JP4181381B2

JP4181381B2 - Mold for foam molding

Info

Publication number: JP4181381B2
Application number: JP2002319651A
Authority: JP
Inventors: 孝行乙倉; 裕士藤原
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2002-11-01
Filing date: 2002-11-01
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2022-11-01
Also published as: JP2004148779A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子の発泡成形用金型に関するものであって、成形に必要な蒸気の使用量が少ない金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スチレン系樹脂に代表される発泡性熱可塑性樹脂粒子を用いた熱可塑性樹脂型内発泡成形は、予め所定倍率まで発泡させた該熱可塑性樹脂粒子を金型内に導入し、蒸気にて加熱、発泡融着させたのち、冷却し金型より取出し所望形状の成形品を得る方法が一般的である。
【０００３】
上記成形工程に用いる金型を図１、図２、図３を用いてさらに詳しく説明すると次のようになる。
凹金型１は成形機の固定ダイプレート１０に固定され、一方凸金型３は成形機の移動ダイプレート３０に固定される。凸金型３は成形機のシリンダー５２により移動ダイプレート３０と共に移動し、成形加工時には図２に示すように凹金型１と凸金型３が組み合わさることで、凹中型１１および凸中型３１が組み合わさり、発泡性熱可塑性樹脂粒子で満たされる空間である成形室５１が形成される。中型１１および３１の背面側にはそれぞれ蒸気室１５、３５が設けられ、該蒸気室１５，３５はそれぞれフレーム１３、３３と中型１１、３１が取付けられたセンタープレート１２、３２およびバックプレート１４、３４にて形成されている。蒸気室１５、３５にはそれぞれ蒸気流入口１６、３６および冷却水流入口１７、３７も設けられている。冷却水流入口１７、３７には蒸気室１５、３５内に延びる給水管１８、３８が取付けられ、該給水管１８、３８側面部には枝状に延びる多数の細管１９、３９が給水管１８、３８の長さ方向に間隔をあけて接続され、さらに該細管１９、３９の先端には冷却水噴霧用のノズル２０、４０が中型１１、３１の背面側へ向けてそれぞれ取付けられている。また、蒸気室下方にはドレーン排出口２２、４２が設けられている。その他図示していないが、凹中型１１の背部には発泡性熱可塑性樹脂粒子を金型外部より成形室５１に導入するための充填機、および成形体離型用のエジェクトピンが設けられている。
【０００４】
以上のように構成された発泡成形用金型では、蒸気を蒸気流入口１６、３６から蒸気室１５、３５へ導入し、さらに凹凸中型１１、３１に設置された図示していない蒸気孔より成形室５１に導入することで、図示していない充填機により成形室５１内に導入された発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し、発泡融着させることにより該成形室５１内に所望の成形体を形成し、次いで給水管１８、３８に冷却水を供給してノズル２０、４０から凹凸中型１１、３１の背面に冷却水を噴霧し成形室５１内の成形体を冷却する。また、必要に応じて金型内を減圧化させて冷却する場合もある。冷却完了後、凹凸金型を分割面より開き、成形体を金型から取出すことにより所望の形状の発泡成形体を得る。
【０００５】
しかしここで上記成形工程において金型内に導入された蒸気は、成形室内の発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱すると同時に、その他の部位、即ち蒸気室１５、３５を形成している中型１１、３１、センタープレート１２、３２、フレーム１３、３３及びバックプレート１４、３４も加熱している。また、成形室内の成形体を冷却する際も蒸気室内のノズル２０、４０から噴霧される水により、中型１１、３１、センタープレート１２、３２、フレーム１３、３３及びバックプレート１４、３４も冷却される。これらの部位のうち中型以外は成形体品質になんら関与せず、加熱による昇温、冷却による降温を繰り返す度に主としては蒸気の熱エネルギーである無駄なエネルギーを消費することになる。このため発泡性熱可塑性樹脂粒子が相互に融着し、成形体を形成するのに必要な熱エネルギーは投入された熱エネルギーの数〜十数％であり、残りの熱エネルギーは前述の様に成形体品質と関係のない例えば蒸気室を形成する部位や配管を加熱するのに使用された後、ドレーン水として排棄されているのが現状である。
【０００６】
そこで、従来より成形体品質に関係のない蒸気室内面に対し、３〜７ｍｍ肉厚程度のゴムライング加工を施し、断熱性を高め無駄な加熱や冷却を低減することが一般的に実施されている。ここでゴムライニングの材質としては安価であり、又、ライニング加工のし易さより、ブチルゴム（IIR）が一般的に用いられている。しかしながら、ブチルゴムの耐熱性は最高１００〜１２０℃程度であり、例えばスチレン系発泡性熱可塑性樹脂粒子の成形に用いられる蒸気の最高温度１１０℃前後では使用上限に近づく、オレフィン系発泡性熱可塑性樹脂粒子においては蒸気の最高温度が１５０℃前後にも達するので、使用限度を超える温度域での使用となり早期劣化を引き起こし、剥離してしまい、その用をなさなくなり易いことが知られている。この劣化・剥離は断熱性能を低下させるだけでなく、剥離したゴムがドレーン配管を詰まらせる、劣化したゴムが中型蒸気孔に詰まる、中型蒸気孔に詰まったゴム（黒色）が白色成形体を汚す、等の問題を発生させるため、工業的に使用する上では大きな課題を残している。さらに一般にブチルゴムを金型内面に被覆する処理はゴムそのものが比較的容易に扱えるとは言え、技能を有する工作であるため被覆処理費用が高くなる傾向があり、コスト面からも低減が求められている。
【０００７】
これに対し、センタープレートと中型取付面に断熱材を配置し熱伝導を軽減する方法（特許文献１参照）や、蒸気室内に邪魔板を設け、冷却水のバックプレートへの跳ね返りを軽減する方法（特許文献２参照）や、発泡成形金型内に成形加熱ゾーンと成形冷却ゾーンを形成することで金型全体を加熱したり冷却したりすることなく発泡性熱可塑性樹脂粒子だけを加熱融着させる方法（特許文献３参照）などが提案されている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平５−２１２８１０号公報（第２〜４頁、第１図）
【特許文献２】
特開平８−１４２０９１号公報（第１〜３頁、第１図）
【特許文献３】
特開２０００−６２０３１号公報（第６〜７頁、第１図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１では断熱材によってフレーム等からの熱移動は軽減できるため中型の温度上昇は抑えることが可能であるが、無駄に蒸気を消費する蒸気室の加熱が抑えられず、熱容量としてはほとんど変化がないため、1サイクル中に使用する蒸気量の削減効果はほとんど見出すことが出来ない。また、センタープレートと中型の間に断熱材を挟むと金型分割面から中型までの距離が変わるために成形品高さ方向の大きさが変化する。このため既存の金型に適用するには金型の改造費が必要となり、コスト面の課題も有する。
【００１０】
特許文献２では、既存の金型を用いる場合、邪魔板の設置空間が必要となるが、そもそも既存の金型は蒸気の過剰使用を防止するため、可能な限り蒸気室を小さくしている場合も多い。そのため、邪魔板を容易に設置する空間を確保することは困難である。また、邪魔板にアルミニウムのような比熱が比較的大きい物質を使用すると、成形体品質に関係ないにも関わらず蒸気室内に存在するため邪魔板自体が熱エネルギーを無駄に消費する傾向がある。
【００１１】
さらに、特許文献３においては中型の成形室側の面を薄い断熱層にて被覆するため、成形品の表面美麗性が著しく損なわれる。したがって、成形品の表面美麗性が必須となるような土産品用の箱、魚箱、野菜箱等の成形には使用できない。また、既存金型に適用するには製品寸法が変わることに対処するため金型に大きな改造を余儀なくされるので、コスト面の課題も大きい。
【００１２】
本発明は上記問題に対処すべく、簡易な方法で、断熱性能が高く、被覆強度も十分に強い断熱材を金型の蒸気室内面に被覆し、使用蒸気量を削減可能な技術を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、金型の蒸気室のうち少なくともバックプレート内面とフレーム内面とセンタープレート内面を中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂で被覆することで上記課題が容易に解決されることを見出し、本発明に到達した。
【００１４】
即ち本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を金型内一対の凹凸中型で構成された成形室空間内に導入し、ついで成形室空間背面に設けられた蒸気室より蒸気を成形室空間内に導入し成形室空間内の発泡熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡融着させた後冷却し、金型より取出し、所望形状の成形品を得る発泡成形に用いる発泡成形用金型であって、付加型液状シリコーンゴム中にイソパラフィン系炭化水素溶剤を混合し、これに中空シリカ粒子を多孔質シリカ微粉末と共に加えて分散させてなるシリコーン樹脂を、蒸気室を形成する中型の蒸気室側内面を除く、フレームの蒸気室側内面、バックプレート蒸気室側内面、センタープレートの蒸気室側内面のうち部分面もしくは全面からなる対象部位に塗布して乾燥し、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂で前記対象部位を被覆したことを特徴とする発泡成形用金型に関する。
【００１５】
前記中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が重量比で２０％以上８０％以下であること、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が体積比で４０％以上９０％以下であること、蒸気室内面を被覆した中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂の被覆厚みが０．１ｍｍ以上７ｍｍ以下であること、などが好ましい実施態様である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に使用される発泡性熱可塑性樹脂粒子としては、発泡成形用金型に用いられる熱可塑性樹脂であれば任意の素材からなるものが使用できる。例えばポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂が好ましい。
【００１７】
本発明に用いることが出来るポリスチレン系樹脂としては一般的な発泡性ポリスチレン樹脂だけでなく、例えばスチレン、又はメチルスチレンを５０％以上含有してなるポリスチレン系樹脂、ハイインパクトポリスチレン系樹脂、スチレンとブタジエン、メチルメタクリレート、無水マレイン酸等との共重合樹脂等が挙げられ、これらは、単独、又は２種以上の組み合わせとして用いられる。
【００１８】
本発明に用いることができるポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体で代表されるエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体で代表されるプロピレン系樹脂が挙げられる。これらは単独あるいは２種以上の混合物として用いられる。また、これらは架橋、無架橋のいずれでも良い。これらの中でもポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレンあるいはこれらの２種以上の混合樹脂が発泡性及び成形性に優れる点で望ましい。
【００１９】
本発明に用いことができる金型は、発泡性熱可塑性樹脂粒子の成形に用いる周知の構成の金型でよく、本発明では、このような周知既存の金型の蒸気室側内面の少なくとも一部に、中空シリカ粒子を含有するシリコーン樹脂からなる被覆層を形成することを特徴としている。例えば、従来の技術の欄で詳細に説明した金型１、３を用いて説明すると、図１に示すように、このような中空シリカ粒子を含有するシリコーン樹脂からなる被覆層５０をフレーム１３、３３の蒸気室側内面、あるいはバックプレート１４、３４の蒸気室側内面、もしくはセンタープレート１２、３２の蒸気室側内面の一部又は全部に形成することになる。また、フレーム１３、３３の蒸気室側内面とバックプレート１４、３４の蒸気室側内面とにわたって被覆することも好ましい。さらには、センタープレート１２、３２の蒸気室側内面、フレーム１３、３３の蒸気室側内面、バックプレート１４、３４の蒸気室側内面全てを被覆することがさらに好ましい。しかし、蒸気室を形成する中型１１、３１の蒸気室側内面を被覆すると、被膜が有する断熱性能のため中型へ充分な熱エネルギーの供給が出来ず、成形室５１内の発泡性熱可塑性樹脂粒子の発泡性が弱まり、成形体表面の美麗性低下が起こる傾向がある。また、冷却の際も同様に被膜が有する断熱性能のため中型が冷えず、成形体表面の発泡力が低下しにくくなり、中型より発泡体を取り出すに十分な発泡力になるまで時間が延びる傾向があり、被覆部位として好ましくない。
【００２０】
本発明の被覆層は、一般に塗料のスプレー塗布等で用いられるスプレー噴霧あるいはハケ等による塗布と乾燥にて形成することができる。即ち、必要に応じて被覆面の油分をアルコール類などで排除した後、シリコーン樹脂として例えば後述する付加型の液状シリコーンゴムを用いる場合においては、当該シリコーンゴム中にイソパラフィン系炭化水素溶剤を混合し、中空シリカ粒子を多孔質シリカ微粉末と共に加えて分散させ、例えばＬＰガス、フロンあるいは圧縮空気など一般に用いられる噴射用高圧ガスにて対象部位に向けてスプレー噴射するか、あるいはハケ等で塗りつけることで対象面に塗布した後、常温下にて６〜２４時間乾燥させ、まず前記溶剤を気化させ、その後、高温雰囲気下に暴露しシリコーン樹脂を熱硬化させることにより、中空シリカ含有シリコーン樹脂の被覆層５０を形成させる。該熱硬化の際の温度及び時間は、使用するシリコーン樹脂の種類や量によって一概には決められないが、例記した付加型の液状型シリコーンゴムを用いる場合などには約７０℃の時では約２０時間以上、約１５０℃の時では約２時間以上、約２００℃の時は約１時間以上が好ましい。
いずれの場合においても熟練技能を必要とせず、また大掛かりな加工設備を必要としないため専門加工メーカーへの委託の必要がなく、既存の金型への加工もきわめて簡便に塗布作業が行える。
【００２１】
本発明に用いるシリコーン樹脂は、シリコーンゴムを含む概念である。シリコーンゴムは大別すると、ミラブル型と液状型があり、基本的にどちらの採用も可能だが、液状の方が特殊な加工機・成形機を必要とせず取り扱いが簡便なことから好ましい。液状型シリコーンゴムには硬化タイプの違いにより縮合型、付加型に分類でき、さらにそれぞれ一液型と二液型に分けることができる。いずれの選択肢も取ることが可能であるが、硬化タイプは付加型の方が加熱により硬化時間が早まること、深部硬化性に優れていることからより好ましい。
【００２２】
該中空シリカは、一般に中空シリカ粒子あるいはシリカバルーン等といった名称にて市販されている珪酸（ＳｉＯ₂）を主成分とする中空略球形状をしたもので良く、平均粒径が２５〜１２０μｍ、好ましくは３０〜６０μｍのものを使用するのが良い。平均粒径は大きすぎると、スプレー噴霧時にノズルに詰まりやすいことが問題となり、逆に小さすぎると断熱性能が低下する傾向がある。
【００２３】
被覆層である中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中に含まれる中空シリカ粒子の割合は重量比にて２０〜８０％が好ましく、断熱性及び金型内面への接着性を考慮すると４０〜６０％がさらに好ましい。
【００２４】
また、体積比では４０〜９０％で、断熱性能及び金型内面への接着性を考慮すると６０〜８０％がさらに好ましい。
被覆層の膜厚は０．１〜７ｍｍが望ましいが、断熱性の確保と溶剤の揮発性を考慮すると１〜３ｍｍでの塗布がさらに好ましい。
また、金属面との中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂層との間に中空シリカが混入されていないシリコーン樹脂層を一層挟み込むことにより被覆層の密着性は向上されるため、なお好ましい。
【００２５】
これにより、成形体の加熱に直接的になんら関わりのないセンタープレート１２，３２、フレーム１３，３３、バックプレート１４，３４の蒸気室側内面に被覆層５０を形成することで、蒸気加熱による金型温度上昇を抑え、逆に水冷時には金型温度低下を抑えることができる。さらに、金型内を減圧化させて冷却する場合にも、被覆層５０のシリコーン樹脂が撥水性能を有するために冷却水が付着、保持されにくくなり、金型温度低下を抑えることができるようになる。
【００２６】
【実施例】
以下実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されることは言うまでもない。尚、後述する実施例１は、本発明の実施例ではなく、参考例である。
図４に示す如き発泡成形金型を用いて、断熱層の被覆作業を行い、被覆前後の蒸気使用量の変化を調べた。
図４の発泡成形金型は図５に示す発泡ポリスチレン製魚箱を成形する金型であり、１成形サイクルにて６ヶの成形体を得ることが出来る生産機用の金型である。
【００２７】
材質はアルミ合金であり、寸法は図中に示す通りである。６が凹金型であり、７が凸金型である。凹金型６は６つの中型６１、センタープレート６２、バックプレート６３、フレーム６４で構成されている。フレーム６４の片側に中型６１を６つ固着したセンタープレート６２を固着し、もう片側にバックプレート６３を固着することで、蒸気室６５を形成している。一方、凸金型７も同様に、６つの中型７１、センタープレート７２、バックプレート７３、フレーム７４によって構成され、フレーム７４の片側に中型７１を６つ固着したセンタープレート７２を固着し、もう片側にバックプレート７３を固着することで、蒸気室７５を形成している。
【００２８】
表１に示す条件にて、ポリスチレン発泡粒子［鐘淵化学工業株式会社製カネパールＮＳＧＭＢ（登録商標）、発泡倍率６０倍］を用い、成形および評価を行った。
【００２９】
【表１】

【００３０】
（実施例１）
実施例１では、図４に示す蒸気室６５、７５の内面に中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂［ファインケミカルジャパン（株）製ヒートガードペイント（登録商標）４２０ｍｌスプレー缶］を被覆して被覆層８０を形成した金型を用いた。主たる成分表を表１に示す。被覆場所は、バックプレート６３，７３の内面、フレーム６４，７４の内面である。
【００３１】
【表２】

【００３２】
塗布の方法については、金型内面の油分を台所用合成洗剤［ＬＩＯＮ製ナテラ（登録商標）］によって落とし、中空シリカ粒子含有のシリコーン樹脂をスプレーし、膜厚にして約２ｍｍに均一塗布した。その後、約７時間常温下にて自然乾燥してトルエンを気化させた。次いで、約１６０℃の雰囲気下にて約１０時間の高温乾燥を経て、被覆作業を完了した。
【００３３】
（実施例２）
実施例２では、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂として、表３に示す成分のものを用いた以外は実施例１と同様の方法で、バックプレート６３，７３の内面及びフレーム６４，７４の内面に被覆層を形成した金型を用いた。但し、１６０℃の雰囲気下での高温乾燥時間は、２時間に設定した。
【００３４】
【表３】

【００３５】
（比較例１）
比較例１では、被覆層を形成していない金型を用いた。
【００３６】
（比較例２）
比較例２では、中空シリカ含有シリコーン樹脂の代わりに５ｍｍ厚のブチルゴムを被覆した金型を用いた。被覆部位については、実施例１と同様でバックプレート６３，７３の内面及びフレーム６４，７４の内面とを被覆した。
また、施工は特殊技能者が必要なためライニング専門メーカーに依託せざるを得ず、簡便な施工を施せなかった。さらに、ライニング専門メーカーにおける施工日数は、ブラスト作業、プライマー塗布作業、ゴム被覆作業に３日要し、加硫作業に１日要したため、合計４日かかった。実際には、ライニングメーカーと成形工場の間の輸送日数が必要なため、６日要した。
【００３７】
評価は以下の方法で実施した。
蒸気使用量：
１サイクルの蒸気消費量を図示しないフレーム上部の蒸気流入口から約４ｍ上流側の蒸気配管部蒸気流量計［横河電気株式会社製渦流量計ＹＥＷＦＬＯ（１００Ａ）］にて測定した。
【００３８】
施工容易性：
被覆を施工する際、熟練技能者が必要か否かに付き以下の基準で評価した。
○：特に技能を有し得ない場合。
×：被覆加工に熟練技能者が必要な場合。
【００３９】
中空シリカ含有シリコーン樹脂の硬化時間：
常温下における自然乾燥を行った後、１６０℃の温度雰囲気下における高温乾燥時間について、それぞれ以下のように評価した。
○：一般的な企業の就業時間である８時間内に収まる時間で終了する場合。
×：８時間に収まらない場合。
【００４０】
施工日数：
一般的な企業の就業時間を８時間とした場合に蒸気室内面の被覆作業に要する日数。（即ち例えば樹脂の塗布に３時間、自然乾燥に８時間、高温乾燥時間に２時間必要だとすれば、合計１３時間の実作業時間であるが、８時間を超える５時間分の作業は翌日しかできないと考え、２日の施工日数とした。）
【００４１】
被覆密着耐久性：
５０，０００ショットの成形を終了した時点において、目視で蒸気室内面から被覆層が剥離しているか否かを以下の基準にて判断した。
○：剥離が見られない場合。
×：剥離が見受けられる場合。
【００４２】
成形体の汚れ：
成形加工後の成形体表面に５０，０００ショットの成形中に蒸気室面より剥離した被覆樹脂が蒸気孔等を通して付着が起こったか否かを以下の基準にて判断した。
無し：付着が見られない場合
有り：付着が見られた場合
【００４３】
実施例１、２及び比較例１、２の評価結果を表４に示す。
【００４４】
【表４】

【００４５】
実施例１、２と比較例１とを比較すると、1サイクルでの蒸気使用量に関して、実施例１、２では５．４３ｋｇであるのに対して、比較例１では６．８３ｋｇであるので、実施例１、２は比較例１に比べて1サイクルでの蒸気使用量を１．４ｋｇ削減できた。
【００４６】
また、実施例１、２と比較例２とを比較すると、1サイクルでの蒸気使用量に関して、実施例１、２では５．４３ｋｇであるのに対して、比較例２では５．１０ｋｇであるので、実施例１、２は比較例２と比較して1サイクルでの蒸気使用量が０．３３ｋｇ増えている。しかし、実施例１、２では、５０，０００ショット使用後、剥離等の発生は観察されず、蒸気削減量が維持されているのに対して、比較例２では、５０，０００ショット使用後、被覆層の部分的な剥離が観察され、フレームやバックプレートに直接蒸気が接触している部分が発生していた。このため、比較例２では、剥離した被膜層の一部がドレーン排出口に溜まり、ドレーン水の流れが絞られ、最終ショットの蒸気使用量は５．８０ｋｇと初期状態が維持出来なかった。しかも、比較例２では、３０，０００ショットを超えたあたりから成形品にブチルゴムの粉末が蒸気孔を通して付着し、黒ずみ、商品価値を失うトラブルが発生した。また、被膜層の施工日数に関して、実施例１では３日、実施例２では２日であるのに対して、比較例２では４日を要し、比較例２に対して実施例１は１日短縮でき、実施例２は２日短縮できる。更に、実施例１、２では、発泡成形体成形工場内にて、特殊技能を有しない作業者ですべて完了できるのに対して、比較例２では特殊技能者が必要なためライニング専門メーカーに依託せざるを得なかった。
【００４７】
実施例１、２を比較すると、実施例２では中空シリカ含有シリコーン樹脂の１６０℃の雰囲気下での高温乾燥時間が２時間であるのに対して、実施例１では１０時間を要し、乾燥に要する時間が実施例１と比較して約８時間短縮された。また、被覆層の施工日数も２日となり実施例１に対して１日短縮され、実施例２の方が実施例１よりも優れていた。
【００４８】
【発明の効果】
本発明に係る発泡成形用金型は、蒸気室内面を被覆することによって、成形使用蒸気量を削減する金型技術において、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂をコーティングすることにより、蒸気の使用量を削減することが出来る。また、容易に施工することが可能となり、非常に低コストでの作業が可能となる。また、新規に起こす金型のみならず、現行使用している既存金型に現場施工にて使用でき、工業的価値が高い。
【００４９】
さらに、シリコーン樹脂を使用しているため、３００℃程度の耐熱を有し、耐水蒸気性、耐候性も有しているため、長期の使用や屋外における長期保管に対する劣化が起こりにくい。また、シリコーン樹脂は樹脂色を白色又は灰色に選択することが出来るため、万一被覆層の微粉末がコアベント等に付着しても成形体を汚すことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における発泡成形用金型の概略断面図。
【図２】図１の嵌合作動状態図。
【図３】図１のIII-III線断面図
【図４】（ａ）は本発明の一実施態様における発泡成形用金型の概略断面図、（ｂ）は同発泡成形用金型の凹型金型のバックプレート側の側面図。
【図５】本発明の一実施態様における発泡成形用金型で製作した発泡成形体の斜視図。
【符号の説明】
１凹金型３凸金型
１０固定ダイプレート１１凹中型
１２センタープレート１３フレーム
１４バックプレート１５蒸気室
１６蒸気流入口１７冷却水流入口
１８給水管１９細管
２０ノズル２２ドレーン排出口
３０移動ダイプレート３１凸中型
３２センタープレート３３フレーム
３４バックプレート３５該蒸気室
５０被覆層５１成形室
５２シリンダー
６凹金型７凸金型
６１中型６２センタープレート
６３バックプレート６４フレーム
６５蒸気室
７１中型７２センタープレート
７３バックプレート７４フレーム
７５蒸気室８０被覆層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold for foam molding of expandable thermoplastic resin particles, and relates to a mold that uses a small amount of steam necessary for molding.
[0002]
[Prior art]
In the thermoplastic resin mold foam molding using foamable thermoplastic resin particles represented by styrene resin, the thermoplastic resin particles previously foamed to a predetermined magnification are introduced into a mold and heated with steam. A general method is to obtain a molded product having a desired shape after cooling by foaming and taking out from a mold.
[0003]
The mold used in the molding process will be described in more detail with reference to FIGS. 1, 2, and 3.
The concave mold 1 is fixed to a fixed die plate 10 of the molding machine, while the convex mold 3 is fixed to a moving die plate 30 of the molding machine. The convex mold 3 is moved together with the movable die plate 30 by the cylinder 52 of the molding machine, and the concave mold 1 and the convex mold 31 are combined by combining the concave mold 1 and the convex mold 3 as shown in FIG. Are combined to form a molding chamber 51 that is a space filled with expandable thermoplastic resin particles.

Steam chambers

15 and 35 are provided on the back sides of the

middle molds

11 and 31, respectively. The

steam chambers

15 and 35 are respectively

center plates

12 and 32 and back plates 14 to which the

frames

13 and 33 and the

middle molds

11 and 31 are attached. 34. The

steam chambers

15 and 35 are also provided with

steam inlets

16 and 36 and

cooling water inlets

17 and 37, respectively.

Water supply pipes

18 and 38 extending into the

steam chambers

15 and 35 are attached to the

cooling water inlets

17 and 37, and a plurality of

narrow tubes

19 and 39 extending in a branch shape are provided on the side surfaces of the

water supply pipes

18 and 38. The

nozzles

20 and 40 for spraying cooling water are attached to the tips of the

thin tubes

19 and 39 toward the back side of the

middle molds

11 and 31, respectively. Further,

drain discharge ports

22 and 42 are provided below the steam chamber. Although not shown in the drawings, a filling machine for introducing foaming thermoplastic resin particles into the molding chamber 51 from the outside of the mold and an eject pin for releasing the molded body are provided on the back of the concave middle mold 11. .
[0004]
In the foam molding die configured as described above, steam is introduced from the

steam inlets

16 and 36 into the

steam chambers

15 and 35, and further molded from steam holes (not shown) installed in the concave and

convex middle dies

11 and 31. By introducing into the chamber 51, the foamable thermoplastic resin particles introduced into the molding chamber 51 are heated by a filling machine (not shown) and foamed and fused to form a desired molded body in the molding chamber 51. Then, cooling water is supplied to the

water supply pipes

18 and 38, and the cooling water is sprayed from the

nozzles

20 and 40 to the back surfaces of the concave and

convex middle molds

11 and 31 to cool the molded body in the molding chamber 51. Moreover, the inside of a metal mold | die may be pressure-reduced as needed and it may cool. After the cooling is completed, the concavo-convex mold is opened from the dividing surface, and the molded body is taken out from the mold to obtain a foam molded body having a desired shape.
[0005]
However, the steam introduced into the mold in the molding step here heats the foamable thermoplastic resin particles in the molding chamber, and at the same time, the other molds, that is, the

middle molds

11 and 31 forming the

steam chambers

15 and 35. The

center plates

12 and 32, the

frames

13 and 33, and the

back plates

14 and 34 are also heated. Further, when cooling the molded body in the molding chamber, the

middle dies

11, 31, the

center plates

12, 32, the

frames

13, 33, and the

back plates

14, 34 are also cooled by the water sprayed from the

nozzles

20, 40 in the steam chamber. The Of these parts, the parts other than the middle mold are not involved in the quality of the molded body, and wasteful energy, which is mainly the heat energy of steam, is consumed each time the temperature is raised by heating and the temperature is lowered by cooling. For this reason, the foaming thermoplastic resin particles are fused to each other, and the thermal energy necessary to form a molded body is several to tens of percent of the input thermal energy, and the remaining thermal energy is as described above. After being used to heat, for example, a part forming a steam chamber or piping that has nothing to do with the quality of the compact, it is discarded as drain water.
[0006]
Therefore, conventionally, it has been generally practiced to perform rubber line processing of about 3 to 7 mm thickness on the inner surface of the steam chamber, which is not related to the quality of the molded body, to increase heat insulation and reduce unnecessary heating and cooling. . Here, the material of the rubber lining is inexpensive, and butyl rubber (IIR) is generally used because of the ease of lining processing. However, the heat resistance of butyl rubber is about 100 to 120 ° C. at the maximum. For example, an olefin-based expandable thermoplastic resin that approaches the upper limit of use at a maximum temperature of 110 ° C. used for molding styrene-based expandable thermoplastic resin particles. Since the maximum temperature of vapor reaches about 150 ° C. in the particles, it is known that it is used in a temperature range exceeding the use limit, causes premature deterioration, peels off, and is not easily used. This deterioration / peeling not only lowers the heat insulation performance, but the peeled rubber clogs the drain piping, the deteriorated rubber clogs the medium-size vapor holes, and the rubber (black) clogged in the medium-size vapor holes contaminates the white molded body. In order to generate problems such as, etc., there are still significant problems in industrial use. Furthermore, in general, the process of coating butyl rubber on the inner surface of the mold is relatively easy to handle, but it is a skillful work, so the cost of the coating process tends to be high, and a reduction in cost is also required. Yes.
[0007]
In contrast, a method of reducing heat conduction by disposing a heat insulating material on the center plate and the middle mounting surface (see Patent Document 1), or a method of providing a baffle plate in the steam chamber to reduce the splash of cooling water to the back plate (Refer to Patent Document 2) Or, by forming a molding heating zone and a molding cooling zone in a foam molding die, only the foamable thermoplastic resin particles are heated and fused without heating or cooling the entire die. A method (see Patent Document 3) is proposed.
[0008]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 5-212810 (pages 2 to 4, FIG. 1)
[Patent Document 2]
JP-A-8-142091 (pages 1 to 3, FIG. 1)
[Patent Document 3]
JP 2000-62031 A (pages 6-7, FIG. 1)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in Patent Document 1, the heat transfer from the frame or the like can be reduced by the heat insulating material, so that it is possible to suppress an increase in the temperature of the medium size. However, the heating of the steam chamber that consumes steam unnecessarily cannot be suppressed, and the heat capacity is as follows. Because there is almost no change, the effect of reducing the amount of steam used in one cycle can hardly be found. Further, when a heat insulating material is sandwiched between the center plate and the middle mold, the distance from the mold dividing surface to the middle mold changes, so that the size in the height direction of the molded product changes. For this reason, in order to apply to the existing metal mold, the cost of remodeling the metal mold is necessary, and there is a problem of cost.
[0010]
In Patent Document 2, when an existing mold is used, an installation space for a baffle plate is required. In the first place, in order to prevent excessive use of steam, the steam chamber is made as small as possible. There are also many. Therefore, it is difficult to secure a space for easily installing the baffle plate. Further, when a material having a relatively large specific heat such as aluminum is used for the baffle plate, the baffle plate itself tends to waste heat energy because it exists in the steam chamber regardless of the quality of the molded body.
[0011]
Further, in Patent Document 3, since the surface of the middle mold chamber is covered with a thin heat insulating layer, the surface beauty of the molded product is significantly impaired. Therefore, it cannot be used for forming souvenir boxes, fish boxes, vegetable boxes, etc., where the surface beauty of the molded products is essential. In addition, in order to cope with changes in product dimensions in order to apply to existing molds, the mold must be remodeled greatly, so there is a large cost problem.
[0012]
In order to cope with the above-mentioned problems, the present invention provides a technique capable of reducing the amount of steam used by covering the inner surface of a mold with a heat insulating material having a high heat insulating performance and a sufficiently high coating strength in a simple manner. Is.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
As a result of diligent research to solve the above problems, the present inventor easily achieved the above problems by coating at least the back plate inner surface, the frame inner surface, and the center plate inner surface with silicone resin containing hollow silica particles in the vapor chamber of the mold. It was found that the problem was solved and the present invention was reached.
[0014]
That is, the present invention introduces foamable thermoplastic resin particles into a molding chamber space constituted by a pair of concave and convex middle molds in a mold, and then steam into the molding chamber space from a steam chamber provided at the back of the molding chamber space. introduced by heating the foamed thermoplastic resin particles in the molding chamber space then cooled foamed fused, taken out from the mold, a foam molding mold used for the foam molding to obtain a molded article of desired shape, additional A liquid silicone rubber is mixed with an isoparaffin-based hydrocarbon solvent, and hollow silica particles are added together with fine porous silica powder to disperse the silicone resin , excluding the inner surface of the medium-sized vapor chamber that forms the vapor chamber steam chamber side inner surface of the frame, and applied and dried backplate steam chamber side inner surface, the target site comprising a partial surface or the entire surface of the steam chamber side inner surface of the center plate, hollow silica particle-containing silicone trees In about foaming mold, characterized in that covering the target site.
[0015]
The content of hollow silica particles in the hollow silica particle-containing silicone resin is 20% to 80% by weight, and the content of hollow silica particles in the hollow silica particle-containing silicone resin is 40% or more by volume. Preferred embodiments include 90% or less, and the coating thickness of the hollow silica particle-containing silicone resin covering the inner surface of the vapor chamber is 0.1 mm or more and 7 mm or less.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As the expandable thermoplastic resin particles used in the present invention, those made of any material can be used as long as they are thermoplastic resins used in foam molding dies. For example, polystyrene resin, polyolefin resin, and polymethyl methacrylate resin are preferable.
[0017]
Examples of polystyrene resins that can be used in the present invention include not only general foamable polystyrene resins but also polystyrene resins containing 50% or more of styrene or methylstyrene, high impact polystyrene resins, styrene and butadiene. , Copolymer resins with methyl methacrylate, maleic anhydride, and the like, and these are used alone or in combination of two or more.
[0018]
Examples of polyolefin resins that can be used in the present invention include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, ultra-low-density polyethylene, and ethylene-based resins represented by ethylene / vinyl acetate copolymer. , Polypropylene, ethylene / propylene random copolymers, and propylene resins typified by ethylene / propylene block copolymers. These are used alone or as a mixture of two or more. These may be either crosslinked or non-crosslinked. Among these, as the polyolefin resin, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, ultra low density polyethylene, or a mixed resin of two or more of these is excellent in foamability and moldability. desirable.
[0019]
The mold that can be used in the present invention may be a mold having a well-known configuration used for molding the foamable thermoplastic resin particles. In the present invention, at least one of the well-known existing molds on the vapor chamber side inner surface is used. A coating layer made of a silicone resin containing hollow silica particles is formed on the part. For example, using the molds 1 and 3 described in detail in the section of the prior art, as shown in FIG. 1, the coating layer 50 made of a silicone resin containing such hollow silica particles is attached to the frame 13, It is formed on a part of or all of the steam chamber side inner surface 33, the steam chamber side inner surface of the

back plates

14, 34, or the

center chambers

12, 32. Further, it is also preferable to cover the steam chamber side inner surface of the

frames

13 and 33 and the steam chamber side inner surface of the

back plates

14 and 34. Furthermore, it is more preferable to cover all of the inner surfaces of the

center plates

12 and 32, the inner surfaces of the

frames

13 and 33, and the inner surfaces of the

back plates

14 and 34. However, if the steam chamber side inner surfaces of the

middle molds

11 and 31 forming the steam chamber are coated, sufficient heat energy cannot be supplied to the middle mold due to the heat insulating performance of the coating, and the foamable thermoplastic resin particles in the molding chamber 51 There is a tendency that the foaming property of the molded article is weakened and the beauty of the surface of the molded article is lowered. Similarly, during cooling, the middle mold does not cool due to the heat insulating performance of the coating, and the foaming force on the surface of the molded body is less likely to decrease, and the time tends to increase until the foaming force is sufficient to take out the foam from the middle mold. And is not preferable as a coating site.
[0020]
The coating layer of the present invention can be formed by application and drying by spraying or brushing, which are generally used for spray application of paints. That is, after eliminating the like alcohols and oil coating surface if necessary, in the case of using the addition type liquid silicone rubber, which will be described later, for example, as a silicone resin, Lee Seo paraffinic hydrocarbon Moto溶 in the silicone rubber agent were mixed, hollow silica particles added with multi porosifying silica fine powder is dispersed, for example LP gas, or spray injected toward the target site by injecting a high pressure gas is generally used such as CFCs or compressed air, or After applying to the target surface by applying with a brush, etc., it is dried at room temperature for 6 to 24 hours, first the solvent is vaporized, and then exposed to a high temperature atmosphere to thermally cure the silicone resin, thereby hollow silica. The coating layer 50 of the containing silicone resin is formed. The temperature and time at the time of the thermosetting cannot be generally determined depending on the type and amount of the silicone resin to be used. However, when the addition type liquid silicone rubber described above is used, at about 70 ° C. About 20 hours or more, about 2 hours or more at about 150 ° C., about 1 hour or more at about 200 ° C. are preferable.
In either case, skilled skills are not required, and no large-scale processing equipment is required, so there is no need to entrust a specialized processing manufacturer, and processing to existing molds can be performed very easily.
[0021]
The silicone resin used in the present invention is a concept including silicone rubber. Silicone rubber is roughly classified into a millable type and a liquid type. Basically, either type can be used, but a liquid type is preferable because it does not require a special processing machine / molding machine and is easy to handle. Liquid silicone rubber can be classified into a condensation type and an addition type depending on the curing type, and can be further divided into a one-pack type and a two-pack type. Any of these options can be taken, but the curing type is more preferable because the addition type has a faster curing time by heating and is excellent in deep part curability.
[0022]
The hollow silica may have a hollow, substantially spherical shape mainly composed of silicic acid (SiO ₂ ) commercially available under the name of hollow silica particles or silica balloons, and preferably has an average particle diameter of 25 to 120 μm. Is preferably 30 to 60 μm. If the average particle size is too large, there is a problem that the nozzle tends to be clogged at the time of spraying. Conversely, if the average particle size is too small, the heat insulating performance tends to be lowered.
[0023]
The ratio of the hollow silica particles contained in the hollow silica particle-containing silicone resin as the coating layer is preferably 20 to 80% by weight, and 40 to 60% is further considered in consideration of heat insulation and adhesion to the inner surface of the mold. preferable.
[0024]
Further, the volume ratio is 40 to 90%, and 60 to 80% is more preferable in consideration of heat insulation performance and adhesion to the inner surface of the mold.
The film thickness of the coating layer is preferably 0.1 to 7 mm, but application with a thickness of 1 to 3 mm is more preferable in view of ensuring heat insulation and solvent volatility.
Moreover, since the adhesiveness of a coating layer is improved by sandwiching a silicone resin layer not containing hollow silica between the metal surface and the hollow silica particle-containing silicone resin layer, it is more preferable.
[0025]
As a result, the coating layer 50 is formed on the steam chamber side inner surfaces of the

center plates

12, 32, the

frames

13, 33, and the

back plates

14, 34, which are not directly related to the heating of the molded body, so that the gold by steam heating is formed. A rise in mold temperature can be suppressed, and conversely, a decrease in mold temperature can be suppressed during water cooling. Further, even when the inside of the mold is reduced in pressure and cooled, the silicone resin of the coating layer 50 has water repellency, so that it is difficult for the cooling water to adhere and be retained, and the temperature drop of the mold can be suppressed. become.
[0026]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example are given and this invention is demonstrated further in detail, it cannot be overemphasized that this invention is limited only to this Example. In addition, Example 1 mentioned later is not an Example of this invention but a reference example.
Using a foaming mold as shown in FIG. 4, the heat insulation layer was coated, and the change in the amount of steam used before and after coating was examined.
The foam mold of FIG. 4 is a mold for molding the expanded polystyrene fish box shown in FIG. 5, and is a mold for a production machine capable of obtaining six molded bodies in one molding cycle.
[0027]
The material is an aluminum alloy and the dimensions are as shown in the figure. 6 is a concave mold, and 7 is a convex mold. The concave mold 6 includes six middle molds 61, a center plate 62, a back plate 63, and a frame 64. A vapor chamber 65 is formed by fixing a center plate 62 having six middle dies 61 fixed to one side of the frame 64 and fixing a back plate 63 to the other side. On the other hand, the convex mold 7 is similarly configured by six middle dies 71, a center plate 72, a back plate 73, and a frame 74, and a center plate 72 having six middle dies 71 fixed to one side of the frame 74 is fixed to the other side. A vapor chamber 75 is formed by fixing the back plate 73 to the surface.
[0028]
Molding and evaluation were performed under the conditions shown in Table 1 using polystyrene expanded particles [Kanebuchi Chemical Industry Co., Ltd., Kanepal NSG MB (registered trademark), expansion ratio 60 times].
[0029]
[Table 1]

[0030]
(Example 1)
In Example 1, the inner surface of the

vapor chambers

65 and 75 shown in FIG. 4 is coated with a silicone resin containing hollow silica particles [Heatguard Paint (registered trademark) 420 ml spray can manufactured by Fine Chemical Japan Co., Ltd.] to form a coating layer 80. A mold was used. The main ingredient table is shown in Table 1. The covering places are the inner surfaces of the

back plates

63 and 73 and the inner surfaces of the

frames

64 and 74.
[0031]
[Table 2]

[0032]
About the method of application | coating, the oil content of the inner surface of a metal mold | die was dropped with the synthetic detergent for kitchens [Natera (trademark) made from LION), and the silicone resin containing a hollow silica particle was sprayed, and it apply | coated uniformly about 2 mm in film thickness. Thereafter, it was naturally dried at room temperature for about 7 hours to evaporate toluene. Subsequently, the coating operation was completed after high-temperature drying for about 10 hours under an atmosphere of about 160 ° C.
[0033]
(Example 2)
In Example 2, the inner surfaces of the

back plates

63 and 73 and the inner surfaces of the

frames

64 and 74 are coated in the same manner as in Example 1, except that the hollow silica particle-containing silicone resin has the components shown in Table 3. A mold in which a layer was formed was used. However, the high temperature drying time in an atmosphere of 160 ° C. was set to 2 hours.
[0034]
[Table 3]

[0035]
(Comparative Example 1)
In Comparative Example 1, a mold having no coating layer was used.
[0036]
(Comparative Example 2)
In Comparative Example 2, a mold coated with 5 mm thick butyl rubber was used instead of the hollow silica-containing silicone resin. About the coating | coated site | part, it coat | covered the inner surface of the

back plates

63 and 73 and the inner surface of the

frames

64 and 74 similarly to Example 1. FIG.
In addition, since construction requires special technicians, it was necessary to entrust a lining specialist manufacturer, and simple construction was not possible. In addition, the lining specialist manufacturer required 3 days for the blasting operation, the primer application operation, and the rubber coating operation, and 1 day for the vulcanization operation. Actually, it took 6 days because of the transportation days between the lining manufacturer and the molding factory.
[0037]
Evaluation was carried out by the following method.
Steam consumption:
One cycle of steam consumption was measured with a steam flow meter (vortex flow meter YEWFLO (100A) manufactured by Yokogawa Electric Co., Ltd.) about 4 m upstream from the steam inlet at the top of the frame (not shown).
[0038]
Easy installation:
When constructing the coating, it was evaluated according to the following criteria depending on whether a skilled technician is necessary or not.
○: Especially when you cannot have skills.
×: When skilled technicians are required for coating.
[0039]
Curing time of hollow silica-containing silicone resin:
After natural drying at normal temperature, the high temperature drying time in a 160 ° C. temperature atmosphere was evaluated as follows.
○: When the work is completed within 8 hours, which is the working hours of a general company.
X: When it does not fit in 8 hours.
[0040]
Construction days:
The number of days required for covering the inside of a steam room when the working hours of a general company are 8 hours. (That is, for example, if it takes 3 hours for resin application, 8 hours for natural drying, and 2 hours for high temperature drying time, the total work time is 13 hours. It was considered that it could only be done, and the number of construction days was 2 days.)
[0041]
Cover adhesion durability:
When the formation of 50,000 shots was completed, whether or not the coating layer was peeled off from the inside of the steam chamber was determined by the following criteria.
○: When peeling is not seen.
X: When peeling is observed.
[0042]
Dirt on molded body:
It was judged according to the following criteria whether or not the coating resin peeled from the surface of the vapor chamber during molding of 50,000 shots on the surface of the molded body after the molding process was adhered through the vapor holes.
None: No adhesion found Yes: Adhesion seen [0043]
Table 4 shows the evaluation results of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2.
[0044]
[Table 4]

[0045]
When Examples 1 and 2 are compared with Comparative Example 1, the amount of steam used in one cycle is 5.43 kg in Examples 1 and 2, while it is 6.83 kg in Comparative Example 1. In Examples 1 and 2, compared to Comparative Example 1, the amount of steam used in one cycle was reduced by 1.4 kg.
[0046]
Further, when Examples 1 and 2 are compared with Comparative Example 2, the amount of steam used in one cycle is 5.43 kg in Examples 1 and 2 and 5.10 kg in Comparative Example 2. Thus, in Examples 1 and 2, the amount of steam used in one cycle is increased by 0.33 kg as compared with Comparative Example 2. However, in Examples 1 and 2, the occurrence of peeling or the like was not observed after using 50,000 shots, and the amount of steam reduction was maintained, whereas in Comparative Example 2, after using 50,000 shots, Partial peeling of the coating layer was observed, and a portion where steam was in direct contact with the frame or the back plate was generated. For this reason, in Comparative Example 2, a part of the peeled coating layer collected at the drain discharge port, the flow of drain water was restricted, and the amount of steam used in the final shot was 5.80 kg, and the initial state could not be maintained. Moreover, in Comparative Example 2, the butyl rubber powder adhered to the molded product through the vapor holes from around 30,000 shots, darkening, and the trouble of losing the commercial value occurred. Further, regarding the number of days for the coating layer to be applied, in Example 1, it was 3 days and in Example 2, it was 2 days, while in Comparative Example 2, 4 days were required. The day can be shortened, and Example 2 can be shortened by two days. Furthermore, in Examples 1 and 2, all can be completed by an operator who does not have a special skill in the foam molding body molding factory, whereas in Comparative Example 2, a special engineer is required, so a lining specialist is entrusted. I had to do it.
[0047]
Comparing Examples 1 and 2, in Example 2, the high-temperature drying time of the hollow silica-containing silicone resin in an atmosphere at 160 ° C. is 2 hours, whereas in Example 1, 10 hours are required and drying is performed. The time required for this was reduced by about 8 hours compared with Example 1. Moreover, the construction days of the coating layer were 2 days, which was shortened by 1 day compared to Example 1, and Example 2 was superior to Example 1.
[0048]
【The invention's effect】
The mold for foam molding according to the present invention reduces the amount of steam used by coating the silicone resin containing hollow silica particles in the mold technology for reducing the amount of steam used for molding by covering the inner surface of the steam. I can do it. In addition, it can be easily constructed, and work at a very low cost is possible. In addition, it can be used not only for newly raised molds but also for existing molds that are currently used, and has high industrial value.
[0049]
Furthermore, since it uses a silicone resin, it has a heat resistance of about 300 ° C., and also has a water vapor resistance and a weather resistance, so that it does not easily deteriorate for long-term use or outdoor long-term storage. In addition, since the resin color of the silicone resin can be selected from white or gray, even if the fine powder of the coating layer adheres to the core vent or the like, the molded body is not soiled.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view of a foam molding die in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram illustrating a fitting operation state in FIG. 1;
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 1. FIG. 4A is a schematic cross-sectional view of a foam molding die in one embodiment of the present invention, and FIG. 3B is a concave mold of the foam molding die. The side view of the back plate side of a metal mold | die.
FIG. 5 is a perspective view of a foam molded body manufactured using a foam molding die according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Concave die 3 Convex die 10 Fixed die plate 11 Concave middle die 12 Center plate 13 Frame 14 Back plate 15 Steam chamber 16 Steam inlet 17 Cooling water inlet 18 Water supply pipe 19 Narrow pipe 20 Nozzle 22 Drain outlet 30 Moving die plate 31 Convex middle mold 32 Center plate 33 Frame 34 Back plate 35 Steam chamber 50 Coating layer 51 Molding chamber 52 Cylinder 6 Concave mold 7 Convex mold 61 Medium mold 62 Center plate 63 Back plate 64 Frame 65 Steam chamber 71 Medium mold 72 Center plate 73 Back Plate 74 Frame 75 Steam chamber 80 Coating layer

Claims

Foaming thermoplastic resin particles are introduced into a molding chamber space composed of a pair of concave and convex middle molds in a mold, and then steam is introduced into the molding chamber space from a steam chamber provided at the back of the molding chamber space. heating the foamed thermoplastic resin particles in the chamber space then cooled foamed fused, taken out from the mold, a foam molding mold used for the foam molding to obtain a molded article having a desired shape, addition type liquid silicone Silicone resin made by mixing isoparaffinic hydrocarbon solvent in rubber and adding hollow silica particles together with porous silica fine powder to disperse it, frame side steam chamber surface where steam chamber is formed, back plate side steam chamber surface, and a portion of one or more of the steam chamber surface selected from the center plate side steam chamber surface or by coating the target site consisting entirely dried, contains hollow silica particles silicone Blowing mold, characterized in that a resin coated with the target site.

The mold for foam molding according to claim 1, wherein the content of the hollow silica particles in the hollow silica particle-containing silicone resin is 20 to 80% by weight.

The mold for foam molding according to claim 1 or 2, wherein the content of the hollow silica particles in the hollow silica particle-containing silicone resin is 40 to 90% by volume.

The foaming mold according to any one of claims 1 to 3, wherein the coating thickness of the hollow silica particle-containing silicone resin covering the inner surface of the steam chamber is 0.1 mm or more and 7 mm or less.