognizing the movement position of the plate G, it is possible to preliminarily estimate a predetermined portion to be attached to the corner portion. That is, when the distance (fixed length) between the pressing means 2 and the pressure roller 21a coincides with the distance from the corner portion of the glass plate G to the position facing the pressure roller 21a, the pressure means 2 faces the pressure means 2. The portion becomes a predetermined portion of the molding M to be attached to the corner portion.
[0047]
The correction control unit 34 operates the pressing unit 2 on the predetermined part recognized by the position recognition unit 33 to correct the shape of the molding M. That is, it corrects only with respect to the predetermined site | part which should be mounted | worn at the corner part of the glass plate G, and does not operate the press means 2 with respect to the other site | part, ie, the site | part which should be mounted | worn to the linear part of the glass plate G. Maintain the shape as extruded.
[0048]
Next, a correction method for the mall M will be described with reference to FIGS. FIG. 2 shows an operation without correction, that is, an operation for a portion to be attached to the straight portion of the glass plate G, and FIG. 3 shows an operation when correction is made, that is, for a portion to be attached to the corner portion of the glass plate G. The operation is shown. When the molding M is not corrected, as shown in FIG. 2, the cylinder 13 is operated so that the piston 13 a is accommodated, that is, the roller 11 is lowered, and the roller 11 is separated from the bottom surface of the molding M. As a result, the molding M is extruded straight from the extruder 8. The extruded molding M is fed while being guided by the guide member 18 and is cooled by the cooling means 3.
[0049]
On the other hand, when the molding M is corrected, as shown in FIG. 3, the cylinder 13 is operated so that the piston 13 a protrudes, that is, the roller 11 rises, and the bottom surface of the molding M is pressed by the roller 11. . At this time, the recess 11a of the roller 11 is in contact with the bottom of the main portion MS of the molding M, and the portion where the recess 11a is not formed is in contact with the bottom surface of the lip portion MR of the molding M. Then, by pressing the molding M with the roller 11, the molding M is lifted, the pressure contact force between the roller 11 and the molding M is increased, and the bottom surface of the molding M is in a state of floating from the guide member 18. Since the molding M immediately after the extrusion molding is plastic at a very high temperature, the molding M is deformed so as to conform to the peripheral surface shape of the roller 11. That is, in the molding apparatus A of the present embodiment, the correction is performed so that the protrusion angle of the lip MR with respect to the main portion MS is lowered. Therefore, when the thus-corrected molding M is attached to the glass plate G, the lip MR of the molding M at the corner is pulled, so that the corrected protrusion angle cancels out, that is, to the original angle. Transform to return. In addition, since the roller 11 is rotatably supported, it rotates according to the feed of the molding M. In other words, since the roller 11 corrects the shape of the molding M while rotating, the frictional resistance between the peripheral surface of the roller 11 and the molding M becomes very small, and the molding M can be fed smoothly and uniformly. It can be corrected.
[0050]
Next, the flow of the operation of the mall mounting apparatus A of the present embodiment will be described based on the flowcharts shown in FIGS. 5 and 6. When the operation switch 35 is turned on (YES in step S1), the molding mounting control unit 31 starts the operations of the extrusion molding unit 1, the cooling unit 3, and the feeding unit 19 (steps S2 to S4). The molding M having a constant cross section is extruded by the operation of the extrusion means 1, the cooling water is circulated by the operation of the cooling means 3, and the first to third rollers are rotated by the operation of the feeding means 19. Further, the plate material moving means 5 is operated to suck and hold the glass plate G supplied to a predetermined place, and to carry the glass plate G to the mounting head 4 side (step S5).
[0051]
Then, when it is detected by a position sensor (not shown) that the tip of the extruded molding M has reached the mounting position (YES in step S6), the crimping means 21 is operated by the molding mounting control means 31, The molding M is pressure-bonded to the back surface of the glass plate G (step S7). At the same time, the plate material moving means 5 displaces (rotates) the glass plate G along a predetermined trajectory (step S8). The rotation speed is equal to the feed speed (extrusion speed) of the molding M.
[0052]
When the position recognition means 33 recognizes that the molding M passing above the pressing means 2 is a predetermined part, that is, a part to be attached to the corner portion of the glass plate G (YES in step S9). The pressing means 2 is operated by the correction control means 34 to raise the roller 11 (step S10). As a result, the roller 11 comes into pressure contact with the molding M, and the shape of the molding M is corrected as shown in FIG. The time for pressing the mall M corresponds to the time from one end to the other end of the predetermined portion to be mounted on the corner portion.
[0053]
When the predetermined part is no longer recognized (NO in step 9), the process proceeds to step S11 and the roller 11 is lowered. Thereby, since the roller 11 leaves | separates from the molding | mall M, the molding | mall M is sent with the shape by extrusion molding, without being corrected. Since the predetermined part to be attached to the corner portion is not one place but four places (two places in the trapezoidal glass plate), the above correction operation is performed every time the predetermined part is recognized. That is, in step S12, the operations in steps 7 to 11 are repeated until the cutting position is recognized.
[0054]
When the cutting position is recognized in step S12, the cutting means 20 is operated once to cut the molding M (step S13). That is, when the length of the portion of the glass plate G on which the molding M is not yet mounted matches the length of the molding M from the cutting means 20 to the pressure roller 21a, the molding M is cut. As a method for recognizing the cutting position, the position sensor may detect that the tip of the molding M has reached a predetermined position, and the glass plate G moves to a predetermined position by the operation of the plate material moving means 5. As a result, it may be recognized indirectly. Even after being cut, the molding M is pulled by the movement of the glass plate G and attached along the outer periphery of the glass plate G.
[0055]
On the other hand, when the molding M is cut, the extrusion speed control means 32 decreases the extrusion speed of the molding M and the feeding speed of the molding M (step S14). Thereby, a time difference arises between the molding M mounted on the glass plate G and the molding M to be extruded, and the interval between the two moldings M is widened.
[0056]
When the molding M is mounted to the end of the mall M and the mounting of the mall M is completed (YES in step S15), the glass plate G is carried out to a predetermined discharge position by the operation of the plate material moving means 5, and the holding state of the glass plate G is changed. Release (step S16). If there is an instruction to stop the automatic operation (YES in step S17), all of the extrusion molding unit 1, the cooling unit 3, the feeding unit 19, and the crimping unit 21 are stopped (step S18 to step 21). On the other hand, when there is no stop instruction (NO in step S17), the above operation is repeated. That is, the next glass plate G is carried in by the plate material moving means 5 (step S22), and the extrusion speed control means 32 returns the extrusion speed and feed speed of the molding M to the original speed, and then returns to step S6.
[0057]
Thus, in the mounting apparatus A of the mall according to the above-described embodiment, the molding M operates in order to correct the shape of the molding M by operating the pressing means 2 on a predetermined portion to be mounted on the corner portion of the glass plate G. In the state of being mounted on the glass plate G, the corrected predetermined portion is located at the corner portion, and the lip portion MR at the corner portion is prevented from jumping up. Therefore, it becomes a uniform shape over the entire circumference of the mall M, and the appearance is improved and the airtightness is prevented from being lowered. In particular, in the mall mounting apparatus A of the present embodiment, since it is not necessary to perform correction work after mounting the mall M, the number of work steps and the work place can be greatly reduced.
[0058]
In the molding mounting apparatus A of the above embodiment, the protrusion angle of the lip MR with respect to the main portion MS is corrected. Therefore, when the molding M is mounted on the glass plate G, the lip MR at the corner is pulled and corrected. Return to the previous state. Therefore, the mounted molding M can be formed into a uniform shape over the entire circumference.
[0059]
In the mall mounting apparatus A of the above embodiment, a predetermined portion of the mall M to be mounted on the corner portion is recognized based on the movement position of the glass plate G, that is, the position taught by the mall mounting control means 31. Therefore, the predetermined site can be recognized by an inexpensive method using only the control means 6 without providing a position sensor or the like separately.
[0060]
In the molding mounting apparatus A of the above-described embodiment, after the molding M is corrected to a predetermined shape, it is quickly solidified by the cooling means 3, so that the corrected shape can be maintained.
[0061]
In the molding mounting apparatus A of the above embodiment, after the molding M is cut, the next glass plate G is carried in before the tip of the molding M reaches the pressure roller 21a. It is possible to always attach the tip of the molding M to the same position of the glass plate G without doing so.
[0062]
Furthermore, in the molding mounting apparatus A of the above-described embodiment, the molding M is corrected to a predetermined shape simply by pressing the roller 11 against a predetermined part of the molding M. Therefore, the molding can be performed with a simple and inexpensive configuration. It can be corrected. Further, since the correction is performed while rotating the roller 11, the correction can be made with a uniform shape and good appearance.
[0063]
By the way, in the mounting apparatus A of the said embodiment, when correcting the mall M, what showed the main part MS and the lip | rip part MR of the mall M from the downward direction by the roller 11 was shown, However, The structure for correcting However, the present invention is not limited to the above, and may be configured as shown in FIG. That is, the roller 40 is brought into contact with the main part MS of the molding M from below, and the roller 41 is brought into contact with the lip part MR of the molding M from above. Specifically, the roller 40 is attached to the tip of the cylinder 44 via the support means 43, and the roller 41 is attached to the tip of the cylinder 46 via the support means 45. In addition, a recess 40a that matches the bottom surface shape of the main portion MS is formed on the peripheral surface of the roller 40, and a curved surface 41a that matches the top surface shape of the lip portion MR is formed on the peripheral surface of the roller 41. That is, when a predetermined portion of the molding M is recognized, the cylinder 44 and the cylinder 46 operate together, pressing the bottom surface of the main part MS of the molding M upward, and lowering the upper surface of the lip MR of the molding M downward. Press toward. As a result, the protrusion angle of the lip MR with respect to the main portion MS is corrected in the same manner as the molding mounting apparatus A of the above embodiment.
[0064]
In addition, in the mall mounting apparatus A of the above-described embodiment, the device that corrects the protrusion angle of the lip MR with respect to the main portion MS has been shown. For example, as shown in FIG. You may correct as follows. FIG. 8A is an enlarged plan view showing a part of the plane of the molding apparatus, and FIG. 8B is a side view showing the side surface of the pressing means 50. This apparatus includes an extrusion molding means 48, two feeding rollers 49, and a pressing means 50. The pressing means 50 supports a roller 51 that abuts against the back surface of the molding M and rotatably supports the roller 51. Supporting means 52, and a cylinder 53 for moving the roller 51 from the rear toward the back of the molding M. That is, when the molding 51 is pressed from behind by the roller 51, the pressed portion is displaced forward and curved. At this time, since the lip portion MR of the molding M is located outside the curve, the lip portion MR is lengthened by being pulled in the left-right direction. The molding M is solidified in a state where the predetermined part is curved, that is, in a state where the length of the lip portion MR in the predetermined part is increased. Therefore, when the molding M is mounted on the glass plate G, the curved portion is positioned at the corner portion, so that the molding M is not pulled at the corner portion, and the lip portion MR is not deformed.
[0065]
Further, in the molding mounting apparatus A of the above embodiment, the molding M is adhered to the back surface of the glass plate G. However, a groove is formed on the side surface of the molding M, and this groove is formed on the outer peripheral edge of the glass plate G. You may make it mount | wear by making it fit sequentially. Moreover, in the mounting apparatus A of the mall of the said embodiment, what showed mounting | wearing with the mall M on the window glass (glass plate G) for vehicles was shown, but you may make it mount | wear a window glass, such as a building. For example, the molding may be mounted on a panel material other than the glass plate.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, the mounting method of the molding of the invention of claim 1 corrects the shape of the molding for the predetermined portion to be mounted on the corner portion of the plate material. Bounce of the lip portion at the corner portion is prevented. Therefore, it becomes a uniform shape over the entire circumference of the mall, and the appearance is improved and a decrease in airtightness is prevented. In particular, since it is not necessary to perform correction work after the mall is installed, the number of work steps and work places can be greatly reduced.
[0067]
In addition to the effect of the molding mounting method of the invention of claim 1, the mounting method of the molding of the invention of claim 2 corrects the protrusion angle of the lip portion with respect to the main part of the molding, so that the molding is mounted on the plate material. In this case, the lip portion at the corner portion is pulled and returns to the state before correction. Therefore, it can be reliably formed in a uniform shape over the entire circumference of the molding.
[0068]
In addition to the effect of the molding method of the invention of claim 1 or 2, the molding method of the invention of claim 3 is cooled after the molding has been corrected to a predetermined shape, so that it quickly solidifies. And maintain a straightened shape.
[0069]
In the molding mounting apparatus according to the fourth aspect of the present invention, since the predetermined portion to be mounted on the corner portion of the plate material is corrected by the pressing means, the lip portion of the corner portion is prevented from jumping up when the molding is mounted on the plate material. Is done. Therefore, it becomes a uniform shape over the entire circumference of the mall, and the appearance is improved and a decrease in airtightness is prevented. In particular, since it is not necessary to perform correction work after the mall is installed, the number of work steps and work places can be greatly reduced.
[0070]
In addition to the effect of the molding device of the invention of claim 4, the molding mounting device of the invention of claim 5 corrects the protrusion angle of the lip portion with respect to the main part of the molding, so that the molding is mounted on the plate material. In this case, the lip portion at the corner portion is pulled and returns to the state before correction. Therefore, it can be reliably formed in a uniform shape over the entire circumference of the molding.
[0071]
In addition to the effect of the molding apparatus of the invention of claim 4 or 5, the molding mounting apparatus of the invention of claim 6 is based on the movement position of the plate material, that is, the position taught by the molding mounting control means. Thus, since a predetermined part of the mall to be mounted on the corner portion is recognized, it can be recognized by an inexpensive method without separately providing a position sensor or the like.
[0072]
In addition to the effect of the molding device according to any one of the fourth to sixth aspects, the molding mounting device according to the seventh aspect of the invention is cooled by the cooling means after the molding has been corrected to a predetermined shape. Therefore, it is possible to quickly solidify and maintain the corrected shape.
[0073]
In addition to the effects of the molding device according to any of claims 4 to 7, the molding device of the invention according to claim 8 has the following plate material before the tip of the molding reaches the mounting head. Therefore, the tip of the molding can be mounted at the same position of the plate material without generating a useless molding.
[0074]
In addition to the effect of the molding device according to any of claims 4 to 8, the molding device according to the ninth aspect of the present invention can be obtained by merely pressing the roller against a predetermined part of the molding. Therefore, the molding can be corrected with a simple and inexpensive configuration. Further, since the correction is performed while rotating the roller, the correction can be performed with a uniform shape and good appearance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an operational principle diagram showing a configuration of a molding mounting apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram for explaining the operation of the pressing means in the molding apparatus.
FIG. 3 is an explanatory diagram for explaining the operation of the pressing means in the molding apparatus.
FIG. 4 is a block diagram showing a configuration of a control means in the molding apparatus.
FIG. 5 is a flowchart showing an operation flow in the molding apparatus.
FIG. 6 is a flowchart showing an operation flow in the molding apparatus.
FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining another example of pressing means.
FIG. 8 is an explanatory diagram for explaining still another example of the pressing means.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a configuration of a conventional glass plate on which a molding is mounted.
FIG. 10 is an explanatory diagram for explaining a conventional correction method.
[Explanation of symbols]
A Mall mounting equipment
G Glass plate (plate material)
M Mall
MS main part
MR lip
1 Extrusion means
2 Pressing means
3 Cooling means
4 Installation head
5 Plate material moving means
11 Roller (Pressure for angle correction)
12 Support means
13 cylinders
20 Cutting means
21 Crimping means
31 Mall wearing control means
32 Extrusion speed control means
33 Position recognition means
33a Position estimation unit
34 Correction control means

Claims

An extrusion molding step in which a molding having a constant cross-section formed of a main part and a fin-like lip part projecting from the side surface of the main part at a predetermined projecting angle is continuously formed in the longitudinal direction by extrusion molding;
The molded and solidified molding is mounted along the outer periphery of a plate member having a straight portion and a corner portion, and the outer peripheral side of the lip portion at a predetermined portion corresponding to the corner portion is mounted on the molding. A molding mounting step in which the lip portion of the predetermined portion jumps by being pulled in the longitudinal direction;
A method for mounting a mall having
Before the extruded molding is solidified, by pressing the predetermined portion of the molding to be mounted on the corner portion, when the lip portion of the predetermined portion jumps up in the molding mounting step A mounting method for a mall, further comprising a correcting step of deforming the lip portion of the predetermined portion downward from the lip portion of the portion mounted on the linear portion so as to return to the original protruding angle. .

While the molding is continuously extruded, at least one of the main portion or the lip portion at the predetermined portion is pressed in a direction perpendicular to the extrusion direction of the molding, and the lip portion protrudes from the main portion. The method for mounting a mall according to claim 1, wherein the angle is corrected.

The method for mounting a mall according to claim 1, wherein after the predetermined portion is corrected, the corrected portion is forcibly cooled.

An extrusion molding means for continuously extruding a molding having a constant cross section consisting of a main part and a fin-like lip part projecting from the side surface of the main part at a predetermined projection angle in the longitudinal direction;
A mounting head for mounting the molding molded and solidified by the extrusion molding means on a plate material having a straight portion and a corner portion;
Plate material moving means for moving the plate material relative to the mounting head;
A pressing means disposed between the extrusion molding means and the mounting head, and capable of pressing the molding and deforming the lip portion before the molding is solidified ;
Position recognition means for recognizing the position of a predetermined portion to be attached to the corner portion of the plate material;
The extrusion molding means, the mounting head, and the plate material moving means are operated so that the outer peripheral side of the lip portion at the predetermined portion corresponding to the corner portion is pulled in the longitudinal direction so that the lip portion at the predetermined portion jumps up. and molding mounting control means for mounting the molding along the outer periphery of the plate material,
The pressing means is operated with respect to the predetermined part recognized by the position recognition means so that when the molding is mounted on the plate material and the lip portion of the predetermined part jumps up, it returns to the original projection angle. And a correction control means for deforming the lip portion of the predetermined portion downward from the lip portion of the portion to be attached to the linear portion .

The said pressing means has an angle correction pressing part which presses at least one of the said main part or the said lip part in the said predetermined part, and corrects the protrusion angle of the said lip part with respect to the said main part. 4. A mounting device for a mall according to 4.

The position recognizing unit includes a position estimating unit that estimates the predetermined portion to be mounted on the corner portion based on an operating position of the plate material moving unit controlled by the molding mounting control unit. The mall mounting apparatus according to claim 4 or 5.

The molding according to any one of claims 4 to 6, further comprising a cooling unit that is disposed between the pressing unit and the mounting head and forcibly cools the molding. Mounting device.

A cutting means disposed between the pressing means and the mounting head, and cutting the molding by a predetermined length;
An extrusion speed control means for reducing the extrusion speed of the molding extruded from the extrusion molding means after the molding is cut by the cutting means until the next plate material is carried in. The mall mounting device according to any one of claims 4 to 7.

The pressing means includes a roller in which a depression corresponding to a correction shape is formed in an annular shape along a circumferential surface,
A support means for rotatably supporting the roller;
The molding apparatus according to claim 4, further comprising: a cylinder that moves the roller in a direction perpendicular to the extrusion direction of the molding.