JP4180142B2

JP4180142B2 - Friction plate manufacturing method and apparatus

Info

Publication number: JP4180142B2
Application number: JP04743298A
Authority: JP
Inventors: 哲也若森
Original assignee: Ｎｓｋワーナー株式会社
Priority date: 1998-02-27
Filing date: 1998-02-27
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2018-02-27
Also published as: JPH11247904A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車輌の自動変速機等に使用されるフリクションプレート、ロックアップクラッチ等に用いられる摩擦板の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば環状の摩擦板を製造する場合は、環状のコアプレートの形状に合わせて摩擦材を環状に打ち抜き加工し、その後打ち抜いた摩擦材をコアプレートに接着していた。
【０００３】
例えば、図１３に示すように、摩擦材テープ１００から環状の摩擦材１０１をプレスによって打ち抜く。この場合、複数の環状の摩擦材１０１のそれぞれの間の周囲領域１０３、また環状の摩擦材１０１の中心に残る円形領域１０２において、相当量の摩擦材テープ１００が無駄に残ることになる。従って、材料としての摩擦材テープの歩留まりが悪い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明した、従来の摩擦板の製造方法及び装置には、以下のような問題点があった。
(1) 摩擦材テープなどの材料の歩留まりが非常に悪く、通例約２０〜２５％と低く、無駄が大きかった。
(2) また、この摩擦材を打ち抜く際のプレス工程には潤滑油を使用することができないないことから通常の使用方法では、金型の焼き付きが著しくなってしまう問題がある。
(3) 更に、プレスによる打ち抜きと同時に押圧接着していく方法では、所望の接着力が得られないという問題点があった。
【０００５】
従って、本発明の目的は、摩擦材の材料歩留まりを向上させ、プレス用の金型の焼き付きを遅らせることができ、後接着工程により接着力を向上させた摩擦板の製造方法及び装置を提供することである。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の摩擦板の製造方法は、
コアプレートに摩擦材を貼着して摩擦板を製造する方法であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る工程と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型の反対側へ押し出していく工程と、
前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する工程と、
からなることを特徴としている。
また、本発明のコアプレートの製造方法は、
コアプレートに摩擦材を貼着して摩擦板を製造する方法であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る工程と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型の反対側へ押し出していく工程と、
前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する工程と、
前記押圧接着する工程完了後、更に熱と圧力を同時に加えて再度接着を行う後接着工程と、
からなることを特徴としている。
更に、本発明の摩擦板の製造装置は、
コアプレートに摩擦材を貼着して摩擦板を製造する装置であって、
帯状の摩擦材を打ち抜き複数の摩擦材セグメントを得る手段と、
前記摩擦材セグメントを金型または治具等に重ねて保持していき、順次、前記金型の反対側へ押し出していく手段と、
前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに押圧接着する手段と、
からなることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施態様】
帯状の摩擦材を複数の摩擦材セグメントに分割してコアプレートに接着するので、摩擦材の材料歩留まりが向上する。
【０００８】
また、プレスで打ち抜いた摩擦材を金型または治具等に重ねて保持していき、金型または治具等の反対面側から押し出し、押圧接着することで、プレスの金型に入り込む量が少なくて済むので金型の焼き付きを遅らせることができる。
【０００９】
更に、摩擦材セグメントの接着完了後に熱と圧力を同時に加えて再度接着を行い、接着力を更に向上させることができる。
【００１０】
【実施例】
以下、図面を参照して本発明の各実施例を詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号にて示してある。
【００１１】
図１は、本発明の第１実施例を示しており、摩擦材セグメントとそれを貼着したコアプレートを示す上面図である。帯状の摩擦材、すなわち摩擦材テープ１０は、所定の厚さ及び幅を有している。摩擦材テープ１０からプレスによる打ち抜きなどにより、複数の摩擦材セグメント１１を取り出す。
【００１２】
摩擦材セグメント１１は、所定の半径方向幅と周方向幅を有する円弧形状となっている。摩擦材セグメント１１は、環状のコアプレート１２の外周と同じ曲率を有する外周部１１ａ、外周部１１ａより大きな曲率を有し、外周部１１ａと全長にわたって接触する内周部１１ｂ、外周部１１ａと内周部１１ｂとを周方向の両端で連結する周方向縁部１１ｃからなっている。
【００１３】
図１から明らかなように、複数の摩擦材セグメント１１は、半径方向の幅が縁部１１ｃの付近で狭くなっている。また、摩擦材セグメント１１の周方向幅は、摩擦材テープの幅とほぼ等しくなっている。摩擦材セグメント１１の外周部１１ａと内周部１１ｂとが、ほとんど隙間なく接しており、また摩擦材セグメント１１の周方向幅が摩擦材テープ１０の幅とほぼ等しいので、複数の摩擦材セグメント１１を取り出す際に摩擦材テープ１０の無駄が従来に比べて著しく減少する。
【００１４】
摩擦材セグメント１１は、コアプレート１２の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼着固定される。図１に示す実施例では、円周方向に４個の摩擦材セグメント１１がコアプレート１２に貼着される。摩擦材セグメント１１の縁部１１ｃどうしが当接して境界部１４を形成している。摩擦材セグメント１１の内周部１１ｂは、外周部１１ａより、すなわちコアプレート１２の内周部より曲率が大きく設定されているので、コアプレート１２の内周部から所定の幅を備え、コアプレート１２の外面が露出した露出部１３が形成される。摩擦材セグメント１１をコアプレート１２の両面に貼る場合は、コアプレート１２の両面に露出部１３が形成されることは言うまでもない。
【００１５】
コアプレート１２に摩擦材セグメント１１を固定した摩擦板１５が実際に使用される際は、潤滑油により潤滑されるが、露出部１３があることにより、潤滑油の流れが円滑になり、潤滑性能が向上する。このとき、境界部１４に摩擦材のない間隙が生じるように、摩擦材セグメント１１の周方向幅を設定することで、境界部１４に半径方向に延在する溝が形成されるようにすれば、この溝と露出部１３とで摩擦板１５の外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが更に円滑となる。
【００１６】
図２は、本発明の第２実施例を示しており、摩擦材セグメントとそれを貼着したコアプレートを示す上面図である。摩擦材テープ２０は、所定の厚さ及び幅を有している。摩擦材テープ２０からプレスによる打ち抜きなどにより、複数の摩擦材セグメント２１を取り出す。
【００１７】
摩擦材セグメント２１は、所定の半径方向幅と周方向幅を有する円弧形状となっている。摩擦材セグメント２１は、環状のコアプレート２２の外周と同じ曲率を有する外周部２１ａ、外周部２１ａと同一の曲率を有し、外周部２１ａと円周方向の両端でのみ接触する内周部２１ｂ、外周部２１ａと内周部２１ｂとを周方向の両端で連結する周方向の縁部２１ｃからなっている。
【００１８】
図２から明らかなように、複数の摩擦材セグメント２１は、外周部２１ａと内周部２１ｂとの曲率が同一なためほぼ均一な半径方向の幅を有している。また、摩擦材セグメント２１の周方向幅は、摩擦材テープの幅とほぼ等しくなっている。摩擦材セグメント２１の外周部２１ａと内周部２１ｂとは、僅少の間隙で配列しているので、また摩擦材セグメント２１の周方向幅が摩擦材テープ２０の幅とほぼ等しいので、複数の摩擦材セグメント２１を取り出す際に摩擦材テープ２０の無駄が従来に比べて著しく減少する。
【００１９】
摩擦材セグメント２１は、コアプレート２２の表面と裏面の両方、もしくは片面に接着剤により貼着固定される。図２に示す実施例では、円周方向に４個の摩擦材セグメント２１がコアプレート２２に貼着される。摩擦材セグメント２１の縁部２１ｃどうしが当接して境界部２４を形成している。摩擦材セグメント２１の内周部２１ｂは、外周部２１ａと、すなわちコアプレート２２の内周部と同じ曲率となるように設定されているので、コアプレート２２の内周部から所定の幅を備え、コアプレート２２の外面が露出したほぼ円形の露出部２３が形成される。摩擦材セグメント２１をコアプレート２２の両面に貼る場合は、コアプレート２２の両面に露出部２３が形成されることは言うまでもない。
【００２０】
コアプレート２２に摩擦材セグメント２１を固定した摩擦板２５が実際に使用される際は、潤滑油により潤滑されるが、露出部２３があることにより、潤滑油の流れが円滑になり、潤滑性能が向上する。このとき、境界部２４に摩擦材のない間隙が生じるように、摩擦材セグメント２１の周方向幅を設定することで、境界部２４に半径方向に延在する溝が形成されるようにすれば、この溝と露出部２３とで摩擦板２５の外径側から内径側への、またその逆への潤滑油の流れが更に円滑となる。
【００２１】
図１及び図２に示した上述の第１及び第２実施例においては、摩擦材セグメントを４個周方向に並べてコアプレートに貼着したが、１枚のコアプレートに固定する摩擦材セグメントの数は任意に設定できることは言うまでもない。また、必ずしも４個とも同一の大きさ、形状である必要もない。前述の露出部１３及び２３には、一般に相手部材と係合するためのスプライン（不図示）が形成されている。また、図１及び２の例とは逆に、外周側を露出部としてそこにスプラインを形成することもできる。
【００２２】
図３は、前述の第１及び第２実施例の摩擦板を製造する方法を実施するための装置３０の全体を示す概略図である。コアプレート３２の搬送ライン（トランスファー）５３のコアプレート投入部３１から供給される。供給されたコアプレート３２は、搬送方向Ｘに沿って搬送される。
【００２３】
コアプレート３２は次に、接着剤を塗布する第１の塗布部３３で、第１の接着剤塗布装置３４により、その下面に接着剤を塗布される。下面に接着剤を塗布されたコアプレート３２は、更に摩擦材接着部３５において、下面接着ステーション３６を介して第１の摩擦材供給装置４４にから供給される摩擦材セグメントをその下面に接着される。
【００２４】
その後、コアプレート３２は、接着剤を塗布する第２の塗布部３７で、第２の接着剤塗布装置３８により、その上面に接着剤を塗布される。上面に接着剤を塗布されたコアプレート３２は、更に摩擦材接着部３９において、上面接着ステーション４０を介して第２の摩擦材供給装置４５にから供給される摩擦材セグメントをその上面に接着される。
【００２５】
上下面に摩擦材セグメントが接着されたコアプレート３２は排出部４１に搬送され、後処理工程のため、投入部４２に搬送され、後処理（本接着）装置４３により、約２２０〜２８０℃の熱と約７０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ² の圧力を同時に１５〜３０秒間加えて本接着が行われ、摩擦板５５が完成する。
【００２６】
また、本接着完了後は、約３５０〜５５０℃の平らな鉄板を約３〜１０ｋｇｆ／ｃｍ² の圧力で約１〜５秒間押圧することで表面処理を行ったり、複数本のローラの間を通すことで摩擦材を数％潰す処理を行っても良い。
【００２７】
図４は、本発明の各実施例の摩擦材の製造方法に用いられる摩擦材供給装置４４の正面図であり、図５はその側面図である。尚、摩擦材供給装置４５は摩擦材供給装置４４と同一であるので説明は省略する。
【００２８】
摩擦材供給装置４４は、台座４７、台座４７から垂直に立ち上がった柱部５１、柱部５１に支持されたモータ部４９、モータ部４９の回転軸４８に固定され、モータ部４９のモータの回転に応じて回転する、リール４６とからなっている。
【００２９】
リール４６には、所定長の摩擦材５０が巻回されており、モータに駆動されることで回転し、摩擦材５０を下面接着ステーション３６または上面接着ステーション４０に摩擦材５０を繰り出す。
【００３０】
図６は、第１の接着剤塗布装置３４の一部破断した上面図であり、図７は、その側面図である。各実施例に適用できる。接着剤６１は漏斗６０に収容されており、漏斗６０の下端部は、アーム６２に支持されている。アーム６２は更にローラ６３を回動自在に保持している。
【００３１】
このような構成の接着剤塗布装置３８は、漏斗６０から自重で流下する接着剤６１は、アーム６２を介してローラ６３に達し、ローラ６３の回転により、コアプレート固定台６４により固定されたコアプレート３２の表面に塗布される。尚、図６ではコアプレート３２の上面に接着剤６１が塗布する場合を示しているが、コアプレート３２の下面に塗布するには、例えば、図１２に示す装置が用いられる。
【００３２】
図１２は、第２の接着剤塗布装置３４の概略正面図である。コアプレート３２の下面に接着剤を塗布するための接着剤塗布装置３４は、接着剤の塗布される面を露出させつつ、コアプレート３２を固定状態で保持する機構を有するコアプレート固定台９１、不図示の駆動機構により回転可能であり、支持台９５に支持された回転軸９４、回転軸９４に固定され、回転軸９４により回転するローラ９２、ローラ９２の下方に位置し、接着剤９０を収容した接着剤プール９３からなっている。
【００３３】
接着剤を塗布されるコアプレート３２の下面は、ローラ９２の外周面９２ａに当接しており、ローラ９２の下部は接着剤プール９３内に位置し、接着剤９０内に浸かっている。従って、ローラ９２が回転してローラ９２の外周面９２ａに付着した接着剤９０が、ローラ９２の回転にともなってコアプレート３２の下面に転写されるように塗布される。このように、下面に接着剤を塗布されたコアプレート３２は、トランスファーによって下面接着ステーション３６に搬送され、摩擦材セグメントが貼着・固定される。
【００３４】
図８は、接着剤の固着を確実にするための後処理工程で用いられる後処理装置４３の詳細を示す一部破断した上面図であり、図９は一部破断した側面図である。
【００３５】
後処理装置４３は、ほぼ円筒形のハウジング８１内に設けられたベース８４に固定された複数のステーション８３を備えている。ステーション８３は、ほぼ円筒形のベース８４の外周縁に周方向でほぼ均等間隔で配置されており、ベース８４の回転に応じて周方向に移動する。
【００３６】
ステーション８３は各々、コアプレート３２の外径とほぼ同一径の外径を有しており、不図示の搬送装置により、各１個ずつコアプレート３２をその上に載置される。ハウジング８１の上方には、ステーション８３と対応して周方向で同一ピッチで配置され、不図示の駆動装置により上下方向に移動する複数のプレスロッド８２が設けられている。
【００３７】
後処理装置４３の動作は以下の通りである。上面及び下面に摩擦材セグメントを貼着した、ステーション８３に載置されたコアプレート３２に対して、プレスロッド８２が上から押圧する。このとき同時に不図示のヒータにより所定の熱が加えれて、コアプレート３２はプレスロッド８２とステーション８３との間で所定時間加熱及び加圧される。
【００３８】
前述のように、約２２０〜２８０℃の熱と約７０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ² の圧力を同時に１５〜３０秒間加えて処理され、摩擦板５５が完成する。
【００３９】
図１０は、下面接着ステーション３６の詳細を示す概略図であり、図１１は、上面接着ステーション４０の詳細を示す概略図である。
【００４０】
下面接着ステーション３６では、帯状の摩擦材５０が供給装置４４（図３）より１ピッチずつ供給され、給分をダイス７２とパンチ７３とからなるプレス装置で下側から打ち抜き、摩擦材セグメント７１を複数作成すると同時に金型あるいは治具に詰め込んでいき、矢印Ｃ方向に上面へ、すなわち金型または治具と反対側へ押し出す。この押し出された１枚の摩擦材セグメント７１を、プレスで打ち抜く力でコアプレート３２へ押圧接着する。押圧接着されたコアプレート３２は、摩擦材セグメント７１の１ピッチ分だけ周方向に回転して次の接着面へ移動する。この動作を繰り返し、コアプレート３２の下面全体に摩擦材セグメント７１を仮接着する。下面の仮接着が完了した後、上面接着ステーション４０へ搬送される。
【００４１】
コアプレート３２は、上方から円盤部材７６と下方から円盤部材７７により挟まれて固定状態で支持されている。また、コアプレート３２は、軸７４を中心に矢印Ａ方向に回転し、軸７５により矢印Ｂ方向に上下動する。
【００４２】
図１１に示す上面接着ステーション４０は、基本的な構成は下面接着ステーション３６と同一なので、同一部分の説明は省略する。
【００４３】
上面接着ステーション４０では、帯状の摩擦材５０が供給装置４５（図３）より１ピッチずつ供給され、給分をダイス７２とパンチ７３とからなるプレス装置で上側から打ち抜き、摩擦材セグメント７１を複数作成すると同時に金型あるいは治具に詰め込んでいき、矢印Ｄ方向に下面へ、すなわち金型または治具と反対側へ押し出す。この押し出された１枚の摩擦材セグメント７１を、プレスで打ち抜く力でコアプレート３２へ押圧接着する。押圧接着されたコアプレート３２は、摩擦材セグメント７１の１ピッチ分だけ周方向に回転して次の接着面へ移動する。この動作を繰り返し、コアプレート３２の上面全体に摩擦材セグメント７１を仮接着する。上下面の仮接着が完了した後、後処理装置４３に搬送され、本接着が行われ、摩擦板１５が完成する。
【００４４】
尚、コアプレート３２の各工程への搬送はトランスファーで行う。
【００４５】
以上説明した実施例は本発明をなんら限定するものではないことは言うまでもない。更に、本発明の範囲を逸脱することなく、他の修正、変形も可能であることは言うまでもない。
【００４６】
【発明の効果】
本発明によれば、次のような効果が得られる。
(1) 摩擦材の歩留まりが向上してコスト低減につながる。
(2) プレスの金型への入り量が少なくてすむので金型の寿命を伸ばすことができる。
(3) また、摩擦材セグメント接着完了後に再度接着を行うことで従来の接着力を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示しており、摩擦材セグメントとそれを貼着したコアプレートを示す上面図である。
【図２】本発明の第２実施例を示しており、摩擦材セグメントとそれを貼着したコアプレートを示す上面図である。
【図３】第１及び第２実施例の摩擦板を製造する方法を実施するための装置の全体を示す概略図である。
【図４】本発明の各実施例の摩擦材の製造方法に用いられる摩擦材供給装置の正面図である。
【図５】本発明の各実施例の摩擦材の製造方法に用いられる摩擦材供給装置の側面図である。
【図６】第１の接着剤塗布装置の一部破断した上面図である。
【図７】図６の第１の接着剤塗布装置の側面図である。
【図８】接着剤の固着を確実にするための後処理工程で用いられる後処理装置の詳細を示す一部破断した上面図である。
【図９】図８の後処理装置の一部破断した側面図である。
【図１０】下面接着ステーションの詳細を示す概略図である。
【図１１】上面接着ステーションの詳細を示す概略図である。
【図１２】第２の接着剤塗布装置の概略正面図である。
【図１３】摩擦材テープから環状の摩擦材を打ち抜く従来例を示す。
【符号の説明】
１２、２２、３２・・・コアプレート
１０、２０、５０・・・摩擦材
１１、２１、７１・・・摩擦材セグメント
１５・・・摩擦板
６１、９０・・・接着剤[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a friction plate used for a friction plate, a lock-up clutch and the like used for an automatic transmission of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, when manufacturing an annular friction plate, the friction material is punched into an annular shape in accordance with the shape of the annular core plate, and then the punched friction material is bonded to the core plate.
[0003]
For example, as shown in FIG. 13, an annular friction material 101 is punched out of the friction material tape 100 by pressing. In this case, a considerable amount of the friction material tape 100 is wasted in the surrounding region 103 between each of the plurality of annular friction materials 101 and the circular region 102 remaining in the center of the annular friction material 101. Therefore, the yield of the friction material tape as a material is poor.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The conventional friction plate manufacturing method and apparatus described above have the following problems.
(1) The yield of the material such as the friction material tape was very bad, and it was usually as low as about 20 to 25%, and the waste was large.
(2) In addition, since the lubricating oil cannot be used in the pressing step when punching out the friction material, there is a problem that the seizure of the mold becomes remarkable in the normal usage method.
(3) Further, the method of pressing and bonding simultaneously with punching by a press has a problem that a desired adhesive force cannot be obtained.
[0005]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a friction plate manufacturing method and apparatus capable of improving the material yield of a friction material, delaying seizure of a press mold, and improving the adhesive force by a post-bonding process. That is.
[0006]
[Means for solving problems]
In order to achieve the above object, the method of manufacturing the friction plate of the present invention includes:
A method of manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Punching the belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
A process of holding the friction material segment overlaid on a mold or a jig, and sequentially extruding to the opposite side of the mold,
Pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
It is characterized by comprising.
In addition, the manufacturing method of the core plate of the present invention,
A method of manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Punching the belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
A process of holding the friction material segment overlaid on a mold or a jig, and sequentially extruding to the opposite side of the mold,
Pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
After completion of the step of pressing and bonding, a post-bonding step in which heat and pressure are simultaneously applied to bond again, and
It is characterized by comprising.
Furthermore, the friction plate manufacturing apparatus of the present invention includes:
An apparatus for manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Means for punching a belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
Means for overlapping the friction material segment on a mold or a jig, and sequentially pushing out to the opposite side of the mold;
Means for pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
It is characterized by comprising.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Since the belt-like friction material is divided into a plurality of friction material segments and bonded to the core plate, the material yield of the friction material is improved.
[0008]
In addition, the friction material punched out by the press is held on top of the mold or jig, extruded from the opposite side of the mold or jig, and pressed and bonded, so that the amount that enters the press mold can be reduced. Since less is required, seizure of the mold can be delayed.
[0009]
Furthermore, after completion of adhesion of the friction material segment, heat and pressure are simultaneously applied to perform adhesion again, thereby further improving the adhesive force.
[0010]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the drawings, the same parts are denoted by the same reference numerals.
[0011]
FIG. 1 shows a first embodiment of the present invention and is a top view showing a friction material segment and a core plate to which the friction material segment is attached. The belt-shaped friction material, that is, the friction material tape 10 has a predetermined thickness and width. A plurality of friction material segments 11 are taken out from the friction material tape 10 by punching with a press.
[0012]
The friction material segment 11 has an arc shape having a predetermined radial width and a circumferential width. The friction material segment 11 has an outer peripheral portion 11a having the same curvature as the outer periphery of the annular core plate 12, a larger curvature than the outer peripheral portion 11a, and an inner peripheral portion 11b and an outer peripheral portion 11a that are in contact with the outer peripheral portion 11a over the entire length. It consists of a circumferential edge portion 11c that connects the circumferential portion 11b at both ends in the circumferential direction.
[0013]
As is clear from FIG. 1, the plurality of friction material segments 11 have a narrow radial width in the vicinity of the edge portion 11c. Further, the circumferential width of the friction material segment 11 is substantially equal to the width of the friction material tape. Since the outer peripheral portion 11a and the inner peripheral portion 11b of the friction material segment 11 are in contact with each other with almost no gap, and the circumferential width of the friction material segment 11 is substantially equal to the width of the friction material tape 10, a plurality of friction material segments 11 are provided. When the material is taken out, the waste of the friction material tape 10 is remarkably reduced as compared with the prior art.
[0014]
The friction material segment 11 is adhered and fixed to both the front surface and the back surface of the core plate 12 or one surface with an adhesive. In the embodiment shown in FIG. 1, four friction material segments 11 are attached to the core plate 12 in the circumferential direction. Edge portions 11c of the friction material segments 11 are in contact with each other to form a boundary portion 14. Since the inner peripheral portion 11b of the friction material segment 11 has a larger curvature than the outer peripheral portion 11a, that is, the inner peripheral portion of the core plate 12, the core plate 12 has a predetermined width from the inner peripheral portion. An exposed portion 13 with the outer surface of 12 exposed is formed. Needless to say, when the friction material segments 11 are pasted on both surfaces of the core plate 12, the exposed portions 13 are formed on both surfaces of the core plate 12.
[0015]
When the friction plate 15 having the friction material segment 11 fixed to the core plate 12 is actually used, the friction plate 15 is lubricated by the lubricating oil. However, the presence of the exposed portion 13 facilitates the flow of the lubricating oil, and lubrication performance. Will improve. At this time, if the circumferential width of the friction material segment 11 is set so that a gap without the friction material is generated in the boundary portion 14, a groove extending in the radial direction is formed in the boundary portion 14. The groove and the exposed portion 13 further facilitate the flow of the lubricating oil from the outer diameter side to the inner diameter side of the friction plate 15 and vice versa.
[0016]
FIG. 2 shows a second embodiment of the present invention, and is a top view showing a friction material segment and a core plate to which the friction material segment is attached. The friction material tape 20 has a predetermined thickness and width. A plurality of friction material segments 21 are taken out from the friction material tape 20 by punching or the like with a press.
[0017]
The friction material segment 21 has an arc shape having a predetermined radial width and a circumferential width. The friction material segment 21 has an outer peripheral portion 21a having the same curvature as the outer periphery of the annular core plate 22, and an inner peripheral portion 21b having the same curvature as the outer peripheral portion 21a and contacting the outer peripheral portion 21a only at both ends in the circumferential direction. The outer peripheral portion 21a and the inner peripheral portion 21b are composed of a circumferential edge portion 21c that connects both ends in the circumferential direction.
[0018]
As apparent from FIG. 2, the plurality of friction material segments 21 have substantially uniform radial widths because the curvatures of the outer peripheral portion 21a and the inner peripheral portion 21b are the same. Further, the circumferential width of the friction material segment 21 is substantially equal to the width of the friction material tape. Since the outer peripheral portion 21a and the inner peripheral portion 21b of the friction material segment 21 are arranged with a small gap, and the circumferential width of the friction material segment 21 is substantially equal to the width of the friction material tape 20, a plurality of friction When the material segment 21 is taken out, the waste of the friction material tape 20 is remarkably reduced as compared with the conventional case.
[0019]
The friction material segment 21 is adhered and fixed to both the front surface and the back surface of the core plate 22 or one surface with an adhesive. In the embodiment shown in FIG. 2, four friction material segments 21 are attached to the core plate 22 in the circumferential direction. The edge portions 21c of the friction material segment 21 are in contact with each other to form a boundary portion 24. Since the inner peripheral portion 21b of the friction material segment 21 is set to have the same curvature as that of the outer peripheral portion 21a, that is, the inner peripheral portion of the core plate 22, it has a predetermined width from the inner peripheral portion of the core plate 22. A substantially circular exposed portion 23 in which the outer surface of the core plate 22 is exposed is formed. Needless to say, when the friction material segments 21 are pasted on both surfaces of the core plate 22, the exposed portions 23 are formed on both surfaces of the core plate 22.
[0020]
When the friction plate 25 in which the friction material segment 21 is fixed to the core plate 22 is actually used, the friction plate 25 is lubricated by the lubricating oil. However, the presence of the exposed portion 23 facilitates the flow of the lubricating oil, and lubrication performance. Will improve. At this time, if the circumferential width of the friction material segment 21 is set so that a gap without the friction material is generated in the boundary portion 24, a groove extending in the radial direction is formed in the boundary portion 24. The groove and the exposed portion 23 further facilitate the flow of the lubricating oil from the outer diameter side to the inner diameter side of the friction plate 25 and vice versa.
[0021]
In the first and second embodiments described above with reference to FIGS. 1 and 2, four friction material segments are arranged in the circumferential direction and adhered to the core plate. It goes without saying that the number can be set arbitrarily. Further, it is not always necessary that the four pieces have the same size and shape. The exposed portions 13 and 23 are generally formed with splines (not shown) for engaging with a mating member. In contrast to the examples of FIGS. 1 and 2, splines can be formed there by using the outer peripheral side as an exposed portion.
[0022]
FIG. 3 is a schematic view showing an entire apparatus 30 for carrying out the method for manufacturing the friction plates of the first and second embodiments described above. Supplied from the core plate loading section 31 of the transfer line (transfer) 53 of the core plate 32. The supplied core plate 32 is transported along the transport direction X.
[0023]
Next, the core plate 32 is applied to the lower surface thereof by the first adhesive application device 34 in the first application part 33 for applying the adhesive. The core plate 32 having the adhesive applied to the lower surface is further bonded to the lower surface thereof at the friction material bonding portion 35 by the friction material segment supplied from the first friction material supply device 44 via the lower surface bonding station 36. The
[0024]
After that, the core plate 32 is applied to the upper surface thereof by the second adhesive application device 38 in the second application part 37 for applying the adhesive. The core plate 32 coated with an adhesive on the upper surface is further bonded with a friction material segment supplied from the second friction material supply device 45 via the upper surface bonding station 40 to the upper surface at the friction material bonding portion 39. The
[0025]
The core plate 32 having the friction material segments bonded to the upper and lower surfaces is transported to the discharge unit 41 and is transported to the input unit 42 for a post-processing step, and is about 220-280 ° C. by a post-processing (main bonding) device 43. Heat and a pressure of about 70 to 90 kgf / cm ² are simultaneously applied for 15 to 30 seconds to perform the main bonding, and the friction plate 55 is completed.
[0026]
In addition, after the completion of the main bonding, surface treatment is performed by pressing a flat iron plate of about 350 to 550 ° C. with a pressure of about ³ to 10 kgf / cm ² for about 1 to 5 seconds, or between a plurality of rollers. You may perform the process which crushes several percent of a friction material by letting it pass.
[0027]
FIG. 4 is a front view of a friction material supply device 44 used in the friction material manufacturing method of each embodiment of the present invention, and FIG. 5 is a side view thereof. Note that the friction material supply device 45 is the same as the friction material supply device 44, and therefore the description thereof is omitted.
[0028]
The friction material supply device 44 is fixed to a pedestal 47, a column part 51 rising vertically from the pedestal 47, a motor part 49 supported by the column part 51, and a rotation shaft 48 of the motor part 49, and the motor of the motor part 49 rotates. The reel 46 rotates in response to the rotation.
[0029]
A predetermined length of friction material 50 is wound around the reel 46, and is rotated by being driven by a motor. The friction material 50 is fed out to the lower surface bonding station 36 or the upper surface bonding station 40.
[0030]
6 is a partially cutaway top view of the first adhesive application device 34, and FIG. 7 is a side view thereof. It can be applied to each embodiment. The adhesive 61 is accommodated in the funnel 60, and the lower end portion of the funnel 60 is supported by the arm 62. The arm 62 further holds the roller 63 so as to be rotatable.
[0031]
In the adhesive application device 38 having such a configuration, the adhesive 61 flowing down from the funnel 60 by its own weight reaches the roller 63 via the arm 62, and the core fixed by the core plate fixing base 64 by the rotation of the roller 63. It is applied to the surface of the plate 32. FIG. 6 shows the case where the adhesive 61 is applied to the upper surface of the core plate 32. For application to the lower surface of the core plate 32, for example, an apparatus shown in FIG. 12 is used.
[0032]
FIG. 12 is a schematic front view of the second adhesive application device 34. An adhesive application device 34 for applying an adhesive to the lower surface of the core plate 32 has a mechanism for holding the core plate 32 in a fixed state while exposing the surface to which the adhesive is applied, It can be rotated by a drive mechanism (not shown), is supported by a support shaft 95, is fixed to the rotation shaft 94, is rotated by the rotation shaft 94, and is positioned below the roller 92. The adhesive pool 93 is accommodated.
[0033]
The lower surface of the core plate 32 to which the adhesive is applied is in contact with the outer peripheral surface 92 a of the roller 92, and the lower portion of the roller 92 is located in the adhesive pool 93 and is immersed in the adhesive 90. Accordingly, the adhesive 90 adhered to the outer peripheral surface 92a of the roller 92 by the rotation of the roller 92 is applied so as to be transferred to the lower surface of the core plate 32 as the roller 92 rotates. As described above, the core plate 32 having the lower surface coated with the adhesive is transferred to the lower surface bonding station 36 by transfer, and the friction material segments are adhered and fixed.
[0034]
FIG. 8 is a partially broken top view showing details of the post-processing device 43 used in a post-processing step for ensuring adhesion of the adhesive, and FIG. 9 is a partially broken side view.
[0035]
The post-processing device 43 includes a plurality of stations 83 fixed to a base 84 provided in a substantially cylindrical housing 81. The stations 83 are arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction on the outer peripheral edge of the substantially cylindrical base 84, and move in the circumferential direction according to the rotation of the base 84.
[0036]
Each of the stations 83 has an outer diameter that is substantially the same as the outer diameter of the core plate 32, and the core plate 32 is placed on the core plate 32 one by one by a not-shown transport device. Above the housing 81, a plurality of press rods 82 are provided corresponding to the station 83 and arranged at the same pitch in the circumferential direction and moved up and down by a driving device (not shown).
[0037]
The operation of the post-processing device 43 is as follows. The press rod 82 presses against the core plate 32 placed on the station 83 with the friction material segments attached to the upper and lower surfaces. At the same time, predetermined heat is applied by a heater (not shown), and the core plate 32 is heated and pressurized between the press rod 82 and the station 83 for a predetermined time.
[0038]
As described above, heat is applied at about 220 to 280 ° C. and a pressure of about 70 to 90 kgf / cm ² is simultaneously applied for 15 to 30 seconds to complete the friction plate 55.
[0039]
FIG. 10 is a schematic diagram showing details of the lower surface bonding station 36, and FIG. 11 is a schematic diagram showing details of the upper surface bonding station 40.
[0040]
At the lower surface bonding station 36, the belt-shaped friction material 50 is supplied from the supply device 44 (FIG. 3) one pitch at a time, and the supply is punched from the lower side by a press device composed of a die 72 and a punch 73, and the friction material segment 71 is removed. At the same time as creating a plurality, they are packed into a mold or jig and pushed out in the direction of arrow C to the upper surface, that is, opposite to the mold or jig. The extruded one friction material segment 71 is pressed and bonded to the core plate 32 with a force of punching with a press. The press-bonded core plate 32 rotates in the circumferential direction by one pitch of the friction material segment 71 and moves to the next bonding surface. This operation is repeated, and the friction material segment 71 is temporarily bonded to the entire lower surface of the core plate 32. After the lower surface temporary bonding is completed, the lower surface is conveyed to the upper surface bonding station 40.
[0041]
The core plate 32 is sandwiched between a disk member 76 from above and a disk member 77 from below, and is supported in a fixed state. The core plate 32 rotates about the shaft 74 in the direction of arrow A, and moves up and down in the direction of arrow B by the shaft 75.
[0042]
Since the basic configuration of the upper surface bonding station 40 shown in FIG. 11 is the same as that of the lower surface bonding station 36, the description of the same parts is omitted.
[0043]
In the upper surface bonding station 40, the belt-like friction material 50 is supplied from the supply device 45 (FIG. 3) one pitch at a time, and the supply is punched from the upper side by a press device including a die 72 and a punch 73, and a plurality of friction material segments 71 are formed. At the same time as making, it is packed in a mold or a jig, and pushed out in the direction of arrow D to the lower surface, that is, opposite to the mold or jig. The extruded one friction material segment 71 is pressed and bonded to the core plate 32 with a force of punching with a press. The press-bonded core plate 32 rotates in the circumferential direction by one pitch of the friction material segment 71 and moves to the next bonding surface. This operation is repeated, and the friction material segment 71 is temporarily bonded to the entire upper surface of the core plate 32. After the temporary bonding of the upper and lower surfaces is completed, it is conveyed to the post-processing device 43, where the main bonding is performed, and the friction plate 15 is completed.
[0044]
In addition, conveyance to each process of the core plate 32 is performed by transfer.
[0045]
Needless to say, the embodiments described above do not limit the present invention. Furthermore, it goes without saying that other modifications and variations are possible without departing from the scope of the present invention.
[0046]
【The invention's effect】
According to the present invention, the following effects can be obtained.
(1) The yield of friction materials is improved, leading to cost reduction.
(2) Since the amount of press entering the mold is small, the life of the mold can be extended.
(3) Further, the conventional adhesive force can be maintained by performing the adhesion again after the friction material segment adhesion is completed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a first embodiment of the present invention, and is a top view showing a friction material segment and a core plate to which the friction material segment is attached.
FIG. 2 shows a second embodiment of the present invention and is a top view showing a friction material segment and a core plate to which the friction material segment is attached.
FIG. 3 is a schematic view showing an entire apparatus for carrying out the method of manufacturing the friction plates of the first and second embodiments.
FIG. 4 is a front view of a friction material supply device used in the friction material manufacturing method of each embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a side view of a friction material supply device used in the method for manufacturing a friction material according to each embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a partially cutaway top view of the first adhesive application device.
7 is a side view of the first adhesive application device of FIG. 6. FIG.
FIG. 8 is a partially cutaway top view showing details of a post-processing apparatus used in a post-processing step for ensuring adhesion of the adhesive.
FIG. 9 is a partially cutaway side view of the post-processing apparatus of FIG.
FIG. 10 is a schematic view showing details of the lower surface bonding station.
FIG. 11 is a schematic view showing details of a top bonding station.
FIG. 12 is a schematic front view of a second adhesive application device.
FIG. 13 shows a conventional example in which an annular friction material is punched from a friction material tape.
[Explanation of symbols]
12, 22, 32 ... core plates 10, 20, 50 ... friction materials 11, 21, 71 ... friction material segments 15 ... friction plates 61, 90 ... adhesives

Claims

A method of manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Punching the belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
A process of stacking and holding the plurality of friction material segments on a mold or a jig, and sequentially extruding to the opposite side of the mold,
Pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
A method of manufacturing a friction plate, comprising:

A method of manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Punching the belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
A process of stacking and holding the plurality of friction material segments on a mold or a jig, and sequentially extruding to the opposite side of the mold,
Pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
After completion of the step of pressing and bonding, a post-bonding step in which heat and pressure are simultaneously applied to bond again, and
A method of manufacturing a friction plate, comprising:

3. The method of manufacturing a friction plate according to claim 1, wherein in the step of pressing and bonding, the belt-shaped friction material is supplied to the core plate from the lower side and punched from the lower side to form the friction material segment. And a friction plate manufacturing method, wherein the friction material segments are sequentially pushed upward in a mold and press bonded to the lower surface of the core plate.

3. The method of manufacturing a friction plate according to claim 1, wherein in the step of pressing and bonding, the belt-shaped friction material is supplied to the core plate from the upper side and punched from the upper side to obtain the friction material segment. The method of manufacturing a friction plate, wherein the friction material segments are sequentially extruded downward in a mold and pressed and bonded to the upper surface of the core plate.

In the manufacturing method of the friction board according to claim 1 or 2,
Supplying the core plate;
Applying an adhesive to the core plate;
A step of supplying the belt-shaped friction material wound around a cylindrical core at an equal pitch;
After the pressing and bonding step, a process of discharging the friction plate after the bonding,
A method for producing a friction plate, further comprising:

An apparatus for manufacturing a friction plate by attaching a friction material to a core plate,
Means for punching a belt-shaped friction material to obtain a plurality of friction material segments;
Means for overlapping and holding the plurality of friction material segments on a mold or a jig, and sequentially pushing out to the opposite side of the mold;
Means for pressing and adhering the friction material segment to the core plate;
An apparatus for manufacturing a friction plate, comprising:

7. The method of manufacturing a friction plate according to claim 6, wherein the manufacturing apparatus includes post-processing means for performing adhesion again by simultaneously applying heat and pressure after completion of adhesion by means of pressing and adhering. Manufacturing equipment.