JP4147611B2

JP4147611B2 - Connecting structure and connecting method of vehicle front pillar and cowl

Info

Publication number: JP4147611B2
Application number: JP08253098A
Authority: JP
Inventors: 健雄森
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1998-03-13
Filing date: 1998-03-13
Publication date: 2008-09-10
Anticipated expiration: 2018-03-13
Also published as: JPH11255147A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車輌の車体に係り、更に詳細には車輌のフロントピラーとカウルとの連結構造及び連結方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車等の車輌のフロントピラーは互いに共働して閉断面形状をなすようプレス成形されたフロントピラーインナとフロントピラーアウタとよりなり、フロントピラーインナ及びフロントピラーアウタがそれらの前縁及び後縁の接合フランジにてスポット溶接により互いに接合されることにより形成される。またカウルも互いに共働して閉断面形状をなすようプレス成形されたカウルインナとカウルアウタとよりなり、カウルインナ及びカウルアウタがそれらの上縁及び下縁の接合フランジにてスポット溶接により互いに接合されることにより形成される。
【０００３】
またカウルインナはその横方向の端縁に接合フランジを有し、カウルインナの接合フランジがフロントピラーインナ及びフロントピラーアウタの前縁の接合フランジにスポット溶接によって接合されることにより、フロントピラーとカウルとが一体的に連結される。かかるフロントピラーとカウル（ダッシュパネル）との連結構造の一例が例えば特開平７−４７８９６号公報に記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし上述の如き従来のフロントピラーとカウルとの連結構造に於いては、フロントピラー及びカウルはカウルインナの接合フランジ及びフロントピラーの前縁の接合フランジに於いてしか互いに連結されないため、フロントピラー及びカウルの連結強度を向上させて車体の剛性を一層向上させるためには更なる改善の余地がある。
【０００５】
本発明は、接合フランジに於いてのみ互いに接合されるよう構成された従来のフロントピラーとカウルとの連結構造に於ける上述の如き問題に鑑みてなされたものであり、本発明の主要な課題は、フロントピラーとカウルとの接合領域を拡大することにより、フロントピラー及びカウルの連結強度を向上させ、これにより車体の剛性を一層向上させることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の主要な課題は、本発明によれば、フロントピラーとカウルの端部との連結構造にして、前記フロントピラーは実質的に前縁に車輌前後方向に延在する接合フランジを有するフロントピラーインナとフロントピラーアウタとを含み、前記カウルは互いに他に対し車輌前方側に位置するカウルアウタと車輌後方側に位置するカウルインナとを含み、前記カウルインナはその車輌横方向の端縁に車輌前後方向に延在する接合フランジを有し、前記フロントピラーインナ及び前記カウルインナは前記接合フランジに近接する位置に互いに面接触する当接面部を有し、前記当接面部は車輌横方向に延在し、前記フロントピラーインナ、前記フロントピラーアウタ及び前記カウルインナは前記接合フランジにて互いに一体的に接合され、前記フロントピラーインナ及び前記カウルインナは前記当接面部にて互いに一体的に接合され、前記カウルアウタ及び前記カウルインナはそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されているが、前記カウルアウタの端縁は前記フロントピラーインナ、前記フロントピラーアウタ及び前記カウルインナに接合されていないことを特徴とする連結構造（請求項１の構成）、又はフロントピラーは実質的に前縁及び後縁に車輌前後方向に延在する接合フランジを有するフロントピラーインナとフロントピラーアウタとを含み、前記カウルは互いに他に対し車輌前方側に位置するカウルアウタと車輌後方側に位置するカウルインナとを含み、前記カウルインナはその車輌横方向の端縁に車輌前後方向に延在する接合フランジを有し、前記フロントピラーインナ及び前記カウルインナは前記接合フランジに近接する位置に互いに面接触する当接面部を有し、前記当接面部は車輌横方向に延在するフロントピラーとカウルの端部との連結方法にして、前記フロントピラーインナ及び前記カウルインナの前記当接面部を互いに一体的に接合し、しかる後前記フロントピラーインナ及び前記フロントピラーアウタの前縁側の前記接合フランジと前記カウルインナの前記接合フランジとを互いに一体的に接合し、前記フロントピラーインナ及び前記フロントピラーアウタの後縁側の前記接合フランジを互いに一体的に接合すると共に、前記カウルアウタの端縁を前記フロントピラーインナ、前記フロントピラーアウタ及び前記カウルインナに接合することなく前記カウルアウタと前記カウルインナとをそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合することを特徴とする連結方法（請求項２の構成）によって達成される。
【０００７】
上記請求項１の構成によれば、フロントピラーインナ及びカウルインナは接合フランジに近接する位置に互いに面接触する当接面部を有し、当接面部は車輌横方向に延在し、フロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナは接合フランジにて互いに一体的に接合され、フロントピラーインナ及びカウルインナは当接面部にて互いに一体的に接合されているので、接合フランジに於いてのみ互いに一体的に接合される従来の連結構造の場合に比して、フロントピラー及びカウルが強固に連結される。
またフロントピラーインナの前縁の接合フランジ及びカウルインナの端縁の接合フランジは車輌前後方向に延在し、当接面部は車輌横方向に延在しているので、当接面部及びそれらに近接する接合フランジが同一の方向に延在している場合に比して、フロントピラーインナ及びカウルインナの互いに他に対する位置決め及び接合を容易に且つ正確に行い得ると共に、フロントピラーインナ及びカウルインナが強固に連結される。
またカウルアウタ及びカウルインナはそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されているが、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されていないので、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されている場合に比して、車輌前方より後方へのカウルアウタの変形容易性が高くなる。
【０００８】
また請求項２の方法によれば、まずフロントピラーインナ及びカウルアウタの当接触面部が互いに一体的に接合され、しかる後フロントピラーインナ及びフロントピラーアウタの前縁側の接合フランジとカウルアウタの接合フランジとが互いに一体的に接合され、フロントピラーインナ及びフロントピラーアウタの後縁側の接合フランジが互いに一体的に接合されると共に、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されることなくカウルアウタとカウルインナとがそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されるので、フロントピラー及びカウルインナを強固に連結することが可能になると共に、フロントピラーインナの前縁側の接合フランジ、フロントピラーアウタの前縁側の接合フランジ、カウルインナの接合フランジを１回の接合工程にて互いに一体的に接合することが可能になり、これによりフロントピラー及びカウルインナを能率よく連結することが可能になる。
またフロントピラーインナの前縁の接合フランジ及びカウルインナの端縁の接合フランジは車輌前後方向に延在し、当接面部は車輌横方向に延在しているので、当接面部及びそれらに近接する接合フランジが同一の方向に延在している場合に比して、フロントピラー及びカウルの互いに他に対する位置決め及び接合を容易に且つ正確に行い得ると共に、フロントピラーインナ及びカウルインナを強固に連結することが可能になる。
またカウルアウタ及びカウルインナはそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されるが、カウルアウタの端縁はフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されないので、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合される場合に比して、車輌前方より後方へのカウルアウタの変形容易性が高くなる。
【０００９】
【課題解決手段の好ましい態様】
本発明の一つの好ましい態様によれば、上記請求項１の構成又は請求項２の方法に於いて、接合フランジ及び当接面部に於ける接合はスポット溶接により達成される（好ましい態様１）。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を好ましい実施形態について詳細に説明する。
【００１３】
図１は本発明による連結構造に従って構成されたフロントピラー及びカウルの一つの実施形態を示す分解斜視図、図２はカウルインナとカウルアウタとが互いに接合されることにより形成されたカウル組立体を示す斜視図、図３及び図４はそれぞれカウル組立体がフロントピラーインナに連結された状態を示す斜視図及び解図的平断面図、図５は本発明によるフロントピラーとカウルとの連結構造の一つの実施形態を示す解図的平断面図である。
【００１４】
これらの図に於いて、１０及び１２はそれぞれ実質的に上下方向に延在するフロントピラーインナ及びフロントピラーアウタを示し、１４及び１６はそれぞれ車輌の横方向に延在するカウルインナ及びカウルアウタを示している。これらの部材は従来の連結構造の場合と同様互いに共働して閉断面形状をなすようプレス成形された鋼板にて形成されている。
【００１５】
図示の如く、フロントピラーインナ１０及びフロントピラーアウタ１２はそれぞれ前縁に互いに当接した状態に配置され且つ溶接により互いに一体的に接合される接合フランジ１０Ａ及び１２Ａを有し、後縁に互いに当接した状態に配置され且つ溶接により互いに一体的に接合される接合フランジ１０Ｂ及び１２Ｂを有している。
【００１６】
同様にカウルインナ１４及びカウルアウタ１６はそれぞれ上縁に互いに当接した状態に配置され且つ溶接により互いに一体的に接合される接合フランジ１４Ａ及び１６Ａを有し、下縁に互いに当接した状態に配置され且つ溶接により互いに一体的に接合される接合フランジ１４Ｂ及び１６Ｂを有している。特にカウルインナ１４は横方向の端縁に接合フランジ１０Ａに当接した状態に配置され且つ溶接により接合フランジ１０Ａ及び１２Ａと一体的に接合される接合フランジ１４Ｃを有している。
【００１７】
更にフロントピラーインナ１０のカウルインナ１４を受ける部分にはカウルインナの横方向の端部の外形に対応する形態にて実質的に車輌横方向に延在しカウルインナの横方向の端部に面接触する当接面部１８を有している。これに対応してカウルインナ１４はフロントピラーインナ１０の当接面部１８に面接触する当接面部２０を有している。当接面部１８は対応する接合フランジ１０Ａに近接しており、当接面部２０は対応する接合フランジ１４Ａに近接している。
【００１８】
尚図示の実施形態に於いては、フロントピラーインナ１０の当接面部１８及びカウルインナ１４の当接面部２０は実質的に車輌横方向に延在し、フロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａ、フロントピラーアウタ１２の接合フランジ１２Ａ、カウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃは実質的に車輌前後方向に延在し、これによりこれらは互いに共働して実質的に断面Ｌ形をなしている。
【００１９】
上述の如く構成されたフロントピラーインナ１０、フロントピラーアウタ１２、カウルインナ１４、カウルアウタ１６は本発明の連結方法に従って以下の如く互いに一体的に接合され、これによりフロントピラーとカウルとが一体的に連結される。
【００２０】
まず図２に示されている如く、接合フランジ１４Ａ及び１６Ａが互いに当接した状態に配置され互いにスポット溶接され、また接合フランジ１４Ｂ及び１６Ｂが互いに当接した状態に配置され互いにスポット溶接されることにより、カウルインナ１４及びカウルアウタ１６が互いに一体的に接合され、これによりカウル組立体２２が形成される。尚図２乃至図６に於いて、スポット溶接部が×印にて示されている。
【００２１】
次いで図３に示されている如く、カウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃとフロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａとが互いに当接し、当接面部１８及び２０が互いに面接触するようフロントピラーインナ１０に対しカウル組立体２２が位置決めされ、その状態にて当接面部１８及び２０がスポット溶接により互いに一体的に接合される。
【００２２】
次いで図５に示されている如く、接合フランジ１０Ａ及び１２Ａ、１０Ｂ及び１２Ｂが互いに当接した状態に配置され、スポット溶接により接合フランジ１０Ａ、１２Ａ、１４Ｃが互いに一体的に接合され、また接合フランジ１０Ｂ及び１２Ｂがスポット溶接により互いに一体的に接合され、これにより互いに一体的に接合されたフロントピラー組立体２４が形成されると共に、カウル組立体２２がフロントピラー組立体２４に一体的に連結される。
【００２３】
図７に示された従来の連結構造に於いては、フロントピラー組立体２２及びカウル組立体２０はフロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａとフロントピラーアウタ１２の接合フランジ１２Ａとカウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃとがスポット溶接により互いに一体的に接合されることによってのみ連結されるので、フロントピラー組立体及びカウル組立体の連結強度を十分に向上させることが困難である。
【００２４】
これに対し、図示の実施形態によれば、フロントピラー組立体２２及びカウル組立体２０はフロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａとフロントピラーアウタ１２の接合フランジ１２Ａとカウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃとがスポット溶接により互いに一体的に接合されるだけでなく、フロントピラーインナ１０の当接面部１８及びカウルインナ１４の当接面部２０がスポット溶接により互いに一体的に接合されるので、従来の連結構造の場合に比して両者の接合領域を拡大し、これによりフロントピラー組立体とカウル組立体との間に十分な連結強度を確保することができる。
【００２５】
また図７に示された従来の連結構造に於いては、まずフロントピラー組立体２４及びカウル組立体２２が形成され、カウル組立体２２がフロントピラー組立体２４に対し所定の位置に配置され、フロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａ及びフロントピラーアウタ１２Ａに対しカウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃをスポット溶接することにより二つの組立体が連結されるので、接合フランジ１０Ａ及び１２Ａについては２回の溶接工程を要し、そのためフロントピラーとカウルとの連結を能率よく行うことが困難である。
【００２６】
これに対し、図示の実施形態によれば、フロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａ、フロントピラーアウタ１２の接合フランジ１２Ａ、カウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃは１回のスポット溶接工程により互いに一体的に接合されるので、従来の連結方法の場合に比してフロントピラー組立体２４及びカウル組立体２２を能率よく連結することができる。
【００２７】
特に図示の実施形態によれば、フロントピラーインナ１０の当接面部１８及びカウルインナ１４の当接面部２０は実質的に車輌横方向に延在し、フロントピラーインナ１０の接合フランジ１０Ａ、フロントピラーアウタ１２の接合フランジ１２Ａ、カウルインナ１４の接合フランジ１４Ｃは実質的に車輌前後方向に延在し、これによりこれらは互いに共働して実質的に断面Ｌ形をなしているので、フロントピラーインナ１０に対しカウル組立体２２を容易に且つ正確に位置決めすることができ、また溶接装置がフロントピラーインナやカウルインナに干渉することなく当接面部１８及び２０を容易にスポット溶接することができる。
【００２８】
以上に於いては本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
【００２９】
例えば上述の実施形態に於いては、フロントピラーインナ１０、フロントピラーアウタ１２、カウルインナ１４、カウルアウタ１６は特定の形態をなしているが、これらの部材の形態は本発明の連結構造及び連結方法が適用される車輌に応じて適宜設定されてよい。
【００３０】
また上述の実施形態に於いては、当接面部１８及び２０は実質的に車輌横方向に延在し、接合フランジ１０Ａ、１２Ａ、１４Ｃは実質的に車輌前後方向に延在し、これによりこれらは互いに共働して実質的に断面Ｌ形をなしているが、例えば図６に示されている如く、当接面部及び接合フランジは他の方向に延在していてもよく、これにより当接面部及び接合フランジはＬ形以外の断面形状をなしていてもよい。
【００３１】
更に上述の実施形態に於いては、カウル組立体２２はスポット溶接により互いに一体的に接合されたカウルインナ１４及びカウルアウタ１６よりなっているが、カウル組立体２２は必要ならば例えばプレス成形され曲げ加工された一枚の鋼板にて形成されてもよい。
【００３２】
【発明の効果】
以上の説明より明らかである如く、本発明の請求項１の構造によれば、フロントピラーインナ及びカウルインナは接合フランジに近接する位置に互いに面接触する当接面部を有し、当接面部は車輌横方向に延在し、フロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナは接合フランジにて互いに一体的に接合され、フロントピラーインナ及びカウルインナは当接面部にて互いに一体的に接合されているので、接合フランジに於いてのみ互いに一体的に接合される従来の連結構造の場合に比して、フロントピラー及びカウルを強固に連結し、これにより車体の剛性を一層向上させることができる。
また本発明の請求項１の構造によれば、フロントピラーインナの前縁の接合フランジ及びカウルインナの端縁の接合フランジは車輌前後方向に延在し、当接面部は車輌横方向に延在しているので、当接面部及びそれらに近接する接合フランジが同一の方向に延在している場合に比して、フロントピラーインナ及びカウルインナの互いに他に対する位置決め及び接合を容易に且つ正確に行うことができると共に、フロントピラーインナ及びカウルインナを強固に連結することができる。
また本発明の請求項１の構造によれば、カウルアウタ及びカウルインナはそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されているが、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されていないので、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されている場合に比して、車輌前方より後方へのカウルアウタの変形容易性を高くすることができる。
【００３３】
また請求項２の方法によれば、まずフロントピラーインナ及びカウルアウタの当接面部が互いに一体的に接合され、しかる後フロントピラーインナ及びフロントピラーアウタの前縁側の接合フランジとカウルアウタの接合フランジとが互いに一体的に接合され、フロントピラーインナ及びフロントピラーアウタの後縁側の接合フランジが互いに一体的に接合されると共に、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されることなくカウルアウタとカウルインナとがそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合される。
【００３４】
従ってフロントピラー及びカウルインナを強固に連結することができると共に、フロントピラーインナの前縁側の接合フランジ、フロントピラーアウタの前縁側の接合フランジ、カウルインナの接合フランジを１回の接合工程にて互いに一体的に接合することができ、これによりフロントピラー及びカウルを能率よく連結し、車体の生産性を向上させることができる。
またフロントピラーインナの前縁の接合フランジ及びカウルインナの端縁の接合フランジは車輌前後方向に延在し、当接面部は車輌横方向に延在しているので、当接面部及びそれらに近接する接合フランジが同一の方向に延在している場合に比して、フロントピラーインナ及びカウルインナの互いに他に対する位置決め及び接合を容易に且つ正確に行うことができると共に、フロントピラーインナ及びカウルインナを強固に連結することができる。
またカウルアウタ及びカウルインナはそれらの上縁及び下縁にて車輌横方向に沿って互いに接合されるが、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合されないので、カウルアウタの端縁がフロントピラーインナ、フロントピラーアウタ及びカウルインナに接合される場合に比して、車輌前方より後方へのカウルアウタの変形容易性を高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による連結構造に従って構成されたフロントピラー及びカウルの一つの実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】カウルインナとカウルアウタとが互いに接合されることにより形成されたカウル組立体を示す斜視図である。
【図３】図２に示されたカウル組立体がフロントピラーインナに連結された状態を示す斜視図である。
【図４】カウル組立体がフロントピラーインナに連結された状態を示す解図的平断面図である。
【図５】本発明によるフロントピラーとカウルとの連結構造の一つの実施形態を示す解図平断面図である。
【図６】本発明によるフロントピラーとカウルとの連結構造の他の一つの実施形態を示す解図平断面図である。
【図７】従来のフロントピラーとカウルとの連結構造を示す解図的平断面図である。
【符号の説明】
１０…フロントピラーインナ
１０Ａ、１０Ｂ…接合フランジ
１２…フロントピラーアウタ
１２Ａ、１２Ｂ…接合フランジ
１４…カウルインナ
１４Ａ、１４Ｂ…接合フランジ
１６…カウルアウタ
１６Ａ、１６Ｂ…接合フランジ
１８、２０…当接面部
２２…カウル組立体
２４…フロントピラー組立体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle body of a vehicle such as an automobile, and more particularly to a connection structure and a connection method between a front pillar and a cowl of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
Generally, a front pillar of a vehicle such as an automobile is composed of a front pillar inner and a front pillar outer that are press-molded to cooperate with each other to form a closed cross-sectional shape, and the front pillar inner and the front pillar outer are the front edge and the rear of the front pillar inner and the front pillar outer. It is formed by joining to each other by spot welding at the joint flange at the edge. Further, the cowl also includes a cowl inner and a cowl outer that are press-molded so as to form a closed cross-section, and the cowl inner and the cowl outer are joined to each other by spot welding at the joint flanges of the upper and lower edges thereof. It is formed.
[0003]
The cowl inner has a joint flange at its lateral edge. The joint flange of the cowl inner is joined to the joint flange of the front pillar inner and the front edge of the front pillar outer by spot welding, so that the front pillar and the cowl are connected. Connected together. An example of a connecting structure between the front pillar and the cowl (dash panel) is described in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-47896.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional connecting structure of the front pillar and the cowl as described above, the front pillar and the cowl are connected to each other only at the joining flange of the cowl inner and the joining flange of the front edge of the front pillar. There is room for further improvement in order to further improve the rigidity of the vehicle body by improving the connection strength.
[0005]
The present invention has been made in view of the above-described problems in the conventional front pillar and cowl connection structure configured to be joined to each other only at the joining flange. Is to increase the joint strength between the front pillar and the cowl by expanding the joint area between the front pillar and the cowl, thereby further improving the rigidity of the vehicle body.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, the above-mentioned main problem is that the front pillar has a connecting structure between the front pillar and the end of the cowl , and the front pillar has a joining flange extending substantially in the front- rear direction at the front edge. The cowl includes a cowl outer located on the vehicle front side and a cowl inner located on the vehicle rear side with respect to each other , and the cowl inner is arranged at the vehicle lateral direction edge in the vehicle longitudinal direction. has extending joint flange, the front pillar inner and the cowl inner has a contact face portion to each other in surface contact with the position close to the joint flange, the contact face portions extend in the vehicle transverse direction, the front pillar inner, a front pillar outer and the cowl inner are integrally joined together at the joining flange, the Freon Pillar inner panel and the cowl inner are mutually integrally joined at the contact face portion, said Kauruauta and the Kauruin'na is along the vehicle transverse direction at the upper edge thereof and lower are joined together, the Kauruauta An end edge is not joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner (the structure of claim 1), or the front pillar substantially extends to the front and rear edges of the vehicle front and rear. A front pillar inner having a joint flange extending in a direction and a front pillar outer, wherein the cowl includes a cowl outer located on the vehicle front side and a cowl inner located on the vehicle rear side relative to each other , and the cowl inner has a joining flange extending in the longitudinal direction of the vehicle in the vehicle lateral edge, the Freon Pillar inner panel and the cowl inner has a contact face portion to each other in surface contact with the position close to the joint flange, the contact face portions is in the method of connecting the end portion of the front pillar and cowl extending in the vehicle transverse direction the said contact face portion of the front pillar inner and the cowl inner integrally joined together, and thereafter the front pillar inner and the joint flange of the front edge of the front pillar outer and the joint flange of the cowl inner integrally joined together, the front pillar inner, and thereby integrally joined to each other the joining flange of the rear edge side of the front pillar outer, a front pillar inner end edge of the Kauruauta, the front pillar outer and the Kauruin'na The cowl outer and the cowl inner without joining to Are connected to each other along the lateral direction of the vehicle at their upper and lower edges .
[0007]
According to this configuration 1, a front pillar inner and the cowl inner has a contact face portion to each other in surface contact with the position close to the joining flange, contact face portion extends in the vehicle transverse direction, a front pillar inner , the front pillar outer and the cowl inner are integrally joined together at joint flange, since the front pillar inner and the cowl inner are integrally joined together at abutting surface portion, integral with each other only at the joining flange The front pillar and the cowl are firmly connected as compared with the case of the conventional connection structure joined to the head.
The front flange inner flange and the cowl inner edge flange are extended in the longitudinal direction of the vehicle and the contact surface portion extends in the lateral direction of the vehicle. as compared with the case where the joint flange extends in the same direction, with the mutually positioning and bonding to other front pillar inner and the cowl inner obtain easily and accurately performed, the front pillar inner and the cowl inner is strongly Connected.
The cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the lateral direction of the vehicle at the upper and lower edges of the cowl outer, but the end of the cowl outer is not joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner. Compared to the case where the end edge is joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner, the cowl outer can be easily deformed from the front to the rear.
[0008]
According to the method of claim 2, first person contact face portion of the front pillar inner, and the cowl outer are integrally joined to each other, whereafter the front pillar inner and the front pillar joint flange of the joint flange and the cowl outer of the front edge side of the outer : it is integrally joined to one another, with the joint flange of the rear edge of the front pillar inner and the front pillar outer are integrally joined to each other, are joined edges of Kauruauta front pillar inner, a front pillar outer and Kauruin'na since the Rukoto without Kauruauta and Kauruin'na are joined to each other along the vehicle transverse direction at and lower edges on them, together with the front pillar and cowl inner becomes possible to firmly connected, the front pillar inner Joint flange on the front edge side, in front of the front pillar outer Side joining flange, it is possible to integrally joined together joint flange of the cowl inner at a single bonding step, thereby it becomes possible to connect the front pillar and cowl inner efficiently.
The front flange inner flange and the cowl inner edge flange are extended in the longitudinal direction of the vehicle and the contact surface portion extends in the lateral direction of the vehicle. as compared with the case where the joint flange extends in the same direction, with the mutually positioning and bonding to other front pillar and cowl obtained easily and accurately performed, to firmly connect the front pillar inner and the cowl inner It becomes possible.
The cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the lateral direction of the vehicle at their upper and lower edges, but the end of the cowl outer is not joined to the front pillar inner, the front pillar outer and the cowl inner. Compared to the case of being joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner, the cowl outer can be easily deformed from the front to the rear.
[0009]
[Preferred embodiment of the problem solving means]
According to one preferable aspect of the present invention, in the structure of the first aspect or the method of the second aspect, the joining at the joining flange and the contact surface portion is achieved by spot welding (preferred aspect 1).
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0013]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing an embodiment of a front pillar and a cowl constructed according to a connecting structure according to the present invention. FIG. 2 is a perspective view showing a cowl assembly formed by joining a cowl inner and a cowl outer to each other. 3, FIG. 3 and FIG. 4 are a perspective view and an exploded plan sectional view showing a state where the cowl assembly is connected to the front pillar inner, respectively. FIG. 5 is one of the connecting structures of the front pillar and the cowl according to the present invention. It is an illustrative flat cross-sectional view showing an embodiment.
[0014]
In these drawings, 10 and 12 respectively indicate a front pillar inner and a front pillar outer extending substantially in the vertical direction, and 14 and 16 indicate a cowl inner and a cowl outer extending in the lateral direction of the vehicle, respectively. Yes. These members are formed of steel plates that are press-formed so as to cooperate with each other to form a closed cross-sectional shape as in the case of the conventional connection structure.
[0015]
As shown in the figure, the front pillar inner 10 and the front pillar outer 12 have joint flanges 10A and 12A that are arranged in contact with each other at the front edge and are integrally joined to each other by welding, and the rear edges are in contact with each other. It has joint flanges 10B and 12B which are disposed in contact with each other and are integrally joined to each other by welding.
[0016]
Similarly, the cowl inner 14 and the cowl outer 16 are disposed in contact with each other on the upper edge and have joint flanges 14A and 16A that are integrally joined to each other by welding, and are disposed in contact with each other on the lower edge. Also, it has joint flanges 14B and 16B that are integrally joined to each other by welding. In particular, the cowl inner 14 has a joint flange 14C that is disposed at the lateral edge in contact with the joint flange 10A and is integrally joined to the joint flanges 10A and 12A by welding.
[0017]
Further, the portion of the front pillar inner 10 that receives the cowl inner 14 extends substantially in the lateral direction of the vehicle in a form corresponding to the outer shape of the lateral end of the cowl inner and is in surface contact with the lateral end of the cowl inner. A contact surface 18 is provided. Correspondingly, the cowl inner 14 has an abutting surface portion 20 in surface contact with the abutting surface portion 18 of the front pillar inner 10. The contact surface portion 18 is close to the corresponding joining flange 10A, and the contact surface portion 20 is close to the corresponding joining flange 14A.
[0018]
In the illustrated embodiment, the abutment surface portion 18 of the front pillar inner 10 and the abutment surface portion 20 of the cowl inner 14 extend substantially in the vehicle lateral direction, and the joining flange 10A of the front pillar inner 10 and the front pillar The joining flange 12A of the outer 12 and the joining flange 14C of the cowl inner 14 extend substantially in the longitudinal direction of the vehicle, so that they cooperate with each other to form a substantially L-shaped cross section.
[0019]
The front pillar inner 10, front pillar outer 12, cowl inner 14, and cowl outer 16 configured as described above are integrally joined to each other in the following manner according to the connection method of the present invention, whereby the front pillar and the cowl are integrally connected. Is done.
[0020]
First, as shown in FIG. 2, the joining flanges 14A and 16A are arranged in contact with each other and spot-welded with each other, and the joining flanges 14B and 16B are arranged in contact with each other and spot-welded with each other. Thus, the cowl inner 14 and the cowl outer 16 are integrally joined to each other, whereby the cowl assembly 22 is formed. In FIG. 2 to FIG. 6, spot welds are indicated by crosses.
[0021]
Next, as shown in FIG. 3, the joining flange 14 </ b> C of the cowl inner 14 and the joining flange 10 </ b> A of the front pillar inner 10 abut against each other, and the abutting surface portions 18 and 20 come into surface contact with each other with respect to the front pillar inner 10. The assembly 22 is positioned, and in this state, the contact surface portions 18 and 20 are integrally joined to each other by spot welding.
[0022]
Next, as shown in FIG. 5, the joining flanges 10A and 12A, 10B and 12B are arranged in contact with each other, the joining flanges 10A, 12A and 14C are joined together by spot welding, and the joining flanges are also joined together. 10B and 12B are integrally joined to each other by spot welding, thereby forming a front pillar assembly 24 integrally joined to each other, and the cowl assembly 22 is integrally connected to the front pillar assembly 24. The
[0023]
In the conventional connecting structure shown in FIG. 7, the front pillar assembly 22 and the cowl assembly 20 are composed of a joining flange 10A of the front pillar inner 10, a joining flange 12A of the front pillar outer 12, and a joining flange 14C of the cowl inner 14. Are connected only by being integrally joined to each other by spot welding, it is difficult to sufficiently improve the connection strength of the front pillar assembly and the cowl assembly.
[0024]
On the other hand, according to the illustrated embodiment, the front pillar assembly 22 and the cowl assembly 20 are spotted by the joining flange 10A of the front pillar inner 10, the joining flange 12A of the front pillar outer 12, and the joining flange 14C of the cowl inner 14. In addition to being integrally joined to each other by welding, the contact surface portion 18 of the front pillar inner 10 and the contact surface portion 20 of the cowl inner 14 are integrally joined to each other by spot welding. In comparison, the joint area between the two can be enlarged, and thereby sufficient connection strength can be ensured between the front pillar assembly and the cowl assembly.
[0025]
In the conventional connecting structure shown in FIG. 7, first, a front pillar assembly 24 and a cowl assembly 22 are formed, and the cowl assembly 22 is disposed at a predetermined position with respect to the front pillar assembly 24. Since the two assemblies are connected by spot welding the joining flange 14C of the cowl inner 14 to the joining flange 10A of the front pillar inner 10 and the front pillar outer 12A, the welding processes for the joining flanges 10A and 12A are performed twice. Therefore, it is difficult to efficiently connect the front pillar and the cowl.
[0026]
On the other hand, according to the illustrated embodiment, the joining flange 10A of the front pillar inner 10, the joining flange 12A of the front pillar outer 12, and the joining flange 14C of the cowl inner 14 are joined together by a single spot welding process. Therefore, the front pillar assembly 24 and the cowl assembly 22 can be efficiently connected as compared with the conventional connection method.
[0027]
In particular, according to the illustrated embodiment, the abutment surface portion 18 of the front pillar inner 10 and the abutment surface portion 20 of the cowl inner 14 extend substantially in the lateral direction of the vehicle, and the joining flange 10A of the front pillar inner 10 and the front pillar outer The joint flange 12A of the twelve and the joint flange 14C of the cowl inner 14 extend substantially in the vehicle front-rear direction, so that they cooperate with each other to form a substantially L-shaped cross section. The cowl assembly 22 can be easily and accurately positioned, and the contact surface portions 18 and 20 can be easily spot welded without the welding device interfering with the front pillar inner or the cowl inner.
[0028]
Although the present invention has been described in detail with respect to specific embodiments, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various other embodiments are possible within the scope of the present invention. It will be apparent to those skilled in the art.
[0029]
For example, in the above-described embodiment, the front pillar inner 10, the front pillar outer 12, the cowl inner 14, and the cowl outer 16 have specific forms, but the form of these members is the same as the connection structure and connection method of the present invention. It may be set as appropriate according to the applied vehicle.
[0030]
In the above-described embodiment, the contact surface portions 18 and 20 extend substantially in the lateral direction of the vehicle, and the joining flanges 10A, 12A, and 14C extend substantially in the longitudinal direction of the vehicle. Are substantially L-shaped in cross-section, but the abutting surface and the joining flange may extend in other directions as shown in FIG. 6, for example. The contact surface portion and the joining flange may have a cross-sectional shape other than the L shape.
[0031]
Further, in the above-described embodiment, the cowl assembly 22 includes the cowl inner 14 and the cowl outer 16 that are integrally joined to each other by spot welding. The cowl assembly 22 is, for example, press-molded and bent when necessary. It may be formed of a single sheet of steel plate.
[0032]
【The invention's effect】
A As is apparent from the above description, according to the structure of claim 1 of the present invention, the front pillar inner and the cowl inner has a contact face portion to each other in surface contact with the position close to the joining flange, abutting surface portion extending the vehicle transverse direction, a front pillar inner, a front pillar outer and the cowl inner are integrally joined together at joining flange, the front pillar inner and the cowl inner are integrally joined together at abutting surface Therefore, the front pillar and the cowl can be firmly connected as compared with the conventional connection structure that is integrally joined to each other only at the joining flange, thereby further improving the rigidity of the vehicle body.
According to the structure of claim 1 of the present invention, the joining flange at the front edge of the front pillar inner and the joining flange at the end edge of the cowl inner extend in the vehicle front-rear direction, and the contact surface portion extends in the vehicle lateral direction. since it has, as compared with the case where the contact surface and the joint flange adjacent thereto extend in the same direction, easily performed and accurately positioning and bonding to other together of the front pillar inner and the cowl inner it is possible, the front pillar inner and the cowl inner can be firmly connected.
According to the structure of claim 1 of the present invention, the cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the vehicle lateral direction at the upper edge and the lower edge of the cowl outer, and the end edges of the cowl outer are the front pillar inner and the front pillar. Since the outer edge of the cowl outer is not joined to the outer and cowl inner, the cowl outer can be more easily deformed from the front to the rear than when the end edge of the cowl outer is joined to the front pillar inner, front pillar outer and cowl inner. Can do.
[0033]
According to the method of claim 2, first contact face portions of the front pillar inner, and the cowl outer are integrally joined to each other, whereafter the front pillar inner and the front pillar joint flange of the joint flange and the cowl outer of the front edge side of the outer : it is integrally joined to one another, with the joint flange of the rear edge of the front pillar inner and the front pillar outer are integrally joined to each other, are joined edges of Kauruauta front pillar inner, a front pillar outer and Kauruin'na The cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the lateral direction of the vehicle at their upper and lower edges .
[0034]
Thus with the front pillar and cowl inner can be firmly connected, a front pillar inner of the front edge side joining flange of the joining flange of the front edge of the front pillar outer, mutually bonding flange of the cowl inner at a single bonding step The front pillar and the cowl can be efficiently connected, and the productivity of the vehicle body can be improved.
The front flange inner flange and the cowl inner edge flange are extended in the longitudinal direction of the vehicle and the contact surface portion extends in the lateral direction of the vehicle. as compared with the case where the joint flange extends in the same direction, with the positioning and bonding to other together of the front pillar inner and the cowl inner can easily and accurately perform it, the front pillar inner and the cowl inner It can be firmly connected.
The cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the lateral direction of the vehicle at the upper and lower edges thereof, but the edge of the cowl outer is not joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner. Compared to the case of being joined to the front pillar inner, the front pillar outer, and the cowl inner, the ease of deformation of the cowl outer from the front to the rear of the vehicle can be increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing one embodiment of a front pillar and a cowl constructed according to a connecting structure according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a cowl assembly formed by joining a cowl inner and a cowl outer to each other.
FIG. 3 is a perspective view showing a state where the cowl assembly shown in FIG. 2 is connected to a front pillar inner.
FIG. 4 is an illustrative plan sectional view showing a state in which the cowl assembly is connected to the front pillar inner.
FIG. 5 is an exploded plan sectional view showing one embodiment of a connecting structure between a front pillar and a cowl according to the present invention.
FIG. 6 is an exploded plan sectional view showing another embodiment of a structure for connecting a front pillar and a cowl according to the present invention.
FIG. 7 is an illustrative plan sectional view showing a conventional connecting structure between a front pillar and a cowl.
[Explanation of symbols]
10. Front pillar inner
10A, 10B ... Joint flange
12 ... Front pillar outer
12A, 12B ... Joint flange
14 ... Cowlinna
14A, 14B ... Joint flange
16 ... Cowl Outer
16A, 16B ... Joint flange
18, 20 ... Contact surface portion
22 ... Cowl assembly
24. Front pillar assembly

Claims

In the coupling structure of the end portion of the front pillar and cowl, the front pillar includes a front pillar inner and the front pillar outer having a joining flange extending substantially the leading edge in the longitudinal direction of the vehicle, the cowl together The cowl outer includes a cowl outer positioned on the vehicle front side and a cowl inner positioned on the vehicle rear side. The cowl inner has a joint flange extending in the vehicle front-rear direction at an edge of the vehicle lateral direction, and the front pillar inner and the cowl inner has a contact face portion to each other in surface contact with the position close to the joint flange, the contact face portions extend in the vehicle lateral direction, the front pillar inner, a front pillar outer and the cowl inner are integrally joined to each other at the joining flange, the front pillar inner and the cowl inner is Serial are integrally joined together at contact face portion, said Kauruauta and the Kauruin'na is along the vehicle transverse direction at the upper edge thereof and lower are joined together, the edges of the Kauruauta is the front pillar A connecting structure characterized by not being joined to the inner, the front pillar outer and the cowl inner .

The front pillar includes a front pillar inner and a front pillar outer having joint flanges extending substantially in the vehicle front-rear direction at a front edge and a rear edge, and the cowl and the cowl outer and the vehicle positioned on the vehicle front side with respect to each other. and a Kauruin'na located on the rear side, the Kauruin'na has a joining flange extending in the longitudinal direction of the vehicle on the vehicle lateral edge, position the front pillar inner and the cowl inner is proximate said junction flange has a contact face portion to face contact with each other, the contact face portion is in the method of connecting the end portion of the front pillar and cowl extending in the vehicle transverse direction, the abutment of the front pillar inner and the cowl inner After the surface portions are integrally joined to each other, the front pillar inner side and the front pillar outer front side of the front pillar outer are then connected. And said junction flange of the flange and the cowl inner integrally bonded together, as well as integrally joined together the joint flange of the rear edge side of the front pillar inner and the front pillar outer, said edge of said Kauruauta A coupling method, wherein the cowl outer and the cowl inner are joined to each other along the lateral direction of the vehicle at their upper and lower edges without joining to the front pillar inner, the front pillar outer and the cowl inner .