JP4115774B2

JP4115774B2 - Spreader collision prevention device for portal crane

Info

Publication number: JP4115774B2
Application number: JP2002240164A
Authority: JP
Inventors: 正信小笠原
Original assignee: Mitsui Engineering and Shipbuilding Co Ltd; Mitsui E&S Holdings Co Ltd
Current assignee: Mitsui Engineering and Shipbuilding Co Ltd; Mitsui E&S Co Ltd
Priority date: 2002-08-21
Filing date: 2002-08-21
Publication date: 2008-07-09
Anticipated expiration: 2022-08-21
Also published as: JP2004075355A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンテナヤードで使用する門型クレーンにおいて、スプレッダ巻き下げ時の衝突防止、スプレッダの位置合わせ、スプレッダ横行時又はクレーン走行時の衝突防止を計る門型クレーンのスプレッダ衝突防止装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、スプレッダ巻き下げ時に、スプレッダとコンテナとが衝突する事故を防止する方法としては、スプレッダの下面に超音波センサを下向きに取り付け、その検出信号によって警報を発したり、スプレッダを減速させるなどの方法があった。
【０００３】
また、スプレッダとコンテナとのずれ量やスキュー（Skew）を制御する方法としては、オペレータの目視や、フリッパなどの機械的な用具を使用する方法、或いは、クレーン上部又はスプレッダに取り付けた２次元又は３次元レーザセンサによってコンテナの位置を検出してスプレッダの位置や姿勢を制御する方法があった。
【０００４】
また、スプレッダの横行時や、クレーン走行時において、スプレッダとコンテナとが衝突する事故を防止する方法としては、コンテナに向けて１次元、２次元又は３次元レーザセンサ、或いは、超音波センサを取り付け、それによってコンテナの高さを検出してスプレッダの巻き上げ高さや横行位置、或いは、クレーンの走行位置などからコンテナとスプレッダとの間隔を計算し、衝突の危険がある時に警報を発したり、減速するなどの方法があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、スプレッダ巻き下げ時、スプレッダの位置合わせ、スプレッダ横行時又はクレーン走行時において、スプレッダとコンテナとの衝突を防止するには、多様なセンサを多数取り付ける必要があるが、センサの数を増やすと、レーザセンサや超音波センサ同士が互いに干渉して誤動作が発生するという問題があった。
【０００６】
このため、スプレッダ巻き下げ時の衝突防止、スプレッダの位置合わせ、及び、横行又は走行時の衝突防止のうち、何れか２つを同時に実現することが困難であった。
【０００７】
また、スプレッダ巻き下げ時の衝突は、コンテナ及びスプレッダに致命的な損傷を与えることが多く、コンテナヤード全体の作業を止めてしまうことがある。
【０００８】
また、スプレッダ横行時又はクレーン走行時の衝突は、側面からコンテナを横に押す方向に衝突するため、蔵置コンテナが落下することがある。若し、落下したコンテナが下で待っている車両に当たった場合には、人命が失われることがあり、これらの衝突防止装置が必要とされている。
【０００９】
本発明は、このような従来の問題を解消するためになされたものであり、必要最小限のセンサによってスプレッダ巻き下げ時の衝突防止、スプレッダの位置合わせ、スプレッダ横行時又はクレーン走行時の衝突防止を計ることができる門型クレーンのスプレッダ衝突防止装置を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本願の請求項１に係る発明は、門型クレーンにおいて、スプレッダの対角線上又はスプレッダの一方の側に片寄らせてコンテナ検出用の第１ユニットセンサを配置すると共に、スプレッダの左右両端中央又はスプレッダの対角線上あるいはスプレッダの一方の側に片寄らせてコンテナ検出用の第２ユニットセンサを配置し、前記第１及び第２ユニットセンサを、少なくとも３個の１次元レーザセンサを扇状に組み付けて形成し、かつ、前記第１ユニットセンサを、該ユニットセンサから発せられるレーザ光群がスプレッダの横行方向Ｘと平行になると共に真ん中の１次元レーザセンサが鉛直下向きになるように前記スプレッダに設け、更に、前記第２ユニットセンサを、該ユニットセンサから発せられるレーザ光群がスプレッダの走行方向Ｙと平行になると共に真ん中の１次元レーザセンサが鉛直下向きになるように前記スプレッダに設けたことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
【００１５】
図１において、１は、門型クレーン（以下、クレーンという）であり、２頭矢印Ｙの方向に走行するようになっている。このクレーン１のガーダ２上に搭載されているトロリ３は、図２に示すように、スプレッダ４を吊り下げた状態で２頭矢印Ｘの方向に横行するようになっている。スプレッダ４の巻き下げ、及び、巻き上げは、トロリ３上に搭載した昇降装置（図示せず）によって行うようになっている。
【００１６】
図３及び図４に示すように、スプレッダ４は、２個の第１ユニットセンサ５ａ及び２個の第２ユニットセンサ５ｂを備えている。
【００１７】
図３において、一方の第１ユニットセンサ５ａは、スプレッダ４の左上に設置され、他方の第１ユニットセンサ５ａは、スプレッダ４の右下に設置されている。その上、これらのユニットセンサ５ａ，５ａは、図４に示すように、スプレッダ４に下向きに取り付けられている。
【００１８】
更に、一方の第２ユニットセンサ５ｂは、スプレッダ４の左端中央に設置され、他方の第２ユニットセンサ５ｂは、スプレッダ４の右端中央に設置されている。その上、これらのユニットセンサ５ｂ，５ｂは、図４に示すように、スプレッダ４に下向きに取り付けられている。
【００１９】
図３に示すように、第１ユニットセンサ５ａは、このユニットセンサ５ａから発せられるレーザ光群７がスプレッダ４の横行方向（２頭矢印Ｘ方向）と平行になるように、スプレッダ４に取り付けられている。また、第２ユニットセンサ５ｂは、このユニットセンサ５ｂから発せられるレーザ光群７’がクレーンの走行方向（２頭矢印Ｙ方向）と平行になるように、スプレッダ４に取り付けられている。
【００２０】
この４個のユニットセンサ５ａ，５ａ，５ｂ，５ｂにより、スプレッダ４とコンテナとのずれ量及びスキュー、巻き下げ時のスプレッダ下部とコンテナとの距離、横行方向にあるコンテナとの距離、及び、走行方向にあるコンテナとの距離を検出するようになっている。
【００２１】
図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、ユニットセンサ５は、３個の１次元レーザセンサ５０により形成されている。これらの１次元レーザセンサ５０は、図５（ａ）に示すように、扇状に組み付けられている。
【００２２】
具体的に説明すると、真ん中（２番目）の１次元レーザセンサ５０ｂは、鉛直下向きに設けられている。そして、１番目の１次元レーザセンサ５０ａは、２番目の１次元レーザセンサ５０ｂに対して角度θだけ時計方向に傾斜し、３番目の１次元レーザセンサ５０ｃは、２番目の１次元レーザセンサ５０ｂに対して角度θだけ反時計方向に傾斜している。その上、１次元レーザセンサ５０ａは、レーザ光Ａ（Ｄ）を照射し、１次元レーザセンサ５０ｂは、レーザ光Ｂ（Ｅ）を照射し、１次元レーザセンサ５０ｃは、レーザ光Ｃ（Ｆ）を照射するようになっている。
【００２３】
図６は、制御装置（図示せず）の機能説明図であり、スプレッダ左端のユニットセンサ５がコンテナ９を検出した状態を「１」、ユニットセンサ５がコンテナ９を検出していない状態を「０」とした故障診断ロジック及びスプレッダ制御ロジックが［表１］に示すように設定されている。
【００２４】
【表１】

【００２５】
すなわち、（ａ）レーザ光Ｂのみがコンテナ９を検出する場合、及び、レーザ光Ａ及びＣのみがコンテナ９を検出する場合は、現実的にあり得ないので、センサ異常と判断する。
【００２６】
（ｂ）レーザ光Ｃのみがコンテナ９を検出する場合は、最適位置と判断するとともに、スプレッダの巻き下げが制限される。
【００２７】
（ｃ）レーザ光Ｂ，Ｃのみがコンテナ９を検出する場合は、コンテナ９に対してスプレッダ４が右寄りであると判断するとともに、スプレッダの巻き下げが制限される。
【００２８】
（ｄ）レーザ光Ａのみがコンテナ９を検出する場合は、コンテナ９に対してスプレッダ４が左寄りであると判断するとともに、スプレッダの横行が制限される。
【００２９】
（ｅ）レーザ光Ａ，Ｂのみがコンテナ９を検出する場合は、コンテナ９に対してスプレッダ４が左寄りであると判断するとともに、スプレッダの横行が制限される。
【００３０】
（ｆ）全てのレーザ光Ａ，Ｂ，Ｃがコンテナ９を検出する場合は、コンテナ９に対してスプレッダ４が右寄りであると判断するとともに、スプレッダの横行及び巻き下げが制限される。
【００３１】
上記第１ユニットセンサ５ａ，５ａは、既に説明したように、スプレッダ４の対角線上に設置しても良いが、図７に示すように、スプレッダ４の一方の側に片寄らせても良い。
【００３２】
また、第２ユニットセンサ５ｂ，５ｂは、既に説明したように、スプレッダ４の左右両端中央に設置させても良いが、図８に示すように、スプレッダ４の一方の側に片寄らせて設けても良いし、図９に示すように、スプレッダ４の対角線上に設置させても良い。
【００３３】
次に、上記ユニットセンサの作用について説明する。
【００３４】
図１０（ａ）に示すように、レーザ光Ｃ，Ｄのみがコンテナ９を検出した場合は、制御装置（図示せず）がコンテナ９とスプレッダ４との位置関係が適切であると判断する。ところが、図１０（ｂ）に示すように、レーザ光Ｂ，Ｃ，Ｄのみがコンテナ９を検出した場合は、制御装置（図示せず）がコンテナ９に対してスプレッダ４が右方向にずれていると判断する。
【００３５】
ところで、図１１（ａ）及び（ｂ）に示すように、コンテナ９とスプレッダ４との距離が近くなるに連れてコンテナ９上面の延長線１１上におけるレーザスポットの距離は、次第に近くなる。従って、コンテナ９とスプレッダ４との距離が近くなるに連れて高精度の位置合わせが可能となる。
【００３６】
スプレッダ４を巻き下げてコンテナ９を把持する場合、操作ミスや目測の誤りによってスプレッダ４とコンテナ９との距離の割合にスプレッダ４の巻き下げ速度が速過ぎることがある。このような場合、状況によってはコンテナ９とスプレッダ４とが衝突する危険がある。そこで、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅのいずれかのレーザ光がコンテナ９を検出した場合には、制御装置（図示せず）からスプレッダ４の巻き下げ速度低下、非常停止、或いは、オペレータに警報で知らせるなどの指令を発することにより、スプレッダ４とコンテナ９との衝突を回避する。
【００３７】
図１２（ａ）及び（ｂ）は、スプレッダ４によって把持されたコンテナ９と、その下にある蔵置コンテナ９’との位置合わせを行う場合の例であり、レーザー光Ｂ，Ｅによりスプレッダ４のずれを判断することができる。
【００３８】
図１３（ａ）及び（ｂ）に示すように、スプレッダ４が横行する場合、操作ミスや目測の誤りによって蔵置コンテナ９’と衝突する危険がある。そこで、レーザ光Ｆが蔵置コンテナ９’を検出した場合には、制御装置（図示せず）からスプレッダ４の横行速度低下、非常停止、或いは、オペレータに警報で知らせるなどの指令を発することにより、蔵置コンテナ９’との衝突を回避する。
【００３９】
尚、図１４（ａ）及び（ｂ）に示すように、コンテナ９を把持したスプレッダ４が横行する場合も上記と同様に蔵置コンテナ９’との衝突を回避することができる。
【００４０】
更に、クレーン１が矢印Ｙ方向に走行する時は、第２ユニットセンサ５ｂから発せられるレーザ光群７’によって蔵置コンテナ９’との衝突を回避することができる。
【００４１】
以上の説明では、ユニットセンサが、３個の１次元レーザセンサで形成されている場合について説明したが、１次元レーザセンサの個数を増やすと、ユニットセンサの精度を高めることができる。
【００４２】
【発明の効果】
上記のように、本発明は、門型クレーンのスプレッダに、複数の第１ユニットセンサをスプレッダの横行方向に所定の間隔を隔てて下向きに設けるとともに、複数の第２ユニットセンサをスプレッダの横行方向に対して交叉する方向に所定の間隔を隔てて下向きに設け、かつ、第１，第２ユニットセンサを、少なくとも３個の１次元レーザセンサを扇状に組み付けて形成するので、必要最小限のセンサであるにも関わらず、スプレッダ巻き下げ時の衝突防止、スプレッダの位置合わせ、スプレッダ横行時又はクレーン走行時の衝突防止を実現できるようになった。
【００４３】
また、本発明によれば、スプレッダ巻き下げ時の衝突防止、スプレッダの位置合わせ、スプレッダ横行時又はクレーン走行時におけるスプレッダとコンテナとの衝突防止のうち、その２つを同時に実現することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスプレッダを搭載した門型クレーンの側面図である。
【図２】同クレーンの正面図である。
【図３】本発明に係るスプレッダの平面図である。
【図４】同スプレッダの側面図である。
【図５】（ａ）ユニットセンサの正面図、（ｂ）ユニットセンサの側面図である。
【図６】制御装置の機能説明図である。
【図７】第１ユニットセンサの設置箇所を示す平面図である。
【図８】第２ユニットセンサの設置箇所を示す平面図である。
【図９】第２ユニットセンサの設置箇所を示す平面図である。
【図１０】（ａ）スプレッダが適正位置にいる場合の説明図、（ｂ）スプレッダが左寄りの場合の説明図である。
【図１１】（ａ）及び（ｂ）スプレッダがコンテナに接近すると、センサの精度が高くなる説明図である。
【図１２】（ａ）及び（ｂ）コンテナを把持したスプレッダと蔵置コンテナとの位置関係を示す説明図である。
【図１３】（ａ）及び（ｂ）スプレッダと蔵置コンテナとの衝突防止説明図である。
【図１４】（ａ）及び（ｂ）コンテナを把持したスプレッダと蔵置コンテナとの衝突防止説明図である。
【符号の説明】
１門型クレーン
４スプレッダ
５ａ第１ユニットセンサ
５ｂ第２ユニットセンサ
５０１次元レーザセンサ
Ｘスプレッダの横行方向
Ｙスプレッダの横行方向に対して交叉する方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a spreader collision prevention apparatus for a portal crane that measures collision prevention when a spreader is rolled down, position adjustment of the spreader, collision prevention when the spreader is traversed or when the crane is traveling in a portal crane used in a container yard.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method of preventing an accident where the spreader and the container collide when the spreader is rolled down, an ultrasonic sensor is attached downward on the lower surface of the spreader, and an alarm is generated by the detection signal, or the spreader is decelerated. was there.
[0003]
In addition, as a method of controlling the amount of deviation and skew (Skew) between the spreader and the container, it is possible to visually observe the operator, use a mechanical tool such as a flipper, or two-dimensional or attached to the upper part of the crane or the spreader. There has been a method of controlling the position and orientation of the spreader by detecting the position of the container with a three-dimensional laser sensor.
[0004]
Also, as a method of preventing accidents where the spreader collides with the container when the spreader is traversing or when the crane is traveling, a one-dimensional, two-dimensional or three-dimensional laser sensor or ultrasonic sensor is attached to the container. , Thereby detecting the height of the container and calculating the distance between the container and the spreader from the hoisting height of the spreader, the traverse position, or the traveling position of the crane, etc. There was such a method.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in order to prevent the collision between the spreader and the container when the spreader is lowered, when the spreader is aligned, when the spreader is traversed, or when the crane is traveling, it is necessary to install a large number of various sensors. The laser sensor and the ultrasonic sensor interfere with each other to cause a malfunction.
[0006]
For this reason, it has been difficult to simultaneously realize any two of collision prevention at the time of lowering the spreader, alignment of the spreader, and collision prevention at the time of traversing or traveling.
[0007]
Further, the collision at the time of lowering the spreader often causes fatal damage to the container and the spreader, and may stop the operation of the entire container yard.
[0008]
Moreover, since the collision when the spreader is traversed or the crane is traveling collides in the direction of pushing the container laterally from the side, the storage container may fall. If a fallen container hits a vehicle waiting underneath, human life can be lost, and these anti-collision devices are needed.
[0009]
The present invention has been made to solve such a conventional problem, and prevents collision when the spreader is lowered, alignment of the spreader, collision when the spreader is traversed or when the crane is traveling by using the minimum necessary sensors. It is an object of the present invention to provide a spreader collision preventing device for a portal crane capable of measuring the above.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the invention according to claim 1 of the present application, in the portal crane, the first unit sensor for container detection is arranged on the diagonal line of the spreader or on one side of the spreader. , A second unit sensor for container detection is arranged at the center of the left and right ends of the spreader or on the diagonal line of the spreader or on one side of the spreader, and the first and second unit sensors are arranged with at least three one-dimensional lasers. A sensor is assembled in a fan shape, and the first unit sensor is formed such that the laser beam emitted from the unit sensor is parallel to the transverse direction X of the spreader and the one-dimensional laser sensor in the middle is vertically downward. Provided in the spreader, and the second unit sensor is a laser emitted from the unit sensor. Group, characterized in that the one-dimensional laser sensor in the middle is provided in the spreader so as to be vertically downward with parallel to the running direction Y of the spreader.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a portal crane (hereinafter referred to as a crane), which travels in the direction of a double-headed arrow Y. As shown in FIG. 2, the trolley 3 mounted on the girder 2 of the crane 1 traverses in the direction of the double-headed arrow X with the spreader 4 suspended. The spreader 4 is lowered and wound up by an elevating device (not shown) mounted on the trolley 3.
[0016]
As shown in FIGS. 3 and 4, the spreader 4 includes two first unit sensors 5 a and two second unit sensors 5 b.
[0017]
In FIG. 3, one first unit sensor 5 a is installed at the upper left of the spreader 4, and the other first unit sensor 5 a is installed at the lower right of the spreader 4. In addition, these

unit sensors

5a and 5a are attached downward to the spreader 4 as shown in FIG.
[0018]
Furthermore, one second unit sensor 5 b is installed at the center of the left end of the spreader 4, and the other second unit sensor 5 b is installed at the center of the right end of the spreader 4. In addition, these

unit sensors

5b and 5b are attached downward to the spreader 4 as shown in FIG.
[0019]
As shown in FIG. 3, the first unit sensor 5a is attached to the spreader 4 so that the laser beam group 7 emitted from the unit sensor 5a is parallel to the transverse direction of the spreader 4 (the direction of the double-headed arrow X). ing. The second unit sensor 5b is attached to the spreader 4 so that the laser beam group 7 ′ emitted from the unit sensor 5b is parallel to the traveling direction of the crane (the direction of the double-headed arrow Y).
[0020]
By these four

unit sensors

5a, 5a, 5b, and 5b, the amount and skew of the spreader 4 and the container, the distance between the lower part of the spreader and the container at the time of lowering, the distance from the container in the transverse direction, and the traveling The distance to the container in the direction is detected.
[0021]
As shown in FIGS. 5A and 5B, the unit sensor 5 is formed by three one-dimensional laser sensors 50. These one-dimensional laser sensors 50 are assembled in a fan shape as shown in FIG.
[0022]
More specifically, the middle (second) one-dimensional laser sensor 50b is provided vertically downward. The first one-dimensional laser sensor 50a is inclined clockwise by an angle θ with respect to the second one-dimensional laser sensor 50b, and the third one-dimensional laser sensor 50c is the second one-dimensional laser sensor 50b. Is inclined counterclockwise by an angle θ. In addition, the one-dimensional laser sensor 50a emits laser light A (D), the one-dimensional laser sensor 50b emits laser light B (E), and the one-dimensional laser sensor 50c emits laser light C (F). It comes to irradiate.
[0023]
FIG. 6 is a functional explanatory diagram of the control device (not shown). The state where the unit sensor 5 at the left end of the spreader detects the container 9 is “1”, and the state where the unit sensor 5 is not detecting the container 9 is “ The fault diagnosis logic and spreader control logic set to “0” are set as shown in [Table 1].
[0024]
[Table 1]

[0025]
That is, only (a) laser beam B when detecting the container 9, and, when only the laser light A and C detects the container 9, does not give Ri realistic near, it is determined that the sensor abnormality.
[0026]
(B) When only the laser beam C detects the container 9, it is determined as the optimum position and the lowering of the spreader is restricted.
[0027]
(C) When only the laser beams B and C detect the container 9, it is determined that the spreader 4 is on the right side with respect to the container 9, and the lowering of the spreader is restricted.
[0028]
(D) When only the laser beam A detects the container 9, it is determined that the spreader 4 is on the left with respect to the container 9, and the traversing of the spreader is restricted.
[0029]
(E) When only the laser beams A and B detect the container 9, it is determined that the spreader 4 is on the left with respect to the container 9, and the traversing of the spreader is restricted.
[0030]
(F) all the laser beam A, if B, C detects the container 9, the spreader 4 with respect to the container 9 as well as determined to be right close, transverse and lowering the spreader is limited.
[0031]
As described above, the

first unit sensors

5a and 5a may be installed on the diagonal line of the spreader 4, but may be shifted to one side of the spreader 4 as shown in FIG.
[0032]
Further, as described above, the

second unit sensors

5b and 5b may be installed at the center of both the left and right sides of the spreader 4. However, as shown in FIG. Alternatively, as shown in FIG. 9, it may be installed on the diagonal line of the spreader 4.
[0033]
Next, the operation of the unit sensor will be described.
[0034]
As shown in FIG. 10A, when only the laser beams C and D detect the container 9, the control device (not shown) determines that the positional relationship between the container 9 and the spreader 4 is appropriate. However, as shown in FIG. 10B, when only the laser beams B, C, and D detect the container 9, the control device (not shown) shifts the spreader 4 to the right with respect to the container 9. Judge that
[0035]
By the way, as shown in FIGS. 11A and 11B, as the distance between the container 9 and the spreader 4 becomes shorter, the distance of the laser spot on the extension line 11 on the upper surface of the container 9 gradually becomes shorter. Therefore, highly accurate alignment becomes possible as the distance between the container 9 and the spreader 4 becomes shorter.
[0036]
When the container 9 is gripped by lowering the spreader 4, the lowering speed of the spreader 4 may be too fast for the ratio of the distance between the spreader 4 and the container 9 due to an operation error or an erroneous measurement. In such a case, there is a risk that the container 9 and the spreader 4 collide depending on the situation. Therefore, when any of the laser beams B, C, D, and E detects the container 9, the control device (not shown) reduces the spreader 4 lowering speed, makes an emergency stop, or gives an alarm to the operator. By issuing a command such as notification, the collision between the spreader 4 and the container 9 is avoided.
[0037]
12 (a) and 12 (b) are examples in the case of aligning the container 9 gripped by the spreader 4 and the storage container 9 'underneath, and the laser beam B, E causes the spreader 4 to Deviation can be determined.
[0038]
As shown in FIGS. 13A and 13B, when the spreader 4 traverses, there is a risk of colliding with the storage container 9 ′ due to an operation error or an error in eye measurement. Therefore, when the laser beam F detects the storage container 9 ′, by issuing a command such as a decrease in the transverse speed of the spreader 4, an emergency stop, or an alarm to the operator from the control device (not shown), Avoid collision with storage container 9 '.
[0039]
As shown in FIGS. 14A and 14B, the collision with the storage container 9 ′ can be avoided in the same manner as described above even when the spreader 4 holding the container 9 traverses.
[0040]
Furthermore, when the crane 1 travels in the arrow Y direction, the collision with the storage container 9 ′ can be avoided by the laser light group 7 ′ emitted from the second unit sensor 5b.
[0041]
In the above description, the case where the unit sensor is formed by three one-dimensional laser sensors has been described. However, when the number of one-dimensional laser sensors is increased, the accuracy of the unit sensor can be increased.
[0042]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a plurality of first unit sensors are provided on a spreader of a portal crane downwardly at a predetermined interval in the transverse direction of the spreader, and a plurality of second unit sensors are provided in the transverse direction of the spreader. Since the first and second unit sensors are formed by assembling at least three one-dimensional laser sensors in a fan shape, the sensor is the minimum necessary. In spite of this, it is possible to prevent collision when the spreader is lowered, position adjustment of the spreader, collision prevention when the spreader is traversed or when the crane is traveling.
[0043]
Further, according to the present invention, it is possible to simultaneously realize two of the collision prevention when the spreader is lowered, the position adjustment of the spreader, and the collision prevention between the spreader and the container when the spreader is traversed or when the crane is traveling. is there.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a portal crane equipped with a spreader according to the present invention.
FIG. 2 is a front view of the crane.
FIG. 3 is a plan view of a spreader according to the present invention.
FIG. 4 is a side view of the spreader.
5A is a front view of a unit sensor, and FIG. 5B is a side view of the unit sensor.
FIG. 6 is a functional explanatory diagram of a control device.
FIG. 7 is a plan view showing an installation location of the first unit sensor.
FIG. 8 is a plan view showing an installation location of a second unit sensor.
FIG. 9 is a plan view showing an installation location of a second unit sensor.
10A is an explanatory diagram when the spreader is in an appropriate position, and FIG. 10B is an explanatory diagram when the spreader is shifted to the left.
FIGS. 11A and 11B are explanatory diagrams showing that the accuracy of the sensor increases when the spreader approaches the container.
FIGS. 12A and 12B are explanatory diagrams showing a positional relationship between a spreader that holds a container and a storage container; FIGS.
FIGS. 13A and 13B are explanatory diagrams of collision prevention between a spreader and a storage container. FIGS.
FIGS. 14A and 14B are diagrams for explaining collision prevention between a spreader holding a container and a storage container. FIGS.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Gate type crane 4 Spreader 5a 1st unit sensor 5b 2nd unit sensor 50 1-dimensional laser sensor X Spreading direction Y of a spreader Crossing direction with respect to the horizontal direction of a spreader

Claims

In the portal crane, the first unit sensor for container detection is arranged on the diagonal of the spreader or on one side of the spreader, and the first unit sensor for container detection is arranged on the diagonal center of the spreader or on the diagonal of the spreader or on one side of the spreader. A second unit sensor for container detection , the first and second unit sensors are formed by assembling at least three one-dimensional laser sensors in a fan shape, and the first unit sensor is The laser beam emitted from the unit sensor is parallel to the transverse direction X of the spreader, and the one-dimensional laser sensor in the middle is provided vertically in the spreader. Further, the second unit sensor is provided from the unit sensor. 1 in the middle with a laser beam group emitted is parallel to the traveling direction Y of the spreader That the original laser sensor is provided in the spreader so as to be vertically downward spreader collision prevention device of the portal crane according to claim.