JP4198808B2

JP4198808B2 - LED head mounting structure and printing apparatus having the structure

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Publication number: JP4198808B2
Application number: JP00887799A
Authority: JP
Inventors: 秀樹榎本
Original assignee: 株式会社沖データ
Priority date: 1999-01-18
Filing date: 1999-01-18
Publication date: 2008-12-17
Anticipated expiration: 2019-01-18
Also published as: JP2000203086A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＬＥＤプリンタのカバーに凸設されたリブと、このリブに嵌合するコイルスプリングとにより、ＬＥＤヘッドをカバーに取り付けるＬＥＤヘッド実装構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７は従来のＬＥＤヘッド実装構造を有するＬＥＤページプリンタの断面図である。図７のＬＥＤページプリンタにおいて、ＬＥＤプリントヘッド１は、ヘッドカバー２とイメージドラム３の間に実装されている。ヘッドカバー２には、ＬＥＤプリントヘッド１とイメージドラム３の距離が一定になるように、ＬＥＤプリントヘッド１をイメージドラム３に押し付けるためのコイルスプリング４が実装されている。また、ヘッドカバー２に設けられたＦＧ（Frame Ground）プレート８には、コイルスプリング４を実装するための十字リブ５が凸設されている。
【０００３】
図８は従来の十字リブ５の斜視図である。十字リブ５は、十字先端を構成する４側面の根元部分に、それぞれ平面構造の端面５ａを有する。なお、十字リブ５をＦＧプレート８に凸設した構造は、例えば、十字リブ５を基板部５ｅと一体に成形し、ＦＧプレート８に十字の孔を設け、十字リブ５をＦＧプレート８の裏側から上記十字の孔に挿入したものである。
【０００４】
図９は従来のコイルスプリング４を実装したヘッドカバー２の斜視図である。コイルスプリング４は、均等に巻かれた円筒形のスプリングである。このコイルスプリング４は、ＬＥＤプリントヘッド１の長手方向の両端に対応する位置に設けられた２個の十字リブ５にそれぞれ実装されている。なお、コイルスプリングの両コイル端部の内、十字リブ５に嵌合する側をコイル終端部と称し、ＬＥＤプリントヘッド１に対面する側をコイル先端部と称する。
【０００５】
コイルスプリング４は、コイル終端部近傍の巻き部（以下、終端近傍巻き部と称する）を十字リブ５に嵌合させることにより、ＦＧプレート８に実装される。以下に、コイルスプリング４を十字リブ５に実装する手順を説明する。コイルスプリング４のコイル終端部側を十字リブ５に対面させ、コイルスプリング４を巻き方向に回転させながら、終端近傍巻き部を十字リブ５の４個の端面５ａに巻き付けていき、コイルスプリング４を十字リブ５の根元まで押し込む。
【０００６】
なお、コイルスプリング４を実装するためのリブは円筒形でも良いが、この場合にはコイルスプリング４の巻き径が全体的に拡がるため、コイルスプリング４の巻き径の寸法にばらつきがあると、きつくて押し込めない場合がある。これに対し、十字リブ５の場合には、端面５ａに接触する部分においてはコイルスプリング４の巻き径が拡がるが、それ以外の部分においてコイルスプリング４が変形するため、多少の寸法のばらつきがあっても押し込むことができる。つまり、寸法のばらつきに対するマージンを増やすことができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のＬＥＤヘッド実装構造では、コイルスプリング４を巻き方向に回転させながら押し込むときに、終端近傍巻き部に十字リブ５の端面５ａとの接触抵抗を生じるため、あるいは十字リブ５の端面５ａのエッジ５ｂにコイル終端部が引っかかってしまうため、コイルスプリング４を十字リブ５の根元まで（ＦＧプレート８まで）押し込むことができず、組立ての途中でコイルスプリング４が外れてしまうことがあった。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題を解決するためになされたものであり、コイルスプリングをリブの根元まで確実かつ容易に押し込むことができるＬＥＤヘッド実装構造を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
カバー裏面に凸設され、先端部分から根元部分に向けて外径が拡大する十字形状を有するリブと、
前記リブに取り付けられる側の端部である終端部と、その反対側の端部である先端部とを有するコイルスプリングと、
前記コイルスプリングの前記先端部に付勢された状態で、前記カバーに取り付けられるＬＥＤヘッドと
を備え、
前記コイルスプリングは、前記終端部の近傍に密に巻回された密着巻き部を有し、当該密着巻き部において前記リブに係合し、
前記密着巻き部は、前記コイルスプリングにおいて最も巻き径の小さい最小巻き部を有し、当該最小巻き部の巻き径は前記リブと係合する位置での当該リブの外径よりも小さく、
前記最小巻き部から前記終端部及び前記先端部へと巻回される巻回部分は、前記終端部及び前記先端部に向けて巻き径が拡大し、
前記コイルスプリングは、前記終端部を含む一巻き分の巻回部分の内側に、これと並行に延在する並走部を有し、
前記並走部の前記先端部側に隣接する部分は、前記並走部に対して傾斜を有している
ことを特徴とするＬＥＤヘッド実装構造を提供する。
【００１０】
本発明は、また、
カバー裏面に凸設され、先端部分から根元部分に向けて外径が拡大する十字形状のリブであって、その根元部分から外側に突出する段差部を有するリブと、
前記リブに取り付けられる側の端部である終端部と、その反対側の端部である先端部とを有するコイルスプリングと、
前記コイルスプリングの前記先端部に付勢された状態で、前記カバーに取り付けられるＬＥＤヘッドと
を備え、
前記コイルスプリングは、当該コイルスプリングにおいて最も巻き径の小さい最小巻き部を有し、当該最小巻き部において前記リブに係合し、当該最小巻き部の巻き径は前記リブと係合する位置での当該リブの外径よりも小さく、
前記最小巻き部から前記終端部及び前記先端部へと巻回される巻回部分は、前記終端部及び前記先端部に向けて巻き径が拡大し、
前記コイルスプリングの前記終端部に、隣接する巻回部分の略接線方向に直線状に延在するストレート部が形成され、
前記ストレート部が、前記リブの前記段差部に巻き付けられる
ことを特徴とするＬＥＤヘッド実装構造を提供する。
【００１１】
本発明は、また、上記のＬＥＤヘッド実装構造を備えた印刷装置を提供する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
第１実施形態
図１は本発明の第１実施形態のコイルスプリング６の正面および上面構造図（２面図）である。また、図２は本発明の第１実施形態のコイルスプリング６を実装したヘッドカバー２の斜視図である。なお、第１実施形態のＬＥＤヘッド実装構造における十字リブは、図８の十字リブ５と同じである。
【００１６】
第１実施形態のコイルスプリング６は、コイル終端部６ｃ近傍の巻き部６ｄ（以下、終端近傍巻き部６ｄと称する）の巻き径をコイル終端部６ｃに向けて拡げた構造である。従って、終端近傍巻き部６ｄは、逆円錐形になっている（図１の正面図参照）。また、コイル終端部６ｃ側から見たコイルスプリング６は、渦巻きのようになっている。
【００１７】
さらに、第１実施形態のコイルスプリング６は、終端近傍巻き部６ｄにおける最も巻き径の狭い部分に、複数巻き分（例えば、２〜３巻き）からなる密着巻き構造の巻き部６ａ（以下、密着巻き部６ａと称する）を設けてある。
【００１８】
また、第１実施形態のコイルスプリング６は、終端近傍巻き部６ｄの密着巻き部６ａからコイル先端部６ｂに向けて巻き径を拡げた構造である。従って、密着巻き部６ａとコイル先端部６ｂの間の巻き部は、円錐形になっている（図１の正面図参照）。
【００１９】
第１実施形態を適用したＬＥＤページプリンタは、ＬＥＤプリントヘッド１の長手方向の両端に対応する位置に、２個のＬＥＤヘッド実装構造を有する。十字リブ５は、ＦＧプレート８上の上記の位置にそれぞれ凸設されている。また、コイルスプリング６は、図２のように、上記の位置にそれぞれ実装されている。
【００２０】
以下に、コイルスプリング６を十字リブ５に実装する手順を説明する。
【００２１】
まず、コイル終端部６ｃ側を十字リブ５に対面させ、コイルスプリング６を巻き方向に回転させながら十字リブ５に押し込むと、終端近傍巻き部６ｄの巻き径がコイル終端部６ｃに向かって拡がっているため、コイル終端部６ｃは、十字リブ５の端面５ａとの間に接触抵抗を生じることなく、また十字リブ５の端面エッジ５ｂに引っかかることなく、スムーズに十字リブ５の４個の端面５ａに巻き付いていく。
【００２２】
さらに、コイルスプリング６を巻き方向に回転させると、巻き径の最も狭い密着巻き部６ａが端面５ａに巻き付いていく。密着巻き部６ａが端面５ａに巻き付くと、密着巻き部６ａは端面５ａとの間に接触抵抗を生じる（端面５ａに収縮応力を及ぼす）。この接触抵抗とコイルスプリング６を巻き方向に回転させる力により、密着巻き部６ａには巻き径を拡げる方向の力が働く。これにより、巻き径の最も狭い密着巻き部６ａは端面５ａにスムーズに巻き付いていき、終端近傍巻き部６ｄは十字リブ５の根元までスムーズに押し込まれる。そして、終端近傍巻き部６ｄのコイル終端部６ｃから複数巻き分がＦＧプレート８に接触し、密着巻き部６ａは４個の端面５ａに収縮応力を及ぼしてこれらに巻き付いている。以上により、コイルスプリング６は、ＦＧプレート８に凸設された十字リブ５に嵌合し、ＦＧプレート８に実装される。
【００２３】
第１実施形態のコイルスプリング６では、終端近傍巻き部６ｄの巻き径をコイル終端部６ｃに向けて拡げたことにより、コイル終端部６ｃと十字リブ５の端面との間に接触抵抗を生じることなく、またコイル終端部６ｃが十字リブ５の端面エッジ５ｂに引っかかることなく、コイルスプリング６を十字リブ５の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。
【００２４】
また、十字リブ５の４個の端面５ａに巻き付き、これらに収縮応力を及ぼす巻き数が多いほど、コイルスプリング６は十字リブ５から外れにくくなる。第１実施形態のコイルスプリング６では、終端近傍巻き部６ｄにおける最も巻き径が狭い部分に密着巻き部６ａを設けたことにより、端面５ａに巻き付き、これらに収縮応力を及ぼす巻き数を多くすることができるので、十字リブ５から外れにくくすることができる。
【００２５】
ＬＥＤページプリンタにおいて、ＬＥＤプリントヘッド１は、表面がイメージドラム３（図７参照）に対面し、裏面がコイルスプリング６のコイル先端部６ｂに対面するように、ヘッドカバー２とイメージドラム３の間に実装されている。コイルスプリング６は、ＬＥＤプリントヘッド１をイメージドラム３側に押し付け、ＬＥＤプリントヘッド１とイメージドラム３の距離が一定になるように、ＬＥＤプリントヘッド１を位置決めしている。
【００２６】
ＬＥＤページプリンタの解像度が高くなると、駆動回路の構成が大きくなるので基板面積が大きくなり、ＬＥＤプリントヘッド１のサイズが大きくなる。大きなＬＥＤプリントヘッド１に対する位置決め安定性を確保するためには、スプリング応力を大きくするとともに、ＬＥＤプリントヘッド１に接触するコイル先端部６ｂ側の巻き径を大きくする必要がある。従来のコイルスプリング４では、スプリング応力を大きくすると、コイルスプリング４を十字リブ５に押し込みにくくなってしまったが、第１実施形態のコイルスプリング６では、終端近傍巻き部６ｄの巻き径をコイル終端部６ｃに向けて拡げたことにより、巻き方向に回転させながら十字リブ５に押し込むときに、巻き径の最も狭い部分に巻き径を拡げる方向の力が働く。これにより、大きなＬＥＤプリントヘッド１に対する位置決め安定性を確保するためにスプリング応力を大きくしても、コイルスプリング６を十字リブ５の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。
【００２７】
また、第１実施形態のコイルスプリング６では、終端近傍巻き部６ｄ（の密着巻き部６ａ）からコイル先端部６ｂに向けて巻き径を拡げたことにより、コイル先端部６ｂ側の巻き径を大きくすることができるので、上記の大きなＬＥＤプリントヘッド１に対しても、位置決め安定性を確保することができる。
【００２８】
ところで、従来のＬＥＤヘッド実装構造を有するＬＥＤページプリンタ（図７参照）において、ＦＧプレート８は、導電性であり、プリンタ本体の接地されたフレームに接続されている。また、ＬＥＤプリントヘッド１の外周には、導電性のフレームが設けられており、このＬＥＤプリントヘッド１のフレームは、従来のコイルスプリング４およびＦＧプレート８を介してプリンタ本体の接地フレームに接続されている。この従来のＬＥＤヘッド実装構造を有するＬＥＤページプリンタにおいては、ＬＥＤプリントヘッド１のフレームからＥＭＩ（Electro-Magnetic Interference ：電子ノイズ）を生じることがあった。このＥＭＩは、従来のコイルスプリング４とＦＧプレート８との接触、あるいは従来のコイルスプリング４とＬＥＤプリントヘッド１のフレームとの接触が不十分であることにより、ＬＥＤプリントヘッド１のフレームの端部とプリンタ本体の接地フレームとの間の電気抵抗が大きくなり、細長いＬＥＤプリントヘッド１のフレームがアンテナのように作用することにより発生する。
【００２９】
図３は第１実施形態のコイルスプリング６および従来のコイルスプリング４のＦＧプレート８およびＬＥＤプリントヘッド１との接触を説明する図である。図３において、（ａ）は従来のＬＥＤヘッド実装構造、（ｂ）は（ａ）におけるコイルスプリング４とＦＧプレート８の接触を説明する図、（ｃ）は（ａ）におけるコイルスプリング４とＬＥＤプリントヘッド１の接触を説明する図である。また、（Ａ）は第１実施形態のＬＥＤヘッド実装構造、（Ｂ）は（Ａ）におけるコイルスプリング６とＦＧプレート８の接触を説明する図、（Ｃ）は（Ａ）におけるコイルスプリング６とＬＥＤプリントヘッド１の接触を説明する図である。
【００３０】
従来のコイルスプリング４とＦＧプレート８の接触部は、１巻き分であるが（図３（ｂ）参照）、第１実施形態のコイルスプリング６の終端近傍巻き部６ｄは、渦巻きのようになっているので、第１実施形態のコイルスプリング６とＦＧプレート８の接触部は、巻き径の異なる複数巻き分となり、コイルスプリング６とＦＧプレート８の接触面積は従来よりも大きくなる（図３（Ｂ）参照）。
【００３１】
また、従来のコイルスプリング４は、円筒形であるが（図３（ａ）参照）、第１実施形態のコイルスプリング６は、コイル先端部６ｂに向けて巻き径を拡げた円錐形なので（図３（Ａ）参照）、コイル先端部６ｂ側の巻き径が従来のコイルスプリング４よりも拡がっている。従って、第１実施形態のコイルスプリング６とＬＥＤプリントヘッド１の接触部の円周は、従来のコイルスプリング４とＬＥＤプリントヘッド１の接触部の円周よりも大きくなるので（図３（Ｃ）および（ｃ）参照）、コイルスプリング６とＬＥＤプリントヘッド１の接触面積は従来よりも大きくなる。
【００３２】
第１実施形態のコイルスプリング６では、終端近傍巻き部６ｄの巻き径をコイル終端部６ｃに向けて拡げた構造により、終端近傍スプリング６ｄの巻き径が異なる複数巻き分をＦＧプレート８に接触させることができるので、コイルスプリング６とＦＧプレート８の接触面積を従来よりも大きくすることができる。また、終端近傍巻き部６ｄ（の密着巻き部６ａ）からコイル先端部６ｂに向けて巻き径を拡げた構造により、コイルスプリング６とＬＥＤプリントヘッド１のフレームとの接触面積を従来よりも大きくすることができる。これにより、ＬＥＤプリントヘッド１のフレームの端部とプリンタ本体の接地フレームとの間の電気抵抗を小さくすることができ、ＬＥＤプリントヘッド１のフレームがアンテナのように作用することがなくなるので、ＬＥＤプリントヘッド１からのＥＭＩの発生を防止することができる。
【００３３】
以上のように第１実施形態によれば、コイルスプリング６の終端近傍巻き部６ｄの巻き径をコイル終端部６ｃに向けて拡げたことにより、十字リブ５の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。
【００３４】
また、終端近傍巻き部６ｄに密着巻き部６ａを設けたことにより、コイルスプリング６を十字リブ５から外れにくくすることができる。
【００３５】
また、コイルスプリング６の応力を大きくしてもコイルスプリング６を十字リブ５の根元まで押し込むことができるとともに、終端近傍巻き部６ｄからコイル先端部６ｂに向けて巻き径を拡げたことによりコイル先端部６ｂ側の巻き径を大きくすることができるので、プリンタの高解像度化に伴うサイズの大きなＬＥＤプリントヘッドにも対応できる。
【００３６】
また、コイルスプリング６とＦＧプレート８との接触面積およびコイルスプリング６とＬＥＤプリントヘッド１のフレームとの接触面積を大きくすることができるので、ＬＥＤプリントヘッド１からのＥＭＩの発生を防止することができる。
【００３７】
なお、上記第１実施形態では、終端近傍巻き部６ｄに密着巻き部６ａを設けたが、密着巻き部６ａは設けなくても良い。ただし、上記第１実施形態のＬＥＤヘッド実装構造においては、コイルスプリングが十字リブ５から外れないようにするために、十字リブ５の端面５ａに巻き付き、これらに収縮応力を及ぼす巻き数は２〜３巻き以上であることが望ましく、これを確保するためには、端面５ａを大きくする、つまり端面５ａを根元から高い位置まで形成する必要がある。
第２実施形態
図４は本発明の第２実施形態のコイルスプリング７の正面および上面構造図（２面図）である。また、図５は本発明の第２実施形態の十字リブ９の斜視図である。
【００３８】
図４において、第２実施形態のコイルスプリング７は、上記第１実施形態と同様に、終端近傍巻き部７ｄの巻き径をコイル終端部７ｃに向けて拡げた構造である。従って、終端近傍巻き部７ｄは、逆円錐形になっている（図４の正面図参照）。また、コイル終端部７ｃ側から見たコイルスプリング７は、渦巻きのようになっている。なお、コイルスプリング７の終端近傍巻き部７ｄには、密着巻き部を設けていない。また、終端近傍巻き部７ｄのコイル終端部７ｃに連なる略１巻き分７ｆを終端巻き部と称する。
【００３９】
また、第２実施形態のコイルスプリング７は、上記第１実施形態と同様に、終端近傍巻き部７ｄからコイル先端部７ｂに向けて巻き径を拡げた構造である。従って、終端近傍巻き部７ｄとコイル先端部６ｂの間の巻き部は、円錐形になっている（図４の正面図参照）。
【００４０】
さらに、第２実施形態のコイルスプリング７は、コイル終端部７ｃに、コイル円周に対し略接線方向に延びる長さ数［ｍｍ］のストレート部７ｅを設けてある。
【００４１】
図５において、第２実施形態の十字リブ９は、上記第１実施形態と同様に、ＦＧプレート８に凸設されており、十字先端を構成する４側面の根元部分に、それぞれ平面構造の端面９ａを有する。
【００４２】
さらに、第２実施形態の十字リブ９は、４個の端面９ａの根元部分に、それぞれ十字の外側方向に突出する段差部９ｃを設けてある。この段差部９ｃの側面は、十字の外側に凸となる曲面構造になっている。
【００４３】
第２実施形態を適用したＬＥＤページプリンタは、ＬＥＤプリントヘッド１の長手方向の両端に対応する位置に、２個のＬＥＤヘッド実装構造を有する。十字リブ９は、ＦＧプレート８上の上記の位置にそれぞれ凸設されている。また、コイルスプリング７は、上記の位置にそれぞれ実装されている。
【００４４】
以下に、コイルスプリング７を十字リブ９に実装する手順を説明する。
【００４５】
まず、コイル終端部７ｃ側を十字リブ９に対面させ、コイルスプリング７を巻き方向に回転させながら十字リブ９に押し込むと、終端近傍巻き部７ｄの巻き径がコイル終端部７ｃに向かって拡がっているため、ストレート部７ｅおよびコイル終端部７ｃは、スムーズに十字リブ９の４個の端面９ａに巻き付いていき、ストレート部７ｅが４個の段差部９ｃのいずれかに達する。
【００４６】
さらに、コイルスプリング７を巻き方向に回転させると、段差部９ｃの側面が曲面構造になっっているため、ストレート部７ｅが段差部９ｃにスムーズに巻き付いていき、このストレート部７ｅに誘導されるように終端巻き部７ｆも段差部９ｃに巻き付いていく。そして、終端巻き部７ｆの巻き径がコイル終端部７ｃから渦巻きのように狭くなっているため、終端巻き部７ｆは複数個所（例えば２〜３個所）の段差部９ｃに巻き付いたところで段差部９ｃを締め付ける。これにより、コイルスプリング７の回転方向に大きな負荷がかかり、コイルスプリング７はそれ以上回転しなくなり、十字リブ９に固定される。
【００４７】
また、ストレート部７ｅおよび終端巻き部７ｆが段差部９ｃに巻き付いていくのと同時に、終端近傍巻き部７ｄの巻き径の最も狭い部分は、上記第１実施形態と同様に、端面９ａにスムーズに巻き付いていき、終端近傍巻き部７ｄは十字リブ９の根元までスムーズに押し込まれる。そして、コイルスプリング７が十字リブ９に固定されたとき、ストレート部７ｅおよび終端巻き部７ｆはＦＧプレート８に接触し、終端近傍巻き部７ｄの巻き径の最も狭い部分は、上記第１実施形態と同様に、４個の端面９ａに収縮応力を及ぼしてこれらに巻き付いている。以上により、コイルスプリング７は、ＦＧプレート８に凸設された十字リブ９に嵌合し、ＦＧプレート８に実装される。
【００４８】
第２実施形態のコイルスプリング７では、終端近傍巻き部７ｄの巻き径をコイル終端部７ｃに向けて拡げたことにより、上記第１実施形態と同様に、コイルスプリング７を十字リブ９の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。
【００４９】
また、第２実施形態のコイルスプリング７では、終端近傍巻き部７ｄの巻き径をコイル終端部７ｃに向けて拡げたことおよび終端近傍巻き部７ｄからコイル先端部７ｂに向けて巻き径を拡げたことにより、上記第１実施形態と同様に、プリンタの高解像度化に伴うサイズの大きなＬＥＤプリントヘッドにも対応できる。
【００５０】
さらに、第２実施形態のＬＥＤヘッド実装構造では、コイルスプリング７のコイル終端部７ｃにストレート部７ｄを設けるとともに、十字リブ９の端面９ａに段差部９ｃを設け、ストレート部７ｅにより終端巻き部７ｆを段差部９ｃの側面に誘導し、終端巻き部７ｆを段差部９ｃに巻き付け、巻き径がコイル終端部７ｃから渦巻きのように狭くなった終端巻き部７ｆにより段差部９ｃを締め付け、コイルスプリング７を十字リブ９に固定するようにしたことにより、上記第１実施形態のように密着巻き構造にしなくても、あるいは十字リブの端面を大きくしなくても、コイルスプリング７を十字リブ９から外れにくくすることができる。
【００５１】
以上のように第２実施形態によれば、上記第１実施形態と同様に、コイルスプリング７を十字リブ９の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。また、上記第１実施形態と同様に、プリンタの高解像度化に伴うサイズの大きなＬＥＤプリントヘッドにも対応できる。
【００５２】
さらに、コイル終端部７ｃにストレート部７ｅを設けるとともに、十字リブ９の端面９ａに段差部９ｃを設け、ストレート部７ｅにより終端巻き部７ｆを段差部９ｃの側面に誘導し、終端巻き部７ｆにより段差部９ｃを締め付け、コイルスプリング７を十字リブ９に固定するようにしたことにより、コイルスプリング７を十字リブ９から外れにくくすることができる。
【００５３】
また、コイルスプリング７の終端近傍巻き部７ｄに密着巻き部を設けないので、上記第１実施形態よりも弱い回転力および少ない回転数でコイルスプリング７を十字リブ９の根元まで押し込むことができる。また、コイルスプリング７の構造は上記第１実施形態よりも簡単になるので、製造コストを下げることができる。
【００５４】
また、十字リブ９の段差部９ａの側面を十字の側に凸となる曲面構造にしたことにより、コイルスプリング７のストレート部７ｅを段差部９ａにスムーズに巻き付けることができるとともに、終端巻き部７ｆによる段差部９ａの締め付けを安定させることができる。
第３実施形態
図６は本発明の第３実施形態の十字リブの斜視図である。なお、第３実施形態のＬＥＤヘッド実装構造におけるコイルスプリングは、図４のコイルスプリング７と同じである。
【００５５】
第３実施形態の十字リブ１０は、上記第２実施形態と同様に、４個の端面１０ａの根元部分に、それぞれ十字の外側方向に突出する段差部１０ｃを設けてある。この段差部１０ｃの側面は、十字の外側に凸となる曲面構造になっている。
【００５６】
さらに、第３実施形態の十字リブ１０は、４個の端面１０ｃの根元部分に、それぞれ切り欠き部１０ａを設けてある。
【００５７】
第３実施形態を適用したＬＥＤページプリンタは、ＬＥＤプリントヘッド１の長手方向の両端に対応する位置に、２個のＬＥＤヘッド実装構造を有する。十字リブ１０は、ＦＧプレート８上の上記の位置にそれぞれ凸設されている。また、コイルスプリング７は、上記の位置にそれぞれ実装されている。
【００５８】
以下に、コイルスプリング７を十字リブ１０に実装する手順を説明する。
【００５９】
まず、コイル終端部７ｃ側を十字リブ１０に対面させ、コイルスプリング７を巻き方向に回転させながら十字リブ１０に押し込むと、終端近傍巻き部７ｄの巻き径がコイル終端部７ｃに向かって拡がっているため、ストレート部７ｅおよびコイル終端部７ｃは、スムーズに十字リブ１０の４個の端面９ａに巻き付いていき、ストレート部７ｅが４個の段差部１０ｃのいずれかに達する。
【００６０】
さらに、コイルスプリング７を巻き方向に回転させると、ストレート部７ｅが段差部１０ｃに設けた切り欠き部１０ｄに入り込んでいき、このストレート部７ｅに誘導されるように終端巻き部７ｆも切り欠き部１０ｄに入り込んでいく。そして、終端巻き部７ｆの巻き径がコイル終端部７ｃから渦巻きのように狭くなっているため、終端巻き部７ｆは複数個所（例えば２〜３個所）の切り欠き部１０ｄに巻き付いたところで切り欠き部１０ｄを締め付ける。これにより、コイルスプリング７の回転方向に大きな負荷がかかり、コイルスプリング７はそれ以上回転しなくなり、十字リブ１０に固定される。
【００６１】
また、ストレート部７ｅおよび終端巻き部７ｆが切り欠き部１０ｄに入り込んでいくのと同時に、終端近傍巻き部７ｄの巻き径の最も狭い部分は、上記第１実施形態と同様に、端面１０ａにスムーズに巻き付いていき、終端近傍巻き部７ｄは十字リブ１０の根元までスムーズに押し込まれる。そして、コイルスプリング７が十字リブ１０に固定されたとき、ストレート部７ｅおよび終端巻き部７ｆはＦＧプレート８に接触し、終端近傍巻き部７ｄの巻き径の最も狭い部分は、上記第１実施形態と同様に、４個の端面１０ａに収縮応力を及ぼしてこれらに巻き付いている。以上により、コイルスプリング７は、ＦＧプレート８に凸設された十字リブ１０に嵌合し、ＦＧプレート８に実装される。
【００６２】
第３実施形態のＬＥＤヘッド実装構造では、コイルスプリング７のコイル終端部７ｃにストレート部７ｄを設けるとともに、十字リブ１０の段差部１０ｃに切り欠き部１０ｄを設け、ストレート部７ｅにより終端巻き部７ｆを切り欠き部１０ｄに誘導し、終端巻き部７ｆを切り欠き部１０ｄに入り込ませ、巻き径がコイル終端部７ｃから渦巻きのように狭くなった終端巻き部７ｆにより切り欠き部１０ｄを締め付け、コイルスプリング７を十字リブ１０に固定するようにしたことにより、コイル先端部７ｂ側が激しい動きをしても、切り欠き部１０ｄに入り込んだ終端巻き部７ｆが段差部１０ｃに引っかかるので、コイルスプリング７が十字リブ１０から外れることがない。
【００６３】
以上のように第３実施形態によれば、上記第２実施形態と同様に、コイルスプリング７を十字リブ１０の根元まで確実かつ容易に押し込むことができる。また、プリンタの高解像度化に伴うサイズの大きなＬＥＤプリントヘッドにも対応できる。
【００６４】
さらに、コイルスプリング７のコイル終端部７ｃにストレート部７ｄを設けるとともに、十字リブ１０の段差部１０ｃに切り欠き部１０ｄを設け、ストレート部７ｄにより終端巻き部７ｆを切り欠き部１０ｄに誘導し、終端巻き部７ｆを切り欠き部１０ｄに入り込ませる構造にしたことにより、コイルスプリング７が十字リブ１０から外れることがない。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、コイルスプリングの、リブに嵌合する一方を、端部に向かって巻き径が拡がるように構成したことにより、コイルスプリングをリブの根元まで確実かつ容易に押し込むことができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のコイルスプリングの正面および上面構造図である。
【図２】本発明の第１実施形態のコイルスプリングを実装したヘッドカバーの斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態のコイルスプリングおよび従来のコイルスプリングのＦＧプレートおよびＬＥＤプリントヘッドとの接触を説明する図である。
【図４】本発明の第２実施形態のコイルスプリングの正面および上面構造図である。
【図５】本発明の第２実施形態の十字リブの斜視図である。
【図６】本発明の第３実施形態の十字リブの斜視図である。
【図７】従来のＬＥＤヘッド実装構造を有するプリンタの断面構造図である。
【図８】従来の十字リブの斜視図である。
【図９】従来のコイルスプリングを実装したヘッドカバーの斜視図である。
【符号の説明】
１ＬＥＤプリントヘッド、５，９，１０十字リブ、６，７コイルスプリング、６ａ密着巻き部、６ｂ，７ｂコイル先端部、６ｃ，７ｃコイル終端部、６ｄ，７ｄ終端近傍巻き部、７ｅストレート部、８ＦＧプレート、９ｃ，１０ｃ段差部、１０ｄ切り欠き部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an LED head mounting structure in which an LED head is attached to a cover by a rib protruding from the cover of the LED printer and a coil spring fitted to the rib.
[0002]
[Prior art]
FIG. 7 is a cross-sectional view of an LED page printer having a conventional LED head mounting structure. In the LED page printer of FIG. 7, the LED print head 1 is mounted between a head cover 2 and an image drum 3. A coil spring 4 for pressing the LED print head 1 against the image drum 3 is mounted on the head cover 2 so that the distance between the LED print head 1 and the image drum 3 is constant. Further, an FG (Frame Ground) plate 8 provided on the head cover 2 is provided with a cross rib 5 for mounting the coil spring 4.
[0003]
FIG. 8 is a perspective view of a conventional cross rib 5. The cross ribs 5 each have an end surface 5a having a planar structure at the base portion of the four side surfaces constituting the tip of the cross. Note that the structure in which the cross rib 5 is protruded from the FG plate 8 is formed, for example, by forming the cross rib 5 integrally with the substrate portion 5e, providing a cross hole in the FG plate 8, and forming the cross rib 5 on the back side of the FG plate 8. To be inserted into the cross hole.
[0004]
FIG. 9 is a perspective view of the head cover 2 on which the conventional coil spring 4 is mounted. The coil spring 4 is a cylindrical spring wound evenly. The coil springs 4 are respectively mounted on two cross ribs 5 provided at positions corresponding to both ends of the LED print head 1 in the longitudinal direction. Of the two coil end portions of the coil spring, the side fitted to the cross rib 5 is referred to as a coil end portion, and the side facing the LED print head 1 is referred to as a coil tip portion.
[0005]
The coil spring 4 is mounted on the FG plate 8 by fitting a winding portion in the vicinity of the coil end portion (hereinafter referred to as a near end winding portion) to the cross rib 5. The procedure for mounting the coil spring 4 on the cross rib 5 will be described below. The coil end portion side of the coil spring 4 is faced to the cross rib 5 and the end spring portion is wound around the four end surfaces 5a of the cross rib 5 while rotating the coil spring 4 in the winding direction. Push to the base of the cross rib 5.
[0006]
The rib for mounting the coil spring 4 may be cylindrical, but in this case, the winding diameter of the coil spring 4 is expanded as a whole. May not be pushed in. On the other hand, in the case of the cross rib 5, the winding diameter of the coil spring 4 expands in the portion that contacts the end surface 5a, but the coil spring 4 is deformed in other portions, so there is some variation in dimensions. You can push in. That is, the margin for the dimensional variation can be increased.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above conventional LED head mounting structure, when the coil spring 4 is pushed in while being rotated in the winding direction, contact resistance with the end surface 5a of the cross rib 5 is generated in the winding portion near the end, or the end surface of the cross rib 5 Since the coil end portion is caught on the edge 5b of 5a, the coil spring 4 cannot be pushed to the base of the cross rib 5 (up to the FG plate 8), and the coil spring 4 may come off during the assembly. It was.
[0008]
The present invention has been made to solve such a conventional problem, and an object of the present invention is to provide an LED head mounting structure capable of reliably and easily pushing a coil spring to the base of a rib. is there.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention
  A rib having a cross shape protruding on the back surface of the cover and having an outer diameter expanding from the tip portion toward the root portion;
  A coil spring having a terminal portion that is an end portion on a side attached to the rib and a tip portion that is an end portion on the opposite side;
  An LED head attached to the cover in a state of being urged by the tip of the coil spring;
  With
  The coil spring has a tightly wound portion wound closely in the vicinity of the end portion, and engages with the rib in the tightly wound portion,
  The tightly wound portion has a minimum winding portion with the smallest winding diameter in the coil spring, and the winding diameter of the minimum winding portion is smaller than the outer diameter of the rib at a position where it engages with the rib,
  The winding part wound from the minimum winding part to the terminal part and the tip part has an increased winding diameter toward the terminal part and the tip part,
  The coil spring has a parallel running portion that extends in parallel with the inside of a winding portion for one turn including the terminal portion,
  The portion adjacent to the tip end side of the parallel running portion has an inclination with respect to the parallel running portion.
  An LED head mounting structure is provided.
[0010]
  The present invention also provides
  A rib having a cross shape that protrudes on the back surface of the cover and has an outer diameter that increases from the tip portion toward the root portion, and has a stepped portion that protrudes outward from the root portion;
  A coil spring having a terminal portion that is an end portion on a side attached to the rib and a tip portion that is an end portion on the opposite side;
  An LED head attached to the cover in a state of being urged by the tip of the coil spring;
  With
  The coil spring has a minimum winding portion having a smallest winding diameter in the coil spring, and engages with the rib in the minimum winding portion, and the winding diameter of the minimum winding portion is a position at which the coil spring is engaged with the rib. Smaller than the outer diameter of the rib,
  The winding part wound from the minimum winding part to the terminal part and the tip part has an increased winding diameter toward the terminal part and the tip part,
  A straight portion extending linearly in a substantially tangential direction of adjacent winding portions is formed at the terminal portion of the coil spring,
  The straight portion is wound around the step portion of the rib
  An LED head mounting structure is provided.
[0011]
  The present invention also provides a printing apparatus having the above LED head mounting structure.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First embodiment
FIG. 1 is a front and top structural view (two views) of a coil spring 6 according to a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a perspective view of the head cover 2 on which the coil spring 6 according to the first embodiment of the present invention is mounted. The cross rib in the LED head mounting structure of the first embodiment is the same as the cross rib 5 in FIG.
[0016]
The coil spring 6 of the first embodiment has a structure in which the winding diameter of a winding portion 6d in the vicinity of the coil end portion 6c (hereinafter referred to as a near end winding portion 6d) is expanded toward the coil end portion 6c. Accordingly, the end vicinity winding portion 6d has an inverted conical shape (see the front view of FIG. 1). Further, the coil spring 6 viewed from the coil terminal end 6c side has a spiral shape.
[0017]
Furthermore, the coil spring 6 according to the first embodiment has a winding portion 6a (hereinafter referred to as a close contact) having a close winding structure composed of a plurality of turns (for example, 2 to 3 turns) at the narrowest winding diameter portion in the winding portion 6d near the end. A winding portion 6a).
[0018]
Further, the coil spring 6 of the first embodiment has a structure in which the winding diameter is increased from the tightly wound portion 6a of the near-end winding portion 6d toward the coil tip portion 6b. Accordingly, the winding portion between the tight winding portion 6a and the coil tip portion 6b has a conical shape (see the front view of FIG. 1).
[0019]
The LED page printer to which the first embodiment is applied has two LED head mounting structures at positions corresponding to both ends of the LED print head 1 in the longitudinal direction. The cross ribs 5 are respectively protruded from the above positions on the FG plate 8. Moreover, the coil spring 6 is each mounted in said position like FIG.
[0020]
The procedure for mounting the coil spring 6 on the cross rib 5 will be described below.
[0021]
First, when the coil end portion 6c side is faced to the cross rib 5 and the coil spring 6 is pushed into the cross rib 5 while rotating in the winding direction, the winding diameter of the end vicinity winding portion 6d expands toward the coil end portion 6c. Therefore, the coil end portion 6c does not generate contact resistance with the end surface 5a of the cross rib 5 and does not get caught by the end surface edge 5b of the cross rib 5, so that the four end surfaces 5a of the cross rib 5 can be smooth. Wrap around.
[0022]
Further, when the coil spring 6 is rotated in the winding direction, the tightly wound portion 6a having the narrowest winding diameter is wound around the end surface 5a. When the tightly wound portion 6a winds around the end surface 5a, the tightly wound portion 6a generates a contact resistance with the end surface 5a (applies shrinkage stress to the end surface 5a). Due to the contact resistance and the force for rotating the coil spring 6 in the winding direction, a force in the direction of expanding the winding diameter acts on the tightly wound portion 6a. As a result, the tightly wound portion 6 a having the narrowest winding diameter is smoothly wound around the end surface 5 a, and the near-end winding portion 6 d is smoothly pushed to the root of the cross rib 5. A plurality of turns from the coil end portion 6c of the end vicinity winding portion 6d contacts the FG plate 8, and the tightly wound portion 6a winds around the four end surfaces 5a by applying contraction stress. As described above, the coil spring 6 is fitted to the cross rib 5 projecting from the FG plate 8 and mounted on the FG plate 8.
[0023]
In the coil spring 6 of the first embodiment, the contact diameter is generated between the coil end portion 6c and the end surface of the cross rib 5 by expanding the winding diameter of the end vicinity winding portion 6d toward the coil end portion 6c. In addition, the coil spring 6 can be reliably and easily pushed to the root of the cross rib 5 without the coil end portion 6c being caught by the end face edge 5b of the cross rib 5.
[0024]
Further, the more the number of windings that wrap around the four end surfaces 5a of the cross rib 5 and exert a contraction stress on them, the harder the coil spring 6 is detached from the cross rib 5. In the coil spring 6 of the first embodiment, by providing the tightly wound portion 6a in the portion having the narrowest winding diameter in the winding portion 6d near the terminal end, the number of turns that winds around the end surface 5a and exerts a contraction stress on them is increased. Therefore, it is possible to prevent the cross rib 5 from coming off.
[0025]
In the LED page printer, the LED print head 1 is mounted between the head cover 2 and the image drum 3 so that the front surface faces the image drum 3 (see FIG. 7) and the back surface faces the coil tip 6b of the coil spring 6. ing. The coil spring 6 presses the LED print head 1 toward the image drum 3 and positions the LED print head 1 so that the distance between the LED print head 1 and the image drum 3 is constant.
[0026]
As the resolution of the LED page printer increases, the configuration of the drive circuit increases, so that the board area increases and the size of the LED print head 1 increases. In order to ensure positioning stability with respect to the large LED print head 1, it is necessary to increase the spring stress and increase the winding diameter on the coil tip portion 6 b side in contact with the LED print head 1. In the conventional coil spring 4, when the spring stress is increased, it becomes difficult to push the coil spring 4 into the cross rib 5. However, in the coil spring 6 of the first embodiment, the winding diameter of the winding portion 6d near the end is set to the coil end. By expanding toward the portion 6c, when pushing into the cross rib 5 while rotating in the winding direction, a force in the direction of expanding the winding diameter acts on the narrowest portion of the winding diameter. Thereby, even if the spring stress is increased in order to ensure the positioning stability with respect to the large LED print head 1, the coil spring 6 can be reliably and easily pushed to the base of the cross rib 5.
[0027]
In the coil spring 6 of the first embodiment, the winding diameter on the coil tip portion 6b side is increased by increasing the winding diameter from the winding portion 6d (close contact winding portion 6a) near the terminal end toward the coil tip portion 6b. Therefore, positioning stability can be ensured even for the large LED print head 1 described above.
[0028]
Incidentally, in an LED page printer (see FIG. 7) having a conventional LED head mounting structure, the FG plate 8 is electrically conductive and is connected to a grounded frame of the printer body. In addition, a conductive frame is provided on the outer periphery of the LED print head 1, and the frame of the LED print head 1 is connected to a ground frame of the printer main body via a conventional coil spring 4 and FG plate 8. ing. In the LED page printer having the conventional LED head mounting structure, EMI (Electro-Magnetic Interference) may be generated from the frame of the LED print head 1. This EMI is caused by insufficient contact between the conventional coil spring 4 and the FG plate 8 or contact between the conventional coil spring 4 and the frame of the LED print head 1. This occurs when the electrical resistance between the printer and the ground frame of the printer main body increases and the frame of the elongated LED print head 1 acts like an antenna.
[0029]
FIG. 3 is a view for explaining the contact of the coil spring 6 of the first embodiment and the conventional coil spring 4 with the FG plate 8 and the LED print head 1. 3, (a) is a conventional LED head mounting structure, (b) is a diagram for explaining the contact between the coil spring 4 and the FG plate 8 in (a), and (c) is the coil spring 4 and LED in (a). FIG. 3 is a diagram illustrating contact of the print head 1 (A) is the LED head mounting structure of the first embodiment, (B) is a diagram for explaining the contact between the coil spring 6 and the FG plate 8 in (A), and (C) is the coil spring 6 in (A). It is a figure explaining the contact of the LED print head.
[0030]
The contact portion between the conventional coil spring 4 and the FG plate 8 is one turn (see FIG. 3B), but the end portion winding portion 6d of the coil spring 6 according to the first embodiment has a spiral shape. Therefore, the contact portion between the coil spring 6 and the FG plate 8 according to the first embodiment is a plurality of turns having different winding diameters, and the contact area between the coil spring 6 and the FG plate 8 is larger than the conventional one (FIG. 3 ( B)).
[0031]
The conventional coil spring 4 has a cylindrical shape (see FIG. 3A), but the coil spring 6 according to the first embodiment has a conical shape with an increased winding diameter toward the coil tip 6b (see FIG. 3). 3 (A)), the winding diameter on the coil tip 6b side is wider than that of the conventional coil spring 4. Therefore, the circumference of the contact portion between the coil spring 6 and the LED print head 1 of the first embodiment is larger than the circumference of the contact portion between the conventional coil spring 4 and the LED print head 1 (FIG. 3C). And (c) reference), the contact area of the coil spring 6 and the LED print head 1 becomes larger than before.
[0032]
In the coil spring 6 of the first embodiment, the FG plate 8 is brought into contact with a plurality of windings having different winding diameters of the spring 6d near the end due to the structure in which the winding diameter of the winding 6d near the end is expanded toward the coil end 6c. Therefore, the contact area between the coil spring 6 and the FG plate 8 can be increased as compared with the conventional case. Further, the contact area between the coil spring 6 and the frame of the LED print head 1 is made larger than the conventional one by the structure in which the winding diameter is increased from the winding portion 6d (close contact winding portion 6a) to the coil tip portion 6b. be able to. Thereby, the electrical resistance between the end of the frame of the LED print head 1 and the ground frame of the printer main body can be reduced, and the frame of the LED print head 1 does not act like an antenna. Generation of EMI from the print head 1 can be prevented.
[0033]
As described above, according to the first embodiment, the winding diameter of the winding portion 6d near the terminal end of the coil spring 6 is expanded toward the coil terminal portion 6c, so that the root of the cross rib 5 can be reliably and easily pushed. it can.
[0034]
Further, by providing the close winding portion 6 a in the end vicinity winding portion 6 d, the coil spring 6 can be made difficult to come off from the cross rib 5.
[0035]
Further, even if the stress of the coil spring 6 is increased, the coil spring 6 can be pushed to the base of the cross rib 5, and the winding tip diameter is increased from the winding portion 6d near the terminal end toward the coil tip portion 6b. Since the winding diameter on the side of the part 6b can be increased, it is possible to deal with a large LED print head accompanying the increase in resolution of the printer.
[0036]
In addition, since the contact area between the coil spring 6 and the FG plate 8 and the contact area between the coil spring 6 and the frame of the LED print head 1 can be increased, generation of EMI from the LED print head 1 can be prevented. it can.
[0037]
In the first embodiment, the close winding portion 6a is provided in the end vicinity winding portion 6d. However, the close winding portion 6a may not be provided. However, in the LED head mounting structure of the first embodiment, the coil spring is wound around the end surface 5a of the cross rib 5 in order to prevent the coil spring from being detached from the cross rib 5, and the number of turns that exerts a contraction stress on these is 2 to 2. It is desirable that there are three or more turns, and in order to ensure this, it is necessary to enlarge the end surface 5a, that is, to form the end surface 5a from the root to a high position.
Second embodiment
FIG. 4 is a front view and top view (two views) of the coil spring 7 according to the second embodiment of the present invention. FIG. 5 is a perspective view of the cross rib 9 according to the second embodiment of the present invention.
[0038]
In FIG. 4, the coil spring 7 of the second embodiment has a structure in which the winding diameter of the near-end winding portion 7d is expanded toward the coil termination portion 7c, as in the first embodiment. Therefore, the end vicinity winding portion 7d has an inverted conical shape (see the front view of FIG. 4). In addition, the coil spring 7 viewed from the coil end portion 7c side has a spiral shape. Note that the close winding portion 7d of the coil spring 7 is not provided with a close winding portion. Further, approximately one turn 7f connected to the coil end portion 7c of the end vicinity winding portion 7d is referred to as a end winding portion.
[0039]
In addition, the coil spring 7 of the second embodiment has a structure in which the winding diameter is expanded from the end vicinity winding portion 7d toward the coil tip portion 7b, as in the first embodiment. Therefore, the winding part between the terminal end vicinity winding part 7d and the coil front-end | tip part 6b is conical (refer the front view of FIG. 4).
[0040]
Further, in the coil spring 7 of the second embodiment, a straight portion 7e having a length of [mm] extending in a substantially tangential direction with respect to the coil circumference is provided in the coil end portion 7c.
[0041]
In FIG. 5, the cross rib 9 of the second embodiment is protruded from the FG plate 8 in the same manner as the first embodiment, and the end surface of the planar structure is provided at each of the four side surfaces constituting the cross tip. 9a.
[0042]
Furthermore, the cross rib 9 of the second embodiment is provided with step portions 9c that protrude in the outward direction of the cross at the roots of the four end faces 9a. The side surface of the step portion 9c has a curved surface structure that is convex outward of the cross.
[0043]
The LED page printer to which the second embodiment is applied has two LED head mounting structures at positions corresponding to both ends of the LED print head 1 in the longitudinal direction. The cross ribs 9 are respectively provided at the above positions on the FG plate 8. Further, the coil springs 7 are respectively mounted at the above positions.
[0044]
The procedure for mounting the coil spring 7 on the cross rib 9 will be described below.
[0045]
First, when the coil end portion 7c side is faced to the cross rib 9 and the coil spring 7 is pushed into the cross rib 9 while rotating in the winding direction, the winding diameter of the near end winding portion 7d expands toward the coil end portion 7c. Therefore, the straight portion 7e and the coil end portion 7c smoothly wrap around the four end surfaces 9a of the cross rib 9, and the straight portion 7e reaches one of the four step portions 9c.
[0046]
Further, when the coil spring 7 is rotated in the winding direction, since the side surface of the stepped portion 9c has a curved surface structure, the straight portion 7e is smoothly wound around the stepped portion 9c and is guided to the straight portion 7e. In this way, the terminal winding portion 7f is also wound around the step portion 9c. Since the winding diameter of the terminal winding portion 7f is narrower from the coil terminal portion 7c like a spiral, the terminal winding portion 7f is wound around the step portions 9c at a plurality of locations (for example, two to three locations). Tighten. As a result, a large load is applied in the rotational direction of the coil spring 7, and the coil spring 7 does not rotate any more and is fixed to the cross rib 9.
[0047]
Further, at the same time as the straight portion 7e and the end winding portion 7f are wound around the step portion 9c, the portion with the narrowest winding diameter of the end vicinity winding portion 7d is smoothly applied to the end surface 9a as in the first embodiment. As a result, the winding 7d near the end is smoothly pushed to the base of the cross rib 9. When the coil spring 7 is fixed to the cross rib 9, the straight portion 7e and the end winding portion 7f are in contact with the FG plate 8, and the portion with the narrowest winding diameter of the end vicinity winding portion 7d is the first embodiment. Similarly, the four end surfaces 9a are wound around these four by applying a contraction stress. As described above, the coil spring 7 is fitted to the cross rib 9 protruding from the FG plate 8 and mounted on the FG plate 8.
[0048]
In the coil spring 7 of the second embodiment, the coil spring 7 is extended to the base of the cross rib 9 by expanding the winding diameter of the near-end winding portion 7d toward the coil termination portion 7c, as in the first embodiment. It can be pushed in reliably and easily.
[0049]
In the coil spring 7 of the second embodiment, the winding diameter of the near-end winding portion 7d is expanded toward the coil termination portion 7c, and the winding diameter is expanded from the near-end winding portion 7d toward the coil tip portion 7b. As a result, similar to the first embodiment, it is possible to cope with an LED print head having a large size as the resolution of the printer increases.
[0050]
Furthermore, in the LED head mounting structure of the second embodiment, the straight portion 7d is provided on the coil end portion 7c of the coil spring 7, the step portion 9c is provided on the end surface 9a of the cross rib 9, and the end winding portion 7f is formed by the straight portion 7e. Is guided to the side surface of the stepped portion 9c, the terminal winding portion 7f is wound around the stepped portion 9c, the stepped portion 9c is tightened by the terminal winding portion 7f whose winding diameter is narrowed like a spiral from the coil terminal portion 7c, and the coil spring 7 Since the coil spring 7 is fixed to the cross rib 9, the coil spring 7 can be detached from the cross rib 9 without using a tightly wound structure as in the first embodiment or without increasing the end face of the cross rib. Can be difficult.
[0051]
As described above, according to the second embodiment, the coil spring 7 can be surely and easily pushed to the base of the cross rib 9 as in the first embodiment. In addition, as in the first embodiment, it is possible to cope with a large-size LED print head as the resolution of the printer increases.
[0052]
Further, the coil end portion 7c is provided with a straight portion 7e, a step portion 9c is provided on the end surface 9a of the cross rib 9, and the end winding portion 7f is guided to the side surface of the step portion 9c by the straight portion 7e, and the end winding portion 7f By tightening the step portion 9 c and fixing the coil spring 7 to the cross rib 9, the coil spring 7 can be made difficult to come off the cross rib 9.
[0053]
In addition, since the tightly wound portion is not provided in the vicinity of the end winding portion 7d of the coil spring 7, the coil spring 7 can be pushed to the root of the cross rib 9 with a weaker rotational force and a smaller number of rotations than in the first embodiment. Moreover, since the structure of the coil spring 7 becomes simpler than that of the first embodiment, the manufacturing cost can be reduced.
[0054]
Further, since the side surface of the step portion 9a of the cross rib 9 has a curved surface structure that is convex to the cross side, the straight portion 7e of the coil spring 7 can be smoothly wound around the step portion 9a, and the end winding portion 7f. It is possible to stabilize the tightening of the stepped portion 9a.
Third embodiment
FIG. 6 is a perspective view of a cross rib according to a third embodiment of the present invention. The coil spring in the LED head mounting structure of the third embodiment is the same as the coil spring 7 of FIG.
[0055]
As in the second embodiment, the cross rib 10 of the third embodiment is provided with step portions 10c that protrude in the outward direction of the cross at the roots of the four end faces 10a. The side surface of the stepped portion 10c has a curved surface structure that protrudes outward from the cross.
[0056]
Furthermore, the cross rib 10 of the third embodiment is provided with a notch 10a at the root of each of the four end faces 10c.
[0057]
The LED page printer to which the third embodiment is applied has two LED head mounting structures at positions corresponding to both ends of the LED print head 1 in the longitudinal direction. The cross ribs 10 are respectively projected at the above positions on the FG plate 8. Further, the coil springs 7 are respectively mounted at the above positions.
[0058]
The procedure for mounting the coil spring 7 on the cross rib 10 will be described below.
[0059]
First, when the coil end portion 7c side is faced to the cross rib 10 and the coil spring 7 is pushed into the cross rib 10 while rotating in the winding direction, the winding diameter of the near end winding portion 7d expands toward the coil end portion 7c. Therefore, the straight portion 7e and the coil end portion 7c smoothly wrap around the four end surfaces 9a of the cross rib 10, and the straight portion 7e reaches one of the four step portions 10c.
[0060]
Further, when the coil spring 7 is rotated in the winding direction, the straight portion 7e enters the cutout portion 10d provided in the stepped portion 10c, and the terminal winding portion 7f is also cut out so as to be guided by the straight portion 7e. Go into 10d. Since the winding diameter of the terminal winding portion 7f is narrower like a spiral from the coil terminal portion 7c, the terminal winding portion 7f is notched when wound around a plurality of (for example, two to three) cutout portions 10d. Tighten part 10d. As a result, a large load is applied in the rotational direction of the coil spring 7, and the coil spring 7 does not rotate any more and is fixed to the cross rib 10.
[0061]
Further, at the same time as the straight portion 7e and the end winding portion 7f enter the cutout portion 10d, the narrowest portion of the winding diameter of the end vicinity winding portion 7d is smooth on the end surface 10a as in the first embodiment. The end vicinity winding portion 7 d is smoothly pushed to the base of the cross rib 10. When the coil spring 7 is fixed to the cross rib 10, the straight portion 7e and the end winding portion 7f are in contact with the FG plate 8, and the portion with the narrowest winding diameter of the end vicinity winding portion 7d is the first embodiment. In the same manner as described above, the four end faces 10a are wound around these by applying contraction stress. As described above, the coil spring 7 is fitted to the cross rib 10 projecting from the FG plate 8 and mounted on the FG plate 8.
[0062]
In the LED head mounting structure of the third embodiment, a straight portion 7d is provided at the coil end portion 7c of the coil spring 7, a notch portion 10d is provided at the step portion 10c of the cross rib 10, and the end winding portion 7f is formed by the straight portion 7e. Is guided to the notch portion 10d, the end winding portion 7f is inserted into the notch portion 10d, and the notch portion 10d is tightened by the end winding portion 7f whose winding diameter is narrowed like a spiral from the coil end portion 7c. By fixing the spring 7 to the cross rib 10, even if the coil tip 7b side moves vigorously, the terminal winding 7f that has entered the notch 10d is caught by the step 10c. It does not come off the cross rib 10.
[0063]
As described above, according to the third embodiment, similarly to the second embodiment, the coil spring 7 can be reliably and easily pushed to the base of the cross rib 10. In addition, it is possible to cope with a large-size LED print head as the resolution of the printer increases.
[0064]
Furthermore, the straight portion 7d is provided in the coil end portion 7c of the coil spring 7, the notch portion 10d is provided in the step portion 10c of the cross rib 10, and the end winding portion 7f is guided to the notch portion 10d by the straight portion 7d. By adopting a structure in which the end winding portion 7f is inserted into the cutout portion 10d, the coil spring 7 is not detached from the cross rib 10.
[0065]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, one of the coil springs fitted to the rib is configured so that the winding diameter increases toward the end, so that the coil spring can be reliably and easily reached to the base of the rib. There is an effect that it can be pushed in.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front and top structural view of a coil spring according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a head cover mounted with a coil spring according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view for explaining contact of the coil spring according to the first embodiment of the present invention and a conventional coil spring with an FG plate and an LED print head.
FIG. 4 is a front and top structural view of a coil spring according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view of a cross rib according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a perspective view of a cross rib according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional structure diagram of a printer having a conventional LED head mounting structure.
FIG. 8 is a perspective view of a conventional cross rib.
FIG. 9 is a perspective view of a head cover on which a conventional coil spring is mounted.
[Explanation of symbols]
1 LED print head, 5, 9, 10 cross rib, 6, 7 coil spring, 6a tightly wound part, 6b, 7b coil tip part, 6c, 7c coil terminal part, 6d, 7d winding near end part, 7e straight part, 8 FG plate, 9c, 10c Stepped portion, 10d Notched portion.

Claims

A rib having a cross shape protruding on the back surface of the cover and having an outer diameter expanding from the tip portion toward the root portion ;
And the end portion is an end portion on the side attached to the ribs, and a coil spring having a distal end which is the opposite end,
An LED head attached to the cover in a state of being urged by the tip of the coil spring;
With
The coil spring has a tightly wound portion wound closely in the vicinity of the end portion, and engages with the rib in the tightly wound portion,
The tightly wound portion has a minimum winding portion with the smallest winding diameter in the coil spring, and the winding diameter of the minimum winding portion is smaller than the outer diameter of the rib at a position where it engages with the rib,
The winding part wound from the minimum winding part to the terminal part and the tip part has an increased winding diameter toward the terminal part and the tip part,
The coil spring has a parallel running portion that extends in parallel with the inside of a winding portion for one turn including the terminal portion,
The LED head mounting structure characterized in that a portion of the parallel running portion adjacent to the tip end side is inclined with respect to the parallel running portion .

A rib having a cross shape that protrudes on the back surface of the cover and has an outer diameter that increases from the tip portion toward the root portion, and has a stepped portion protruding outward from the root portion;
A coil spring having a terminal end which is an end on the side attached to the rib and a tip which is an end on the opposite side;
An LED head attached to the cover in a state of being urged by the tip of the coil spring;
With
The coil spring has a minimum winding portion having a smallest winding diameter in the coil spring, and engages with the rib in the minimum winding portion, and the winding diameter of the minimum winding portion is a position at which the coil spring is engaged with the rib. Smaller than the outer diameter of the rib,
The winding part wound from the minimum winding part to the terminal part and the tip part has an increased winding diameter toward the terminal part and the tip part,
A straight portion extending linearly in a substantially tangential direction of adjacent winding portions is formed at the terminal portion of the coil spring,
The straight portion is wound around the step portion of the rib.
LED head mounting structure characterized by the above.

The rib is
At the base part of the four side surfaces of the cross rib, a stepped portion protruding in the outer direction of the cross is provided,
The LED head mounting structure according to claim 2, wherein the side surface of the stepped portion has a curved surface structure that is convex in the outward direction of the cross.

The rib is
At the base part of the four side surfaces of the cross rib, a stepped portion protruding in the outer direction of the cross is provided,
The LED head mounting structure according to claim 2, wherein a notch is provided in a base portion of the stepped portion.

A printing apparatus comprising the LED head mounting structure according to any one of claims 1 to 4.