JP4181341B2

JP4181341B2 - Magnet roller transport container

Info

Publication number: JP4181341B2
Application number: JP2002174243A
Authority: JP
Inventors: 義明南
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2002-06-14
Filing date: 2002-06-14
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2022-06-14
Also published as: JP2004018009A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機やファクシミリ、レーザープリンタ等に組み込まれるマグネットローラーの輸送容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
マグネットローラーなどの長尺で比較的重量物である製品の輸送方法として、紙やフィルム、緩衝シートなどで製品を個別に包装し、段ボール箱などの容器に箱詰めして、輸送することが一般的に行われているが、これらの輸送方法は、大量の輸送に適さないし、包装資材がゴミになるという問題もある。
【０００３】
そこで、マグネットローラー等の製品を無梱包で箱詰め可能となした輸送容器が種々提案されている。この種の輸送容器としては、紙器、真空成形品、プラスチック射出成形品、ビーズ法発泡ポリスチレンの成形品、押出法発泡ポリオレフィンの加工品などが実用化されている。また、通い箱などの輸送容器として、ビーズ法発泡ポリオレフィン製の輸送容器が、耐久性があり、金型が比較的安価で量産が可能であることから広く採用されているが、使い捨てされているマグネットローラーの輸送容器への適用は現在のところ実施されていない。
【０００４】
輸送容器の具体的な構成としては、有底な浅底状の容器の一方の対向壁に上端を開口させた上下方向に細長い保持溝を一定間隔おきに対面状に形成し、マグネットローラーのシャフトの両端部を対面する１対の保持溝にそれぞれ上方より装着して、一定の間隔をあけて複数のマグネットローラーを並列状に装填可能となしたものが広く採用されている。この種の輸送容器に対するマグネットローラーの装填方法は、人手又は機械で落とし込んだり嵌め込むという方法が実施されている。また、輸送に際しては、輸送容器を複数個段積みしたり、適当な個数段積みしたものをスタック性のあるプラスチック製のコンテナなどに収納し、これらを多段に積む方法などが実施されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
マグネットローラーは、複写機やプリンターの部品であり、マグネットローラーの製造メーカーと複写機やプリンターなどの製造メーカーとが異なることから、箱詰めしてメーカー間を輸送する必要があり、使い捨てタイプのものが広く採用されているが、資源の有効活用の観点からマグネットローラーの輸送容器に関してもリターナブル性が求められつつある。ところが、紙器や真空成形品、ビーズ法発泡ポリスチレンは耐久性が乏しく、プラスチック射出成形品は射出金型が高価であることと緩衝性能に乏しく、押出法発泡ポリオレフィン加工品は、打ち抜きや接着などの手加工が必要となるため高価なものになるなどの欠点があった。
【０００６】
また、前記輸送容器においては、保持溝を深く設定しないと、長尺物でしかも重たい製品が輸送中に保持溝から飛び出してバラバラになることが多々あった。特に、マグネットローラーでは、マグネット部分が磁力により相互に密着してしまい、引き離す作業が必要になったり、密着時の衝撃でマグネットが破損するという問題があった。
【０００７】
このようなトラブルの対策として、輸送容器同士を多段に積む際、上に積む容器の底部形状が下の容器中に収納されたマグネットローラーを押さえるように構成したものもあるが、まだ十分に解決できていないのが実状である。また、輸送容器からマグネットローラーを取り出す際においても、隣接するマグネットローラーを押さえておかないと、隣接するマグネットローラーが磁力で飛び出して、マグネットローラー同士が密着してしまい、引き離す作業が必要になったり、密着時の衝撃でマグネットが破損するという問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、繰り返し使用できる回数を増やすことで、輸送容器にかかる費用を抑制でき、しかもマグネットローラーの出し入れが容易で、輸送時の振動でマグネットローラーが保持溝から飛び出して相互に密着することを効果的に防止可能なマグネットローラー輸送容器を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るマグネットローラー輸送容器は、柔軟性を有する合成樹脂材料を用いてビーズ法型内発泡成形により製作され、複数のマグネットローラーを相互に間隔をあけて並列状に収容可能なマグネットローラー輸送容器であって、前記マグネットローラーのシャフトを被保持部として保持する、上端を開放した上下方向に細長い保持溝を設け、前記保持溝の途中部にマグネットローラーの被保持部の直径よりも通路幅を狭くして、素材の弾性変形を利用して被保持部の通過を許容する狭隘部を該狭隘部における通路幅をマグネットローラーの被保持部の直径の８０〜９０％に設定して一体的に形成し、前記保持溝の奧部に被保持部が嵌合可能な嵌合受け部を、この嵌合受け部に被保持部を保持させた状態で、マグネットローラーのマグネットの外周面が容器内面に接触しないように一体的に形成したものである。
【００１０】
この輸送容器では、マグネットローラーの両端部に突出形成したシャフトを被保持部として保持溝に挿入し、狭隘部においては素材の弾性変形を利用して被保持部を通過させ、被保持部を嵌合受け部に嵌合させてマグネットローラーを輸送容器に収容保持させることになる。そして、このようにマグネットローラーのシャフトを保持溝に保持させると、マグネットローラーのシャフトが嵌合受け部から抜け落ちることが狭隘部により規制され、隣接するマグネットローラーを保持溝に保持させるときに、当該マグネットローラーの磁力により、先に装填したマグネットローラーが保持溝から飛び出して、当該マグネットローラーに引っ付いたり、輸送途中における振動等で、保持溝に装填したマグネットローラーが脱落して他のマグネットローラーに引っ付くという不具合の発生を防止できる。また、マグネットローラーのシャフト部分を保持溝に保持させて、マグネットローラーを輸送容器に収容するので、マグネット部分を保持させて収容する場合と比較して、輸送容器を小型に構成できる。更に、嵌合受け部に被保持部を保持させた状態で、マグネットローラーのマグネットの外周面が容器内面に接触しないので、輸送容器の内面との接触による、マグネット表面の傷等の発生を防止できる。更にまた、前記狭隘部における通路幅をマグネットローラーの被保持部の直径の８０〜９０％に設定しているので、隣接するマグネットローラーの装填時や、輸送時等における振動で、保持溝からマグネットローラーが脱落するという不具合を効果的に防止しつつ、保持溝に対するマグネットローラーの装填作業及び取出作業を無理なく行うことが可能となる。
【００１１】
ここで、前記マグネットローラー輸送容器を、上面を開放したトレー状の容器で構成し、前記輸送容器の平行な前壁部と後壁部とに、前記輸送容器に収容される各マグネットローラーのシャフトの両端部に対応させて前記保持溝をそれぞれ形成し、前記保持溝に対して被保持部としてのマグネットローラーのシャフトを着脱自在に保持させて、マグネットローラーを両端支持してもよい。
【００１２】
前記狭隘部に対する被保持部の通過距離をマグネットローラーの被保持部の直径の３倍以下に設定してもよい。このように設定することで、隣接するマグネットローラーの装填時や、輸送時等における振動で、保持溝からマグネットローラーが脱落するという不具合を効果的に防止しつつ、保持溝に対するマグネットローラーの装填作業及び取出作業を無理なく行うことが可能となる。また、前記狭隘部の途中部に、被保持部の直径よりも幅狭で、しかも一様な通路幅の平坦部分を設けることもできる。
【００１３】
前記合成樹脂材料がポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂と比較して、素材自体が軟質で柔軟性に富むことから、輸送容器の成形に際して、保持溝の長さ方向を型開閉方向に設定するとともに、狭隘部の通路幅を十分に狭く設定しても、狭隘部の破損を防止しつつ輸送容器を離型することが可能となる。特に、前記合成樹脂材料としてエチレンを共重合したポリプロピレンを用い、ビーズ法型内発泡成形後の密度が４５ｇ／Ｌ以上（発泡倍率２０倍以下）になるように設定したものは、十分な剛性が得られるので、輸送容器の繰り返し使用回数を十分に確保できるので、輸送容器にかかる費用を実質的に低減できるとともに、持ち運ぶ時における輸送容器の撓みを少なくして、マグネットローラーのマグネットが輸送容器の底面に接触することによる、マグネット表面の傷等の発生を防止できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１〜図３に示すように、輸送容器１０は、前壁部１１及び後壁部１２と左右の側壁部１３、１４と底壁部１５とを有し、上面を開放した浅底なトレー状に形成され、複数本のマグネットローラー１をその軸心を前後に向けて相互に間隔をあけて並列状に収容可能となしたもので、柔軟性を有する合成樹脂材料を用いてビーズ法型内発泡成形により製作したものである。
【００１５】
マグネットローラー１は、図６に示すように、鉄やアルミニウム合金やステンレスなどからなるシャフト２と、それに外装したマグネット３を備え、シャフト２の両端部にマグネット３の両側へ突出する支軸部４を形成し、シャフト２の端部に回転力を伝達するためのＤカット部５を形成した周知の構成のものである。シャフト２の直径や長さは任意に設定可能である。また、支軸部４の長さもは任意に設定可能であるし、図６（ａ）に示すように、一方の支軸部４にのみＤカット部５を形成してもよいし、図６（ｂ）に示すように、両支軸部４にＤカット部５を形成したものを採用してもよい。インサート成形などにより、図６に示すように、マグネット３をシャフト２の外周部にロール状に一体形成してもよいし、シャープな磁束密度パターンが得られるようにシャフト２の外側に棒状のマグネットピースを複数本張り合わせてもよく、任意の構成のものを採用することが可能である。
【００１６】
輸送容器１０を構成する合成樹脂材料としては、柔軟性を有する合成樹脂材料であれば、任意の素材からなる合成樹脂材料を採用することが可能で、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合体、ポリスチレンとポリエチレンの複合樹脂材料などを採用できる。具体的には、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などを好適に利用できる。
【００１７】
このようなポリオレフィン系樹脂の予備発泡ビーズは、素材自体が軟らかく、同一発泡倍率のポリスチレン系樹脂からなる予備発泡ビーズよりも格段に粒子形状が変形しやすいので、後述のように保持溝２０の途中部に狭隘部２２を形成した輸送容器１０を成形する場合において、保持溝２０の奥行き方向を成形型の型開閉方向に設定しても、狭隘部２２の破損を防止しつつ輸送容器１０を成形型から離型できるので好ましい。特に、エチレンを共重合したポリプロピレンからなる予備発泡ビーズを用い、ビーズ法型内発泡成形後の密度を４５ｇ／Ｌ以上に設定すると、輸送容器としての十分な強度が得られ、マグネットローラーの着脱が容易で、しかも５０回前後の繰り返し利用が可能で経済的な輸送容器を実現できる。但し、ここで言うポリプロピレンとは、成形性改善のため少量（１〜５％）のエチレンやブテンなどを共重合させているものも含まれる。
【００１８】
ここで、使用する合成樹脂材料を決定するために、各種合成樹脂材料を用いて発泡倍率１０倍の輸送容器を製作し、その特性の評価試験を行った。表１は、各種合成樹脂材料からなる輸送容器の評価をまとめたものである。尚、表１中の◎○△×は、特性の評価を示すもので、◎は大変良い、○は良い、△は普通、×は悪いを意味する。
【００１９】
【表１】

【００２０】
表１から、狭隘部２２の成形性に関しては、ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、特にポリプロピレンは耐久性及び経済性に優れるので好ましいことが判る。
【００２１】
輸送容器１０の上面の外周部には一段低く設定した嵌合溝部１６が形成され、輸送容器１０の底面の外周部には一段高く設定した嵌合突部１７が形成され、輸送容器１０は嵌合突部１７を嵌合溝部１６に凹凸嵌合させて、横移動しないように段積み可能に構成されている。図２、図３は、輸送容器１０を３段積みにした場合を例示したが、３段以外の段数に積み重ねることも勿論可能である。
【００２２】
輸送容器１０の左右の側壁部１３、１４の前後方向の途中部には手指を挿入するための切欠部１８が形成され、輸送容器１０を左右に隙間無く隣接配置したときにおいても、切欠部１８から手指を挿入して輸送容器１０を容易に取り出すことができるように構成されている。
【００２３】
輸送容器１０の前後両壁部１１、１２の間隔はマグネット３の長さよりもやや大きく設定され、前後両壁部１１、１２の幅は対応する支軸部４の長さよりも大きく設定され、前壁部１１と後壁部１２には上端を開放した上下方向に細長い保持溝２０が左右方向に一定間隔おきに対面状に形成され、隣接する保持溝２０の中心間距離はマグネット３の直径よりも大きく設定され、マグネットローラー１は両端の支軸部４を対面する保持溝２０にそれぞれ嵌合させて、輸送容器１０内に軸心を前後に向けて、左右に間隔をあけて並列状に収容される。
【００２４】
図４、図５に示すように、保持溝２０の上部には上方へ行くにしたがって通路幅を広く設定した案内部２１が形成され、マグネットローラー１の被保持部としての支軸部４を保持溝２０の奧部側へ容易に案内できるように構成されている。保持溝２０の上下方向の途中部には徐々に保持溝２０の内側へ膨出し、マグネットローラー１の被保持部としての支軸部４の直径よりも通路幅が狭くなった狭隘部２２が形成され、保持溝２０の下端部には支軸部４が嵌合可能な嵌合受け部２３が形成され、案内部２１を介して保持溝２０内に導入されたマグネットローラー１の支軸部４は、狭隘部２２における素材の弾性変形を利用して案内部２１から嵌合受け部２３内へ装填可能に構成され、また嵌合受け部２３内に装填した支軸部４は、狭隘部２２における素材の弾性変形を利用して嵌合受け部２３から案内部２１側へ取出可能に構成されている。嵌合受け部２３の中心から底壁部１５までの距離はマグネット３の半径よりも多少大きく設定され、嵌合受け部２３内に支軸部４を装填した状態で、マグネット３と底壁部１５とに一定の隙間が形成されるように構成されている。尚、嵌合受け部２３の直径は支軸部４の直径と同径に構成してもよいが、支軸部４よりもやや大きな径に構成することで、成形誤差等により支軸部４が嵌合受け部２３に対して無嵌め状に嵌合することを防止して、支軸部４が嵌合受け部２３から抜け難くなるという不具合を防止できるように構成されている。
【００２５】
狭隘部２２における保持溝２０の通路幅Ｗは、マグネットローラー１の支軸部４の直径の８０％未満の場合には、保持溝２０に対する支軸部４の出し入れに大きな力を要し、作業者に大きな負担になり、９０％を越える場合には、支軸部４が嵌合受け部２３から比較的容易に飛び出して、隣接するマグネットローラー１に引っ付いたときに、これを引き離すための作業が必要になり、マグネット３が破損することがあるので、８０〜９０％に設定することが好ましい。
【００２６】
狭隘部２２に対する支軸部４の通過距離、即ち狭隘部２２の通路長さＬは、マグネットローラー１の支軸部４の直径の３倍を越える場合には、保持溝２０に対する支軸部４の出し入れが煩雑になり、作業者に大きな負担になるので、３倍以下に設定することが好ましい。また、狭隘部２２は保持溝２０の前後方向の全長に設けてもよいが、狭隘部２２における支軸部４の通過抵抗が適正になるように部分的に設けてもよい。
【００２７】
このように狭隘部２２における通路幅Ｗや狭隘部２２の長さＬを設定することで、輸送容器１０に対するマグネットローラー１の出し入れを比較的容易に行えるように構成しつつ、マグネットローラー１を出し入れするときに、磁力の吸引力で隣接するマグネットローラー１の支軸部４が保持溝２０から飛び出して、マグネットローラー１同士が引っ付いてしまったり、輸送時の振動でマグネットローラー１の支軸部４が保持溝２０から飛び出して、マグネットローラー１同士が引っ付くという不具合を効果的に防止できる。
【００２８】
狭隘部２２としては、図５に示すように途中部が山形になるような形状に構成してもよいが、図７に示す保持溝２０Ａの狭隘部２２Ａのように、途中部が平坦になるように構成してもよい。また、狭隘部２２を１つの頂部を有する山形に形成したが、２つ或いはそれ以上の個数の頂部を有する山形に形成してもよい。更に、保持溝２０の左右の溝内面をそれぞれ内側へ膨らませて狭隘部２２を形成したが、一方の溝内面のみを内側へ膨らませて狭隘部を形成してもよい。
【００２９】
本実施例では保持溝２０を上下方向に細長いストレート状に形成したが、上下方向に対して多少斜めに延びる細長いストレート状に形成してもよいし、下端部を側方へ折曲させることにより略Ｌ字状に形成し、奧端部の折曲部に支軸部４を保持させることで、マグネットローラー１の飛び出しをより一層効果的に防止できるように構成してもよい。
【００３０】
本実施例では前壁部１１及び後壁部１２に形成した保持溝２０にそれぞれ狭隘部２２を形成したが、一方の保持溝２０にのみ狭隘部２２を形成してもよい。また、一方の保持溝２０に代えてそれを形成した前壁部１１又は後壁部１２に、輸送容器１０の内側へ向けて開口する前後方向に細長い丸孔状の保持孔を壁部の高さ方向の途中部に形成し、この保持孔に一方の支軸部４を装着した後、他方の支軸部４を保持溝２０に装着して、マグネットローラー１を輸送容器１０に収容保持してもよい。この場合には、マグネットローラー１の飛び出しや抜けをより一層効果的に防止することが可能となる。
【００３１】
本実施例では、１対の保持溝２０でマグネットローラー１の両端部の支軸部４を保持するように構成したが、マグネット３の両端部を保持したり、マグネット３の途中部を２点或いは１点で保持するように構成してもよい。
【００３２】
【発明の効果】
本発明に係るマグネットローラー輸送容器では、保持溝に保持させたマグネットローラーの被保持部としてのシャフトが狭隘部により抜け止めされるので、マグネットローラーを輸送容器に装填したり、輸送容器から取り出すときに、磁力により引き寄せられて、先に装填したマグネットローラーが保持溝から抜け出し、装填しようとしているマグネットローラーと引っ付いてしまったり、輸送途中における振動等で、保持溝に装填したマグネットローラーが脱落して、他のマグネットローラーと引っ付くという不具合を効果的に防止できる。また、マグネットローラーのシャフト部分を保持溝に保持させて、マグネットローラーを輸送容器に収容するので、マグネット部分を保持させて収容する場合と比較して、輸送容器を小型に構成できる。更に、嵌合受け部に被保持部を保持させた状態で、マグネットローラーのマグネットの外周面が容器内面に接触しないので、輸送容器の内面との接触による、マグネット表面の傷等の発生を防止できる。更にまた、狭隘部における通路幅をマグネットローラーの被保持部の直径の８０〜９０％に設定しているので、隣接するマグネットローラーの装填時や、輸送時等における振動で、保持溝からマグネットローラーが脱落するという不具合を効果的に防止しつつ、保持溝に対するマグネットローラーの装填作業及び取出作業を無理なく行うことが可能となる。
【００３４】
狭隘部に対する被保持部の通過距離をマグネットローラーの被保持部の直径の３倍以下に設定すると、隣接するマグネットローラーの装填時や、輸送時等における振動で、保持溝からマグネットローラーが脱落するという不具合を効果的に防止しつつ、保持溝に対するマグネットローラーの装填作業及び取出作業を無理なく行うことが可能となる。
【００３５】
合成樹脂材料としてポリオレフィン系樹脂を用いると、保持溝の長さ方向を型開閉方向として成形した場合において、狭隘部の通路幅を十分に狭くしても、その破損を防止できるので好ましい。特に、前記合成樹脂材料としてエチレンを共重合したポリプロピレンを用い、ビーズ法型内発泡成形後の密度が４５ｇ／Ｌ以上（発泡倍率２０倍以下）になるように設定したものは、十分な剛性が得られるので、輸送容器の繰り返し使用回数を十分に確保できるので、輸送容器にかかる費用を実質的に低減できるとともに、持ち運ぶ時における輸送容器の撓みを少なくして、マグネットローラーのマグネットが輸送容器の底面に接触することによる、マグネット表面の傷等の発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】輸送容器の平面図
【図２】図１のII-II線断面図
【図３】図１のIII-III線断面図
【図４】シャフト付近におけるマグネットローラー及び輸送容器の縦断面図
【図５】図４のV-V線断面図
【図６】（ａ）（ｂ）は２種類のマグネットローラーの要部正面図
【図７】他の実施例に係る図５相当図
【符号の説明】
１マグネットローラー２シャフト
３マグネット４支軸部
５カット部
１０輸送容器１１前壁部
１２後壁部１３側壁部
１４側壁部１５底壁部
１６嵌合溝部１７嵌合突部
１８切欠部
２０保持溝２１案内部
２２狭隘部２３嵌合受け部
２０Ａ保持溝２２Ａ狭隘部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a transport container for a magnet roller incorporated in a copying machine, a facsimile machine, a laser printer or the like.
[0002]
[Prior art]
As a method of transporting long and relatively heavy products such as magnet rollers, it is common to wrap products individually with paper, film, cushioning sheets, etc., and pack them in containers such as cardboard boxes. However, these transport methods are not suitable for a large amount of transport, and there is a problem that the packaging material becomes garbage.
[0003]
Therefore, various transport containers have been proposed in which products such as magnet rollers can be boxed without packaging. As this type of transport container, paper containers, vacuum molded products, plastic injection molded products, molded products of beaded foamed polystyrene, processed products of extruded foamed polyolefin, and the like have been put into practical use. In addition, as a transport container such as a returnable box, a transport container made of beaded foamed polyolefin is widely used because it is durable and the mold is relatively inexpensive and can be mass-produced. Application of magnet rollers to transport containers is not currently implemented.
[0004]
As a specific configuration of the transport container, a vertically narrow holding groove having an upper end opened on one opposing wall of a bottomed shallow container is formed in a face-to-face manner at regular intervals, and a shaft of a magnet roller In general, a plurality of magnet rollers mounted on a pair of holding grooves facing each other from above are mounted from above so that a plurality of magnet rollers can be loaded in parallel at a predetermined interval. As a method for loading the magnet roller in this type of transport container, a method of dropping or fitting by hand or machine is performed. In transport, a plurality of transport containers are stacked, or an appropriate number of stacks are stored in a stackable plastic container or the like, and these are stacked in multiple stages.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Magnet rollers are parts of copiers and printers, and since the manufacturers of magnet rollers are different from manufacturers of copiers and printers, they must be packed and transported between manufacturers. Although widely adopted, returnability is also being demanded for the transport container of magnet rollers from the viewpoint of effective use of resources. However, paper containers, vacuum-molded products, and beaded polystyrene have poor durability, plastic injection-molded products have low injection molds and poor buffering performance, and extruded foamed polyolefin products have a high degree of punching and adhesion. since the hand machining is required there is a disadvantage such becomes expensive.
[0006]
Further, in the transport container, if the holding groove is not set deeply, a long and heavy product often jumps out of the holding groove during transportation and falls apart. In particular, the magnet roller has a problem that the magnet portions are brought into close contact with each other due to magnetic force, and the work of separating them becomes necessary, or the magnet is damaged by an impact at the time of close contact.
[0007]
As a countermeasure against such troubles, when stacking transport containers in multiple stages, there is also a structure in which the bottom shape of the container to be stacked is configured to press the magnet roller stored in the lower container, but it is still fully resolved The actual situation is not made. Also, when taking out the magnet roller from the transport container, if the adjacent magnet roller is not pressed, the adjacent magnet roller will be ejected by magnetic force, and the magnet rollers will be in close contact with each other, and it will be necessary to separate them. There was a problem that the magnet was damaged by the impact at the time of close contact.
[0008]
The object of the present invention is to increase the number of times that can be used repeatedly, thereby reducing the cost of the transport container, and easily inserting and removing the magnet roller, and the magnet roller jumps out of the holding groove due to vibration during transportation and adheres to each other. It is providing the magnet roller transport container which can prevent this effectively.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The magnet roller transport container according to the present invention is manufactured by in-mold foam molding using a flexible synthetic resin material, and can accommodate a plurality of magnet rollers in parallel with each other at intervals. The container is provided with a vertically elongated holding groove having an upper end opened and holding the shaft of the magnet roller as a held part, and the passage width is larger than the diameter of the held part of the magnet roller in the middle of the holding groove. The narrow portion that allows passage of the held portion by utilizing the elastic deformation of the material is integrated, and the passage width in the narrow portion is set to 80 to 90% of the diameter of the held portion of the magnet roller. The fitting receiving portion that can be fitted to the flange portion of the holding groove is held in the state where the held portion is held by the fitting receiving portion. In which the outer peripheral surface of the bets is integrally formed so as not to contact the inner surface of the container.
[0010]
In this transport container, shafts formed to protrude from both ends of the magnet roller are inserted into the holding grooves as held portions, and the narrowed portion is passed through the held portions using elastic deformation of the material, and the held portions are fitted. The magnet roller is accommodated and held in the transport container by fitting into the receiving portion. And when the shaft of the magnet roller is held in the holding groove in this way, the narrowing portion restricts the magnet roller shaft from falling off the fitting receiving portion, and when the adjacent magnet roller is held in the holding groove, Due to the magnetic force of the magnet roller, the previously loaded magnet roller pops out of the holding groove and is stuck to the magnet roller, or the magnet roller loaded in the holding groove is dropped due to vibration during transportation, etc., and pulled to another magnet roller. It is possible to prevent the occurrence of a problem of sticking. In addition, since the magnet roller is accommodated in the transport container by holding the shaft portion of the magnet roller in the retaining groove, the transport container can be configured in a smaller size compared to the case where the magnet portion is retained and accommodated. Furthermore, since the outer peripheral surface of the magnet of the magnet roller does not contact the inner surface of the container with the held portion held by the fitting receiving portion, the occurrence of scratches on the surface of the magnet due to contact with the inner surface of the transport container is prevented. it can. Furthermore, since the passage width in the narrow portion is set to 80 to 90% of the diameter of the held portion of the magnet roller, the magnet is moved from the holding groove by vibration when the adjacent magnet roller is loaded or transported. The magnetic roller can be loaded and unloaded from the holding groove without difficulty while effectively preventing the problem of the roller falling off.
[0011]
Here, the magnet roller transport container is constituted by a tray-shaped container having an open upper surface, and the shafts of the respective magnet rollers accommodated in the transport container on the parallel front wall portion and rear wall portion of the transport container. of to correspond to both end portions of the holding groove is formed respectively, and freely to hold detachably the shaft of the magnet roller serving as the held portion to the holding groove, the magnet roller may be supported at both ends.
[0012]
It may be set to less than 3 times the diameter of the held portion of the passing distance of the held portion magnet roller for the previous SL narrow portion. By setting in this way, the magnet roller can be loaded into the holding groove while effectively preventing the problem that the magnet roller falls off the holding groove due to vibration during loading of adjacent magnet rollers or transportation. And it is possible to carry out the extraction work without difficulty. Further, a flat portion having a uniform passage width that is narrower than the diameter of the held portion can be provided in the middle of the narrow portion.
[0013]
The synthetic resin material is preferably a polyolefin resin. Since the polyolefin resin is softer and more flexible than the polystyrene resin, the length direction of the holding groove is set to the mold opening / closing direction when molding the transport container, and the passage of the narrow part Even if the width is set to be sufficiently narrow, the transport container can be released while preventing the narrow portion from being damaged. In particular, polypropylene that is copolymerized with ethylene is used as the synthetic resin material, and the density after foam molding in the bead method is set to 45 g / L or more (expanding ratio 20 times or less). As a result, the number of repeated use of the transport container can be secured sufficiently, so that the cost of the transport container can be substantially reduced and the deflection of the transport container when carrying is reduced, and the magnet of the magnet roller is attached to the transport container. Generation | occurrence | production of the damage | wound etc. of the magnet surface by contacting a bottom face can be prevented.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 1 to 3, the transport container 10 includes a front tray 11, a rear wall 12, left and

right side walls

13, 14, and a bottom wall 15, and a shallow tray with an open top surface. A plurality of magnet rollers 1 can be accommodated in parallel with their axial centers facing each other, spaced apart from each other, using a flexible synthetic resin material, the bead method type It was manufactured by internal foam molding.
[0015]
As shown in FIG. 6, the magnet roller 1 includes a shaft 2 made of iron, aluminum alloy, stainless steel, and the like, and a magnet 3 that is externally mounted on the shaft 2, and support shaft portions 4 that protrude from both ends of the shaft 2 to both sides of the magnet 3. And a D-cut portion 5 for transmitting a rotational force to the end portion of the shaft 2. The diameter and length of the shaft 2 can be set arbitrarily. Further, the length of the support shaft portion 4 can be arbitrarily set, and as shown in FIG. 6A, the D-cut portion 5 may be formed only on one support shaft portion 4, or FIG. As shown to (b), you may employ | adopt what formed the D cut part 5 in both the spindle parts 4. FIG. As shown in FIG. 6, the magnet 3 may be integrally formed in a roll shape on the outer periphery of the shaft 2 by insert molding or the like, or a rod-shaped magnet on the outer side of the shaft 2 so that a sharp magnetic flux density pattern can be obtained. A plurality of pieces may be bonded together, and an arbitrary configuration can be adopted.
[0016]
As the synthetic resin material constituting the transport container 10, any synthetic resin material made of any material can be used as long as it is a flexible synthetic resin material. Polyolefin-based resins such as polyethylene-based resins and polypropylene-based resins can be used. Synthetic resin materials, copolymers of these synthetic resin materials, composite resin materials of polystyrene and polyethylene, and the like can be employed. Specifically, polypropylene, high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer and the like can be suitably used.
[0017]
Such a pre-expanded bead of polyolefin resin is soft in material itself, and its particle shape is much easier to deform than a pre-expanded bead made of polystyrene resin having the same expansion ratio. When the transport container 10 having the narrow portion 22 formed therein is molded, the transport container 10 is formed while preventing the narrow portion 22 from being damaged even if the depth direction of the holding groove 20 is set to the mold opening / closing direction of the mold. It is preferable because it can be released from the mold. In particular, when pre-expanded beads made of polypropylene copolymerized with ethylene are used and the density after foam molding in the bead method is set to 45 g / L or more, sufficient strength as a transport container can be obtained, and the magnet roller can be attached and detached. It is easy to realize an economical transport container that can be used repeatedly about 50 times. However, the term “polypropylene” as used herein includes those obtained by copolymerizing a small amount (1 to 5%) of ethylene or butene for improving moldability.
[0018]
Here, in order to determine a synthetic resin material to be used, a transport container having a foaming ratio of 10 times was manufactured using various synthetic resin materials, and an evaluation test of the characteristics was performed. Table 1 summarizes the evaluation of transport containers made of various synthetic resin materials. In Table 1, .largecircle..DELTA..DELTA.X indicates the evaluation of the characteristics, .largecircle. Means very good, .largecircle. Is good, .DELTA. Means normal, and X means bad.
[0019]
[Table 1]

[0020]
From Table 1, it can be seen that for the moldability of the narrow portion 22, it is preferable to use a polyolefin-based resin, and in particular, polypropylene is preferable because it is excellent in durability and economy.
[0021]
A fitting groove 16 that is set one step lower is formed on the outer peripheral portion of the upper surface of the transport container 10, and a fitting protrusion 17 that is set one step higher is formed on the outer peripheral portion of the bottom surface of the transport container 10. The mating protrusions 17 are configured to be concavo-convexly fitted into the fitting groove 16 so that they can be stacked so as not to move laterally. 2 and 3 exemplify the case where the transport containers 10 are stacked in three stages, but it is of course possible to stack them in a number other than three stages.
[0022]
A notch 18 for inserting a finger is formed in the middle in the front-rear direction of the left and right

side wall parts

13, 14 of the transport container 10. Even when the transport container 10 is arranged adjacent to each other without a gap, the notch 18 The transport container 10 can be easily taken out by inserting fingers.
[0023]
The distance between the front and

rear wall portions

11 and 12 of the transport container 10 is set to be slightly larger than the length of the magnet 3, and the width of the front and

rear wall portions

11 and 12 is set to be larger than the length of the corresponding support shaft portion 4. The wall portion 11 and the rear wall portion 12 are formed with a vertically elongated holding groove 20 having an open upper end facing each other at regular intervals in the left-right direction. The distance between the centers of adjacent holding grooves 20 is larger than the diameter of the magnet 3. is also set larger, the magnet roller 1 is fitted respectively in the holding groove 20 which faces the support shaft 4 at both ends, toward the rear before the axis to transport container 10, parallel shape at intervals in the left-right Be contained.
[0024]
As shown in FIGS. 4 and 5, a guide portion 21 having a wider passage width is formed on the upper portion of the holding groove 20 as it goes upward to hold the support shaft portion 4 as a held portion of the magnet roller 1. It is configured so that it can be easily guided to the flange side of the groove 20. A narrow portion 22 is formed in the middle of the holding groove 20 in the vertical direction, gradually bulging inwardly of the holding groove 20 and having a passage width narrower than the diameter of the support shaft portion 4 as the held portion of the magnet roller 1. A fitting receiving portion 23 into which the supporting shaft portion 4 can be fitted is formed at the lower end portion of the holding groove 20, and the supporting shaft portion 4 of the magnet roller 1 introduced into the holding groove 20 through the guide portion 21. Is configured so as to be able to be loaded into the fitting receiving portion 23 from the guide portion 21 by utilizing elastic deformation of the material in the narrowed portion 22, and the support shaft portion 4 loaded in the fitting receiving portion 23 is the narrowed portion 22. It is configured to be able to be taken out from the fitting receiving portion 23 to the guide portion 21 side by utilizing the elastic deformation of the material. The distance from the center of the fitting receiving portion 23 to the bottom wall portion 15 is set slightly larger than the radius of the magnet 3, and the magnet 3 and the bottom wall portion are mounted in a state where the support shaft portion 4 is loaded in the fitting receiving portion 23. 15 is formed so as to form a certain gap. The diameter of the fitting receiving portion 23 may be the same as the diameter of the support shaft portion 4, but if the diameter is slightly larger than that of the support shaft portion 4, the support shaft portion 4 may be formed due to molding error or the like. Is prevented from being fitted into the fitting receiving portion 23 in a non-fitting manner, and the problem that the support shaft portion 4 is difficult to be removed from the fitting receiving portion 23 is configured.
[0025]
When the passage width W of the holding groove 20 in the narrow portion 22 is less than 80% of the diameter of the support shaft portion 4 of the magnet roller 1, a large force is required to move the support shaft portion 4 in and out of the holding groove 20 When the load exceeds 90%, the support shaft portion 4 pops out from the fitting receiving portion 23 relatively easily and is attracted to the adjacent magnet roller 1, and the work is performed to separate it. Is required, and the magnet 3 may be damaged.
[0026]
When the passing distance of the support shaft portion 4 with respect to the narrow portion 22, that is, the passage length L of the narrow portion 22 exceeds three times the diameter of the support shaft portion 4 of the magnet roller 1, the support shaft portion 4 with respect to the holding groove 20. It is preferable to set it to 3 times or less because it becomes complicated and takes a heavy burden on the operator. Further, the narrow portion 22 may be provided over the entire length of the holding groove 20 in the front-rear direction, but may be partially provided so that the passage resistance of the support shaft portion 4 in the narrow portion 22 is appropriate.
[0027]
Thus, by setting the passage width W in the narrow portion 22 and the length L of the narrow portion 22, the magnet roller 1 can be taken in and out while being configured so that the magnet roller 1 can be taken in and out of the transport container 10 relatively easily. When this occurs, the support shaft portion 4 of the adjacent magnet roller 1 jumps out of the holding groove 20 due to the magnetic attraction force, and the magnet rollers 1 are attracted to each other, or the support shaft portion 4 of the magnet roller 1 is caused by vibration during transportation. Can be effectively prevented from popping out of the holding groove 20 and being caught between the magnet rollers 1.
[0028]
As shown in FIG. 5, the narrow portion 22 may be configured to have a mountain shape in the middle, but the middle portion is flat like the narrow portion 22 </ b> A of the holding groove 20 </ b> A illustrated in FIG. 7. You may comprise as follows. Further, although the narrow portion 22 is formed in a mountain shape having one top portion, it may be formed in a mountain shape having two or more top portions. Furthermore, the inner surfaces of the left and right grooves of the holding groove 20 are respectively inflated inward to form the narrowed portion 22, but only the inner surface of one groove may be inflated inward to form the narrowed portion.
[0029]
In this embodiment, the holding groove 20 is formed in a straight shape that is elongated in the vertical direction. However, it may be formed in a long and straight shape that extends slightly obliquely with respect to the vertical direction, or by bending the lower end portion to the side. The magnet roller 1 may be configured to be more effectively prevented from jumping out by being formed in a substantially L shape and holding the support shaft portion 4 in the bent portion of the heel end portion.
[0030]
In this embodiment, the narrow portion 22 is formed in each of the holding grooves 20 formed in the front wall portion 11 and the rear wall portion 12, but the narrow portion 22 may be formed only in one holding groove 20. Further, instead of one holding groove 20, a front and rear wall portion 11 or rear wall portion 12 formed with the holding groove 20 is provided with a round hole-like holding hole that opens toward the inside of the transport container 10 in the front-rear direction. After forming one support shaft part 4 in this holding hole and attaching the other support shaft part 4 to the holding groove 20, the magnet roller 1 is accommodated and held in the transport container 10. May be. In this case, it is possible to more effectively prevent the magnet roller 1 from jumping out and coming off.
[0031]
In this embodiment, the support shafts 4 at both ends of the magnet roller 1 are held by the pair of holding grooves 20, but both ends of the magnet 3 are held, or two intermediate portions of the magnet 3 are set at two points. Or you may comprise so that it may hold | maintain at one point.
[0032]
【The invention's effect】
In the magnet roller transport container according to the present invention, the shaft as the held part of the magnet roller held in the holding groove is prevented from coming off by the narrow part, so when the magnet roller is loaded into the transport container or taken out from the transport container In addition, the magnet roller loaded earlier is pulled out of the holding groove by magnetic force, and stuck to the magnet roller to be loaded, or the magnet roller loaded in the holding groove falls off due to vibration during transportation. The trouble of being caught with other magnet rollers can be effectively prevented. In addition, since the magnet roller is accommodated in the transport container by holding the shaft portion of the magnet roller in the retaining groove, the transport container can be configured in a smaller size compared to the case where the magnet portion is retained and accommodated. Furthermore, since the outer peripheral surface of the magnet of the magnet roller does not contact the inner surface of the container with the held portion held by the fitting receiving portion, the occurrence of scratches on the surface of the magnet due to contact with the inner surface of the transport container is prevented. it can. Furthermore, since the passage width in the narrow part is set to 80 to 90% of the diameter of the held part of the magnet roller, the magnet roller is moved from the holding groove by vibration during loading of the adjacent magnet roller or transportation. The magnetic roller can be loaded and unloaded without difficulty while effectively preventing the problem of falling off.
[0034]
Setting the passing distance of the held portion against narrow隘部below three times the diameter of the held portion of the magnet roller, and when the loading of the adjacent magnet roller, a vibration at transportation or the like, is a magnet roller from the holding groove shedding It is possible to perform the loading operation and the extraction operation of the magnet roller with respect to the holding groove without difficulty while effectively preventing the problem of performing.
[0035]
It is preferable to use a polyolefin-based resin as the synthetic resin material, because when the holding groove is formed with the length direction of the mold as the mold opening / closing direction, even if the passage width of the narrow portion is sufficiently narrow, the breakage can be prevented. In particular, polypropylene that is copolymerized with ethylene is used as the synthetic resin material, and the density after foam molding in the bead method is set to 45 g / L or more (expanding ratio 20 times or less). As a result, the number of repeated use of the transport container can be secured sufficiently, so that the cost of the transport container can be substantially reduced and the deflection of the transport container when carrying is reduced, and the magnet of the magnet roller is attached to the transport container. Generation | occurrence | production of the damage | wound etc. of the magnet surface by contacting a bottom face can be prevented.
[Brief description of the drawings]
[Fig. 1] Plan view of the transport container [Fig. 2] Sectional view taken along line II-II in Fig. 1 [Fig. 3] Sectional view taken along line III-III in Fig. 1 [Fig. FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line VV in FIG. 4. FIGS. 6A and 6B are front views of main parts of two types of magnet rollers. FIG. 7 is a diagram corresponding to FIG. Explanation】
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Magnet roller 2 Shaft 3 Magnet 4 Support shaft part 5 Cut part 10 Transport container 11 Front wall part 12 Rear wall part 13 Side wall part 14 Side wall part 15 Bottom wall part 16 Fitting groove part 17 Fitting protrusion part 18 Notch part 20 Holding groove 21 Guide part 22 Narrow part 23 Fitting receiving part 20A Holding groove 22A Narrow part

Claims

A magnet roller transport container that is manufactured by foam molding in a bead method using a synthetic resin material having flexibility, and can accommodate a plurality of magnet rollers in parallel with a space between each other,
Holding the shaft of the magnet roller as a held part, providing an elongated holding groove in the vertical direction with the upper end open,
In the middle of the holding groove, the passage width is made narrower than the diameter of the held portion of the magnet roller, and the narrow portion that allows passage of the held portion using the elastic deformation of the material is increased in the width of the narrow portion. Set to 80-90% of the diameter of the magnet roller holder ,
The outer peripheral surface of the magnet of the magnet roller is not in contact with the inner surface of the container in a state in which the fitting receiving portion capable of fitting the held portion to the flange portion of the holding groove is held by the fitting receiving portion. Integrally formed,
Magnetic roller transport container characterized by that.

The magnet roller transport container is constituted by a tray-shaped container having an open upper surface, and both end portions of the shafts of the respective magnet rollers accommodated in the transport container on the parallel front wall portion and rear wall portion of the transport container. The magnet roller transport container according to claim 1, wherein the holding grooves are respectively formed so as to correspond to each other, and a magnet roller shaft as a held portion is detachably held with respect to the holding grooves to support the magnet rollers at both ends. .

The magnet roller transport container according to claim 1 or 2, wherein a passing distance of the held portion with respect to the narrow portion is set to 3 times or less of a diameter of the held portion of the magnet roller.

The magnet roller transport container according to any one of claims 1 to 3 , wherein a flat portion having a uniform passage width that is narrower than the diameter of the held portion is provided in the middle of the narrow portion.

The magnet roller transport container according to any one of claims 1 to 4 , wherein the synthetic resin material is a polyolefin resin.

The magnet roller transport container according to any one of claims 1 to 5 , wherein a polypropylene copolymerized with ethylene is used as the synthetic resin material, and the density after foam molding in a bead method is set to 45 g / L or more. .