JP4141873B2 - Liquid container forming member and method for manufacturing liquid container - Google Patents

Liquid container forming member and method for manufacturing liquid container Download PDF

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液体収容体形成用部材及び液体収容体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、液体をターゲットに対して噴射させる液体噴射装置として、インクジェット式記録装置が広く用いられている。詳しくは、このインクジェット式記録装置は、キャリッジと、同キャリッジに搭載された記録ヘッドと、液体としてのインクを貯留するインクカートリッジとを備えていた。そして、キャリッジを記録媒体に対して相対移動させながら、インクカートリッジから記録ヘッドへとインクを供給し、記録ヘッドに形成されたノズルからインクを吐出することによって、記録媒体に対して印刷が行われるようになっていた。
【０００３】
なお、このようなインクジェット式記録装置の中には、キャリッジへの負荷を低減させたり、装置を小型化、薄型化させたりするために、インクカートリッジをキャリッジに搭載させない構成（いわゆるオフキャリッジ型）とするものがあった。そして、このようなインクカートリッジは、通常、インクを収容するインクパックと、同インクパックを収容するケースとを備えていた。
【０００４】
インクパックは、インクパック内のインクを外部に排出するためのインク導出部を備え、このインク導出部には、インク供給チューブの一端に設けられているインク導入管が挿入されるようになっていた。すなわち、インクパック内のインクは、インク導出部からインク供給チューブを介して記録ヘッドへと供給されるようになっていた。
【０００５】
そして、従来、このようなインクパックの中には、前記導出部に、第１の弁装置と第２の弁装置とを備えるものがあった（例えば、特許文献１参照。）。詳しくは、第１の弁装置は、円環状のゴムパッキンと、同ゴムパッキンの開口部をコイル状ばね部材の付勢力によって閉塞し得る弁体とを備えていた。そして、インク導出部に前記インク導入管が挿入されていない状態では、ゴムパッキンの開口部が弁体によって閉塞され、インクパックからのインクが、インク導出部から外部に漏れ出さないようになっていた。また、インク導出部にインク導入管が挿入されている状態では、弁体がインク導入管の押圧によって移動され、ゴムパッキンの開口部が開放されているため、インクパックから記録ヘッドへとインクが供給可能とされるようになっていた。
【０００６】
一方、第２の弁装置は、前記第１の弁装置よりも上流側に位置しており、導出部の管路を常時閉塞し、かつ、インクパック内のインクの圧力が高くなることによって開放する逆止弁となっていた。従って、インクパックとケースとの間に空気を導入してインクパックを押し潰したり、インクパックの位置を重力方向に上方に位置させたりすることによって、第２の弁装置の上流における圧力が、下流よりも高くなり、第２の弁装置が開弁するようになっていた。
【０００７】
従って、例えば、ユーザーがインクパックの前記第１の弁装置を、スクリュードライバ等で強制的に開弁させたとしても、第２の弁装置が閉弁状態となっていることにより、インクパック内のインクが外部に漏れだしたり、外気等がインクパック内に流入したりすることが防がれるようになっていた。その結果、インクパック内におけるインクの脱気度やクリーン度を向上させることができるようになっていた。
【０００８】
ところで、上記のように、導出部に２つの弁装置を備えたインクパックを製造する方法としては、図１４に示すようなインク注入装置１１１を使用する方法が知られていた（例えば、特許文献２参照。）。詳しくは、このインクパックの製造方法は、図１４に示すように、インクパック１１２をインク注入装置１１１の減圧室１１４内に入れて、その上端が拡開した状態で支持棒１１５にて支持させるようになっていた。そして、減圧室１１４の扉１１７を閉め、止弁１１８を閉弁状態とするとともに、止弁１１９を開弁状態とし、真空ポンプ１２１を作動させて減圧室１１４、計量管１２２等を所定の圧力まで減圧させるようになっていた。
【０００９】
その後、止弁１１９を閉弁してから止弁１１８を開弁して、インクタンク１２４から気液分離ユニット１２５を介して所定量のインクを計量管１２２に分注し、止弁１１８を閉弁してから、止弁１１９を開弁するようになっていた。そして、計量管１２２のピストン１２２ａを押圧して所定量のインクを注入針１２６を介してインクパックに注入するようになっていた。続いて、押さえ板１２７，１２８によってインクパック１１２の側部を所定の厚みまで押さえてインクの液面を上昇させ、熱圧着具１３１，１３２によってインクパックを封止し、気泡の少ないインクを封止したインクパック１１２が得られるようになっていた。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００２−１９２７３９号公報
【特許文献２】
特開平１０−１９３６３５号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のようなインク注入装置１１１は、減圧室１１４全体を減圧する必要があり、装置全体が大がかりなものとなって、コスト高となる可能性があった。そこで、インクパック１１２の上端の拡開している部分からインクを注入するのではなく、拡開している部分を閉じた状態で、インクパック１１２の導出部１１２ａを介してインクを注入する、という方法が考えられていた。この方法によれば、インクパック１１２の内部のみを減圧すればよく、減圧室１１４等を設ける必要がないので、装置全体を小さくすることができるようになっていた。しかし、上記のように、導出部１１２ａに逆止弁が設けられているインクパック１１２については、導出部１１２ａを介してインクを注入させようとすると、逆止弁が閉弁するように作用するため、インクを注入させることができなくなっていた。従って、導出部１１２ａに逆止弁が備えられているインクパック１１２については、依然として、上記のようなインク注入装置１１１を使用しなくてはならず、コスト高を解決することができなくなっていた。
【００１２】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、内部への外気等の流入を防ぐための逆止弁を備えた液体収容体について、その製造コストを低減させることのできる液体収容体形成用部材及び液体収容体の製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、液体収容体を形成するための液体収容体形成用部材であって、液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを備え、前記第１の流路形成部材が前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されるとともに、前記第２の流路形成部材が前記袋部に一体となるように前記袋部の一部から延設された短冊部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成され、前記第２の流路形成部材は、前記短冊部と連通している。
【００１４】
従って、本発明によれば、第２の流路形成部材から、袋部の内部空間に液体を注入することが可能となる。すなわち、第１の流路形成部材には、逆止弁が備えられているので、第１の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を供給することが不可能となっているが、第２の流路形成部材を介して液体を注入することが可能となっている。その結果、袋部の内部空間のみを減圧させてから、第２の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を注入することで、液体をクリーンでかつ脱気された状態で注入させることができる。従って、袋部の内部空間への液体の流れを遮断する逆止弁が備えられていても、袋部の内部空間のみを減圧させることで、クリーンでかつ脱気された状態の液体を袋部に注入させることができる。その結果、袋部にクリーンでかつ脱気された状態の液体を注入させるために、大きな減圧室等を設ける必要がなくなり、低コストとなる。また、前記第２の流路形成部材は、前記袋部に一体となるように延設された短冊部と連通しているため、例えば、袋部の内部空間に液体を注入して袋部を封止した後に、袋部から短冊部を切り離した場合には、第２の流路形成部材を液体収容体の完成品から除去することができる。すなわち、液体収容体の完成品から無駄な部品を除去することができる。
【００１５】
この液体収容体形成用部材において、前記短冊部は、前記袋部から切断可能になっている。
【００１６】
これによれば、袋部の内部空間に液体を注入して袋部を封止した後に、袋部から短冊部を切り離すことで、第２の流路形成部材を液体収容体の完成品から除去することができる。すなわち、液体収容体の完成品から無駄な部品を除去することができる。
【００２９】
本発明は、液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材とを備え、前記第１の流路形成部材が前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されるとともに、前記第２の流路形成部材が前記袋部に一体となるように前記袋部の一部から延設された短冊部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、前記第２の流路形成部材は、前記短冊部と連通し、前記第２の流路形成部材を介して前記袋部に前記液体を注入する注入段階と、前記袋部における前記短冊部との境界部分を熱溶着して封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階とを備えた。
【００３０】
従って、本発明によれば、第１の流路形成部材には、逆止弁が設けられているので、第１の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を供給することが不可能となっているが、液体を袋部の内部空間に供給可能な第２の流路形成部材を介して液体を注入するようになっている。その結果、第２の流路形成部材を介して袋部の内部空間に液体を注入することで、液体をクリーンな状態で注入させることができる。また、液体を注入した後に、袋部における短冊部との境界部分が熱溶着されて封止されるので、第２の流路形成部材を介して液体が外部に漏れ出すことを防ぐことができる。従って、例えば、袋部を熱溶着された短冊部との境界部分において切断することにより、袋部から短冊部を切り離した場合には、液体収容体から第２の流路形成部材を除去することができる。その結果、液体収容体への液体の注入にのみ必要な第２の流路形成部材を、液体収容体の完成品から除去することができ、液体収容体から無駄な部品を除去することができる。
【００３１】
この液体収容体の製造方法において、前記封止段階の後に、前記袋部を前記境界部分において切断する。
【００３２】
これによれば、袋部を境界部分において切断することにより、袋部から短冊部が切り離されるので、液体収容体から第２の流路形成部材を除去することができる。その結果、液体収容体への液体の注入にのみ必要な第２の流路形成部材を、液体収容体の完成品から除去することができ、液体収容体から無駄な部品を除去することができる。
【００３７】
この液体収容体の製造方法において、前記注入段階の前に、前記内部空間の流体を前記内部空間から排出する排出段階を備えた。
これによれば、液体収容体へと液体を注入する前に、液体収容体の内部の流体を排出するようになるので、液体収容体内のクリーン度及び脱気度を高めることができる。その結果、液体収容体に、液体を注入させたとき、液体収容体内に注入された液体の純度を高めることができる。
【００３８】
この液体収容体の製造方法において、前記排出段階は、前記第１の流路形成部材を介して前記流体を前記内部空間から排出する段階である。
これによれば、第１の流路形成部材を介して液体収容体の内部の流体が排出されるので、第１の流路形成部材内における流体も外部に排出することができる。その結果、液体収容体内のクリーン度及び脱気度をより高めることが可能となる。従って、液体収容体に液体を注入させたとき、液体収容体内に注入された液体の純度をより高めることができる。
【００３９】
この液体収容体の製造方法において、前記注入段階の前であり、かつ、前記排出段階の後に、前記第２の流路形成部材を介して、前記袋部に少量の前記液体を注入する少量液体注入段階と、該少量液体注入段階で注入した前記液体を前記内部空間から排出する少量液体排出段階とを備えた。
【００４０】
これによれば、第１の流路形成部材を介して、液体収容体の内部の流体が排出された後に、第２の流路形成部材を介して、袋部に少量の液体を注入し、その後、その少量の液体を内部空間から排出するようにした。従って、袋部に少量の液体を注入し、排出することで、袋部内に残留している塵埃や空気等を液体とともに、内部空間から排出することができる。その結果、袋部の内部空間を洗浄することができ、液体収容体内に注入された液体の純度をより高めることができる。
【００４１】
この液体収容体の製造方法において、前記封止段階は、前記第２の流路形成部材を、前記液体収容体の重力方向の上部に位置させた状態で、前記第２の流路形成部材を封止する段階である。
【００４２】
これによれば、第２の流路形成部材を封止するときに、第２の流路形成部材が液体収容体の重力方向の上部に位置した状態となるようにした。従って、第２の流路形成部材を封止する前において、袋部内に残留する空気は、液体よりも比重が小さい場合には、液体収容体の重力方向の上部、すなわち、第２の流路形成部材内に移動するようになる。そして、この状態で、第２の流路形成部材を、液体が充填されている部分、すなわち、空気が充填されている部分よりも下方において封止することにより、袋部内の空気を袋部から隔離することができる。そして、袋部内の脱気度をより高めることができる。
【００４３】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図１０に従って説明する。
【００４４】
図１に示すように、本実施形態におけるインクジェット式記録装置としてのプリンタ１１は、上側が開口する略直方体形状のフレーム１２を備え、そのフレーム１２に紙送り部材１３が架設されており、図示しない紙送り機構により、この紙送り部材１３上を紙が給送されるようになっている。そして、フレーム１２には前記紙送り部材１３に平行にガイド部材１４が架設されており、このガイド部材１４には、前記キャリッジ１５がガイド部材１４の軸線方向に移動可能に挿通支持されている。また、このキャリッジ１５は、タイミングベルト１６を介してキャリッジモータ１７に接続されており、キャリッジモータ１７の駆動によってガイド部材１４に沿って往復移動されるようになっている。
【００４５】
キャリッジ１５の紙送り部材１３に対向する面には、記録ヘッド２０が搭載されている。そして、キャリッジ１５上には記録ヘッド２０に液体としてのインクを供給するバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙ（なお、以下においては各バルブユニットを代表して、単に「バルブユニット２１」として示す場合もある）が搭載されている。このバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙは、本実施形態においては、その内部にインクを一時的に貯留するために、インクの色（ブラックインクＫと、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹの各カラーインク）に対応して４個具備されている。
【００４６】
なお、記録ヘッド２０の下面には図示しないノズル吐出口が設けられており、図示しない圧電素子の駆動により、前記バルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙから記録ヘッド２０にインクが供給され、紙上にインク滴が吐出され、印刷が行われるようになっている。
【００４７】
フレーム１２の右端にはカートリッジホルダ２２が形成されている。そして、このカートリッジホルダ２２には、インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙ（なお、以下においては各インクカートリッジを代表して、単に「インクカートリッジ２３」として示す場合もある）が着脱可能に備えられている。このインクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙは、それぞれ、内部が気密状態となっている外郭ケース２４と、その内側に設けられた液体収容体としてのインクパック２５（図２参照）とによって構成されている。インクパック２５には、前記したブラックインクＫおよび各カラーインクＣ，Ｍ，Ｙがそれぞれ貯留されているが、その詳細な説明については後述する。
【００４８】
インクカートリッジ２３のインクパック２５と前記バルブユニット２１とは、可撓性を有する供給チューブ２８Ｋ，２８Ｃ，２８Ｍ，２８Ｙ（なお、以下においては各供給チューブを代表して、単に「供給チューブ２８」として示す場合もある）を介して接続されている。
【００４９】
また、イエローインクＹを貯留するインクカートリッジ２３Ｙの上には、加圧ポンプ３３が備えられており、この加圧ポンプ３３は、空気供給チューブ３４Ｋ，３４Ｃ，３４Ｍ，３４Ｙを介して前記インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙの各外郭ケース２４と接続されている。従って、加圧ポンプ３３により加圧された空気は、空気供給チューブ３４Ｋ，３４Ｃ，３４Ｍ，３４Ｙを介して各インクカートリッジ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙの外郭ケース２４内に導入され、外郭ケース２４とインクパック２５との間に形成された図示しない空間に導入されるようになっている。
【００５０】
すなわち、加圧ポンプ３３が駆動されることにより、外郭ケース２４内に空気が導入されると、インクパック２５は加圧空気によって押し潰されるようになる。そして、インクパック２５に貯留されている各インクは、供給チューブ２８Ｋ，２８Ｃ，２８Ｍ，２８Ｙを介してバルブユニット２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙに供給されるようになる。
【００５１】
次に、前記インクパック２５について、図２〜図６に従って詳しく説明する。図２及び図３に示すように、本実施形態におけるインクパック２５は、第１の流路形成部材としての導出部３７、栓体としての導入部３８、袋部４１を備える。導出部３７は、インクパック２５内のインクを外部に流出させるためのものとなっており、図４に示すように、上流側管体４２、下流側管体４３、第１の弁装置４４、第２の弁装置４５を備える。
【００５２】
上流及び下流側管体４２，４３は、インクの流れ方向において、上流側から下流に向かって並ぶようにして設けられており、本実施形態においては、プラスチック等の合成樹脂により形成されている。そして、図４及び図５に示すように、上流側管体４２は、上流側から順に、フランジ部４６、嵌合凸部４７を一体に備える。フランジ部４６は、本実施形態では、断面楕円形状に形成されており、左右一対の挿通孔４６ａ，４６ｂが設けられている。嵌合凸部４７は、その断面形状が、前記フランジ部４６よりも小さい楕円形状に形成されている。
【００５３】
また、図４に示すように、上流側管体４２には、上流側の上端面４２ａから下流に向かって、第１の導出孔４８が凹設されており、さらに、この第１の導出孔４８から下流に向かって、第１の導出孔４８よりも小径の第２の導出孔４９が形成されている。そして、図４及び図５に示すように、上流側管体４２の下端面４２ｂには、左右一対の凹部５１，５２が設けられている。
【００５４】
下流側管体４３は、上流側から順に、嵌合部５５、舟形部５６、円筒部５７を一体に備える。嵌合部５５は、その上端面５５ａから下流に向かって、嵌合凹部５９が凹設されており、この嵌合凹部５９は、前記上流側管体４２の嵌合凸部４７が嵌合可能な形状を有している。そして、嵌合部５５には、その上端面５５ａから上流側に向かって、左右一対の位置決め用凸部６１ａ，６１ｂが突設されている。
【００５５】
また、この嵌合凹部５９の底面５９ａからは、下流に向かって第３の導出孔６２が形成されている。さらに、嵌合部５５の嵌合凹部５９の底面５９ａからは、第３の導出孔６２を挟むようにして左右一対の凸部６３，６４が上流側に向かって突設されている。そして、以上のように構成された嵌合部５５には、嵌合凹部５９に上流側管体４２の嵌合凸部４７が嵌合されるとともに、位置決め用凸部６１ａ，６１ｂが、上流側管体４２の挿通孔４６ａ，４６ｂに挿通される。また、嵌合凹部５９の凸部６３，６４は、上流側管体４２の凹部５１，５２に嵌合される。そして、この結果、上流側管体４２と下流側管体４３との間の位置決めがなされている。また、嵌合部５５の第３の導出孔６２は、上流側管体４２の第２の導出孔４９と連通する。
【００５６】
舟形部５６は、図２及び図３に示すように、断面形状が舟形となるように形成されている。また、円筒部５７は、略円筒形状に形成されている。そして、これら舟形部５６及び円筒部５７には、図４に示すように、その下流側の下端面５７ａから上流に向かって、第４の導出孔６６が形成されている。そして、この第４の導出孔６６は、前記嵌合部５５の第３の導出孔６２と連通しており、前記第３の導出孔６２よりも大径となっている。従って、第１の導出孔４８、第２の導出孔４９、第３の導出孔６２、第４の導出孔６６は連通しており、第１の流路が形成されるようになっている。また、第４の導出孔６６は、その内周面に、インクの流れ方向に沿うようにして、左右一対の溝６６ａ，６６ｂが凹設されている。
【００５７】
第１の弁装置４４は、弁座６８と第１の弁体６９とを備える。弁座６８は、上流側管体４２の下端面４２ｂにおいて、前記第２の導出孔４９を囲むようにして環状に突設されている。また、第１の弁体６９は、円盤形状に形成されており、前記第３の導出孔６２内に位置している。そして、第１の弁体６９は、インクの流れ方向に沿って、前記第３の導出孔６２内を移動可能となっており、下流側管体４３に設けられている凸部６３，６４によって、インクの流れと直交する方向における移動が規制されるようになっている。
【００５８】
そして、この第１の弁体６９は、第２の導出孔４９内における流体と、第３の導出孔４９内における流体の圧力差によって、移動するようになっている。すなわち、第２の導出孔４９内における流体の圧力が、第３の導出孔６２内における流体の圧力よりも低いとき、すなわち、第３の導出孔６２から第２の導出孔４９へと流体が移動しようとしているときには、第３の導出孔６２内の流体によって上流側に押圧され移動する。そして、第１の弁体６９が最も上流側に位置した状態においては、第１の弁体６９は、前記弁座６８に当接し、第２の導出孔４９と第３の導出孔６２との間の流路を遮断するようになっている。
【００５９】
また、その逆、すなわち、第２の導出孔４９から第３の導出孔６２へと流体が移動しようとしているときには、第１の弁体６９は、下流側に移動する。その結果、第２の導出孔４９と第３の導出孔６２とは連通する。すなわち、この第１の弁装置４４は、第２の導出孔４９から第３の導出孔６２への流体の流れを許容するとともに、その逆の流れを遮断する、逆止弁として機能するようになっている。
【００６０】
第２の弁装置４５は、ゴムパッキン７１，第２の弁体７２、コイルばね７３を備える。ゴムパッキン７１は、本実施形態においては、円環状に形成されており、第４の導出孔６６に対して、同心円に位置するように、また、最下流に位置するようにして埋め込まれている。
【００６１】
第２の弁体７２は、本実施形態においては、略円柱形状に形成されており、前記第４の導出孔６６内において、前記ゴムパッキン７１よりも上流側に位置している。そして、第２の弁体７２は、第４の導出孔６６の内周面に沿ってインクの流れ方向に摺動可能となるような大きさを有している。また、第２の弁体７２は、第４の導出孔６６内において、最も下流側に位置することによって、前記ゴムパッキン７１に当接し、第４の導出孔６６の流路を遮断するようになっている。さらに、第２の弁体７２は、その上流側の端部がテーパ状となっている。
【００６２】
コイルばね７３は、圧縮ばねとなっており、前記第４の導出孔６６内において、前記第２の弁体７２よりも上流側に位置している。そして、コイルばね７３は、その外径が、前記第２の弁体７２とほぼ同じ大きさとなっており、その上流側の端部が前記下流側管体４３の壁面に当接するとともに、下流側の端部が前記第２の弁体７２のテーパ状となっている部分に当接している。すなわち、コイルばね７３は、第４の導出孔６６の内側において、伸縮可能となっており、前記第２の弁体７２を前記ゴムパッキン７１に当接する方向に付勢している。そして、コイルばね７３に対して外部から力が加わっていない状態においては、前記第２の弁体７２は、コイルばね７３の付勢力によってゴムパッキン７１に当接した状態とされており、第４の導出孔６６の流路が遮断された状態となっている。
【００６３】
図２〜図４に示すように、導入部３８は、チューブ形状に形成されており、一端３８ａが開放されており、他端３８ｂが熱溶着により閉塞された状態となっている。
【００６４】
袋部４１は、本実施形態では、同じ大きさの２枚の長方形形状を有するラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって構成されている。そして、このラミネートフィルム４１ａ，４１ｂは、例えば、ガスバリア性を有するポリエチレンフィルムにアルミニウムを蒸着することにより形成されている。そして、袋部４１は、前記２枚のラミネートフィルム４１ａ，４１ｂを重ね合わせて、それぞれの４辺の縁を熱溶着することにより袋状に形成され、図４に示すように、内部空間Ｓ１を形成する。そして、この内部空間Ｓ１には、インクが収容されている。なお、袋部４１の４辺のうちの１つである辺７５については、前記導出部３７と導入部３８とが挟まれた状態で熱溶着されている。
【００６５】
詳しくは、図２及び図３に示すように、前記導出部３７は、ラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成された開口に、舟形部５６が挟み込まれ、舟形部５６の外周面に対してがラミネートフィルム４１ａ，４１ｂが片面ずつ熱溶着されることによってこの袋部４１に挟み込まれている。そして、導出部３７のうち、円筒部５７のみが外部に露出した状態となっている。従って、図４に示すように、袋部４１の内部空間Ｓ１と、導出部３７の第１の導出孔４８とは連通された状態となっている。
【００６６】
また、図２〜図４に示すように、前記導入部３８は、その外周面に対してラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成された開口が熱溶着されることによってこの袋部４１に挟み込まれている。そして、導入部３８のうち、開放された状態となっている一端３８ａについては、袋部４１の内部空間Ｓ１と連通された状態となっている。また、導入部３８のうち、閉塞された状態となっている他端３８ｂ側のみが外部に露出した状態となっている。従って、インクパック２５の内部空間Ｓ１に収容されているインクは、この導入部３８を介して外部に流出しないようになっている。
【００６７】
そして、以上のように構成されているインクパック２５は、その導出部３７に前記供給チューブ２８（図１参照）が接続されていない状態においては、インクパック２５の前記第２の弁装置４５は、閉じた状態となっている。従って、この状態においては、インクパック２５内のインクは、前記第１の弁装置４４の開閉と関係なく、導出部３７を介して外部に流出しないようになっている。
【００６８】
一方、図６に示すように、インクパック２５の導出部３７に対して、供給針７７を挿入させた場合には、前記第２の弁体７２が、供給針７７によって上流方向に向かって押圧され、移動する。そして、第２の弁装置４５が開状態となる。なお、供給針７７は、供給チューブ２８（図１参照）の端部に設けられている中空状の針であり、その先端部に複数の供給孔７７ａが形成されている。従って、この状態においては、第４の導出孔６６と供給針７７の供給孔７７ａとが連通状態となる。
【００６９】
そして、この状態において、前記加圧ポンプ３３（図１参照）が駆動されることにより、インクパック２５の袋部４１（図２及び図３参照）が押し潰されると、袋部４１内のインクによって、前記第１の弁体６９が下流に向かって押圧され、第１の弁装置４４は開状態とされる。この結果、第１〜第４の導出孔４８，４９，６２，６６は全て連通状態となり、インクパック２５の内部空間Ｓ１に充填されていたインクは、これらの第１〜第４の導出孔４８，４９，６２，６６を介して供給チューブ２８（図１参照）へと供給されるようになる。
【００７０】
なお、このとき、供給針７７の外径は、前記ゴムパッキン７１の内径に対して閉まり嵌めとなるような大きさを有しており、ゴムパッキン７１と供給針７７との間の隙間からインクが外部に漏れ出すことが防がれるようになっている。
【００７１】
他方、インクパック２５の導出部３７に対して、前記供給針７７ではなく、図示しないスクリュードライバ等が強制的に挿入された場合にも、第２の弁装置４５は開状態となる。しかし、このような場合には、前記第１の弁装置４４を閉状態に維持することにより、内部空間Ｓ１内に空気が流入することを防ぐことが可能となっている。
【００７２】
次に、上記のように構成されたインクパック２５を形成するためのインクパック形成用部材について、図７〜図９に従って説明する。なお、このインクパック形成用部材８１は、加工されることによってインクパック２５となるものであり、インクパック２５と同様の部分については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００７３】
図７〜図９に示すように、本実施形態におけるインクパック形成用部材８１は、導出部３７、流路形成部材及び第２の流路形成部材としての導入部８３、袋部４１を備え、その内部空間Ｓ１（図９参照）には、インクが充填されていない状態となっている。そして、導出部３７、導入部３８、袋部４１によって液体収容部が構成されている。図９に示すように、導入部８３は、チューブ形状に形成されており、その一端８３ａ及び他端８３ｂがともに開放された状態となっている。また、導入部８３は、袋部４１の辺７５において、袋部４１のラミネートフィルム４１ａ，４１ｂによって形成される開口に挟み込まれた状態で熱溶着されている。なお、このとき、導入部８３の他端８３ｂは外部に露出された状態となっているとともに、一端８３ａは袋部４１の内部空間Ｓ１と連通された状態となっている。
【００７４】
すなわち、このインクパック形成用部材８１は、その内部空間Ｓ１が、導入部８３に形成されている第２の流路としてのインク流路８３ｃを介して外部と連通された状態となっている。
【００７５】
次に、上記のように構成されたインクパック形成用部材８１を使用して、インクパック２５を製造するためのインク注入装置について、図１０に従って説明する。
【００７６】
図１０に示すように、インク注入装置８５は、インクタンク８６、気液分離ユニット８７、計量管８８、廃タンク８９、熱圧着具９０を備える。インクタンク８６は、インクを貯留している。気液分離ユニット８７は、真空ポンプ８７ａと、図示しない中空糸束を備え、インクの脱気を行うためのユニットとなっている。そして、前記インクタンク８６と気液分離ユニット８７とは、第１のインク流路９１を介して接続されており、第１のインク流路９１上には、インク圧送用ポンプ９２が設けられている。
【００７７】
また、計量管８８は、シリンダ８８ａとピストン８８ｂとを備える。そして、計量管８８と前記気液分離ユニット８７とは、第２のインク流路９３を介して接続されている。そして、第２のインク流路９３の流路途中には、第１の止弁９４が設けられている。また、第２のインク流路９３からは、第１の止弁９４よりもシリンダ８８ａ寄りの位置において、第３のインク流路９５が分岐するようにして設けられている。そして、この第３のインク流路９５の終端部には、前記インクパック形成用部材８１の導入部８３と接続するための接続部材９５ａが設けられている。また、第３のインク流路９５の流路途中には、第２の止弁９６が設けられている。
【００７８】
廃タンク８９は、不要となったインク等を貯留するためのものである。そして、廃タンク８９には、第４のインク流路９７の一端が接続されており、この第４のインク流路９７の流路途中には、吸引ポンプ９８と第３の止弁９９とが設けられている。また、第４のインク流路９７の他端には、図示しない中空針が設けられている。この中空針は、前記供給チューブ２８に設けられている供給針７７（図６参照）と同様のものである。
【００７９】
熱圧着具９０は、前記インクパック形成用部材８１の導入部８３を前記第３のインク流路９５の接続部材９５ａに接続させたときに、導入部８３付近に位置するようにして設けられている。そして熱圧着具９０は、導入部８３を熱溶融して封止することが可能となっている。
【００８０】
次に、以上ように構成されたインク注入装置８５を使用して、インクパック２５を製造する方法について、図９及び図１０に従って説明する。
まず、図１０に示すように、インクパック形成用部材８１を用意し、インクパック形成用部材８１の導入部８３と、第３のインク流路９５の接続部材９５ａとを接続する。また、インクパック形成用部材８１の導出部３７に、第４のインク流路９７の他端に設けられている中空針を挿入する。なお、本実施形態においては、このインクパック形成用部材８１は、導入部８３が、重力方向に最も上部に位置するようにして接続部材９５ａ及び中空針に接続されているものとする。
【００８１】
そして、排出段階に移り、第１の止弁９４を閉弁状態とするとともに、第２及び第３の止弁９６，９９を開弁状態とし、前記吸引ポンプ９８を稼働させる。すると、前記第４のインク流路９７、インクパック形成用部材８１、第３のインク流路９５、第２のインク流路９３、計量管８８の内部が順次減圧される。そして、所定の圧力までの減圧が進行されると、第２及び第３の止弁９６，９９を閉弁状態とした後に、第１の止弁９４を開弁状態とする。
【００８２】
そして、インク圧送用ポンプ９２を稼働させると、前記インクタンク８６に貯留されているインクが、第１のインク流路９１を介して気液分離ユニット８７に供給され脱気される。そして、脱気されたインクが、第２のインク流路９３を介して計量管８８に供給される。続いて、少量液体注入段階に移り、第１の止弁９４を閉弁状態とするとともに、第２の止弁９６を開弁状態とし、計量管８８のピストン８８ｂを所定量押圧して、微量のインクを排出する。すると、排出された微量のインクは、第２及び第３のインク流路９３，９５を介してインクパック形成用部材８１内に供給される。
【００８３】
そして、インクパック形成用部材８１内に、微量のインクが供給されると、少量液体排出段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とした後に、第３の止弁９９を開弁状態とし、吸引ポンプ９８を稼働させる。すると、インクパック形成用部材８１内に存在するインクが、第４のインク流路９７を介して廃タンク８９に移送される。なお、このとき、インクとともに、インクパック形成用部材８１内にわずかに存在していた、塵埃や空気等も廃タンク８９に移送され、インクパック形成用部材８１内の脱気度及びクリーン度が向上するようになっている。
【００８４】
続いて、第３の止弁９９を閉弁状態として、インクパック形成用部材８１の導出部３７から、第４のインク流路９７の他端に設けられている中空針を抜く。そして、注入段階に移り、第２の止弁９６を開弁状態とし、計量管８８のピストン８８ｂを押圧して、シリンダ８８ａ内のインクを全てインクパック形成用部材８１に移送する。その後、封止段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とし、熱圧着具９０にて、インクパック形成用部材８１の導入部８３を熱溶融する。なお、導入部８３は、熱圧着具９０によって、図９に示すように、二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲が熱溶融される。そして、本実施形態においては、この二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲にまで、インクが注入されているものとする。そして、その後、二点鎖線Ｂの位置において、導入部８３を切断されることにより、図２〜図４に示すようなインクパック２５が完成される。
【００８５】
上記第１の実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１に、インク流路８３ｃを有する導入部８３を設けるようにし、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１が、このインク流路８３ｃを介して外部と連通された状態となるようにした。従って、注入段階において、インクパック形成用部材８１に、このインク流路８３ｃを介してインクを注入することが可能となる。そして、その結果、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１のみを減圧させてから、インク流路８３ｃを介してインクパック形成用部材８１の内部にインクを注入することで、クリーンでかつ脱気された状態のインクをインクパック形成用部材８１の内部に注入させることができる。
【００８６】
従って、インクパック形成用部材８１に、内部空間Ｓ１への流体の流入を遮断する第１の弁装置４４が備えられていても、このインク流路８３ｃを介して内部空間Ｓ１への液体を流入させることができる。そして、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１のみを減圧させることで、クリーンでかつ脱気された状態の液体を内部空間Ｓ１に注入させることができる。その結果、内部空間Ｓ１にクリーンでかつ脱気された状態のインクを注入させるために、インクパック形成用部材８１そのものを収容可能な減圧室等を設ける必要がなくなり、低コストにインクパック２５を製造することができる。
【００８７】
（２）上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導出部３７と導入部８３とが、別々の部材に設けられるようにした。従って、インクパック２５の導出部３７と導入部３８とが、別々の部材となり、導出部３７、導入部３８のそれぞれの大きさを小さくすることができる。その結果、インクパック２５からインクを最大限排出させるときに、インクパック２５の袋部４１と、導出部３７及び導入部３８との間に形成される空間の大きさを小さくすることができる。そして、インクパック２５内に残留するインクの量を少なくすることができ、インクを効率的に使用することができる。
【００８８】
（３）上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３を熱溶着することによって、導入部８３のインク流路８３ｃを封止し、インクパック２５の導入部３８を形成するようにした。従って、インク流路８３ｃを確実に封止し、導入部８３を介してインクパック２５内のインクが外部に漏れ出すことをより確実に防ぐことができる。
【００８９】
（４）上記第１の実施形態では、注入段階において、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１にインクを注入する前に、排出段階において、内部空間Ｓ１内の流体を排出するようにした。従って、インクパック形成用部材８１にインクを注入する前に、内部空間Ｓ１のクリーン度および脱気度を高めることができる。その結果、注入段階において、内部空間Ｓ１にインクを注入させたときに、内部空間Ｓ１に注入されたインクの純度を高めることができる。
【００９０】
（５）上記第１の実施形態では、排出段階において、導出部３７を介してインクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内の流体を排出させるようにした。従って、導出部３７の、第１の弁装置４４と第２の弁装置４５との間の空間における流体も、外部に排出されるようになる。その結果、インクパック形成用部材８１内のクリーン度及び脱気度をより高めることが可能となる。従って、インクパック形成用部材８１にインクを注入させたとき、インクパック形成用部材８１内に注入されたインクの純度をより高めることができる。
【００９１】
（６）上記第１の実施形態では、排出段階の後に、少量液体注入段階に移り、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内に、少量のインクを注入し、その後、少量液体排出段階に移って、内部空間Ｓ１内の少量のインクを廃タンク８９に排出するようにした。そして、その後、導入部８３を介してインクパック形成用部材８１の内部にインクを注入し、封止段階に移るようにした。
【００９２】
従って、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１に、少量のインクを注入してから排出することで、内部空間Ｓ１内に残留している塵埃や空気等をインクとともに廃タンク８９に排出することができる。その結果、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内を洗浄することができ、完成品としてのインクパック２５内に注入されているインクの純度をより高めることができる。
【００９３】
（７）上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３は、インクパック形成用部材８１の中で、重力方向の最も上部に位置するようにした。そして、注入段階において、導入部８３の二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲にまで、インクを注入し、封止段階において、熱圧着具９０によって、この二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとの間の範囲において熱溶着を行い、導入部８３のインク流路８３ｃを封止するようにした。
【００９４】
従って、インクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１に空気が残留していた場合には、空気はインクよりも比重が小さいため、インクパック形成用部材８１の重力方向の最上部、すなわち、導入部８３に向かって移動するようになる。そして、本実施形態においては、封止段階において、導入部８３を、インクの存在する部分において、熱溶着するようにしたので、残留する空気は、熱溶着する部分よりも重力方向の上部に位置するようになり、完成品としてのインクパック２５内には存在しないようになる。その結果、インクパック２５内のインクの脱気度をより高めることができる。
【００９５】
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した第２の実施形態を図１１に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態におけるインクパック形成用部材８１の構成を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００９６】
図１１に示すように、本実施形態におけるインクパック形成用部材１００は、導出部３７、導入部８３、袋部４１を備える。そして、袋部４１は、その辺７５から、前記導出部３７と同じ方向に向かって延びるようにして、短冊部１０１を備える。そして、この短冊部１０は、前記ラミネートフィルム４１ａ，４１ｂと一体となっている短冊形フィルム１０１ａ，１０１ｂを、その縁にて熱溶着することにより形成されるようになっており、その内側には、前記内部空間Ｓ１と連通する延設空間Ｓ２が形成されるようになっている。
【００９７】
そして、導入部８３は、前記短冊部１０１の辺のうちの一つ、例えば、辺１０２において、短冊部１０１の短冊形フィルム１０１ａ，１０１ｂの間に挟み込まれた状態で熱溶着されている。なお、このとき、導入部８３の他端８１ｂは外部に露出された状態となっているとともに、一端８１ａは短冊部１０１の延設空間Ｓ２と連通された状態となっている。
【００９８】
従って、本実施形態におけるインクパック形成用部材１００は、その内部空間Ｓ１が、延設空間Ｓ２及び導入部８２を介して外部と連通された状態となっている。
【００９９】
次に、以上のように構成されたインクパック形成用部材１００を使用して、インクパック２５を製造する方法について説明する。なお、本第２の実施形態は、第１の実施形態におけるインクパック形成用部材８１の構成を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【０１００】
排出段階から注入段階までの処理は、本実施形態においては、上記第１の実施形態と同様となっている。従って、本実施形態においては、封止段階の説明のみ行う。本実施形態においては、前記注入段階までの処理を行うと、封止段階に移り、第２の止弁９６を閉弁状態とし、熱圧着具９０にて、インクパック形成用部材１００の袋部４１を熱溶融する。詳しくは、袋部４１は、熱圧着具９０によって、図１１の二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとによって囲まれた範囲が熱溶着される。そして、その後、二点鎖線Ｄの位置において、袋部４１が切断されることにより、インクパック２５が完成される。
【０１０１】
なお、本実施形態において作成されるインクパック２５は、袋部４１が、二点鎖線Ｄの位置において切断されるようになっているため、第１の実施形態のインクパック２５に備えられていたような導入部３８（図２参照）は、切断時に袋部４１から切り離されるようになっている。その結果、本実施形態におけるインクパック２５の完成品には、無駄な部品が設けられないようになっている。
【０１０２】
上記第２の実施形態によれば、第１の実施形態の（１），（２），（４）〜（６）の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（８）上記第２の実施形態では、インクパック形成用部材１００は、袋部４１に短冊部１０１を延設するようにし、その内部空間Ｓ１が、延設空間Ｓ２及び導入部８２を介して外部と連通された状態となるようにした。そして、封止段階において、インクパック形成用部材１００の袋部４１を、二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲において熱溶着することによって、導入部８３のインク流路８３ｃを封止するようにした。また、二点鎖線Ｄの位置において切断することにより、導入部８３は、インクパック形成用部材１００から切り離されるようにした。
【０１０３】
従って、インクパック形成用部材１００へのインクの注入にのみ必要な部材である導入部８３を、インクパック２５の完成品から除去することができる。すなわち、インクパック２５の完成品から無駄な部品を除去することができる。
【０１０４】
（９）上記第２の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材１００の導入部８３は、インクパック形成用部材１００の中で、重量方向の最上部に位置するようにした。そして、注入段階において、袋部４１の二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲にまで、インクを注入し、封止段階において、熱圧着具９０によって、この二点鎖線Ｃと二点鎖線Ｄとの間の範囲において熱圧着を行い、インクパック形成用部材１００の内部空間Ｓ１を外部に対して封止するようにした。
【０１０５】
従って、インクパック形成用部材１００の内部空間Ｓ１に空気が残留していた場合には、空気はインクよりも比重が小さいため、インクパック形成用部材１００の重力方向の最上部、すなわち、導入部８３に向かって移動するようになる。そして、本実施形態においては、封止段階において、袋部４１を、インクの存在する部分において、熱溶着するようにしたので、残留する空気は、熱溶着する部分よりも重量方向の上部に位置するようになり、完成品としてのインクパック２５内には存在しないようになる。その結果、インクパック２５内のインクの脱気度をより高めることができる。
【０１０６】
なお、上記第１及び第２の実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記第１の実施形態では、封止段階において、インクパック形成用部材８１の導入部８３のうち、二点鎖線Ａと二点鎖線Ｂとによって囲まれた範囲、すなわち、袋部４１と重なっていない部分を、熱溶着するようにした。これを、図９に示すように、インクパック形成用部材８１の導入部８３のうち、二点鎖線Ｅと二点鎖線Ｆとによって囲まれた範囲、すなわち、袋部４１と重なっている部分を、熱溶着するようにしてもよい。そして、二点鎖線Ｆの位置において切断するようにしてもよい。
【０１０７】
このようにすれば、例えば、導入部８３のうち、熱溶着されている部分及びその周辺が、薄肉になり、封止の信頼性が低下するようなことがあっても、薄肉なっている部分が、袋部４１によって覆われるようになるので、袋部によって信頼性の低下を補うことができる。その結果インク流路８３ｃの信頼性の低下を防ぐことができる。
【０１０８】
・上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導出部３７及び導入部３８は別体に設けるようにした。これを、図１２及び図１３に示すように、第３の流路形成部材としての導出部１０３に一体となるように導入部１０４を設けるようにしてもよい。そして、このような場合には、導入部１０４を、導出部１０３の舟形部１０５に設けるようにしてもよい。このようにすれば、インクパック形成用部材８１の部品点数を減らすことができ、コストダウンがはかれる。
【０１０９】
・上記第１の実施形態では、インクパック形成用部材８１の導入部８３は、袋部４１の辺７５の位置に設けるようにした。これを、袋部４１のその他の辺に設けるようにしてもよい。
【０１１０】
・上記第２の実施形態では、インクパック形成用部材１００の導入部８３は、短冊部１０１の辺１０２の位置に設けるようにした。これを、短冊部１０１のその他の辺に設けるようにしてもよい。
【０１１１】
・上記第１及び第２の実施形態では、封止段階は、導入部８３、あるいは、袋部４１を熱圧着具９０によって熱溶着することにより封止する段階としたが、その他の手段によって封止するようにしてもよい。例えば、接着剤により封止するようにしてもよい。
【０１１２】
・上記第１及び第２の実施形態では、インクパック２５を製造する方法として、注入段階と封止段階に加えて、排出段階及び少量液体注入段階、少量液体排出段階を備えるようにした。これを、注入段階と封止段階のみとしてもよい。また、注入段階と封止段階に加えて、排出段階のみを備えるようにしてもよい。さらに、注入段階と封止段階に加えて、少量液体注入段階、少量液体排出段階のみを備えるようにしてもよい。
【０１１３】
・上記第１及び第２の実施形態では、排出段階において、導出部３７を介してインクパック形成用部材８１の内部空間Ｓ１内の流体を外部に排出するようにした。これを、導入部８３を介して排出するようにしてもよい。
【０１１４】
・上記第１及び第２の実施形態では、液体収容体及び液体収容体形成用部材として、インクを吐出するプリンタ１１（ファックス、コピア等の印刷装置を含む）に備えられているインクパック２５及びインクパック形成用部材８１，１００を用いて説明した。これを、他の液体を噴射する液体噴射装置に備えられている液体収容体及び液体収容体形成用部材に具体化するようにしてもよい。例えば、他の液体を噴射する液体噴射装置として、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。また、液体もインク以外の液体を使用するようにしてももちろんよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１の実施形態におけるプリンタの平面図。
【図２】 同じく、インクパックの斜視図。
【図３】 同じく、インクパックの正面図。
【図４】 同じく、インクパックの部分断面図。
【図５】 同じく、上流側管体の底面図。
【図６】 同じく、インクパックの作用図。
【図７】 同じく、インクパック形成用部材の斜視図。
【図８】 同じく、インクパック形成用部材の正面図。
【図９】 同じく、インクパック形成用部材の部分断面図。
【図１０】 同じく、インク注入装置の概念図。
【図１１】 第２の実施形態におけるインクパック形成用部材の部分断面図。
【図１２】 別例におけるインクパック形成用部材の正面図。
【図１３】 別例におけるインクパック形成用部材の部分断面図。
【図１４】 従来におけるインク注入装置の概念図。
【符号の説明】
１１…インクジェット式記録装置としてのプリンタ、２５…液体収容体としてのインクパック、３７…第１の流路形成部材としての導出部、３８…栓体としての導入部、４１…袋部、４４…逆止弁としての第１の弁装置、４８…第１の流路を構成する第１の導出孔、４９…第１の流路を構成する第２の導出孔、６２…第１の流路を構成する第３の導出孔、６６…第１の流路を構成する第４の導出孔、８１，１００…液体収容体形成用部材としてのインクパック形成用部材、８３…流路形成部材及び第２の流路形成部材としての導入部、８３ｃ…第２の流路としてのインク流路、１０３…第３の流路形成部材としての導出部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention provides a liquid container forming partMaterialAnd a liquid container manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, an ink jet recording apparatus has been widely used as a liquid ejecting apparatus that ejects liquid onto a target. Specifically, the ink jet recording apparatus includes a carriage, a recording head mounted on the carriage, and an ink cartridge that stores ink as a liquid. Then, while moving the carriage relative to the recording medium, ink is supplied from the ink cartridge to the recording head, and ink is ejected from the nozzles formed on the recording head, whereby printing is performed on the recording medium. It was like that.
[0003]
In such an ink jet recording apparatus, an ink cartridge is not mounted on the carriage in order to reduce a load on the carriage or to reduce the size and thickness of the apparatus (so-called off-carriage type). There was something to do. Such an ink cartridge usually includes an ink pack for storing ink and a case for storing the ink pack.
[0004]
The ink pack includes an ink lead-out portion for discharging the ink in the ink pack to the outside, and an ink introduction tube provided at one end of the ink supply tube is inserted into the ink lead-out portion. It was. That is, the ink in the ink pack is supplied from the ink outlet to the recording head via the ink supply tube.
[0005]
Conventionally, some of such ink packs include a first valve device and a second valve device in the lead-out portion (see, for example, Patent Document 1). Specifically, the first valve device includes an annular rubber packing and a valve body capable of closing the opening of the rubber packing by the biasing force of the coiled spring member. When the ink introduction tube is not inserted into the ink lead-out portion, the opening of the rubber packing is closed by the valve body, so that the ink from the ink pack does not leak out from the ink lead-out portion. It was. Further, in a state where the ink introduction tube is inserted in the ink lead-out portion, the valve body is moved by pressing the ink introduction tube, and the opening portion of the rubber packing is opened, so that the ink is transferred from the ink pack to the recording head. It was supposed to be available.
[0006]
On the other hand, the second valve device is located on the upstream side of the first valve device, and always closes the conduit of the outlet and opens when the pressure of the ink in the ink pack increases. It was a check valve. Accordingly, by introducing air between the ink pack and the case to crush the ink pack, or by positioning the ink pack upward in the direction of gravity, the pressure upstream of the second valve device is It became higher than downstream and the 2nd valve apparatus came to open.
[0007]
Therefore, for example, even if the user forcibly opens the first valve device of the ink pack with a screw driver or the like, the second valve device is in the closed state. This prevents the ink from leaking out and the outside air from flowing into the ink pack. As a result, the degree of deaeration and cleanliness of ink in the ink pack can be improved.
[0008]
Incidentally, as described above, as a method of manufacturing an ink pack having two valve devices in the outlet portion, a method of using an ink injection device 111 as shown in FIG. 14 has been known (for example, Patent Documents). 2). Specifically, in the ink pack manufacturing method, as shown in FIG. 14, the ink pack 112 is placed in the decompression chamber 114 of the ink injection device 111 and supported by the support rod 115 with its upper end expanded. It was like that. Then, the door 117 of the decompression chamber 114 is closed, the stop valve 118 is closed, the stop valve 119 is opened, the vacuum pump 121 is operated, and the decompression chamber 114, the measuring tube 122, etc. are set to a predetermined pressure. Until it was depressurized.
[0009]
Thereafter, the stop valve 119 is closed and then the stop valve 118 is opened. A predetermined amount of ink is dispensed from the ink tank 124 through the gas-liquid separation unit 125 to the metering tube 122, and the stop valve 118 is closed. After valve opening, the stop valve 119 was opened. Then, the piston 122 a of the measuring tube 122 is pressed to inject a predetermined amount of ink into the ink pack through the injection needle 126. Subsequently, the sides of the ink pack 112 are pressed down to a predetermined thickness by the holding plates 127 and 128 to raise the ink level, the ink pack is sealed by the thermocompression bonding tools 131 and 132, and the ink with few bubbles is sealed. A stopped ink pack 112 was obtained.
[0010]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-192739
[Patent Document 2]
JP-A-10-193635
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the ink injection apparatus 111 as described above needs to depressurize the entire decompression chamber 114, and the entire apparatus becomes large, which may increase the cost. Therefore, instead of injecting ink from the expanded portion of the upper end of the ink pack 112, the ink is injected through the lead-out portion 112a of the ink pack 112 with the expanded portion closed. The method was considered. According to this method, only the inside of the ink pack 112 needs to be decompressed, and it is not necessary to provide the decompression chamber 114 or the like, so that the entire apparatus can be made small. However, as described above, the ink pack 112 in which the check valve is provided in the lead-out portion 112a acts to close the check valve when ink is injected through the lead-out portion 112a. For this reason, it was impossible to inject ink. Therefore, the ink pack 112 in which the check valve is provided in the lead-out portion 112a must still use the ink injection device 111 as described above, and the high cost cannot be solved. .
[0012]
  The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and its object is to reduce the manufacturing cost of a liquid container having a check valve for preventing the inflow of outside air or the like into the inside. Capable of forming liquid containerMaterialAnother object of the present invention is to provide a method for manufacturing a liquid container.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention is a liquid container forming member for forming a liquid container, having an internal space for storing a liquid and having a bag shape having a thermoplastic shape formed in a bag shape; A first flow path forming member that includes a check valve that communicates with the space and blocks the flow of fluid to the internal space; and a second flow path forming member that allows the flow of the liquid to the internal space. The first flow path forming member is sealed in a state of being sandwiched between edges of the bag portion, and the second flow path forming member is integrated with the bag portion.From a part of the bagThe second flow path forming member communicates with the strip portion, and is formed by being sealed in a state of being sandwiched between edges of the extended strip portion.
[0014]
  Thus, according to the present inventionThe second2 channelsForming memberFrombagInside the partspaceIt becomes possible to inject a liquid into the tube. That is, the first flow pathForming memberHas a check valvePreparationThe first flow pathForming memberThroughbagInside the partspaceAlthough it is impossible to supply liquid to the second flow path,Forming memberIt is possible to inject a liquid via the. as a result,bagInside the partspaceOnly after depressurizing the second flow pathForming memberThroughbagInside the partspaceBy injecting the liquid into the liquid, the liquid can be injected in a clean and deaerated state. Therefore,bagPartOfPartspaceCheck valve to block the flow of liquid toPreparationEven ifbagInside the partspaceBy depressurizing only the liquid in a clean and degassed statebagCan be injected into the part. as a result,bagIn order to inject the liquid in a clean and deaerated state into the part, it is not necessary to provide a large decompression chamber or the like, and the cost is reduced.In addition, since the second flow path forming member communicates with a strip portion extending so as to be integrated with the bag portion, for example, a liquid is injected into the internal space of the bag portion to When the strip portion is separated from the bag portion after sealing, the second flow path forming member can be removed from the finished product of the liquid container. That is, useless parts can be removed from the finished liquid container.
[0015]
  In this liquid container forming member,StripIsAboveBag partCan be disconnected froming.
[0016]
  According to this,After injecting liquid into the internal space of the bag portion and sealing the bag portion, the second flow path forming member can be removed from the finished product of the liquid container by separating the strip portion from the bag portion. That is, useless parts can be removed from the finished liquid container.
[0029]
  The present invention has an internal space for containing a liquid, a bag portion having a thermoplastic shape formed in a bag shape, and a check that communicates with the internal space and blocks the flow of fluid to the internal space. A first flow path forming member including a valve, and a second flow path forming member that allows the flow of the liquid to the internal space, and the first flow path forming member is provided at an edge of the bag portion. It is sealed in a sandwiched state, and the second flow path forming member is integrated with the bag portion.From a part of the bagA liquid container manufacturing method for manufacturing a liquid container by injecting the liquid into a member for forming a liquid container formed by being sealed in a state of being sandwiched between edges of an extended strip portion, The flow path forming member of 2 communicates with the strip portion, and a boundary portion between the injecting step of injecting the liquid into the bag portion through the second flow path forming member and the strip portion in the bag portion And sealing to make the internal space in a non-communication state.
[0030]
  Thus, according to the present inventionThe second1 channelForming memberSince the check valve is provided in the first flow pathForming memberThroughbagInside the partspaceIt is impossible to supply liquid to thebagInside the partspaceSecond flow path that can be supplied toForming memberThe liquid is injected through the. As a result, the second flow pathForming memberThroughbagInside the partspaceBy injecting the liquid into the liquid, the liquid can be injected in a clean state. Also, after injecting the liquidSealed by heat-sealing the boundary of the bag with the stripThe second flow pathForming memberThe liquid can be prevented from leaking to the outside via the.Therefore, for example, when the strip portion is separated from the bag portion by cutting the bag portion at the boundary portion with the thermally welded strip portion, the second flow path forming member is removed from the liquid container. Can do. As a result, the second flow path forming member necessary only for injecting the liquid into the liquid container can be removed from the finished liquid container, and useless parts can be removed from the liquid container. .
[0031]
  In the method for manufacturing the liquid container,After the sealing step, the bag portion is cut at the boundary portion..
[0032]
  According to this,By cutting the bag portion at the boundary portion, the strip portion is separated from the bag portion, so that the second flow path forming member can be removed from the liquid container. As a result, the second flow path forming member necessary only for injecting the liquid into the liquid container can be removed from the finished liquid container, and useless parts can be removed from the liquid container. .
[0037]
  In the method for manufacturing the liquid container,Before the injecting step, a discharge step of discharging the fluid in the inner space from the inner space was provided..
  According to this, since the fluid inside the liquid container is discharged before the liquid is injected into the liquid container, the cleanliness and the deaeration degree in the liquid container can be increased. As a result, when the liquid is injected into the liquid container, the purity of the liquid injected into the liquid container can be increased.
[0038]
  In the method for manufacturing the liquid container,The discharging step is a step of discharging the fluid from the internal space through the first flow path forming member..
  According to this, the first flow pathForming memberSince the fluid inside the liquid container is discharged via the first flow path, the first flow pathForming memberThe fluid inside can also be discharged to the outside. As a result, it is possible to further increase the cleanliness and degassing degree in the liquid container. Therefore, when the liquid is injected into the liquid container, the purity of the liquid injected into the liquid container can be further increased.
[0039]
  In the method for manufacturing the liquid container,A small amount liquid injection step for injecting a small amount of the liquid into the bag portion via the second flow path forming member before the injection step and after the discharge step, and the small amount liquid injection step A small amount of liquid discharging step of discharging the liquid injected in the step from the internal space.
[0040]
  According to this, the first flow pathForming memberAfter the fluid inside the liquid container is discharged through the second flow pathForming memberThroughbagPour a small amount of liquid into theFrom the interior spaceI tried to discharge. ObedienceWhatbagBy injecting a small amount of liquid into the section and discharging it,bagDust and air remaining in the unit together with liquid,From the interior spaceCan be discharged. as a result,bagInside the partspaceThe purity of the liquid injected into the liquid container can be further increased.
[0041]
  In the method for manufacturing the liquid container,The sealing step is a step of sealing the second flow path forming member in a state where the second flow path forming member is positioned at an upper part in the gravity direction of the liquid container..
[0042]
  According to this, the second flow pathForming memberWhen sealing the second flow pathForming memberIs positioned at the top of the liquid container in the direction of gravity. Therefore, the second flow pathForming memberBefore sealingbagWhen the specific gravity of the air remaining in the part is smaller than that of the liquid, the upper part of the liquid container in the gravity direction, that is, the second flow pathForming memberTo move in. In this state, the second flow pathForming memberIs sealed below the portion filled with liquid, i.e., the portion filled with air,bagThe air insidebagCan be isolated from the department. AndbagThe degree of deaeration in the club can be further increased.
[0043]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
Hereinafter, an embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIGS.
[0044]
As shown in FIG. 1, a printer 11 as an ink jet recording apparatus according to the present embodiment includes a substantially rectangular parallelepiped frame 12 having an upper opening, and a paper feed member 13 is installed on the frame 12, which is not illustrated. Paper is fed on the paper feed member 13 by a paper feed mechanism. A guide member 14 is installed on the frame 12 in parallel with the paper feed member 13, and the carriage 15 is inserted into and supported by the guide member 14 so as to be movable in the axial direction of the guide member 14. The carriage 15 is connected to a carriage motor 17 via a timing belt 16, and is reciprocated along the guide member 14 by driving the carriage motor 17.
[0045]
A recording head 20 is mounted on the surface of the carriage 15 that faces the paper feeding member 13. Further, on the carriage 15, valve units 21K, 21C, 21M, and 21Y for supplying ink as a liquid to the recording head 20 (in the following, each valve unit is representatively represented as “valve unit 21”). Is also installed. In this embodiment, each of the valve units 21K, 21C, 21M, and 21Y stores ink colors (black ink K, cyan C, magenta M, and yellow Y) in order to temporarily store ink therein. Four color inks are provided correspondingly.
[0046]
A nozzle discharge port (not shown) is provided on the lower surface of the recording head 20, and ink is supplied from the valve units 21K, 21C, 21M, and 21Y to the recording head 20 by driving a piezoelectric element (not shown), and is applied onto the paper. Ink droplets are ejected and printing is performed.
[0047]
A cartridge holder 22 is formed at the right end of the frame 12. The cartridge holder 22 is detachably equipped with ink cartridges 23K, 23C, 23M, and 23Y (in the following, each ink cartridge may be represented simply as “ink cartridge 23”). ing. Each of the ink cartridges 23K, 23C, 23M, and 23Y includes an outer case 24 that is airtight inside, and an ink pack 25 (see FIG. 2) as a liquid container provided inside the outer case 24. ing. The ink pack 25 stores the black ink K and the color inks C, M, and Y, respectively, which will be described in detail later.
[0048]
The ink pack 25 of the ink cartridge 23 and the valve unit 21 are provided with flexible supply tubes 28K, 28C, 28M, 28Y (in the following, each supply tube will be referred to simply as “supply tube 28”). May be connected through).
[0049]
A pressure pump 33 is provided on the ink cartridge 23Y for storing the yellow ink Y. The pressure pump 33 is connected to the ink cartridge 23K via air supply tubes 34K, 34C, 34M, 34Y. , 23C, 23M, and 23Y. Accordingly, the air pressurized by the pressurizing pump 33 is introduced into the outer case 24 of each ink cartridge 23K, 23C, 23M, 23Y via the air supply tubes 34K, 34C, 34M, 34Y. It is introduced into a space (not shown) formed between the ink pack 25.
[0050]
In other words, when the pressure pump 33 is driven and air is introduced into the outer case 24, the ink pack 25 is crushed by the pressurized air. Each ink stored in the ink pack 25 is supplied to the valve units 21K, 21C, 21M, and 21Y via the supply tubes 28K, 28C, 28M, and 28Y.
[0051]
Next, the ink pack 25 will be described in detail with reference to FIGS. As shown in FIGS. 2 and 3, the ink pack 25 in the present embodiment includes a lead-out part 37 as a first flow path forming member, an introduction part 38 as a plug, and a bag part 41. The lead-out part 37 is for discharging the ink in the ink pack 25 to the outside, and as shown in FIG. 4, the upstream side pipe body 42, the downstream side pipe body 43, the first valve device 44, A second valve device 45 is provided.
[0052]
The upstream and downstream tube bodies 42 and 43 are provided so as to be arranged from the upstream side to the downstream side in the ink flow direction, and in this embodiment, are formed of a synthetic resin such as plastic. And as shown in FIG.4 and FIG.5, the upstream pipe 42 is integrally provided with the flange part 46 and the fitting convex part 47 in order from the upstream. In the present embodiment, the flange portion 46 is formed in an elliptical cross section, and is provided with a pair of left and right insertion holes 46a and 46b. The fitting convex portion 47 is formed in an elliptical shape whose cross-sectional shape is smaller than that of the flange portion 46.
[0053]
As shown in FIG. 4, the upstream tube body 42 is provided with a first outlet hole 48 that is recessed from the upstream upper end surface 42 a toward the downstream side. A second lead-out hole 49 having a smaller diameter than the first lead-out hole 48 is formed from 48 to the downstream. As shown in FIGS. 4 and 5, a pair of left and right recesses 51 and 52 are provided on the lower end surface 42 b of the upstream tube body 42.
[0054]
The downstream side pipe body 43 is integrally provided with a fitting portion 55, a boat shape portion 56, and a cylindrical portion 57 in order from the upstream side. The fitting portion 55 is provided with a fitting recess 59 from the upper end surface 55a to the downstream, and the fitting recess 59 can be fitted with the fitting projection 47 of the upstream side pipe body 42. It has a different shape. The fitting portion 55 is provided with a pair of left and right positioning projections 61a and 61b protruding from the upper end surface 55a toward the upstream side.
[0055]
A third lead-out hole 62 is formed from the bottom surface 59a of the fitting recess 59 toward the downstream side. Further, a pair of left and right convex portions 63 and 64 project from the bottom surface 59a of the fitting concave portion 59 of the fitting portion 55 so as to sandwich the third lead-out hole 62 toward the upstream side. In the fitting portion 55 configured as described above, the fitting convex portion 47 of the upstream tube 42 is fitted into the fitting concave portion 59, and the positioning convex portions 61a and 61b are arranged on the upstream side. The tube body 42 is inserted into the insertion holes 46a and 46b. Further, the convex portions 63 and 64 of the fitting concave portion 59 are fitted into the concave portions 51 and 52 of the upstream side tubular body 42. As a result, the positioning between the upstream tubular body 42 and the downstream tubular body 43 is performed. Further, the third outlet hole 62 of the fitting portion 55 communicates with the second outlet hole 49 of the upstream side pipe body 42.
[0056]
As shown in FIGS. 2 and 3, the boat-shaped portion 56 is formed so that the cross-sectional shape is a boat shape. The cylindrical portion 57 is formed in a substantially cylindrical shape. As shown in FIG. 4, the boat-shaped portion 56 and the cylindrical portion 57 are formed with a fourth lead-out hole 66 from the lower end surface 57 a on the downstream side toward the upstream. The fourth lead-out hole 66 communicates with the third lead-out hole 62 of the fitting portion 55 and has a larger diameter than the third lead-out hole 62. Therefore, the first lead-out hole 48, the second lead-out hole 49, the third lead-out hole 62, and the fourth lead-out hole 66 communicate with each other so that a first flow path is formed. The fourth lead-out hole 66 has a pair of left and right grooves 66a and 66b formed in the inner peripheral surface thereof along the ink flow direction.
[0057]
The first valve device 44 includes a valve seat 68 and a first valve body 69. The valve seat 68 protrudes in an annular shape so as to surround the second lead-out hole 49 on the lower end surface 42 b of the upstream tube 42. The first valve element 69 is formed in a disc shape and is located in the third outlet hole 62. The first valve body 69 is movable in the third outlet hole 62 along the ink flow direction, and is formed by convex portions 63 and 64 provided in the downstream side pipe body 43. The movement in the direction orthogonal to the ink flow is restricted.
[0058]
The first valve element 69 moves due to the pressure difference between the fluid in the second outlet hole 49 and the fluid in the third outlet hole 49. That is, when the pressure of the fluid in the second outlet hole 49 is lower than the pressure of the fluid in the third outlet hole 62, that is, the fluid flows from the third outlet hole 62 to the second outlet hole 49. When it is about to move, it is pushed and moved upstream by the fluid in the third outlet hole 62. In a state where the first valve body 69 is located on the most upstream side, the first valve body 69 abuts on the valve seat 68 and the second lead-out hole 49 and the third lead-out hole 62 are in contact with each other. The flow path between them is blocked.
[0059]
Conversely, when the fluid is about to move from the second outlet hole 49 to the third outlet hole 62, the first valve element 69 moves downstream. As a result, the second outlet hole 49 and the third outlet hole 62 communicate with each other. That is, the first valve device 44 functions as a check valve that allows the flow of fluid from the second lead-out hole 49 to the third lead-out hole 62 and blocks the reverse flow. It has become.
[0060]
The second valve device 45 includes a rubber packing 71, a second valve body 72, and a coil spring 73. In the present embodiment, the rubber packing 71 is formed in an annular shape, and is embedded in the fourth lead-out hole 66 so as to be positioned concentrically and at the most downstream position. .
[0061]
In the present embodiment, the second valve body 72 is formed in a substantially cylindrical shape, and is located upstream of the rubber packing 71 in the fourth lead-out hole 66. The second valve body 72 is sized so as to be slidable in the ink flow direction along the inner peripheral surface of the fourth outlet hole 66. Further, the second valve body 72 is positioned on the most downstream side in the fourth lead-out hole 66 so as to abut against the rubber packing 71 and block the flow path of the fourth lead-out hole 66. It has become. Furthermore, as for the 2nd valve body 72, the edge part of the upstream is tapered.
[0062]
The coil spring 73 is a compression spring, and is located upstream of the second valve body 72 in the fourth lead-out hole 66. The outer diameter of the coil spring 73 is substantially the same as that of the second valve body 72. The upstream end of the coil spring 73 is in contact with the wall surface of the downstream pipe body 43 and the downstream side. Is in contact with the tapered portion of the second valve body 72. That is, the coil spring 73 can be expanded and contracted inside the fourth lead-out hole 66 and urges the second valve body 72 in a direction to contact the rubber packing 71. In a state where no external force is applied to the coil spring 73, the second valve body 72 is in contact with the rubber packing 71 by the urging force of the coil spring 73. The outlet passage 66 is blocked.
[0063]
As shown in FIGS. 2 to 4, the introduction portion 38 is formed in a tube shape, one end 38 a is open, and the other end 38 b is closed by thermal welding.
[0064]
In the present embodiment, the bag portion 41 is configured by two laminated films 41a and 41b having the same size and a rectangular shape. The laminate films 41a and 41b are formed, for example, by evaporating aluminum on a polyethylene film having gas barrier properties. And the bag part 41 is formed in a bag shape by overlapping the two laminate films 41a and 41b and thermally welding the edges of the four sides, as shown in FIG. Form. Ink is stored in the internal space S1. Note that the side 75, which is one of the four sides of the bag portion 41, is thermally welded with the lead-out portion 37 and the introduction portion 38 sandwiched therebetween.
[0065]
Specifically, as shown in FIGS. 2 and 3, the lead-out portion 37 has a boat-shaped portion 56 sandwiched in an opening formed by the laminate films 41 a and 41 b, and the laminate film is against the outer peripheral surface of the boat-shaped portion 56. 41a and 41b are sandwiched by the bag part 41 by heat-welding one surface at a time. Of the lead-out part 37, only the cylindrical part 57 is exposed to the outside. Therefore, as shown in FIG. 4, the internal space S <b> 1 of the bag portion 41 and the first lead-out hole 48 of the lead-out portion 37 are in communication with each other.
[0066]
Moreover, as shown in FIGS. 2-4, the said introduction part 38 is pinched | interposed into this bag part 41, when the opening formed by laminate film 41a, 41b is heat-welded with respect to the outer peripheral surface. . In the introduction portion 38, the open end 38 a is in communication with the internal space S <b> 1 of the bag portion 41. Moreover, only the other end 38b side in the closed state of the introducing portion 38 is exposed to the outside. Accordingly, the ink stored in the internal space S1 of the ink pack 25 is prevented from flowing out through the introduction portion 38.
[0067]
In the state where the supply tube 28 (see FIG. 1) is not connected to the lead-out portion 37 of the ink pack 25 configured as described above, the second valve device 45 of the ink pack 25 is In a closed state. Accordingly, in this state, the ink in the ink pack 25 does not flow out to the outside via the lead-out portion 37 regardless of whether the first valve device 44 is opened or closed.
[0068]
On the other hand, as shown in FIG. 6, when the supply needle 77 is inserted into the lead-out portion 37 of the ink pack 25, the second valve body 72 is pressed toward the upstream direction by the supply needle 77. And move. And the 2nd valve apparatus 45 will be in an open state. The supply needle 77 is a hollow needle provided at the end of the supply tube 28 (see FIG. 1), and a plurality of supply holes 77a are formed at the tip thereof. Therefore, in this state, the fourth outlet hole 66 and the supply hole 77a of the supply needle 77 are in communication.
[0069]
In this state, when the pressure pump 33 (see FIG. 1) is driven and the bag portion 41 (see FIGS. 2 and 3) of the ink pack 25 is crushed, the ink in the bag portion 41 is filled. As a result, the first valve element 69 is pressed downstream, and the first valve device 44 is opened. As a result, the first to fourth lead-out holes 48, 49, 62, and 66 are all in communication, and the ink filled in the internal space S1 of the ink pack 25 is the first to fourth lead-out holes 48. , 49, 62, 66 to the supply tube 28 (see FIG. 1).
[0070]
At this time, the outer diameter of the supply needle 77 has a size such that the outer diameter of the supply needle 77 is closed with respect to the inner diameter of the rubber packing 71, and the ink is introduced from the gap between the rubber packing 71 and the supply needle 77. Is prevented from leaking outside.
[0071]
On the other hand, when the screw driver or the like (not shown) is forcibly inserted into the lead-out portion 37 of the ink pack 25 instead of the supply needle 77, the second valve device 45 is opened. However, in such a case, it is possible to prevent air from flowing into the internal space S1 by maintaining the first valve device 44 in the closed state.
[0072]
Next, an ink pack forming member for forming the ink pack 25 configured as described above will be described with reference to FIGS. The ink pack forming member 81 is processed into the ink pack 25, and the same parts as those of the ink pack 25 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0073]
As shown in FIGS. 7 to 9, the ink pack forming member 81 according to the present embodiment includes a lead-out part 37, an introduction part 83 as a flow path forming member and a second flow path forming member, and a bag part 41. The internal space S1 (see FIG. 9) is not filled with ink. The lead-out part 37, the introduction part 38, and the bag part 41 constitute a liquid storage part. As shown in FIG. 9, the introduction part 83 is formed in a tube shape, and is in a state in which one end 83a and the other end 83b are both open. In addition, the introduction portion 83 is thermally welded in a state where the introduction portion 83 is sandwiched between openings formed by the laminate films 41 a and 41 b of the bag portion 41 on the side 75 of the bag portion 41. At this time, the other end 83b of the introduction portion 83 is exposed to the outside, and the one end 83a is in communication with the internal space S1 of the bag portion 41.
[0074]
That is, the ink pack forming member 81 is in a state in which the internal space S1 is communicated with the outside through the ink flow path 83c as the second flow path formed in the introduction portion 83.
[0075]
Next, an ink injection apparatus for manufacturing the ink pack 25 using the ink pack forming member 81 configured as described above will be described with reference to FIG.
[0076]
As shown in FIG. 10, the ink injection device 85 includes an ink tank 86, a gas-liquid separation unit 87, a measuring pipe 88, a waste tank 89, and a thermocompression bonding tool 90. The ink tank 86 stores ink. The gas-liquid separation unit 87 includes a vacuum pump 87a and a hollow fiber bundle (not shown), and is a unit for degassing ink. The ink tank 86 and the gas-liquid separation unit 87 are connected via a first ink channel 91, and an ink pressure feed pump 92 is provided on the first ink channel 91. Yes.
[0077]
The measuring pipe 88 includes a cylinder 88a and a piston 88b. The measuring tube 88 and the gas-liquid separation unit 87 are connected via a second ink flow path 93. A first stop valve 94 is provided in the middle of the second ink channel 93. Further, a third ink channel 95 is provided so as to branch from the second ink channel 93 at a position closer to the cylinder 88a than the first stop valve 94. A connection member 95 a for connecting to the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 is provided at the end portion of the third ink flow path 95. A second stop valve 96 is provided in the middle of the third ink channel 95.
[0078]
The waste tank 89 is for storing ink that is no longer needed. One end of a fourth ink channel 97 is connected to the waste tank 89, and a suction pump 98 and a third stop valve 99 are provided in the middle of the fourth ink channel 97. Is provided. A hollow needle (not shown) is provided at the other end of the fourth ink flow path 97. This hollow needle is the same as the supply needle 77 (see FIG. 6) provided in the supply tube 28.
[0079]
The thermocompression bonding tool 90 is provided so as to be positioned in the vicinity of the introduction portion 83 when the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 is connected to the connection member 95 a of the third ink flow path 95. Yes. The thermocompression bonding tool 90 can seal the introduction portion 83 by heat melting.
[0080]
Next, a method for manufacturing the ink pack 25 using the ink injection device 85 configured as described above will be described with reference to FIGS.
First, as shown in FIG. 10, the ink pack forming member 81 is prepared, and the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 and the connection member 95 a of the third ink flow path 95 are connected. Further, a hollow needle provided at the other end of the fourth ink flow path 97 is inserted into the lead-out portion 37 of the ink pack forming member 81. In the present embodiment, the ink pack forming member 81 is connected to the connection member 95a and the hollow needle so that the introduction portion 83 is located at the uppermost position in the gravity direction.
[0081]
Then, the process proceeds to the discharge stage, the first stop valve 94 is closed, the second and third stop valves 96 and 99 are opened, and the suction pump 98 is operated. Then, the insides of the fourth ink flow path 97, the ink pack forming member 81, the third ink flow path 95, the second ink flow path 93, and the measuring tube 88 are sequentially decompressed. Then, when the pressure is reduced to a predetermined pressure, after the second and third stop valves 96 and 99 are closed, the first stop valve 94 is opened.
[0082]
When the ink pressure pump 92 is operated, the ink stored in the ink tank 86 is supplied to the gas-liquid separation unit 87 via the first ink flow path 91 and deaerated. Then, the degassed ink is supplied to the measuring tube 88 via the second ink flow path 93. Subsequently, the operation proceeds to a small amount liquid injection stage, the first stop valve 94 is closed, the second stop valve 96 is opened, the piston 88b of the measuring tube 88 is pressed by a predetermined amount, The ink is discharged. Then, a small amount of discharged ink is supplied into the ink pack forming member 81 through the second and third ink flow paths 93 and 95.
[0083]
When a small amount of ink is supplied into the ink pack forming member 81, the process proceeds to a small liquid discharge stage, and after the second stop valve 96 is closed, the third stop valve 99 is opened. Then, the suction pump 98 is operated. Then, the ink existing in the ink pack forming member 81 is transferred to the waste tank 89 through the fourth ink flow path 97. At this time, dust, air, etc., which are slightly present in the ink pack forming member 81 together with the ink, are also transferred to the waste tank 89, and the degree of deaeration and cleanliness in the ink pack forming member 81 is increased. It has come to improve.
[0084]
Subsequently, with the third stop valve 99 closed, the hollow needle provided at the other end of the fourth ink flow path 97 is pulled out from the lead-out portion 37 of the ink pack forming member 81. Then, the injection stage is started, the second stop valve 96 is opened, the piston 88b of the measuring pipe 88 is pressed, and all the ink in the cylinder 88a is transferred to the ink pack forming member 81. Thereafter, the process proceeds to a sealing stage, the second stop valve 96 is closed, and the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 is thermally melted by the thermocompression bonding tool 90. In addition, as for the introducing | transducing part 83, the range between the dashed-two dotted line A and the dashed-two dotted line B is heat-melted by the thermocompression bonding tool 90, as shown in FIG. In the present embodiment, it is assumed that the ink is injected into the range between the two-dot chain line A and the two-dot chain line B. Then, the ink pack 25 as shown in FIGS. 2 to 4 is completed by cutting the introduction portion 83 at the position of the two-dot chain line B.
[0085]
According to the first embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In the first embodiment, the ink pack forming member 81 is provided with the introduction portion 83 having the ink flow path 83c, and the internal space S1 of the ink pack forming member 81 is the ink flow path 83c. To communicate with the outside through the. Accordingly, ink can be injected into the ink pack forming member 81 through the ink flow path 83c at the injection stage. As a result, only the internal space S1 of the ink pack forming member 81 is depressurized, and then the ink is injected into the ink pack forming member 81 via the ink flow path 83c. It is possible to inject the ink in the state into the ink pack forming member 81.
[0086]
Therefore, even if the ink pack forming member 81 includes the first valve device 44 that blocks the inflow of fluid into the internal space S1, the liquid flows into the internal space S1 through the ink flow path 83c. Can be made. Then, by depressurizing only the internal space S1 of the ink pack forming member 81, a clean and degassed liquid can be injected into the internal space S1. As a result, in order to inject clean and degassed ink into the internal space S1, it is not necessary to provide a decompression chamber or the like that can accommodate the ink pack forming member 81 itself. Can be manufactured.
[0087]
(2) In the first embodiment, the lead-out portion 37 and the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 are provided on separate members. Accordingly, the lead-out portion 37 and the introduction portion 38 of the ink pack 25 are separate members, and the sizes of the lead-out portion 37 and the introduction portion 38 can be reduced. As a result, when the ink is discharged from the ink pack 25 to the maximum extent, the size of the space formed between the bag portion 41 of the ink pack 25, the lead-out portion 37, and the introducing portion 38 can be reduced. In addition, the amount of ink remaining in the ink pack 25 can be reduced, and the ink can be used efficiently.
[0088]
(3) In the first embodiment, in the sealing stage, the ink flow path 83c of the introduction portion 83 is sealed by thermally welding the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81, and the ink pack 25 The introduction part 38 is formed. Therefore, the ink flow path 83c can be reliably sealed, and the ink in the ink pack 25 can be more reliably prevented from leaking outside through the introduction portion 83.
[0089]
(4) In the first embodiment, before the ink is injected into the internal space S1 of the ink pack forming member 81 in the injection stage, the fluid in the internal space S1 is discharged in the discharge stage. Therefore, before the ink is injected into the ink pack forming member 81, the cleanliness and deaeration degree of the internal space S1 can be increased. As a result, when the ink is injected into the internal space S1 in the injection stage, the purity of the ink injected into the internal space S1 can be increased.
[0090]
(5) In the first embodiment, in the discharge stage, the fluid in the internal space S1 of the ink pack forming member 81 is discharged through the outlet 37. Therefore, the fluid in the space between the first valve device 44 and the second valve device 45 of the lead-out portion 37 is also discharged to the outside. As a result, it is possible to further increase the degree of cleanliness and the degree of deaeration in the ink pack forming member 81. Accordingly, when ink is injected into the ink pack forming member 81, the purity of the ink injected into the ink pack forming member 81 can be further increased.
[0091]
(6) In the first embodiment, after the discharge stage, the process proceeds to a small quantity liquid injection stage, where a small quantity of ink is injected into the internal space S1 of the ink pack forming member 81, and then the small quantity liquid discharge stage. Then, a small amount of ink in the internal space S1 is discharged to the waste tank 89. After that, ink is injected into the ink pack forming member 81 through the introducing portion 83, and the process proceeds to the sealing stage.
[0092]
Accordingly, by discharging a small amount of ink into the internal space S1 of the ink pack forming member 81, dust, air, etc. remaining in the internal space S1 are discharged together with the ink to the waste tank 89. Can do. As a result, the interior space S1 of the ink pack forming member 81 can be cleaned, and the purity of the ink injected into the ink pack 25 as a finished product can be further increased.
[0093]
(7) In the first embodiment, in the sealing stage, the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 is positioned at the top of the ink pack forming member 81 in the gravity direction. In the injection stage, ink is injected to the range between the two-dot chain line A and the two-dot chain line B of the introduction portion 83, and in the sealing stage, the two-dot chain line A and the two-dot chain line A are Thermal welding was performed in a range between the dotted line B and the ink flow path 83c of the introduction portion 83 was sealed.
[0094]
Accordingly, when air remains in the internal space S1 of the ink pack forming member 81, the air has a specific gravity smaller than that of the ink. It moves toward 83. In the present embodiment, since the introduction portion 83 is thermally welded in the portion where the ink is present in the sealing stage, the remaining air is positioned above the portion in the gravitational direction than the portion to be thermally welded. As a result, it does not exist in the ink pack 25 as a finished product. As a result, the degree of deaeration of the ink in the ink pack 25 can be further increased.
[0095]
(Second Embodiment)
Hereinafter, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. Note that the second embodiment is a configuration in which the configuration of the ink pack forming member 81 in the first embodiment is only changed, and thus detailed description of the same parts is omitted.
[0096]
As shown in FIG. 11, the ink pack forming member 100 in this embodiment includes a lead-out part 37, an introduction part 83, and a bag part 41. And the bag part 41 is provided with the strip part 101 so that it may extend toward the same direction as the said derivation | leading-out part 37 from the edge | side 75. FIG. And this strip part 10 is formed by heat-bonding the strip-shaped film 101a, 101b united with the said laminate films 41a, 41b at the edge, An extended space S2 communicating with the internal space S1 is formed.
[0097]
The introduction portion 83 is heat-welded in a state of being sandwiched between the strip-shaped films 101 a and 101 b of the strip portion 101 at one of the sides of the strip portion 101, for example, the side 102. At this time, the other end 81b of the introduction portion 83 is exposed to the outside, and the one end 81a is in communication with the extended space S2 of the strip portion 101.
[0098]
Therefore, the ink pack forming member 100 according to the present embodiment is in a state in which the internal space S1 communicates with the outside via the extended space S2 and the introduction portion 82.
[0099]
Next, a method for manufacturing the ink pack 25 using the ink pack forming member 100 configured as described above will be described. Note that the second embodiment has a configuration in which only the configuration of the ink pack forming member 81 in the first embodiment is changed, and thus the detailed description of the same portions is omitted.
[0100]
The processing from the discharge stage to the injection stage is the same as that in the first embodiment in the present embodiment. Therefore, in this embodiment, only the sealing stage will be described. In this embodiment, when the processing up to the injection stage is performed, the process proceeds to the sealing stage, the second stop valve 96 is closed, and the thermocompression bonding tool 90 is used to close the bag portion of the ink pack forming member 100 41 is heat-melted. Specifically, the range surrounded by the two-dot chain line C and the two-dot chain line D in FIG. 11 is thermally welded to the bag portion 41 by the thermocompression bonding tool 90. Then, the ink pack 25 is completed by cutting the bag portion 41 at the position of the two-dot chain line D.
[0101]
The ink pack 25 created in the present embodiment is provided in the ink pack 25 of the first embodiment because the bag portion 41 is cut at the position of the two-dot chain line D. Such an introduction portion 38 (see FIG. 2) is separated from the bag portion 41 at the time of cutting. As a result, the finished product of the ink pack 25 in the present embodiment is not provided with useless parts.
[0102]
According to the second embodiment, in addition to the effects (1), (2), (4) to (6) of the first embodiment, the following effects can be obtained.
(8) In the second embodiment, the ink pack forming member 100 has the strip portion 101 extended to the bag portion 41, and the internal space S 1 is interposed via the extension space S 2 and the introduction portion 82. It was designed to be in communication with the outside. In the sealing stage, the bag 41 of the ink pack forming member 100 is thermally welded in a range between the two-dot chain line C and the two-dot chain line D, thereby sealing the ink flow path 83c of the introduction unit 83. I stopped it. Further, the introduction portion 83 is separated from the ink pack forming member 100 by cutting at the position of the two-dot chain line D.
[0103]
Therefore, the introduction portion 83 that is a member necessary only for injecting ink into the ink pack forming member 100 can be removed from the completed product of the ink pack 25. That is, useless parts can be removed from the finished product of the ink pack 25.
[0104]
(9) In the second embodiment, in the sealing stage, the introduction portion 83 of the ink pack forming member 100 is positioned at the uppermost portion in the weight direction in the ink pack forming member 100. In the injection stage, the ink is injected to the range between the two-dot chain line C and the two-dot chain line D of the bag portion 41, and in the sealing stage, the two-dot chain line C and the two-dot chain line C are Thermocompression bonding was performed in the range between the dotted line D and the internal space S1 of the ink pack forming member 100 was sealed from the outside.
[0105]
Accordingly, when air remains in the internal space S1 of the ink pack forming member 100, the air has a specific gravity smaller than that of the ink. Therefore, the uppermost portion in the gravity direction of the ink pack forming member 100, that is, the introduction portion. It moves toward 83. In this embodiment, since the bag portion 41 is thermally welded in the portion where the ink is present in the sealing stage, the remaining air is positioned at an upper portion in the weight direction than the portion to be thermally welded. As a result, it does not exist in the ink pack 25 as a finished product. As a result, the degree of deaeration of the ink in the ink pack 25 can be further increased.
[0106]
In addition, you may change the said 1st and 2nd embodiment as follows.
In the first embodiment, in the sealing stage, in the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81, the range surrounded by the two-dot chain line A and the two-dot chain line B, that is, overlaps with the bag portion 41. The parts that were not welded were heat-welded. As shown in FIG. 9, the range surrounded by the two-dot chain line E and the two-dot chain line F in the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81, that is, the portion overlapping the bag portion 41 is shown. Alternatively, heat welding may be performed. And you may make it cut | disconnect in the position of the dashed-two dotted line F. FIG.
[0107]
In this way, for example, the heat-welded portion and the periphery thereof in the introduction portion 83 become thin, and even if the sealing reliability may be reduced, the portion that is thin However, since it comes to be covered with the bag part 41, the fall of reliability can be compensated for by the bag part. As a result, it is possible to prevent a decrease in the reliability of the ink flow path 83c.
[0108]
In the first embodiment, the lead-out portion 37 and the introduction portion 38 of the ink pack forming member 81 are provided separately. As shown in FIGS. 12 and 13, the introduction portion 104 may be provided so as to be integrated with the lead-out portion 103 as the third flow path forming member. In such a case, the introduction unit 104 may be provided in the boat-shaped unit 105 of the derivation unit 103. In this way, the number of parts of the ink pack forming member 81 can be reduced, and the cost can be reduced.
[0109]
In the first embodiment, the introduction portion 83 of the ink pack forming member 81 is provided at the position of the side 75 of the bag portion 41. This may be provided on the other side of the bag portion 41.
[0110]
In the second embodiment, the introduction portion 83 of the ink pack forming member 100 is provided at the position of the side 102 of the strip portion 101. You may make it provide this in the other side of the strip part 101. FIG.
[0111]
In the first and second embodiments, the sealing step is a step of sealing the introduction portion 83 or the bag portion 41 by heat welding with the thermocompression bonding tool 90, but the sealing step is performed by other means. You may make it stop. For example, it may be sealed with an adhesive.
[0112]
In the first and second embodiments, as a method for manufacturing the ink pack 25, in addition to the injection step and the sealing step, a discharge step, a small amount liquid injection step, and a small amount liquid discharge step are provided. This may be only the injection stage and the sealing stage. In addition to the injection step and the sealing step, only a discharge step may be provided. Furthermore, in addition to the injection step and the sealing step, only a small amount liquid injection step and a small amount liquid discharge step may be provided.
[0113]
In the first and second embodiments, the fluid in the internal space S1 of the ink pack forming member 81 is discharged to the outside via the lead-out portion 37 in the discharging stage. This may be discharged through the introduction part 83.
[0114]
In the first and second embodiments, as the liquid container and the liquid container forming member, the ink pack 25 provided in the printer 11 (including a printing device such as a fax machine and a copier) that ejects ink, and The description has been given using the ink pack forming members 81 and 100. This may be embodied in a liquid container and a liquid container forming member provided in a liquid ejecting apparatus that ejects another liquid. For example, as a liquid ejecting apparatus that ejects another liquid, a liquid ejecting apparatus that ejects a liquid such as an electrode material or a color material used for manufacturing a liquid crystal display, an EL display, and a surface emitting display, or a living body used for biochip manufacturing It may be a liquid ejecting apparatus that ejects organic matter or a sample ejecting apparatus as a precision pipette. Of course, liquids other than ink may be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a printer according to a first embodiment.
FIG. 2 is a perspective view of the ink pack.
FIG. 3 is a front view of the ink pack.
FIG. 4 is a partial cross-sectional view of the ink pack.
FIG. 5 is also a bottom view of the upstream pipe body.
FIG. 6 is also an operation diagram of the ink pack.
FIG. 7 is a perspective view of an ink pack forming member.
FIG. 8 is a front view of the ink pack forming member.
FIG. 9 is a partial cross-sectional view of an ink pack forming member.
FIG. 10 is a conceptual diagram of an ink injection device.
FIG. 11 is a partial cross-sectional view of an ink pack forming member according to a second embodiment.
FIG. 12 is a front view of an ink pack forming member according to another example.
FIG. 13 is a partial cross-sectional view of an ink pack forming member according to another example.
FIG. 14 is a conceptual diagram of a conventional ink injection device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Printer as inkjet recording device, 25 ... Ink pack as liquid container, 37 ... Lead-out part as first flow path forming member, 38 ... Introduction part as plug, 41 ... Bag part, 44 ... First valve device as a check valve, 48... First outlet hole constituting the first channel, 49... Second outlet hole constituting the first channel, 62. A third lead-out hole constituting the first flow path, a fourth lead-out hole constituting the first flow path, 81, 100 an ink pack forming member as a liquid container forming member, 83 a flow path forming member, and Introducing section as second channel forming member, 83c... Ink channel as second channel, 103. Deriving section as third channel forming member.

Claims (8)

液体収容体を形成するための液体収容体形成用部材であって、
液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、
前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、
前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材と
を備え、
前記第１の流路形成部材が前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されるとともに、前記第２の流路形成部材が前記袋部に一体となるように前記袋部の一部から延設された短冊部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成され、
前記第２の流路形成部材は、前記短冊部と連通していることを特徴とする液体収容体形成用部材。A liquid container forming member for forming a liquid container,
A bag portion having an internal space for containing a liquid and having a thermoplastic shape formed in a bag shape;
A first flow path forming member comprising a check valve communicating with the internal space and blocking a flow of fluid to the internal space;
A second flow path forming member that allows the liquid to flow into the internal space,
A part of the bag portion is sealed so that the first flow path forming member is sandwiched between edges of the bag portion, and the second flow path forming member is integrated with the bag portion. Formed by being sealed in a state of being sandwiched between the edges of the strip portion extending from
The liquid container forming member, wherein the second flow path forming member communicates with the strip portion. 請求項１に記載の液体収容体形成用部材において、
前記短冊部は、前記袋部から切断可能になっていることを特徴とする液体収容体形成用部材。The liquid container forming member according to claim 1,
The strip portion, a liquid container forming member, characterized in that which is cleavable from the bag portion. 液体を収容するための内部空間を有し、袋状に形成された熱可塑性を有する袋部と、
前記内部空間と連通し、前記内部空間への流体の流れを遮断する逆止弁を備える第１の流路形成部材と、
前記内部空間への前記液体の流れを許容する第２の流路形成部材と
を備え、
前記第１の流路形成部材が前記袋部の縁に挟み込まれた状態で封止されるとともに、前記第２の流路形成部材が前記袋部に一体となるように前記袋部の一部から延設された短冊部の縁に挟み込まれた状態で封止されることで形成される液体収容体形成用部材に前記液体を注入して製造する液体収容体の製造方法であって、
前記第２の流路形成部材は、前記短冊部と連通し、
前記第２の流路形成部材を介して前記袋部に前記液体を注入する注入段階と、
前記袋部における前記短冊部との境界部分を熱溶着して封止することで、前記内部空間を非連通状態とする封止段階とを備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。A bag portion having an internal space for containing a liquid and having a thermoplastic shape formed in a bag shape;
A first flow path forming member comprising a check valve communicating with the internal space and blocking a flow of fluid to the internal space;
A second flow path forming member that allows the liquid to flow into the internal space,
A part of the bag portion is sealed so that the first flow path forming member is sandwiched between edges of the bag portion, and the second flow path forming member is integrated with the bag portion. A liquid container manufacturing method for injecting the liquid into a liquid container forming member formed by being sealed in a state of being sandwiched between edges of a strip portion extending from
The second flow path forming member communicates with the strip portion,
An injection step of injecting the liquid into the bag portion through the second flow path forming member;
A method of manufacturing a liquid container, comprising: a sealing step of bringing the internal space into a non-communication state by thermally welding and sealing a boundary portion between the bag portion and the strip portion. 請求項３に記載の液体収容体の製造方法において、In the manufacturing method of the liquid container according to claim 3,
前記封止段階の後に、前記袋部を前記境界部分において切断することを特徴とする液体収容体の製造方法。  After the sealing step, the bag portion is cut at the boundary portion. 請求項３または４に記載の液体収容体の製造方法において、In the manufacturing method of the liquid container according to claim 3 or 4,
前記注入段階の前に、前記内部空間の流体を前記内部空間から排出する排出段階を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。  A method for producing a liquid container, comprising: a discharge step of discharging the fluid in the internal space from the internal space before the injection step. 請求項５に記載の液体収容体の製造方法において、In the manufacturing method of the liquid container according to claim 5,
前記排出段階は、前記第１の流路形成部材を介して前記流体を前記内部空間から排出する段階であることを特徴とする液体収容体の製造方法。  The method of manufacturing a liquid container, wherein the discharging step is a step of discharging the fluid from the internal space through the first flow path forming member. 請求項５または６に記載の液体収容体の製造方法において、In the manufacturing method of the liquid container according to claim 5 or 6,
前記注入段階の前であり、かつ、前記排出段階の後に、  Before the injection stage and after the discharge stage,
前記第２の流路形成部材を介して、前記袋部に少量の前記液体を注入する少量液体注入段階と、  A small amount liquid injection step of injecting a small amount of the liquid into the bag portion via the second flow path forming member;
該少量液体注入段階で注入した前記液体を前記内部空間から排出する少量液体排出段階と  A small amount liquid discharging step of discharging the liquid injected in the small amount liquid injection step from the internal space;
を備えたことを特徴とする液体収容体の製造方法。A method for producing a liquid container, comprising: 請求項３〜７のいずれか１つに記載の液体収容体の製造方法において、In the manufacturing method of the liquid container according to any one of claims 3 to 7,
前記封止段階は、前記第２の流路形成部材を、前記液体収容体の重力方向の上部に位置させた状態で、前記第２の流路形成部材を封止する段階であることを特徴とする液体収容体の製造方法。  The sealing step is a step of sealing the second flow path forming member in a state where the second flow path forming member is positioned in an upper part of the liquid container in the gravity direction. A method for producing a liquid container.
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