JP4212765B2 - Flame retardant leather-like sheet substrate and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハロゲンフリーで難燃性に優れ、インテリア分野、特に乗物用座席等の難燃性を必要とする用途に適した、極細繊維および高分子弾性体からなる、ソフトな風合いを有する難燃性皮革様シート基体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成繊維、特にポリエステル繊維やポリアミド繊維等は、その優れた寸法安定性、耐候性、機械的特性、耐久性などの点から、衣料、インテリア等の素材として不可欠なものとなっている。しかしながらその用途によっては、更なる特殊機能の付与が望まれている。例えば、インテリア分野、特に鉄道車両用座席や自動車用座席、航空機用座席等の上張材に用いられる人工皮革の分野においては難燃性能を付与することが極めて重要となっている。
【０００３】
従来より、人工皮革の基体層として、極細繊維不織布の絡合空間に高分子弾性体を有する布帛が用いられており、この布帛の表面に樹脂層を付与するといわゆる銀付調人工皮革となり、また該布帛の表面を毛羽立てるといわゆるスエード調の人工皮革となる。
このような人工皮革基体層に難燃性を付与する方法としては、難燃剤を後加工法などにより繊維および高分子弾性体の表面に付着させる方法、難燃性を有するシートを裏面に積層する方法、難燃性微粒子を繊維形成熱可塑性ポリマー中に練り込む方法などが一般に行われている。
【０００４】
これらの方法のうち、後加工法の場合には、人工皮革の風合いを悪化させると共に、該人工皮革が表面を起毛したスエード調のものである場合には、難燃処理により表面の緻密な立毛状態が集毛し、外観を悪化させることとなる。また、難燃性を有するシートを裏面に積層する方法の場合には、表面と裏面の難燃性に差が生じるとともに、人工皮革の風合いが損なわれる。
【０００５】
難燃剤を熱可塑性ポリマーに練り込む添加方法の場合には、一般に用いられている具体的方法は、リン系またはハロゲン系化合物を有効成分とする難燃剤を、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンポリプロピレン共重合体、ポリスチレン等の成形材料に練り込み、難燃効果を付与する方法である。一方、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド系ポリマー、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系ポリマー等への該難燃剤の練り込みは、溶融紡糸温度における難燃剤とポリマーの安定性の点から紡糸温度の設定、ポリマーおよび難燃剤の選択等に制約があり、生産性に問題があった。
【０００６】
さらに上記の難燃剤を繊維に練り込む方法の場合には、上記難燃性繊維がレギュラーデシテックス、すなわち０．５デシテックスを越える繊維である場合には適用の可能性があるが、極端に細い繊維の場合には適用できない。例えば繊維の細いことが重要であるスエード調人工皮革のような場合には、繊維の繊度を０．５デシテックス以下とすることが、緻密な高級感ある繊維立毛を得る上で、また風合いの点で、さらに天然皮革様の充実感を得る上からも好ましいが、このような極細繊維に難燃性微粒子を練り込むと、難燃性微粒子の粒径と繊維断面積の関係から、繊維物性の低下が甚だしく、実用に耐え得るものは得られない。また、繊維物性を低下させることなく難燃性の有機物質等を分散せしめた場合においても、極細化の際に通常用いられる海成分除去工程において難燃性の有機物質が抜け落ちてしまうため、目標の難燃レベルを達成できない場合が多い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、２成分以上の熱可塑性ポリマーからなる複合または混合紡糸繊維の１成分以上を除去して得られる単繊度０．５デシテックス以下の極細繊維に繊維物性を大きく低下させることなく難燃性能を付与すると共に、高分子弾性体にもその分解を促進することなく難燃性を付与することで、ソフトな風合いを有し、かつハロゲンフリーの、耐久性に優れた難燃性皮革様シート基体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、０．５デシテックス以下の極細繊維（Ａ）が三次元絡合されている不織布と高分子弾性体（Ｂ）からなる人工皮革基体において、極細繊維（Ａ）が有機リン成分共重合ポリエステルからなり、かつ高分子弾性体（Ｂ）中に水酸化アルミニウムが含有されていることを特徴とする難燃性皮革様シート基体であり、好ましくは、極細繊維（Ａ）中のリン原子濃度が３０００ｐｐｍ以上で、また高分子弾性体（Ｂ）中に含まれる水酸化アルミニウムの量が、高分子弾性体１００重量部に対して１０〜２００重量部である上記難燃性皮革様シート基体である。
また本発明は、０．５デシテックス以下の極細繊維（Ａ）が三次元絡合されている不織布とその中に充填された高分子弾性体（Ｂ）からなる皮革様シート基体を製造するに際し、下記▲１▼〜▲３▼の工程、
▲１▼有機リン成分含有ポリエステルを島成分とする海島型多成分系繊維からなる繊維絡合不織布を製造する工程、
▲２▼該不織布に水酸化アルミニウムを含有する高分子弾性体（Ｂ）を付与する工程、
▲３▼該繊維中の海成分を除去する等の方法により該繊維を単繊度０．５デシテックス以下の極細繊維（Ａ）の束に変換する工程、
を▲１▼▲２▼▲３▼の順序または▲１▼▲３▼▲２▼の順序で行うことを特徴とする難燃性皮革様シート基体の製造方法である。
この製造方法において、単繊維繊度０．５デシテックス以下の極細繊維の束は、従来公知の方法で作られる。例えば、相溶性のない少なくとも２種類のポリマーからなり、断面において少なくとも１種類のポリマーが島成分、そしてそれ以外の少なくとも１種類のポリマーが海成分となっている極細繊維発生型繊維から少なくとも１成分（通常は海成分ポリマー）を溶解又は分解除去することにより、または、相溶性のない２種以上のポリマーが接合した断面形状を有する貼合わせ型の極細繊維発生型繊維を機械的または化学的な処理により２成分の界面で剥離させることにより得ることができる。得られる極細繊維の束を構成する極細繊維の単繊維繊度を０．５デシテックス以下、特に０．２デシテックス以下とするためには、貼合わせ型の極細繊維発生型繊維を用いるよりは繊維断面が海島構造となっている極細繊維発生型繊維を用いる方が工程上有利である。またメルトブローンなどのように直接極細繊維を製造する方法を用いてもよい。なお、上記▲１▼〜▲３▼の工程は、本発明の皮革様シート基体を製造する上での必須の工程のみを記載したものであり、この▲１▼〜▲３▼以外の工程が付加されていてもよく、例えば、▲１▼の工程の後に、不織布をポリビニルアルコールで代表される糊材で仮固定する工程等を付加してもよい。
【０００９】
本発明に用いる海島構造繊維は、相溶性を有していない２種以上の熱可塑性ポリマーを複合紡糸または混合紡糸することにより得られる。海島構造繊維から海成分を除去して得られる極細繊維束に難燃性を付与するためには、島成分に用いる樹脂を難燃化すればよい。一般に、繊維自体の難燃化（後加工ではなく）には、紡糸時に無機化合物、有機ハロゲン化合物、ハロゲン含有有機リン化合物、有機リン化合物等の難燃剤を練り込む方法が採られるが、難燃剤の反応劣化、繊維物性の低下等の問題があり、さらに極細繊維を対象とする場合には、海成分ポリマー除去時の難燃剤の脱落が問題となる。また、含ハロゲン化合物の使用は、優秀な難燃性能を付与できる反面、燃焼時に人体に有害な物質を発生するという問題がある。したがって、含ハロゲン化合物の使用は、乗物の座席シートに用いられる人工皮革の難燃性を達成する方法として好ましい方法とはいえない。
【００１０】
これらの問題をことごとくクリアし、極細繊維に難燃性を付与せしめる方法として、本発明においては、有機リン成分共重合樹脂を島成分に用いる。有機リン成分共重合樹脂としては、セルロース、ポリエステル、フェノール等への共重合樹脂が知られているが、本発明においては、溶融紡糸が可能であること及び人工皮革としての必要物性を満たすことから、有機リン成分共重合ポリエステルを用いる。例えば特開昭５１−８２３９２号公報、特開昭５５−７８８８号公報、特公昭５５−４１６１０号公報に記載されているような公知の有機リン成分共重合ポリエステルを用いることができる。ここで、有機リン成分共重合ポリエステルの製法は特に限定しないが、例えばジカルボン酸ジエステルとジオールとのエステル交換法による場合にはエステル交換反応の際に有機リン化合物を添加する方法、重縮合反応前または反応の初期段階において有機リン化合物を添加する方法を採ることができ、ジカルボン酸とジオールとのエステル化法による場合にも任意のエステル化反応段階において有機リン化合物を添加する方法を採ることができる。反応に用いる有機リン化合物としては、前述の公報中に挙げられているような、オキサホスホラン、ホスフィン酸誘導体、ホスファフェナントレン誘導体等の公知のリン原子含有化合物を使用できる。また、母体となるポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等をはじめとする公知のポリエステルおよびそれらの変性ポリマー、混合ポリマー、共重合ポリマー等を用いることができる。
【００１１】
この有機リン成分共重合ポリエステルを用いた場合、リン成分が共重合すなわち共有結合によりポリマーと結合しているため、紡糸時およびその後の人工皮革製造の諸工程において難燃剤の脱落等のトラブルが生じない。また、昨今の環境事情より忌避されている含ハロゲン化合物の使用を回避できる。この際、該有機リン成分共重合ポリエステルは、十分に強度等の繊維物性を発揮する樹脂であってかつ紡糸条件下で海成分ポリマーより溶融粘度が大きく、かつ表面張力が小さい樹脂が好ましく、溶融紡糸可能な樹脂であるのが好ましい。例えば、オリフィス口径：２ｍｍφ、荷重：３２５ｇで測定した紡糸温度におけるメルトフローレートが５〜５０、繊維強度が１．０〜５．０ｇ／デシテックスである樹脂が好ましい。また、有機リン成分共重合ポリエステル中のリン原子濃度は３０００ｐｐｍ以上２００００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０００ｐｐｍ以上１５０００ｐｐｍ以下が特に好ましい。３０００ｐｐｍ未満では、皮革様シート基体とした際に満足できる難燃性能が得られない。２００００ｐｐｍを越えると樹脂の粘度低下により海島構造繊維の生産性が悪化するため使用が難しくなる。
【００１２】
一方、海成分ポリマーとしては、島成分ポリマーと溶剤または分解剤に対する溶解性又は分解性を異にし（島成分ポリマーよりも溶解性又は分解性が大きい）、島成分ポリマーとの相溶性の小さい樹脂であり、例えばポリエチレン、ポリスチレン、ポリエチレンプロピレン共重合体、スルホイソフタル酸ソーダ等を共重合した変性ポリエステルなどのポリマーから選ばれた少なくとも１種のポリマーである。例えばポリスチレンやポリエチレンはトルエンやトリクレンにより容易に抽出可能であり、またスルホイソフタル酸ソーダ共重合ポリエチレンテレフタレート等の変性ポリエステルはアルカリにより分解除去可能である。そしてこの海島構造繊維から海成分を抽出又は分解除去することにより海島構造繊維を極細繊維束に変換することができる。なお本発明において海島構造繊維は、繊維横断面において、海成分が島成分により複数個に分割されていてもよく、例えば海成分と島成分とがそれぞれ層となり、多層貼り合わせ状態となっているような繊維であってもよい。なお島成分は繊維長さ方向に切れ目なく連なっていても、あるいは不連続の状態であってもよい。また海島構造繊維の繊維横断面における島の個数は特に規定しないが、極細繊維束への変換後に単繊維繊度が０．５デシテックス以下になるように設定する必要がある。本発明に用いられる海島構造繊維の製造法としては各種溶融紡糸法（チップブレンド方式、ニードルパイプ法式、貼り合せ方式等）が挙げられる。また本発明に用いられる海島構造繊維を構成する海成分と島成分との比率は重量比で８：２〜２：８の範囲が好ましい。
本発明において、海島構造繊維から海成分ポリマーを除去した後に形成される極細繊維束を構成する極細繊維の太さは０．５デシテックス以下であることが前記したように必須であり、特に０．００１〜０．２デシテックスの範囲が好ましい。なお、繊維の島成分には、上記した有機リン成分共重合ポリエステルの他に、染料や顔料等の着色剤や各種安定剤等が添加されていてもよい。
【００１３】
本発明においては、高分子弾性体中にも難燃剤を包含せしめる。海島繊維絡合不織布に高分子弾性体を付与する際には、高分子弾性体を含有する液状組成物に該不織布を浸漬し、然る後に該不織布を凝固浴に浸漬して高分子弾性体を凝固させる方法、あるいは高分子弾性体エマルジョン液を加熱ゲル化させる方法等が用いられる。難燃剤を高分子弾性体に含有せしめるには、不織布に含浸せしめる液状組成物に難燃剤を分散させておけばよい。
【００１４】
高分子弾性体に分散せしめる難燃剤としては、一般に樹脂に対して使用されるような公知の難燃剤、例えば、ハロゲン系やリン系、窒素系の有機難燃剤、金属水酸化物や赤リン、シリコン系の無機化合物等が考えられるが、高分子弾性体および極細繊維の劣化を促進しないこと、また、本発明における処理工程中においては凝固浴や極細繊維発生工程での処理液より実質的に溶解・分解しないことが求められる。これらの条件に加えて、高分子弾性体中に分散させ、前述の有機リン成分共重合ポリエステルよりなる極細繊維と組み合わせて皮革様シート基体とし、燃焼させる際の効果発現温度の観点から鋭意研究を行なった結果、金属水酸化物の１種である水酸化アルミニウムが最適であることが判明した。ここで、水酸化アルミニウムは高分子弾性体１００重量部に対して１０〜２００重量部が好ましく、より好ましくは３０〜１００重量部である。水酸化アルミニウムが１０重量部未満では皮革様シート基体とした際に充分な難燃性が得られず、２００重量部を越えると高分子弾性体が水酸化アルミニウムを充分に保持することが困難となる。また、含浸液への分散安定性・難燃効果を考慮して、粒子径が平均２μｍ以下、特に１μｍ以下の水酸化アルミニウム微粒子が好ましい。また、この水酸化アルミニウム粒子には、必要に応じて耐湿・耐熱・耐水・耐酸等性能向上のための各種処理を施したものを使用できる。
また、高分子弾性体としては、例えば、平均分子量５００〜３０００のポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオール等のジオールあるいはポリエステルポリエーテルジオール等の複合ジオール等から選ばれた少なくとも１種類のポリマージオールと、４、４’ージフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの芳香族系、脂環族系、脂肪族系のジイソシアネートなどから選ばれた少なくとも１種類のジイソシアネートと、エチレングリコール、イソホロンジアミン等の２個以上の活性水素原子を有する少なくとも１種類の低分子化合物とを所定のモル比で反応させて得たポリウレタンおよびその変性物が挙げられ、その他に、ポリエステルエラストマー、スチレン−イソプレンブロック共重合体の水素添加物等の高分子弾性体およびアクリル系等の樹脂なども挙げられる。またこれらを混合した重合体組成物でもよい。しかし、柔軟性、弾性回復性、多孔質高分子弾性体形成性、耐久性等より上記のポリウレタンが好ましく用いられる。
【００１５】
次に、本発明の製造方法について説明する。
まず、前記したような公知の方法により島成分に有機リン成分共重合ポリエステルを用いた極細繊維発生型海島構造繊維ステープルを製造する。繊維としては、繊度１．０〜１０．０デシテックスが良好なカード通過性を確保する点で好ましく、さらに好ましくは３．０〜６．０デシテックスである。次に該海島構造繊維ステープルをカードで解繊し、ウェッバーを通してウェッブを形成し、得られたウェッブを、所望の重さ及び厚さに積層し、次いで、公知の方法、例えばニードルパンチ方法や高圧水流絡合処理方法等で絡合処理を行って不織布とするか、あるいはこのステープルを重ね合わせた編織布に水流等を使用して絡合させて複合不織布とする。該不織布は、皮革様シートとした際の厚さ等を考慮して目的に応じた形態にする必要があるが、目付けとしては２００〜１５００ｇ／ｍ2、厚みとしては１〜１０ｍｍの範囲が工程中での取り扱いの容易さの観点から好ましい。なお、必要に応じて上記方法により製造された不織布に、ポリビニルアルコール系の糊剤を付与したり或いは構成繊維の表面を溶融したりして不織布構成繊維間を接着し、不織布を仮固定する処理を行ってもよい。この処理を行うことにより、その後に行う高分子弾性体溶液の含浸等の工程で不織布が張力等により構造破壊することを防ぐことができる。
【００１６】
上記のような高分子弾性体を溶剤あるいは分散剤に溶解あるいは分散させて得た重合体液を不織布に含浸し、樹脂の非溶剤で処理して湿式凝固させ、多孔質状の高分子弾性体相を形成させる、或いはそのまま加熱乾燥しゲル化させ多孔質状の高分子弾性体相を形成させる等の方法で、海島構造繊維と高分子弾性体で構成されたシートを得る。この重合体液には必要に応じて着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、分散剤等の添加剤が配合されていてもよい。
【００１７】
次に、海島構造繊維と高分子弾性体で構成されたシートを、島成分ポリマー及び高分子弾性体の非溶剤であり、かつ海成分ポリマーの溶剤または分解剤である薬剤によって処理することで海島構造繊維を極細繊維束に変換する。この工程において、高分子弾性体中の水酸化アルミニウム粒子はそのほとんどが該弾性体中に容易に脱落しないような状態で残る。海成分除去後のシートに占める高分子弾性体の比率は固形分として重量比で１０％以上、好ましくは３０〜５０％の範囲である。弾性体比率が１０％未満では緻密な多孔質高分子弾性体が形成されず、極細繊維発生後に水酸化アルミニウム粒子の脱落が生じやすくなる。本発明において、海島構造繊維から海成分を除去して形成される極細繊維の細さとしては、高級感あるスエード調の立毛が得られることから０．５デシテックス以下が用いられる。
【００１８】
このようにして作製した難燃性皮革様シート基体は、有機リン成分共重合ポリエステルの極細繊維と水酸化アルミニウム粒子を保持した多孔質高分子弾性体の組み合わせとなっている。この組み合わせが最適であることを理論的に実証することは困難であるが、難燃成分を含まないポリエステル繊維と水酸化アルミニウム粒子を保持した多孔質高分子弾性体の組み合わせ、あるいは、有機リン成分共重合ポリエステルの極細繊維と水酸化アルミニウムを含まない多孔質高分子弾性体との組み合わせでは、一方の難燃成分の濃度を可能な限り高くしてもシート全体を難燃化することはできない。本シートのような複合材においてはそれぞれの構成要素に難燃成分を存在させることが有効であり、詳細は確認できないが、有機リン化合物の炭化皮膜形成による燃焼抑制機構と水酸化アルミニウムの吸熱による燃焼抑制機構が、燃焼過程の複数箇所で燃焼を抑制することによる相乗効果を発揮していると推定している。
【００１９】
繊維シートに難燃剤を付与する方法としては、該シートに難燃剤含有液を含浸し、乾燥する方法が一般的であるが、このような方法の場合には、繊維が極細繊維束で難燃剤が微粒子である場合、極細繊維束の内部まで難燃剤が侵入することはほとんどなく、難燃剤の大部分は繊維束の外部や高分子弾性体の外部表面に存在することとなる。このような状態の場合には、難燃剤が容易に脱落して、耐久性ある難燃効果は得られない。また難燃剤の脱落を防ぐために、バインダー樹脂中に難燃剤を練り込み、このバインダー樹脂液をシートに含浸する方法もあるが、このような方法を用いても、極細繊維束の内部までは浸透せず、また難燃剤は樹脂に覆われるため難燃能が大きく低下し、さらにシートにも樹脂が充填されるため、シートの有する柔軟性が損なわれ、かつ良好な立毛状態が得られない等の欠点が生じるが、本発明の場合にはこのような欠点が生じない。
【００２０】
本発明の難燃性皮革様シート基体は、その表面を毛羽立てることによりスエード調の人工皮革が得られ、さらに繊維シートの表面を溶融して平滑化したり或いは表面に樹脂を塗布することにより、さらに表面に天然皮革様の表面凹凸を付与することにより銀付調人工皮革とすることもできる。このような人工皮革からは、靴、鞄、小物入れ等の雑貨の他、ソファーの上張り材等のインテリア用品、衣料等の用途に用いることができる。特に自動車用座席、鉄道車両用座席、飛行機用座席、船舶用座席等の乗物用座席の上張材等の難燃性が要求される用途で、かつ強度を要する用途に本発明の難燃性皮革様シート基体は適している。
【００２１】
【実施例】
次に本発明を具体的に実施例で説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％はことわりのない限り重量に関するものである。また、本発明で言う繊維の太さ及び水酸化アルミニウムの平均粒径に関しては以下の方法により求めた。また、実施例中の難燃性評価は、下記方法に従って測定した。
［繊維の太さ］：繊維束重量の実測
［水酸化アルミニウムの平均粒径］：電子顕微鏡観察による実測
［難燃性試験方法］自動車用内装材料試験法 ＦＭＶＳＳ−３０２
また実施例中のシート中のリン原子濃度は、ジャーレルアッシュ社製ＩＣＰ発光分析装置ＩＲＩＳ ＡＰにて測定した。
【００２２】
実施例１〜２
公知のポリエステル重合方法を用い、リン系難燃剤Ｍ−Ｅｓｔｅｒ（三光(株)製，分子量４３４，リン含量７ｗｔ％）を重合中に添加して、リン原子濃度５０００ｐｐｍならびに１２０００ｐｐｍの２種のリン系難燃剤共重合ポリエステルを得た。
該リン系難燃剤共重合ポリエステルを島成分に、高流動性低密度ポリエチレンを海成分に用いた海島型複合紡糸繊維（海成分／島成分＝３５／６５，島数１６）を溶融紡糸により得て、これを７０℃の温水中で２．５倍に延伸し、繊維油剤を付与し、機械捲縮をかけて乾燥後、５１ｍｍにカットして５．０デシテックスのステープルとし、クロスラップ法で目付６５０ｇ／ｍ2のウェッブを形成、ついで両面から交互に合わせて約２５００Ｐ／ｃｍ2のニードルパンチングを行い、さらに加熱し、カレンダーロールでプレスすることで表面の平滑な絡合不織布をつくった。この絡合不織布の目付は１２００ｇ／ｍ2、見かけ密度は、０．４８ｇ／ｃｍ3であった。この絡合不織布に、ポリカーボネート系ポリウレタンを主体とする固型分１４％のポリウレタンのジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液１００部に対して、平均粒径１μｍの水酸化アルミニウムをＤＭＦ中に４０％分散させた液１７．５部を添加して調整した含浸液（ポリウレタン：水酸化アルミニウム＝１００：５０）を含浸し、ついでこの含浸させた不織布をＤＭＦ／水混合液の中に浸漬して湿式凝固した後、熱トルエン中で海島型複合繊維中の海成分を溶出除去して極細繊維を発現させ、難燃性能を持った厚さ１．３ｍｍの皮革様シート基体を得た。
極細繊維の平均繊度は０．２デシテックスであった。繊維シート中の繊維の重量とポリウレタンの重量比率は約７：２であった。また得られた繊維シートの繊維断面を顕微鏡にて観察したところ、水酸化アルミニウム粒子が多孔質高分子弾性体の内部に多く存在していることを確認した。得られた各シートの難燃性，リン原子濃度を評価した結果を表１に示す。このシートの表面を毛羽立てて、スエード調の人工皮革を作製したところ、難燃性に優れ、インテリア分野、特に乗物用座席等の、難燃性を必要とする用途に適した、ソフトな風合いを有するスエード調の皮革様シートであった。
また表面を毛羽立てる方法に代えて、表面に厚さ６０ミクロンのポリウレタン層を付与し、天然皮革調のエンボス模様を付与し、揉み処理を行ったところ、同様に、難燃性に優れ、インテリア分野、特に乗物用座席等の難燃性を必要とする用途に適した、ソフトな風合いを有する銀面層付きの皮革様シートが得られた。なお、これらの仕上げ処理後においても、該シートはＦＭＶＳＳ−３０２試験により難燃と判定された。
得られたスエード調あるいは銀面相付きの皮革様シートを用いて実際にカーシート用の座席を作製したところ、強度等に起因する加工上の問題は発生せず、天然皮革使用時に近い感触・外観ならびにカーシートに必要な難燃性を併せ持つ座席となった。
【００２３】
比較例１
島成分にリン系難燃成分を共重合していないポリエステルを使用するほかは、実施例１と同一の条件にて繊維質シート基体を作製した。得られたシートの難燃性，リン原子濃度を評価した結果を表１に示す。
【００２４】
比較例２，３
高分子弾性体に水酸化アルミニウムを添加しない他は、実施例１，２と同一の条件にて皮革様シート基体を作製した。得られたシートの難燃性、リン原子濃度を評価した結果を表１に示す。
【００２５】
比較例４，５
高分子弾性体に添加する難燃剤として水酸化アルミニウムのかわりに水酸化マグネシウムを使用するほかは、実施例１，２と同一の条件にて繊維質シート基体を作製した。得られたシートの難燃性，リン原子濃度を評価した結果を表１に示す。
【００２６】
比較例６
島成分に低分子量のリン系難燃剤を練り込んで作製した海島繊維を使用するほかは、実施例１と同一の条件にて繊維質シート基体を作製した。得られたシートの難燃性，リン原子濃度を評価した結果を表１に示す。
【００２７】
【表１】
【発明の効果】
本発明のシート基体は、ハロゲンフリーで難燃性に優れ、かつ該難燃性の耐久性にも極めて優れている。また、本発明のシート基体は、皮革様のソフトな風合いを有し、スエード調ならびに銀付調人工皮革の基体層として極めて優れており、自動車用座席、鉄道車両用座席、航空機の座席、ソファーの上張り材等の難燃性能を要する用途に適している。さらに本発明のシートは、通常人工皮革が用いられている用途以外の一般的な用途、例えば壁紙、絨毯等にも使用できる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is halogen-free and excellent in flame retardancy, and has a soft texture composed of ultrafine fibers and a polymer elastic body, which is suitable for interior fields, particularly for applications requiring flame retardancy such as vehicle seats. The present invention relates to a flammable leather-like sheet substrate.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, synthetic fibers, particularly polyester fibers, polyamide fibers, and the like have been indispensable as materials for clothing, interiors and the like from the viewpoint of their excellent dimensional stability, weather resistance, mechanical properties, durability, and the like. However, depending on the application, it is desired to give further special functions. For example, it is extremely important to provide flame retardancy in the interior field, in particular, in the field of artificial leather used as a covering material for railcar seats, automobile seats, aircraft seats and the like.
[0003]
Conventionally, as a base layer of artificial leather, a fabric having a polymer elastic body in an entangled space of an ultrafine fiber nonwoven fabric has been used, and when a resin layer is provided on the surface of the fabric, a so-called silver-tone artificial leather is obtained. When the surface of the fabric is fluffed, it becomes a so-called suede-like artificial leather.
As a method for imparting flame retardancy to such an artificial leather base layer, a method of attaching a flame retardant to the surface of fibers and a polymer elastic body by a post-processing method or the like, a sheet having flame retardancy is laminated on the back surface In general, a method, a method of kneading flame retardant fine particles into a fiber-forming thermoplastic polymer, and the like are generally performed.
[0004]
Among these methods, in the case of the post-processing method, the texture of the artificial leather is aggravated, and when the artificial leather is suede-like having a brushed surface, the surface is densely raised by flame retardant treatment. The condition collects hair and deteriorates the appearance. Moreover, in the case of the method of laminating a flame retardant sheet on the back surface, a difference occurs in the flame retardancy between the front surface and the back surface, and the texture of the artificial leather is impaired.
[0005]
In the case of an addition method in which a flame retardant is kneaded into a thermoplastic polymer, a specific method that is generally used is a flame retardant containing a phosphorus-based or halogen-based compound as an active ingredient, polyethylene, polypropylene, polyethylene polypropylene copolymer It is a method of adding a flame retardant effect by kneading into a molding material such as polystyrene. On the other hand, kneading of the flame retardant into a polyamide polymer such as nylon 6, nylon 66, nylon 610 or the like, or a polyester polymer such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate is effective for the stability of the flame retardant and the polymer at the melt spinning temperature. From the point of view, there was a problem in productivity due to restrictions in the setting of spinning temperature, selection of polymer and flame retardant, and the like.
[0006]
Furthermore, in the case of the method of kneading the flame retardant into the fiber, there is a possibility of application when the flame retardant fiber is a regular decitex, that is, a fiber exceeding 0.5 decitex. In the case of, it is not applicable. For example, in the case of suede-like artificial leather where it is important that the fibers are thin, it is necessary to set the fiber fineness to 0.5 decitex or less in order to obtain dense and high-quality fiber napping, and the point of texture. In addition, it is preferable from the viewpoint of obtaining a sense of fullness like natural leather, but when such flame retardant fine particles are kneaded into such an ultrafine fiber, the physical properties of the fibers can The drop is so severe that it cannot be practically used. In addition, even when flame retardant organic substances are dispersed without degrading the fiber properties, the flame retardant organic substances fall out in the sea component removal process that is normally used for ultra-fine processing. In many cases, the flame retardant level cannot be achieved.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is to obtain an ultrafine fiber having a single fineness of 0.5 dtex or less obtained by removing one or more components of a composite or mixed spun fiber composed of two or more components of a thermoplastic polymer without greatly reducing fiber properties. A flame retardant leather that has a soft texture and is halogen-free and has excellent durability by providing flame resistance without accelerating its decomposition, as well as providing flame performance. Another object is to provide a sheet substrate.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention relates to an artificial leather base composed of a nonwoven fabric and a polymer elastic body (B) in which an ultrafine fiber (A) of 0.5 decitex or less is entangled, and the ultrafine fiber (A) is an organic phosphorus component. A flame-retardant leather-like sheet substrate comprising a copolymerized polyester and containing aluminum hydroxide in the polymer elastic body (B), preferably phosphorus in the ultrafine fibers (A) The flame retardant leather-like sheet having an atomic concentration of 3000 ppm or more and an amount of aluminum hydroxide contained in the polymer elastic body (B) of 10 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer elastic body. It is a substrate.
Further, the present invention, when producing a leather-like sheet substrate composed of a nonwoven fabric in which ultrafine fibers (A) of 0.5 decitex or less are three-dimensionally entangled and a polymer elastic body (B) filled therein, Steps (1) to (3) below
(1) A step of producing a fiber-entangled nonwoven fabric composed of sea-island type multi-component fibers containing an organic phosphorus component-containing polyester as an island component,
(2) A step of applying a polymer elastic body (B) containing aluminum hydroxide to the nonwoven fabric,
(3) A step of converting the fiber into a bundle of ultrafine fibers (A) having a single fineness of 0.5 dtex or less by a method such as removing sea components in the fiber,
In the order of (1), (2), (3) or (1), (3), and (2).
In this production method, a bundle of ultrafine fibers having a single fiber fineness of 0.5 dtex or less is produced by a conventionally known method. For example, at least one component from an ultrafine fiber-generating fiber comprising at least two types of incompatible polymers, at least one type of polymer being an island component, and at least one other polymer being a sea component in the cross section By dissolving or decomposing (usually sea component polymer), or by bonding mechanically or chemically bonded ultrafine fiber-generating fibers having a cross-sectional shape in which two or more incompatible polymers are joined together It can be obtained by peeling at the interface of two components by treatment. In order to make the single fiber fineness of the ultrafine fibers constituting the resulting bundle of ultrafine fibers 0.5 decitex or less, particularly 0.2 decitex or less, the fiber cross section is smaller than using a bonded ultrafine fiber generating fiber. It is advantageous in terms of the process to use ultrafine fiber generating fibers having a sea-island structure. Moreover, you may use the method of manufacturing an ultrafine fiber directly like a melt blown. The above steps (1) to (3) describe only the essential steps for producing the leather-like sheet substrate of the present invention, and steps other than (1) to (3) are described. For example, a step of temporarily fixing the nonwoven fabric with a paste material typified by polyvinyl alcohol may be added after the step (1).
[0009]
The sea-island structure fiber used in the present invention can be obtained by performing composite spinning or mixed spinning of two or more thermoplastic polymers having no compatibility. In order to impart flame retardancy to the ultrafine fiber bundle obtained by removing the sea component from the sea-island structural fiber, the resin used for the island component may be flame-retarded. Generally, in order to make the fiber itself flame retardant (not post-processing), a method of incorporating a flame retardant such as an inorganic compound, an organic halogen compound, a halogen-containing organic phosphorus compound, or an organic phosphorus compound at the time of spinning is adopted. There is a problem such as degradation of the reaction and a decrease in the physical properties of the fiber. Further, when an ultrafine fiber is used as a target, dropping off of the flame retardant during removal of the sea component polymer becomes a problem. In addition, the use of a halogen-containing compound can give excellent flame retardancy, but there is a problem that a substance harmful to the human body is generated during combustion. Therefore, the use of a halogen-containing compound is not a preferable method for achieving the flame retardancy of artificial leather used for vehicle seats.
[0010]
In the present invention, an organic phosphorus component copolymer resin is used as an island component as a method for completely solving these problems and imparting flame retardancy to the ultrafine fibers. As organic phosphorus component copolymer resins, copolymer resins for cellulose, polyester, phenol, and the like are known. However, in the present invention, melt spinning is possible and the necessary physical properties as artificial leather are satisfied. An organic phosphorus component copolymerized polyester is used. For example, known organophosphorus component copolymerized polyesters as described in JP-A-51-82392, JP-A-55-7888, and JP-B-55-41610 can be used. Here, the production method of the organophosphorus component copolymerized polyester is not particularly limited. For example, in the case of transesterification of dicarboxylic acid diester and diol, a method of adding an organophosphorus compound in the transesterification reaction, before the polycondensation reaction Alternatively, a method of adding an organophosphorus compound in the initial stage of the reaction can be adopted, and a method of adding an organophosphorus compound in any esterification reaction stage can be adopted even in the esterification method of a dicarboxylic acid and a diol. it can. As the organic phosphorus compound used in the reaction, a known phosphorus atom-containing compound such as oxaphospholane, phosphinic acid derivative, phosphaphenanthrene derivative, etc., as mentioned in the above-mentioned publication can be used. As the base polyester, known polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate and their modified polymers, mixed polymers, copolymer polymers, and the like can be used.
[0011]
When this organophosphorus component copolymerized polyester is used, the phosphorous component is bonded to the polymer by copolymerization, that is, covalent bonding, which causes troubles such as dropping off of the flame retardant during spinning and the subsequent steps of artificial leather production. Absent. Further, it is possible to avoid the use of a halogen-containing compound which has been avoided due to recent environmental circumstances. In this case, the organic phosphorus component copolymer polyester is preferably a resin that sufficiently exhibits fiber physical properties such as strength, a resin that has a higher melt viscosity than the sea component polymer under spinning conditions and a lower surface tension, and is A spinnable resin is preferred. For example, a resin having a melt flow rate of 5 to 50 at a spinning temperature measured at an orifice diameter of 2 mmφ and a load of 325 g and a fiber strength of 1.0 to 5.0 g / dtex is preferable. The phosphorus atom concentration in the organic phosphorus component copolymerized polyester is preferably 3000 ppm or more and 20000 ppm or less, and particularly preferably 5000 ppm or more and 15000 ppm or less. If it is less than 3000 ppm, satisfactory flame retardancy cannot be obtained when a leather-like sheet substrate is formed. If it exceeds 20000 ppm, the productivity of sea-island structure fibers deteriorates due to a decrease in the viscosity of the resin, making it difficult to use.
[0012]
On the other hand, as the sea component polymer, a resin having a different solubility or degradability with respect to the island component polymer and the solvent or decomposing agent (more soluble or degradable than the island component polymer) and having a low compatibility with the island component polymer. For example, it is at least one polymer selected from polymers such as modified polyester obtained by copolymerizing polyethylene, polystyrene, polyethylene propylene copolymer, sodium sulfoisophthalate and the like. For example, polystyrene and polyethylene can be easily extracted with toluene and trichlene, and modified polyesters such as sodium sulfoisophthalate copolymerized polyethylene terephthalate can be decomposed and removed with alkali. By extracting or decomposing and removing sea components from the sea-island structure fiber, the sea-island structure fiber can be converted into an ultrafine fiber bundle. In the present invention, the sea-island structure fiber may be divided into a plurality of sea components by the island component in the fiber cross section. For example, the sea component and the island component are in layers and are in a laminated state. Such fibers may be used. The island component may be continuous in the fiber length direction or may be in a discontinuous state. Further, the number of islands in the fiber cross section of the sea-island structure fiber is not particularly defined, but it is necessary to set the single fiber fineness to be 0.5 dtex or less after conversion to the ultrafine fiber bundle. Examples of the method for producing sea-island structure fibers used in the present invention include various melt spinning methods (chip blend method, needle pipe method, bonding method, etc.). The ratio of the sea component and the island component constituting the sea-island structural fiber used in the present invention is preferably in the range of 8: 2 to 2: 8 by weight.
In the present invention, as described above, it is essential that the thickness of the ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle formed after removing the sea component polymer from the sea-island structure fiber is 0.5 dtex or less. A range of 001 to 0.2 dtex is preferred. In addition to the above-described organophosphorus component copolymerized polyester, coloring agents such as dyes and pigments, various stabilizers, and the like may be added to the fiber island component.
[0013]
In the present invention, a flame retardant is also included in the polymer elastic body. When applying a polymer elastic body to a sea-island fiber entangled nonwoven fabric, the nonwoven fabric is immersed in a liquid composition containing the polymer elastic body, and then the nonwoven fabric is immersed in a coagulation bath. For example, a method of coagulating the polymer or a method of heating and gelating the elastic polymer emulsion is used. In order to incorporate the flame retardant into the polymer elastic body, the flame retardant may be dispersed in a liquid composition to be impregnated into the nonwoven fabric.
[0014]
As the flame retardant dispersed in the elastic polymer, known flame retardants generally used for resins, such as halogen-based and phosphorus-based, nitrogen-based organic flame retardants, metal hydroxides and red phosphorus, Silicon-based inorganic compounds can be considered, but the deterioration of the polymer elastic body and the ultrafine fibers is not accelerated, and the treatment process in the present invention is substantially more effective than the treatment liquid in the coagulation bath and the ultrafine fiber generation process. It is required not to dissolve or decompose. In addition to these conditions, we will conduct intensive research from the viewpoint of the temperature at which the effect is manifested when it is dispersed in a polymer elastic body and combined with the ultrafine fiber made of the above-mentioned organophosphorus component copolymerized polyester to form a leather-like sheet substrate. As a result, it has been found that aluminum hydroxide, which is a kind of metal hydroxide, is optimal. Here, the aluminum hydroxide is preferably 10 to 200 parts by weight, more preferably 30 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer elastic body. When the amount of aluminum hydroxide is less than 10 parts by weight, sufficient flame retardancy cannot be obtained when a leather-like sheet substrate is formed, and when the amount exceeds 200 parts by weight, it is difficult for the polymer elastic body to hold aluminum hydroxide sufficiently. Become. In view of the dispersion stability in the impregnating solution and the flame retardant effect, aluminum hydroxide fine particles having an average particle size of 2 μm or less, particularly 1 μm or less are preferred. In addition, the aluminum hydroxide particles can be used after being subjected to various treatments for improving performance such as moisture resistance, heat resistance, water resistance, acid resistance and the like, if necessary.
In addition, as the polymer elastic body, for example, at least one polymer diol selected from diols such as polyester diols having an average molecular weight of 500 to 3000, polyether diols, polycarbonate diols, or composite diols such as polyester polyether diols, and the like 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, and other aromatic, alicyclic, and aliphatic diisocyanates, ethylene glycol, isophoronediamine, and the like. Examples include polyurethanes obtained by reacting at least one low molecular weight compound having two or more active hydrogen atoms at a predetermined molar ratio and modified products thereof, and polyester elastomers. Also, a polymer elastic body such as a hydrogenated product of styrene-isoprene block copolymer and an acrylic resin or the like can be used. Moreover, the polymer composition which mixed these may be sufficient. However, the above polyurethane is preferably used in view of flexibility, elastic recovery, porous polymer elastic body formation, durability, and the like.
[0015]
Next, the manufacturing method of this invention is demonstrated.
First, ultrafine fiber generation type sea island structure fiber staples using an organic phosphorus component copolymer polyester as an island component are manufactured by a known method as described above. As the fiber, a fineness of 1.0 to 10.0 dtex is preferable from the viewpoint of ensuring good card passability, and more preferably 3.0 to 6.0 dtex. Next, the sea-island structure fiber staple is defibrated with a card, a web is formed through a webber, the obtained web is laminated to a desired weight and thickness, and then a known method such as a needle punch method or a high pressure Entanglement treatment is performed by a hydroentanglement method or the like to form a nonwoven fabric, or a woven fabric obtained by superimposing the staples is entangled using a water stream or the like to obtain a composite nonwoven fabric. The nonwoven fabric needs to be in a form according to the purpose in consideration of the thickness when the leather-like sheet is used, but the basis weight is 200 to 1500 g / m. 2 The thickness is preferably in the range of 1 to 10 mm from the viewpoint of ease of handling in the process. If necessary, the nonwoven fabric produced by the above method is applied with a polyvinyl alcohol-based paste or the surface of the constituent fiber is melted to bond the nonwoven fabric constituent fibers and temporarily fix the nonwoven fabric. May be performed. By performing this treatment, it is possible to prevent the nonwoven fabric from being structurally broken due to tension or the like in a subsequent process such as impregnation with a polymer elastic body solution.
[0016]
A non-woven fabric is impregnated with a polymer solution obtained by dissolving or dispersing a polymer elastic body as described above in a solvent or a dispersant, treated with a non-solvent of the resin, and wet coagulated to form a porous polymer elastic body phase. Or by heating and drying as it is to form a porous polymer elastic body phase, a sheet composed of sea-island structure fibers and a polymer elastic body is obtained. If necessary, additives such as a colorant, a coagulation regulator, an antioxidant, and a dispersant may be blended in the polymer liquid.
[0017]
Next, a sheet composed of sea-island structural fibers and a polymer elastic body is treated with a chemical agent that is a non-solvent for the island component polymer and the polymer elastic body and is a solvent or decomposition agent for the sea component polymer. Convert structural fibers into ultrafine fiber bundles. In this step, most of the aluminum hydroxide particles in the polymer elastic body remain in a state where they are not easily dropped into the elastic body. The ratio of the polymer elastic body to the sheet after removing the sea component is 10% or more, preferably 30 to 50% by weight as the solid content. When the elastic body ratio is less than 10%, a dense porous polymer elastic body is not formed, and aluminum hydroxide particles easily fall off after the generation of ultrafine fibers. In the present invention, as the fineness of the ultrafine fiber formed by removing the sea component from the sea-island structure fiber, 0.5 dtex or less is used because high-quality suede-like napping is obtained.
[0018]
The flame-retardant leather-like sheet substrate produced in this way is a combination of an organic phosphorus component copolyester ultrafine fiber and a porous polymer elastic body holding aluminum hydroxide particles. Although it is difficult to theoretically prove that this combination is optimal, a combination of polyester fiber not containing a flame retardant component and a porous polymer elastic body holding aluminum hydroxide particles, or an organic phosphorus component In the combination of the ultrafine fiber of the copolyester and the porous polymer elastic body not containing aluminum hydroxide, the entire sheet cannot be made flame retardant even if the concentration of one flame retardant component is as high as possible. In a composite material such as this sheet, it is effective to have a flame retardant component in each component, and although details cannot be confirmed, it is due to the combustion suppression mechanism due to the formation of a carbonized film of an organophosphorus compound and the endotherm of aluminum hydroxide. It is estimated that the combustion suppression mechanism exhibits a synergistic effect by suppressing combustion at a plurality of locations in the combustion process.
[0019]
As a method of imparting a flame retardant to a fiber sheet, a method of impregnating the sheet with a flame retardant-containing liquid and drying is generally used. In such a method, the fiber is a bundle of ultrafine fibers and the flame retardant. Is a fine particle, the flame retardant hardly penetrates into the inside of the ultrafine fiber bundle, and most of the flame retardant is present on the outside of the fiber bundle or on the outer surface of the polymer elastic body. In such a state, the flame retardant falls off easily, and a durable flame retardant effect cannot be obtained. In addition, in order to prevent the flame retardant from dropping off, there is a method of kneading the flame retardant into the binder resin and impregnating the binder resin liquid into the sheet, but even if such a method is used, it penetrates to the inside of the ultrafine fiber bundle. In addition, since the flame retardant is covered with a resin, the flame retardancy is greatly reduced, and the sheet is also filled with the resin, so that the flexibility of the sheet is impaired and a good napped state cannot be obtained. However, such a defect does not occur in the present invention.
[0020]
The flame retardant leather-like sheet substrate of the present invention is obtained by fuzzing the surface to obtain a suede-like artificial leather, and further by melting and smoothing the surface of the fiber sheet or applying a resin to the surface, Furthermore, it can also be set as the artificial leather with a silver tone by giving the surface unevenness | corrugation like natural leather. From such artificial leather, it can be used for miscellaneous goods such as shoes, bags and accessories, as well as interior goods such as sofa upholstery materials, clothing and the like. In particular, the flame retardancy of the present invention is used in applications that require flame retardancy, such as automotive seats, railway vehicle seats, airplane seats, marine seats and other vehicle seat upholstery. Leather-like sheet substrates are suitable.
[0021]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited to these Examples. In the examples, “part” and “%” relate to weight unless otherwise specified. The fiber thickness and the average particle size of aluminum hydroxide referred to in the present invention were determined by the following method. Moreover, the flame retardance evaluation in an Example was measured in accordance with the following method.
[Fiber thickness]: Actual measurement of fiber bundle weight
[Average particle diameter of aluminum hydroxide]: Actual measurement by electron microscope observation
[Flame retardancy test method] Automotive interior material test method FMVSS-302
Moreover, the phosphorus atom concentration in the sheet | seat in an Example was measured with the ICP emission-analysis apparatus IRISAP made from Jerrel Ash.
[0022]
Examples 1-2
Using a known polyester polymerization method, phosphorus-based flame retardant M-Ester (manufactured by Sanko Co., Ltd., molecular weight 434, phosphorus content 7 wt%) is added during the polymerization, and two phosphorus systems having a phosphorus atom concentration of 5000 ppm and 12000 ppm are added. A flame retardant copolyester was obtained.
A sea-island type composite spinning fiber (sea component / island component = 35/65, number of islands 16) using the phosphorus-based flame retardant copolymer polyester as an island component and a high-fluidity low-density polyethylene as a sea component is obtained by melt spinning. This is stretched 2.5 times in warm water at 70 ° C., fiber oil agent is applied, dried after applying mechanical crimping, and cut to 51 mm to form 5.0 decitex staples. 650 g / m 2 The web is then formed, and then alternately arranged from both sides, about 2500 P / cm 2 This was followed by needle punching, further heating, and pressing with a calender roll to produce an intertwined nonwoven fabric with a smooth surface. The basis weight of this entangled nonwoven fabric is 1200 g / m 2 The apparent density is 0.48 g / cm. Three Met. In this entangled nonwoven fabric, 40% of aluminum hydroxide having an average particle diameter of 1 μm was dispersed in DMF with respect to 100 parts of a dimethylformamide (DMF) solution of polyurethane having a solid content of 14% mainly composed of polycarbonate polyurethane. After impregnating with an impregnating liquid (polyurethane: aluminum hydroxide = 100: 50) prepared by adding 17.5 parts of the liquid, the impregnated non-woven fabric was dipped in a DMF / water mixture and wet coagulated. Then, the sea component in the sea-island type composite fiber was eluted and removed in hot toluene to develop ultrafine fibers, and a leather-like sheet substrate having a flame retardance performance of 1.3 mm was obtained.
The average fineness of the ultrafine fibers was 0.2 dtex. The weight ratio of fibers to polyurethane in the fiber sheet was about 7: 2. Moreover, when the fiber cross section of the obtained fiber sheet was observed with the microscope, it confirmed that many aluminum hydroxide particles existed inside the porous polymer elastic body. Table 1 shows the results of evaluating the flame retardancy and phosphorus atom concentration of the obtained sheets. When the surface of this seat is fluffed to produce a suede-like artificial leather, it is excellent in flame retardancy and has a soft texture suitable for interior areas, especially for applications that require flame retardance, such as vehicle seats. It was a suede-like leather-like sheet.
Also, instead of the method of fluffing the surface, a polyurethane layer with a thickness of 60 microns was applied to the surface, an embossed pattern of natural leather was applied, and a scouring treatment was performed. A leather-like sheet with a silvery layer having a soft texture suitable for applications requiring flame retardancy, such as seats for vehicles, has been obtained. Even after these finishing treatments, the sheet was determined to be flame retardant by the FMVSS-302 test.
Using the obtained suede-like or silver-faced leather-like seat, a seat for car seats was actually produced, but there were no processing problems due to strength, etc., and the feel and appearance close to those when using natural leather In addition, the seat has the flame resistance required for car seats.
[0023]
Comparative Example 1
A fibrous sheet substrate was produced under the same conditions as in Example 1 except that polyester that was not copolymerized with a phosphorus-based flame retardant component was used as the island component. Table 1 shows the results of evaluating the flame retardancy and phosphorus atom concentration of the obtained sheet.
[0024]
Comparative Examples 2 and 3
A leather-like sheet substrate was produced under the same conditions as in Examples 1 and 2, except that aluminum hydroxide was not added to the polymer elastic body. Table 1 shows the results of evaluating the flame retardancy and phosphorus atom concentration of the obtained sheet.
[0025]
Comparative Examples 4 and 5
A fibrous sheet substrate was produced under the same conditions as in Examples 1 and 2 except that magnesium hydroxide was used in place of aluminum hydroxide as a flame retardant to be added to the polymer elastic body. Table 1 shows the results of evaluating the flame retardancy and phosphorus atom concentration of the obtained sheet.
[0026]
Comparative Example 6
A fibrous sheet substrate was produced under the same conditions as in Example 1 except that sea island fibers produced by kneading a low molecular weight phosphorus flame retardant into the island component were used. Table 1 shows the results of evaluating the flame retardancy and phosphorus atom concentration of the obtained sheet.
[0027]
[Table 1]
【The invention's effect】
The sheet substrate of the present invention is halogen-free and excellent in flame retardancy, and is extremely excellent in durability of the flame retardancy. In addition, the seat base of the present invention has a leather-like soft texture, and is extremely excellent as a base layer for suede-like and silver-like artificial leather, and is used for automobile seats, railcar seats, aircraft seats, sofas. Suitable for applications that require flame retardant performance, such as upholstery. Furthermore, the sheet | seat of this invention can be used also for general uses other than the use for which artificial leather is normally used, for example, a wallpaper, a carpet, etc.
Claims (6)
▲１▼有機リン成分含有ポリエステルを島成分とする海島型多成分系繊維からなる繊維絡合不織布を製造する工程、
▲２▼該不織布に水酸化アルミニウムを含有する高分子弾性体（Ｂ）を付与する工程、
▲３▼該繊維中の海成分を除去して該繊維を０．５デシテックス以下の極細繊維（Ａ）の束に変換する工程、
を▲１▼▲２▼▲３▼の順序または▲１▼▲３▼▲２▼の順序で行うことを特徴とする難燃性皮革様シート基体の製造方法。When manufacturing a leather-like sheet substrate composed of a nonwoven fabric in which ultrafine fibers (A) of 0.5 decitex or less are three-dimensionally entangled and a polymer elastic body (B) filled therein, the following (1)- Step (3),
(1) A step of producing a fiber-entangled nonwoven fabric composed of sea-island type multi-component fibers containing an organic phosphorus component-containing polyester as an island component,
(2) A step of applying a polymer elastic body (B) containing aluminum hydroxide to the nonwoven fabric,
(3) A step of removing sea components in the fiber and converting the fiber into a bundle of ultrafine fibers (A) of 0.5 decitex or less,
Is performed in the order of (1), (2), and (3) or in the order of (1), (3), and (2).
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