JP4194976B2 - 光ファイバ素線の製造方法 - Google Patents
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Description
図3は、従来の光ファイバ素線の製造方法で用いられる光ファイバ素線の製造装置の概略構成を示す模式図である。
このような光ファイバ素線の製造方法によれば、PMDが低減された光ファイバ素線を得ることができる。
図1は、本発明に係る光ファイバ素線の製造方法で用いられる光ファイバ素線の製造装置の概略構成を示す模式図である。
この例の捻り装置20は、紡糸中の光ファイバ素線19の外周の一部に当接する少なくとも一対の捻りローラ31、31と、これらを支持する支持部(図示略)とから概略構成されている。
捻りローラ31、31の間の距離、押圧力を制御可能とする機構としては、例えば、一方の捻りローラ31を支持する支持部を捻り装置20上に固定し、他方の捻りローラ31を支持する支持部を捻り装置20上において、一方の捻りローラ31に向かって移動可能とする機構が挙げられる。
図1に示したような光ファイバ素線の製造装置を用いて、光ファイバ母材を紡糸線速500m/minで溶融紡糸して外径125μmの光ファイバ裸線を形成し、続いて、この光ファイバ裸線にウレタン−アクリレート系紫外線硬化型樹脂からなる被覆材を硬化してなる一次被覆層、二次被覆層を順次設けて外径250μmの光ファイバ素線を形成し、続いて、捻り装置により光ファイバ素線に捻りを加えてから、光ファイバ素線を巻き取った。
捻り装置としては、上記の捻り装置Aを用いた。また、捻り装置Aに設けられた一対の捻りローラとしては、その表面がアルミニウムからなる被膜(摩擦係数μs=0.2)で被覆された、外径50mmのものを用いた。また、捻り装置によって光ファイバ素線に捻りを加える際に、光ファイバ素線の被覆層の潰れ量を5μm〜90μmの範囲で変化させた。
紡糸中の光ファイバ素線について、線振れの有無を観察した。評価の基準を下記の通りとした。結果を表1に示す。
○:一対のローラ直上の光ファイバ素線の線振れ幅が10.5mm以下であった。
×:一対のローラ直上の光ファイバ素線の線振れ幅が10.5mmを超えた。
また、得られた光ファイバ素線のうち1m程度を切り出して試験用サンプルとした。この試験用サンプルを、60℃の温水中に12時間浸漬した。12時間後、この試験用サンプルを温水中から取り出して5分以内に、光学顕微鏡により、試験用サンプルの長手方向の1mに渡って、被覆層の剥離、割れなどの有無を観察した。評価の基準を下記の通りとした。結果を表1に示す。
○:光ファイバ裸線と一次被覆層との界面において、一次被覆層の剥離、割れなどの異常が見られなかった。
×:光ファイバ裸線と一次被覆層との界面において、一次被覆層の剥離、割れなどの異常が見られた。
捻り装置としては、上記の捻り装置Bを用いた以外は実験例1と同様にして、光ファイバ素線を作製した。捻り装置Bに設けられた一対の捻りローラとしては、その表面が真鍮からなる被膜(摩擦係数μs=0.4)で被覆された、外径100mmのものを用いた。
紡糸中の光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、線振れの有無を観察した。結果を表2に示す。
また、得られた光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、60℃の温水中に12時間浸漬した後、被覆層の剥離、割れなどの有無を観察した。結果を表2に示す。
なお、実験例1と比較して、光ファイバ素線の線振れが治まる被覆層の潰れ量が減少したのは、捻りローラの表面の摩擦係数を上げたこと、および、捻りローラの外径を大きくしたことにより、捻りローラと光ファイバ素線との接触長さが長くなったことに起因していると考えられる。
捻り装置としては、上記の捻り装置Aを用い、捻り装置Aに設けられた一対の捻りローラとしては、その表面がウレタンゴムからなる被膜(摩擦係数μs=0.6)で被覆された、外径200mmのものを用いた以外は実験例1と同様にして光ファイバ素線を作製した。
紡糸中の光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、線振れの有無を観察した。結果を表3に示す。
また、得られた光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、60℃の温水中に12時間浸漬した後、被覆層の剥離、割れなどの有無を観察した。結果を表3に示す。
なお、実験例1と比較して、光ファイバ素線の線振れが治まる被覆層の潰れ量が減少したのは、捻りローラの表面の摩擦係数を上げたこと、および、捻りローラの外径を大きくしたことにより、捻りローラと光ファイバ素線との接触長さが長くなったことに起因していると考えられる。
捻り装置としては、上記の捻り装置Bを用いた以外は実験例1と同様にして、光ファイバ素線を作製した。捻り装置Bに設けられた一対の捻りローラとしては、その表面がアルミニウムからなる被膜(摩擦係数μs=0.2)で被覆された、外径200mmのものを用いた。
紡糸中の光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、線振れの有無を観察した。結果を表4に示す。
また、得られた光ファイバ素線について、実験例1と同様にして、60℃の温水中に12時間浸漬した後、被覆層の剥離、割れなどの有無を観察した。結果を表4に示す。
なお、実験例1と比較して、光ファイバ素線の線振れが治まる被覆層の潰れ量が減少したのは、捻りローラの外径を大きくしたことにより、捻りローラと光ファイバ素線との接触長さが長くなったことに起因していると考えられる。
捻り装置としては、上記の捻り装置Cを用いた以外は実験例1と同様にして、光ファイバ素線を作製した。
この実験例では、捻り装置Cを用いているので、光ファイバ素線を捻りローラ間で押し潰していないため、紡糸中の光ファイバ素線の線振れや、温水に浸漬した後の光ファイバ素線の被覆層の剥離は観察されなかった。
Claims (1)
- 光ファイバ母材を溶融紡糸して光ファイバ裸線を形成する紡糸工程と、
該紡糸工程により形成された光ファイバ裸線の外周にウレタン−アクリレート系紫外線硬化型樹脂からなる一次被覆層を設け、該一次被覆層の外周にさらにウレタン−アクリレート系紫外線硬化型樹脂からなる二次被覆層を設けて、光ファイバ素線を形成する被覆工程と、
該被覆工程により形成された光ファイバ素線の外周の一部に少なくとも一対の捻りローラを当接させ、さらに該光ファイバ素線の外周の一部を押圧した状態で、該一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、光ファイバ素線に捻りを加えることにより、光ファイバ母材の溶融部分に捻りを加える捻り工程とを備えた光ファイバ素線の製造方法であって、
前記被覆工程において、前記一次被覆層を硬化させた後に、前記二次被覆層をさらに設け、該二次被覆層を硬化させて、前記光ファイバ素線を形成し、
前記捻り工程において、前記一対の捻りローラが前記光ファイバ素線の外周に接した位置での前記一対の捻りローラ間の距離を基準距離とし、前記一対の捻りローラ間の距離が前記基準距離よりも20μm〜70μmの範囲で狭くなって前記硬化した被覆層を押圧するように、前記一対の捻りローラ間の距離を制御することによって、前記光ファイバ素線に所定量のトルクを加え、
前記一対の捻りローラの外径は50mm〜200mmであり、前記一対の捻りローラの表面の摩擦係数は0.2〜0.6であることを特徴とする光ファイバ素線の製造方法。
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