JP4112349B2

JP4112349B2 - Manufacturing method for long materials

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Publication number: JP4112349B2
Application number: JP2002345183A
Authority: JP
Inventors: 達也田村; 智博坂神
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2002-11-28
Filing date: 2002-11-28
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2022-11-28
Also published as: JP2004174974A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような長尺材としては、本体部から側方に突出する部分を被取付体への取付部として使用でき、前記長尺材の一例としては、車両のバンパに取り付けるバンパスポイラを挙げることができる。このようなバンパスポイラを製造するには、本体部と取付部との各形成予定部を一体的に一定断面形状に高分子可塑材料で押出成形し、この押出成形品を所定の長さに切断して中間材を形成し、更にこの中間材に後加工を施して目的のスポイラを得る製造方法が考えられる。中間材は、その取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去され、残余の取付部形成予定部を取付部として形成されて、長手方向に所定間隔を保って取付部を有するスポイラが得られる。上記のようにして製造されたスポイラは、バンパの幅方向に沿って形成した挿入孔に前記取付部を差し込んで取り付けられた状態で使用に供される。
【０００３】
しかしながら、上記の製法においては、取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去する際に発生する不要部が、必然的に端材として発生するという問題を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記不要部の発生量が従来製法よりも少なくてすむ長尺材の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために請求項１に記載の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を準備する工程と、長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴としている。
【０００６】
請求項１の発明によれば、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、互いに同一形状の、又は互いに対称形状の二つの長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００７】
また、請求項２の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を成形する工程と、長尺材の前記各取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材から実質的に同一の又は対称の二つの長尺材を得ることを特徴としている。
【０００８】
請求項２の発明によれば、中間材の横断面形状は対称に配置されて形成されるので、中間材成形の際にバランスのとれた成形が可能で、容易に行えることに加えて、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、互いに同一形状の、又は互いに対称形状の二つの長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００９】
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記中間材は、長尺材の整数倍の長さを有していて、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離した後に、分離された中間材を所定長さに切断するか、又は中間材を長尺材と同一の所定長さに切断した後に、取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二つに分離することを特徴としている。
【００１０】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて、一つの前記中間材から同一又は対称形状の二つの長尺材を形成できるので、製造能率が高められる。
【００１１】
また、請求項４の発明は、請求項３の発明において、中間材を所定長さに切断する工程は、各本体部形成予定部の長さを同一に保持して、長手方向の端末位置を互いにずらして幅方向に切断することを特徴としている。
【００１２】
請求項４の発明によれば、請求項３の発明の効果に加えて、前記中間材から長尺材を形成する際に発生する不要部（端材）の発生量が更に減少する。
【００１３】
また、請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心線に対して線対称であることを特徴としている。
【００１４】
例えば長尺材を車両の両側部に取り付けられる各種トリム材として用いる時等は、左右線対称形状の一対の長尺材を必要とする。請求項５の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、ここで前記分離工程において、前記横断面形状が線対称（折返し対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して二分すると、左右線対称の一対の長尺材を容易に形成できる。そして、左右に対応した後加工や仕分け等に備えて、例えばそれぞれの長尺材を双方が対向するのと反対方向に平行移動させ、個別に取り扱うことが容易となる。
【００１５】
また、請求項６の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記中間材の横断面形状は、取付部形成予定部の幅方向中心に対して点対称であることを特徴としている。
【００１６】
請求項６の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、前記分離工程において、前記横断面形状が点対称（反転対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断することにより二分される片側の長尺材を、その長手方向に沿った軸を中心にして１８０°半回転させる作業を行い、２本の同一の長尺材の突出方向を揃えた状態で、まとめて取り扱うことが容易となる。この場合、分離後の片側の長尺材を、同一平面内で回転移動させる作業を考慮する必要がないので、製造ラインの作業面積を縮小したり、生産効率を維持できる。
【００１７】
また、請求項７の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、ゴム、樹脂、エラストマー等の高分子可塑材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００１８】
請求項７の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、一つの中間材から少なくとも二本の長尺材が形成されるので、従来方法と比較すると、単位時間あたりの生産量が少なくともほぼ倍増する。即ち、押出成形するのに、ほぼ倍の時間を掛け、その成形速度を遅くしても、従来方法と同等の生産量を維持できる。こうすると、押出成形時の中間材の形状の変動が小さくなり、正確な形状の中間材が得易くなる。更に、ゴム又は樹脂の押出成形において、押出後の加硫又は冷却の各装置の長さを長大化させず、それら各装置の設置面積を小さくできるばかりでなく、熱効率も向上する。
【００１９】
また、請求項８の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、軽金属材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００２０】
請求項８の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、前記高分子可塑材料の代わりに、軽金属を中間材の形成材料とすることでのみ、請求項７の発明と異なっており、押出後の長尺状の伸長、押出工程の装置の長大化を防げる。
【００２１】
また、請求項９の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、所定幅の金属帯板状材料から、所定の横断面形状にロール成形されることを特徴としている。
【００２２】
請求項９の発明によれば、請求項１ないし６の発明の効果に加えて、請求項７の発明の作用効果と同じ理由で、従来方法と同等の生産量を維持しながら、ロール成形速度を遅くできる。よって、ロール成形時の中間材の形状のバランスが保たれた正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２３】
また、請求項１０の発明は、請求項７の発明において、前記高分子可塑材料から中間材を押出成形する際に、前記高分子可塑材料よりも硬質の材料からなり所定の横断面形状の芯材を一体化して押出成形することを特徴としている。
【００２４】
請求項１０の発明によれば、請求項７の発明の効果に加えて、中間材の形状の変動やバランスを、小さく又は維持できて、正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２５】
また、請求項１１の発明は、請求項１ないし１０のいずれかの発明において、前記取付部形成予定部を分離する工程は、プレス型によって、又は集中エネルギー手段によって切断する方法で行われることを特徴としている。
【００２６】
請求項１１の発明によれば、請求項１ないし１０のいずれかの発明の効果に加えて、プレス型によって切断する方法では、短時間で効率良く中間材を分離できる。またレーザー光線による溶断やウォータージェットによる切断のような集中エネルギー手段による切断方法では、取付部形成予定部の切断形状の自由度を大きくでき、多種類少量生産に好適である。
【００２７】
また、請求項１２の発明は、請求項１ないし１１のいずれかの発明において、前記長尺材は被取付体への取付部材であって、前記中間材の取付部形成予定部には、長手方向に沿って連続する突条が一体に形成されていて、取付部形成予定部が分離された後に、長尺材の前記突条が被取付体の係合部に係止する係止部となることを特徴としている。
【００２８】
請求項１２の発明によれば、請求項１ないし１１のいずれかの発明の効果に加えて、前記取付部形成予定部を分離することによって、別途の係止部形成工程を要せずに、係止部が形成される。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、複数の実施形態を挙げて、本発明について更に詳細に説明する。最初に、本発明の方法によって製造される第１実施形態のバンパスポイラ（以下、単に「スポイラ」と略すこともある）Ｓ₁の構成、及びフロントバンパＢに対するスポイラＳ₁の取付構造について簡単に説明し、その後に、本発明に係るスポイラＳ₁の製造方法について説明する。図１は、本発明の方法により製造されたスポイラＳ₁と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図であり、図２は、スポイラＳ₁の平面図であり、図３は、バンパＢとスポイラＳ₁との関係を示す部分平面図であり、図４及び図５は、バンパＢにスポイラＳ₁が取付けられた状態における図２のＸ₁−Ｘ₁線及びＸ₂−Ｘ₂線拡大断面図である。
【００３０】
図１及び図２に示されるように、スポイラＳ₁は、これが取付けられる車両のバンパＢに対応する長さを有し、車両の正面の幅方向の左右中心線Ｃ₁₁（図１及び図２参照）に対して左右対称な長尺形状であって、バンパＢに取付けられた状態で、ほぼ上下方向に向いて配置される略板状をしたスポイラ本体部１１と、ほぼ板状をなしていて、前記スポイラ本体部１１の上端部寄りから裏面側（車両の後方）に向けて突出する複数の略板状の取付板部１２，１２とから構成される。複数の取付板部１２は、スポイラ本体部１１の長手方向に沿って所定間隔を保って一体に設けられている。また、スポイラ本体部１１の裏面側には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合される嵌合支持部１３が長手方向の全長に亘って設けられ、各取付板部１２は、前記嵌合支持部１３の裏面側に一体に形成されている。この嵌合支持部１３は各取付板部１２よりも厚肉であって、スポイラ本体部１１から離れる側の肉厚が小さくなるような横断面台形状（テーパー状）に形成されている。また、温度変化によるスポイラＳ₁の長手方向の伸縮を防止するためのテープ状の芯材１４（図４及び図５参照）が、その全長に亘って埋設されている。この芯材１４は、スポイラ本体部１１及び取付板部１２の各材質よりも剛性が高くて、しかも伸縮性の小さな材質、例えば、スチールストリップ（金属帯板）等を使用することが好ましい。
【００３１】
バンパＢのスポイラ取付溝１を構成する取付溝底壁部２には、長手方向に所定間隔をおいて複数の取付板部挿通孔３が形成されており、スポイラＳ₁の各取付板部１２は、前記各取付板部挿通孔３に挿通されて、バンパ底壁板部４の上面に重ね合わさった状態となる。スポイラＳ₁の取付板部１２の形状は、その基端部の首部１２ａは、一定幅となっていて、この首部１２ａから先端（自由端）に向けて徐々に幅広となって中間で最大幅の部分が形成され、この最大幅部から先端に向けて徐々に幅狭となった形状である。また、取付板部１２の幅方向の両端部には、この取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通する際の変形を助けると共に抜け出しを防止する変形補助溝１２ｂが前後方向に沿って形成されている。また、取付板部１２の先端部には、バンパＢに対してスポイラＳ₁を取付けて、スポイラＳ₁の取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通した状態で、バンパＢの底壁板部４の固着具挿通孔５と合致する固着具挿通孔１２ｃが形成されている。なお、スポイラＳ₁の取付板部１２の最大幅部、先端部（自由端部）、及び首部１２ａの幅をそれぞれＷ₁₁, Ｗ₁₂, Ｗ₁₃とし、バンパＢの取付板部挿通孔３の内幅をＷ₁₄とすると、これらの間には、（Ｗ₁₄＞Ｗ₁₂，Ｗ₁₄＜Ｗ₁₁，Ｗ₁₄≦Ｗ₁₃）の関係を満たすように設定されている。また、バンパＢの取付溝底壁部２の板厚、及び取付板部１２の首部１２ａの厚さをそれぞれｔ₁,ｔ₂とすると、（ｔ₁≒ｔ₂）の関係を満たすように設定されている。なお、長手方向に沿う隣りの取付板部同士の間の間隙は、他方のスポイラの取付板部が形成できるだけの間隙を必要とし、この間隙は最大幅部Ｗ₁₁を下回らないように設定されている。
【００３２】
スポイラ本体部１１は、取付板部１２及び嵌合支持部１３よりも軟質で弾性変形可能な材料、例えば、軟質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳＫ７２１５デュロメーター硬度ＨＤＡ７０以下）等で成形され、取付板部１２及び嵌合支持部１３は、スポイラ本体部１１よりも硬質で剛性を有する弾性変形可能なゴムや合成樹脂材料、例えば、ＰＰ樹脂、硬質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳＫ７２１５デュロメーター硬度ＨＤＤ５０以上）等で成形され、両部の接合部１５（図４参照）は、両部の共押出成形時において、溶着で一体複合化されている。前述のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）の材質は特に限定されるものではなく、例えば、塩化ビニル系ＴＰＥ、オレフィン系ＴＰＥ（以下、単に「ＴＰＯ」と称する）、スチレン系ＴＰＥ等が適用可能であるが、軽量化、環境保護の観点からＴＰＯを使用することが好ましい。即ち、スポイラＳ₁の本体部１１、取付板部１２、及び嵌合支持部１３をそれぞれＴＰＯで成形すると、スポイラＳ₁が不要になって廃棄処分される際においても、焼却処理が可能で、有毒ガスも発生しない利点もある。更に、ＴＰＥ以外の材料としては、スポイラ本体部１１としては軟質のゴム、取付板部１２及び嵌合支持部１３としては本体部１１よりも硬質のゴム材料とし、ゴムとしては特にＥＰＤＭが好ましい材料の一つである。
【００３３】
バンパＢに対してスポイラＳ₁を取付けるには、以下のようにして行われる。まず、スポイラ本体部１１の裏面側に一体に設けられた各取付板部１２を、バンパＢのスポイラ取付溝１の奥部に設けられた各取付板部挿通孔３にそれぞれ挿通すると共に、スポイラＳ₁の全長に亘って設けられた嵌合支持部１３をバンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合させる。スポイラＳ₁の各取付板部１２は、その挿通途中において変形補助溝１２ｂの作用によって、幅が狭くなるように弾性変形すると共に、挿通後には、原形状に復元するために、一旦バンパＢの取付板部挿通孔３に挿通されたスポイラＳ₁の取付板部１２は、抜け出なくなる。これにより、バンパＢに対してスポイラＳ₁が仮止めされる。なお、バンパＢのコーナー部の曲がった部分においては、この曲がりに沿ってスポイラＳ₁を曲げながら、その取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通することにより、スポイラＳ₁は、バンパＢの曲面形状に倣って僅かにわん曲された状態で、その全長に亘ってバンパＢに仮止めされる。
【００３４】
最後に、図４に示されるように、クリップ等の固着具６を使用して、バンパＢの底壁板部４に対してスポイラＳ₁の各取付板部１２を固定する。即ち、互いに重なり合ったスポイラＳ₁及びバンパ底壁板部４の各固着具挿通孔１２ｃ，５に固着具６を挿通して、その頭部をかしめる等して行う。なお、スポイラＳ₁の取付状態では、スポイラ本体部１１の上端から斜前方に向けて一体に形成されている弾発リップ１６は、バンパＢの取付溝上側壁部７の下面に弾接してシール作用を果たす。なお図５は、図２のＸ ₂ −Ｘ ₂ 線に沿う横断面図で、取付板部１２が形成されていない部分のスポイラＳ ₁ の横断面形状を示す。
【００３５】
次に、本発明に係る前記スポイラＳ₁の製造方法について説明する。図６は、スポイラＳ₁となる前の中間材Ｓ₁'の斜視図であり、図７は、中間材Ｓ₁'の横断面図であり、図８は、中間材Ｓ₁'の長手方向の切断線ＳＬを示す平面図であり、図９は、一つの中間材Ｓ₁'を長手方向に沿って切断分離させて２本の同一のスポイラＳ₁が形成される状態を示す平面図であり、図１０は、形成された２本の同一のスポイラＳ₁の斜視図である。中間材Ｓ₁'は、図６及び図７に示されるように、互いに離れて反転対称（点対称）となるように配置された同一形状の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’を介して一体に連結された長尺形状であって、後述の共押出成形により形成される。取付板部形成予定部１２’の幅Ｗ₁は、スポイラＳ₁ の各取付板部１２の突出長Ｌ₂₁に、２つの嵌合支持部１３の突出長Ｌ₂₂を加えた寸法〔Ｌ₂₁＋（２×Ｌ₂₂）〕と同一である（図３参照）。ここで、本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’は、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ₁を中心にして反転対称に配置されている。よって、図７において、本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’を反転対称線Ｃ₁を中心にしていずれか一方を反転させると、互いに重なり合う関係にある。なお、図６及び図７において、１３ａ',１３ｂ’は、取付板部形成予定部１２’に形成された嵌合支持部形成予定部であり、１６ａ',１６ｂ’は、弾発リップ形成予定部であり、それぞれ前記反転対称線Ｃ₁を中心にして反転対称に配置されている。
【００３６】
そして、図８に示されるように、前記中間材Ｓ₁'をプレスブランク型（図示せず）により打ち抜いて長手方向に沿って切断分離することにより、１つの中間材Ｓ ₁ ' から２本の同一のスポイラＳ₁,Ｓ₁を形成する。スポイラＳ₁の全長（Ｌ₁)は、これが取付けられるバンパＢの長さに対応している。中間材Ｓ₁'を長手方向に沿って切断分離して２本の同一形状のスポイラＳ₁を形成する際の材料歩留りを高めるために、反転配置された本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’は、長手方向の端末で所定長（Ｌ₁₁) だけ互いにずらせて切断される。また、中間材Ｓ₁'は、これを長手方向に沿って切断分離して形成される２本の同一形状のスポイラＳ ₁ , Ｓ ₁の同一位置に対応する各取付板部１２，１２を互いに接触して隣接させて配置し、切断分離すると、両者の間の不要部（端材）の発生が従来よりも少ない状態で長手方向に沿って切断分離される。
【００３７】
よって、中間材Ｓ₁'を図８に破線で示される切断線ＳＬで切断して、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離し、長手方向の端末で幅方向に切断すると、図９に示されるように、前記切断線ＳＬで囲まれた部分において２種類の不要部Ｄ₁,Ｄ₂が発生した状態で（変形補助溝１２ｂと固着具挿通孔１２ｃは除く）、同一形状の２本のスポイラＳ ₁ が形成される。なお、スポイラＳ₁の各取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂ及び固着具挿通孔１２ｃは、中間材Ｓ ₁ 'の長手方向の切断と同時に又は後工程で打ち抜かれて形成される。また、切断した２本のスポイラＳ₁は、いずれか一方をその位置で反転させることにより、２本のスポイラＳ₁の配置形状は、同一となるため、切断後におけるスポイラＳ₁の取扱いが容易となる。なお、スポイラＳ₁の取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂは、図３を除いて図示していない。
【００３８】
次に、スポイラＳ₁の中間材Ｓ₁'の製造方法について説明する。図１１は、中間材Ｓ₁'を製造する工程を示す図であって、中間材Ｓ₁'は、始めに押出成形型２２を用いて共押出成形される。押出成形型２２は、軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂を所定の押出圧力を付加した状態で内部に供給する第１及び第２の各樹脂供給路２２ａ, ２２ｂを備えている。前記軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂は、中間材Ｓ₁'の前記第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’と弾発リップ形成予定部１６ａ',１６ｂ’を軟質ＴＰＥで、及び取付板部形成予定部１２’と嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’を硬質ＴＰＥでそれぞれ形成する材料である。
【００３９】
そして中間材を形成するには、まず、前記芯材１４を形成する２本のスチールストリップ２１ａを、芯材アンコイラ２１から巻き出して下流方向Ｐに向けて供給し、押出成形型２２の貫通孔（図示せず）を通してその内部に連続供給する。該スチールストリップ２１ａは、押出成形型２２の内部において、硬質のＴＰＥの溶融樹脂にその表面を覆われ、嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’に対応する部分に埋設されながら、取付板部形成予定部１２’に対応する部分の前記溶融樹脂と共に下流方向Ｐに押し出される。更に、硬質のＴＰＥの溶融樹脂は共に押し出される軟質のＴＰＥ溶融樹脂と合流し、前記接合部１５に対応する部分が形成され、取付板部形成予定部１２’においてテーパー状に突出する嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’と、一対の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’とが接合された状態で中間材Ｓ ₁ ' に相当する押出成形品Ｓ ₁ '' が押し出される。このようにして、中間材Ｓ₁'と同一の横断面形状であって、硬度の異なるＴＰＥの各樹脂材料で共押出成形された押出成形品Ｓ₁'' が、押出成形型２２の出口である開口部から下流に向かって押し出される。
【００４０】
次に、前記押出成形品Ｓ₁'' は、押出成形型２２から下流側に向けて更に引き取られ、冷却装置２３に供給されて冷却される。冷却されて常温近くに保持された押出成形品Ｓ₁'' は、冷却装置２３の下流側の引取装置２４によって更に引き取られ、引取装置２４よりも下流側の切断機２５で所定長（≧スポイラＳ₁の全長Ｌ₁の整数倍、即ち、スポイラＳ ₁ の全長Ｌ ₁ と同一長さ、Ｌ ₁ の２倍の長さ、Ｌ ₁ の３倍の長さ、・・・・のいずれか）に幅方向に切断され、前記中間材Ｓ₁'が形成される。
【００４１】
前述したように、本発明によって形成される１本の中間材からは、２本の長尺材（スポイラ）が形成されるので、中間材を押出成形する際の押出速度が従来と同じ場合、従来の製法に比較して単位時間あたりの中間材生産量は２倍になる。一方、単位時間当たりの所定生産量を従来と同一に維持する場合には、共押出成形の速度を従来よりも遅くできる。後者の場合、上記した共押出成形工程では、押出成形型２２の内部での中間材Ｓ₁'の各部分に対応する形状をより精度良く保持できるので、形状の変動が押えられた押出成形品Ｓ₁'' が得られる。しかも、中間材Ｓ₁'の横断面形状は、反転対称な形状なので、押出成形型２２からバランス良く押し出すことができ、形状を一層正確に反映した中間材Ｓ₁'が得られる。更に、共押出成形を従来よりも遅い速度で行えることにより、冷却装置２３の長さを長大化させず、設置面積を縮小できる。
【００４２】
次に、図８及び図９に示すように形成された中間材Ｓ₁'の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離する工程を行う。中間材Ｓ₁'は、前述したように取付板部形成予定部１２’において、前記切断線ＳＬの部分で長手方向に沿って切断分離されると共に第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ ', １１ｂ’の長手方向の端末を所定長（Ｌ₁₁）だけずらして幅方向に切断され（図８及び９参照）、一つの前記中間材Ｓ ₁ ' から同一形状の二本のスポイラＳ₁ が得られる。前記取付板部形成予定部１２’には、テーパー状の嵌合支持部形成予定部１３ａ',１３ｂ’が長手方向に沿って連続して一体に形成されていて、嵌合支持部形成予定部１３ａ ', １３ｂ’を残して中間材が切断されるのと同時に、各スポイラＳ₁には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合して係止される前記嵌合支持部１３が長手方向に連続して形成されている。中間材Ｓ₁'は、プレスブランク型によって打ち抜いて長手方向に切断分離されると共に幅方向にも切断されるので、この切断作業は短時間で効率良く行うことができると共にバンパＢへの係止部となるべき嵌合支持部１３を有する二本のスポイラＳ₁が得られるので、製造能率が高まる。
【００４３】
中間材Ｓ₁'は、前記取付板部形成予定部１２’において、二本のスポイラＳ₁のそれぞれの各取付板部１２が互いに接触して隣接し、長手方向で交互に形成されるように長手方向に切断されるので、従来の製造方法による一本のスポイラの隣合う取付板部の間に生じる不要部の発生量と比較すると、二本のスポイラＳ₁の同一位置に配置される取付板部１２の分だけ、不要部が減少する。更に、中間材Ｓ₁'は、前記各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’において、幅方向に対向する二本のスポイラＳ₁のそれぞれの各本体部１１の端末を、長手方向に所定長（Ｌ₁₁）だけずらして幅方向に切断するので、長手方向で隣接する次の二本のスポイラとの間に生じる不要部がより少なくなっている。なお、本実施形態においては、前記所定長（Ｌ₁₁）は、二本のスポイラＳ₁の各両端に配置される取付板部１２が、交互に隣接して長手方向にずれた寸法に対応して定められている。
【００４４】
前記の切断後に片側のスポイラＳ₁は、その位置で一方を上下反転され、相対向する他方側のスポイラＳ₁と取付板部１２の突出方向を揃え、長手方向に隣接するスポイラＳ₁と共に収集される。この場合、前記片側の細長いスポイラＳ₁を、同一平面内で回転移動させる必要がないので、収集作業が容易に行える。収集されたスポイラＳ₁は、別の中間材から形成される同様のスポイラと共に収集され、一本づつのスポイラＳ₁が、車両の組立工程においてバンパＢに取り付けられて使用される。
【００４５】
次に、第２実施形態のバンパスポイラ及びその中間材Ｓ₂'の構成と、その製造方法について説明する。なお、以下に説明する第１実施形態の他の実施形態の各部分においては、既述の部分と同一の部分には、同一符号を付し、第１実施形態のそれらと異なっている点を中心に説明及び図示する。第２実施形態の「右」及び「左」の各用語は、車両の幅方向に沿った方向であって、乗員が進行方向を向いた時に相当する各方向として使用する。図１２は、第２実施形態の右側及び左側の各バンパスポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂を示す平面図である。各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂は、２本１組となってスポイラ（長尺材）として使用され、それぞれ取付けられる車両のバンパＢに対応する長さの約半分の全長を有していて、それぞれバンパＢの右側半分及び左側半分に取り付けられる。右側及び左側の各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂の各スポイラ本体部１１には、同一間隔をおいてそれぞれ５つの前記取付板部１２が形成されている。各スポイラ本体部１１の長手方向に沿った両端に配置する各取付板部１２は、図１３に示す通りスポイラ本体部１１の同一位置の端面を基点とした寸法が異なるように形成されている。一方、図１２に図示されるとおり、右側及び左側の各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂の各スポイラ本体部１１の片側（取付状態において右側に配置）及び他方側（取付状態において左側に配置）の各端面１７ａ₁,１７ｂ₂ を基点としたときは各取付板部１２の形成位置は同一で、同じく他方側の各端面１７ａ₂,１７ｂ₁ を基点とした各取付板部１２の形成位置も同一である。よって、両スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂は、互いの全体形状が異なるものの、折返し対称線（図示せず）に対して反転させると、スポイラ本体部１１に対する取付板部１２の長手方向に沿った形成位置が少しずつずれた左右対称な一対の長尺材になっている。両スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂は、右側スポイラＳ₂₁の前記他方側の端面１７ａ₂と左側スポイラＳ₂₂の前記片側の端面１７ｂ₁とを、バンパＢの前記左右中心線Ｃ₂₁( 図１参照）に対して対向させ、左右対称に配置するように取り付けて使用される。なお、バンパＢの中央部には車両のナンバプレート等が取り付けられ、実際の各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂の全長は、対応するバンパＢの長さの半分より短いが、説明の便宜上、バンパＢの長さの約半分として説明している。
【００４６】
次に、前記右側及び左側の各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂ を製造する方法について説明する。前記各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂の整数本分の全長を有する中間材Ｓ₂'の形状、及び中間材Ｓ₂'を形成する工程は、第１実施形態の中間材Ｓ₁'の工程とほぼ同じであって（図６，７及び図１１参照）、第２実施形態においては、中間材Ｓ₂'を幅方向に切断する工程における前記切断線が第１実施形態と異なっている。図１３は、中間材Ｓ₂'を幅方向に切断及び長手方向に沿って切断して分離させて左右一対のスポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂が形成される状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ₂'の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離することにより夫々の各取付板部１２を形成すべき長手方向の切断線（図示せず）は第１実施形態と同様であるが、中間材Ｓ₁'の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’の端末位置を前記所定長（Ｌ₁₁）だけずらした幅方向の切断線に代え長手方向の端末の切断は同一位置となっている。即ち第２実施形態では、中間材Ｓ ₂ 'は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離すると共に、第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’の端末位置が長手方向に沿って揃うように、前記全長毎に幅方向に切断される。長手方向及び幅方向に切断すると、右側と左側の一対のスポイラ本体部１１の各片側の端面１７ａ₁,１７ｂ₁の端末位置と、同じく各他方側の端面１７ａ₂,１７ｂ₂の端末位置とが長手方向で同一位置の状態で、左右対称の一対のスポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂が得られる。得られる一対のスポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂は、左右対称形状であって、長手方向及び幅方向に切断後の左側のスポイラＳ₂₂は、その位置で上下反転させて右側のスポイラＳ₂₁と上下方向を揃え、双方個別に収集した後にそれぞれバンパＢに取り付けられる。
【００４７】
次に、第３実施形態では、第１実施形態のスポイラＳ ₁と略同一形状であって、一本のスポイラが一つのバンパに使用される二本のスポイラＳ₃を一つの中間材から得る方法において、前述の各実施形態の中間材Ｓ₁'，Ｓ ₂ 'と異なる形状の中間材Ｓ₃'から得る方法について例示する。図１４は、二本のスポイラＳ₃ , Ｓ ₃ を製造するための中間材Ｓ₃'の斜視図である。図示されるとおり、中間材Ｓ₃'は、互いに離れて配置された同一形状の一対の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る折返し対称面（図示せず）を中心にして反転対称に配置され、前述の各実施形態と同様に共押出成形で形成される。前記各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’のいずれか一方を取付板部形成予定部１２’の折返し対称線Ｃ₃（幅方向中心線）に対して左右反転させると、各本体部形成予定部１１ａ',１１ｂ’の端面１７' 同士が重なり合うように配置している。図１５は、中間材Ｓ₃'を長手方向に沿って切断して分離させると共に長手方向の端末で幅方向に切断して同一形状の２本のスポイラＳ₃が得られる状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ₃'を分離する工程における前記長手方向の切断線は、第２実施形態と同じであって、中間材Ｓ₃'は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離すると共に、スポイラＳ₃の全長Ｌ₁に対応して幅方向に切断され、同一形状の二本のスポイラＳ₃が製造される。
【００４８】
次に、第４ないし第６の各実施形態の長尺材Ｓ₄,Ｓ₅,Ｓ₆及びそれらの中間材Ｓ₄', Ｓ₅', Ｓ₆'と、その製造方法について説明する。図１６、図１８及び図２０は、それぞれ第４ないし第６の各実施形態における各長手方向に沿う切断線ＳＬ₄,ＳＬ₅,ＳＬ₆を図示した各中間材Ｓ₄', Ｓ₅', Ｓ₆'の各斜視図であって、図１７、図１９及び図２１は、それぞれ前記各中間材Ｓ₄', Ｓ₅', Ｓ₆'から得られる第４ないし第６の各実施形態の一対の各長尺材Ｓ₄,Ｓ₅,Ｓ₆の各斜視図である。各長尺材Ｓ₄,Ｓ₅,Ｓ₆は、全て高分子可塑材料で形成され、それらの中間材Ｓ₄', Ｓ₅', Ｓ₆'は、押出成形型を用いて一定の横断面形状に押出成形された各押出成形品（図示せず）を幅方向に所定長に切断して形成される。前述の各実施形態では、長尺材がＴＰＥで形成されている場合について説明したが、ＴＰＥに代わる熱可塑性樹脂やゴム等のその他の高分子可塑材料でも、同様に中間材を形成できる。
【００４９】
まず、第４実施形態の長尺材Ｓ₄は、図１７に示すように中空部を有する帯板状の本体部４１の基端の部分４１ｄに、鈍角をなして側方に突出する取付板部４２が所定間隔をおいて長手方向に沿って複数個形成された長尺材であって、車両のエンジンフードの縁部と車体の開口縁部との間に取り付けて使用され、エンジンルーム内への水やゴミの浸入や、エンジン音の漏れ等を防止するゴム成形品である。前記本体部４１は、中空弾接部４１ｃを有するように軟質のスポンジゴムで形成され、エンジンフードと対向配置する車体の縁部に、中空弾接部４１ｃを弾接させて使用する部分である。前記取付板部４２は長手方向に沿って所定間隔をおいて硬質のゴムで形成されており、車体の縁部に重ね合わせられ、固定具等を挿通して取り付ける部分である。二つの長尺材Ｓ₄を得るための中間材Ｓ₄'は、図１６に示すように前記本体部４１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ',４１ｂ’が、取付板部形成予定部４２’を介して一体に形成された形状である。取付板部形成予定部４２’は、交互に隣接しながら対向する一対の前記取付板部４２の突出長に対応する幅寸法を有しており、各本体部形成予定部４１ａ',４１ｂ’は、横断面形状が取付板部形成予定部４２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ₄に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ₄'を長手方向に沿って切断し分離する工程での切断線ＳＬ₄は、中間材Ｓ₄'を分離して得られる二つの長尺材Ｓ₄の同一位置に配置される各取付板部４２が、互いに隣接した状態に対応する線である。切断線ＳＬ₄に沿って中間材Ｓ₄'の取付板部形成予定部４２’を長手方向に沿って切断して分離すると、切断線ＳＬ₄で囲まれた部分において不要部Ｄ₄ を発生させて、二つの長尺材Ｓ₄ が形成される。なお、長尺材Ｓ₄はゴム材料で形成されているので、中間材Ｓ₄'の共押出工程においては、前記冷却装置の代わりに加硫装置が使用される。共押出成形は比較的遅い速度で行えるので、加硫装置の長さは長大化しない。図１６及び図１７において、４１ｄは本体部４１におけるボンネットの縁部と弾接する中空弾接部４１ｃから延設された延長部であり、４１ｃ',４１ｄ' は前記中空弾接部４１ｃとその延長部４１ｄの形成予定部であり、４２ｃはエンジンフードに取り付けるための固定具挿入孔であり、４５は前記両ゴム材料の接合部である。
【００５０】
次に、第５実施形態の長尺材Ｓ₅は、図１９に示すように丸みを有する略角柱形状の本体部５１の裏面に、側方に突出する取付挟持部５２が間隔をおいて長手方向に沿って複数個形成された長尺材である。取付挟持部５２は、横断面形状において、高さの低い一対の二等辺三角形の底辺同士を対向させた二枚板状の突出部であって、本体部５１の形成方向と反対側に開口する開口部５２ａを有していて、車両の左右の両側面の被取付体（図示せず）である縁部を開口部５２ａで挟むことによって、長尺材Ｓ₅を被取付体に取り付けて使用される。取付状態において表面に配置する本体部５１の大部分と、裏面に配置する本体部５１の一部分及び取付挟持部５２とは、それぞれ別の高分子可塑材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ₅を得るための中間材Ｓ₅'は、図１８に示すように前記本体部５１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部５１ａ',５１ｂ’が、前記取付挟持部５２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部５２’を介して一体に形成された形状であって、横断面形状は取付挟持部形成予定部５２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ₅に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ₅'を長手方向に沿って切断して分離する工程での切断線ＳＬ₅は、中間材Ｓ₅'を分離して得られる二本の長尺材Ｓ₅の各取付挟持部５２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ₅の各取付挟持部５２と互いに隣接した状態に対応した線である。よって、切断線ＳＬ₅に沿って中間材Ｓ₅'の取付板部形成予定部５２’を長手方向に沿って切断して分離することにより、不要部が生じずに二本の前記長尺材Ｓ₅ が形成される。なお、図１８において、５２ａ’は、前記開口部５２ａを形成するための中空部であって、５５は、前記高分子材料の接合部である。
【００５１】
次に、第６実施形態の長尺材Ｓ₆は、第５実施形態の長尺材Ｓ₅と同様に、図２１に示すように本体部６１の形成方向と反対側に開口する開口部６２ａを有する複数の取付挟持部６２が、長手方向に沿って間隔をおいて、本体部６１の裏面から側方に突出して形成された長尺材であって、取付挟持部６２の開口部６２ａに、被取付体（図示せず）の縁部を挟んで取り付けて使用される。二つの長尺材Ｓ₆を得るための中間材Ｓ₆'は、図２０に示すように前記本体部６１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部６１ａ',６１ｂ’が、前記取付挟持部６２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部６２’を介して一体に形成された形状であって、横断面形状は取付挟持部形成予定部６２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ₆に対して折返し対称に配置するように形成されている。中間材Ｓ₆'を長手方向に沿って切断して分離する工程における切断線ＳＬ₆は、第５実施形態と同様に、二本の長尺材Ｓ₆の各取付挟持部６２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ₆の各取付挟持部６２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ₆'を長手方向に沿って切断して分離すると、不要部が生じずに二本の長尺材Ｓ₆ が形成される。なお、図２０において、６２ａ’は、前記開口部６２ａを形成するための中空部である。
【００５２】
第４乃至第６実施形態の各中間材Ｓ₄'（Ｓ₅', Ｓ₆'）は、互いに離れて配置された一対の同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ' ( ５１ａ',６１ａ'), ４１ｂ' （５１ｂ',６１ｂ' ）が、横断面形状において、取付板部形成予定部４２' （各取付挟持部形成予定部５２',６２’）の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ₄,( Ｃ₅,Ｃ₆)に対して、折返し対称（線対称）に配置するように形成されている。一般に、このような中間材の取付板部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離することによって、いずれか一方を左右反転させた時に被取付体への取付部となるべき部分が長手方向に沿って重なり合う左右対称の各二本の長尺材を容易に形成することができる。
【００５３】
次に、第７及び第８の各実施形態の長尺材Ｓ₇,Ｓ₈及びそれらの中間材Ｓ₇', Ｓ₈'と、その製造方法について説明する。図２２及び図２４は、第７及び第８の各実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₇,ＳＬ₈を図示した各中間材Ｓ₇', Ｓ₈'の斜視図であって、図２３及び図２５は、前記各中間材Ｓ₇', Ｓ₈'から得られる第７及び第８の各実施形態の一対の長尺材Ｓ₇,Ｓ₈の各斜視図である。各長尺材Ｓ₇,Ｓ₈は、少なくともその一部分が金属材料で形成されている点で、他の実施形態と異なっている。
【００５４】
まず、第７実施形態の長尺材Ｓ₇は、長尺な帯板状の本体部７１の裏面に、側方に突出する薄板形状の取付板部７２が、長手方向に沿って間隔をおいて複数個形成された長尺材であって、被取付体への取付部となるべき取付板部７２は、被取付体（図示せず）への取付状態において上側に配置する本体部７１の端部と連続し、本体部７１とほぼ直角をなして一体に形成されている。各取付板部７２の全てと本体部７１の上下方向に沿った大部分とは、スチールストリップ材料をロール成形して形成されていて同一の板厚を有しており、本体部７１のこのストリップ部７１ｓは、上端及び下端に配置する各部分が丸みを有するように裏面側に折り曲げて形成されている。ストリップ部７１ｓの各折曲部分は、高分子可塑材料より形成された上側及び下側の各モールド部７１ｍ₁,７１ｍ₂に、表側から半円弧状に長手方向に沿って覆われていて、ストリップ部７１ｓと上側及び下側の各モールド部７１ｍ₁,７１ｍ₂がそれぞれ一体化している。二本の長尺材Ｓ₇を得るための中間材Ｓ₇'は、図２２に示すように前記本体部７１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’が、前記取付板部７２に対応する取付板部形成予定部７２’を介して一体に形成された形状であって、各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’は、横断面形状が、取付板部形成予定部７２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ₇を中心にして反転対称に配置するように形成されている。
【００５５】
前記中間材を形成するには、まず、中間材Ｓ₇'の前記取付板部形成予定部７２’、及び一対の各本体部形成予定部７１ａ',７１ｂ’の各ストリップ部形成予定部７１ｓ’に対応する形状の第１中間成形品（図示せず）を、スチールストリップ材料を用いてロール成形する。ロール成形は、前記共押出成形と同様にゆっくりと行えるので、第一中間成形品の形状のバランス及び正確性を維持できる。次に、前記第１中間成形品が供給される押出成形型において、第１中間成形品の前記各ストリップ部形成予定部７１ｓ’の丸みを有する上下の各端部の表面に、上側及び下側の各モールド部形成予定部７１ｍ₁', ７１ｍ₂'を形成する溶融樹脂を押し出して一体化し、第２中間成形品を成形する。押出成形も遅い速度で行えるので、第１中間成形品に対する一対の各モールド部７１ｍ₁,７１ｍ₂の形状の変動を小さくでき、その結果正確な形状の中間材Ｓ₇'が形成される。しかも中間材Ｓ₇'を形成するための各装置の設置面積は少なくて済む。中間材Ｓ₇'の分離工程における長手方向に沿って切断して分離する線ＳＬ₇は、片側の長尺材Ｓ₇の各取付板部７２が、その両側面において他方側の長尺材Ｓ₇の各取付板部７２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ₇'の取付板部形成予定部７２’を長手方向に沿って切断して分離すると、各取付板部７２の間に不要部が生じずに、同一の二本の長尺材Ｓ₇ が形成される。
【００５６】
次に、第８実施形態の長尺材Ｓ₈は、図２５に示すように長尺な板形状の本体部８１の裏面であって、その高さ方向の中央より僅かに上方に、本体部８１とほぼ直角に側方に突出する取付板部８２が、長手方向に沿って間隔をおいて複数個形成された長尺材である。長尺材Ｓ₈は、全体に亘ってほぼ同一の板厚を有するアルミニウム材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ₈を得るための中間材Ｓ₈'は、図２４に示すように前記本体部８１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部８１ａ',８１ｂ’が、前記取付板部８２に対応する取付板部形成予定部８２’を介して一体に形成されており、各本体部形成予定部８１ａ',８１ｂ’は、横断面形状が取付板部形成予定部８２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ₈に対して折返し対称に配置する略Ｈ字形状をなしている。この中間材を形成するには、アルミニウム合金のビレットを熱間（又は温間）押出成形することによって容易に所定の横断面形状を有する中間材を形成することができる。
【００５７】
上述した各実施形態の各中間材を形成する工程においては、中間材の長さが、長尺材の整数倍の長さを有する場合について例示したが、前記整数が「１」の場合は、切断機等にて一本の長尺材の全長に対応する長さに中間成形品を幅方向に切断して中間材を形成し、一つの中間材から実質的に同一の二本の又は対称の各一本（一対の）の長尺材が得られる。中間材を長手方向に沿って切断して分離する工程においては、長尺材の整数倍の長さを有する中間材を長手方向に沿って切断して二分した後に、一本の長尺材の全長に対応する長さに幅方向に切断する方法でもよい。即ち、整数倍の長さの中間材を取付板部形成予定部において、まず長手方向に沿って切断して二分した後に、二分された長尺材予定部を長手方向に沿って前記整数と同一数に幅方向に切断する方法でも構わない。なお、中間材を形成する工程は必ずしも必要ではなく、状況に応じて予め形成済みの中間材を準備した後に、分離する方法でも構わない。また、取付板部は、長手方向に沿って同一間隔でなく異なった間隔で設けられていても適用可能である。
【００５８】
【発明の効果】
本発明に拠れば、二つの長尺材の複数の取付部が長手方向で夫々交互に形成されるように一つの中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断し分離することにより一つの中間材から実質的に同一又は対称の二つの長尺材を製造する。従って、従来の製造方法に比較して不要部分の発生量を削減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により製造されたスポイラＳ₁と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図である。
【図２】スポイラＳ₁の平面図である。
【図３】スポイラ取付溝１で水平に切断した時のバンパＢとスポイラＳ₁との関係を示す部分平面図である。
【図４】バンパＢにスポイラＳ₁が取付けられた状態における図２のＸ₁−Ｘ₁線拡大断面図である。
【図５】同様の状態の図２のＸ₂−Ｘ₂線拡大断面図である。
【図６】スポイラＳ₁となる前の中間材Ｓ₁'の斜視図である。
【図７】中間材Ｓ₁'の横断面図である。
【図８】中間材Ｓ₁'の長手方向の切断線ＳＬを示す平面図である。
【図９】一つの中間材Ｓ₁'を長手方向に切断分離させて同一の二本のスポイラＳ₁が形成される状態を示す平面図である。
【図１０】形成された同一の二本のスポイラＳ₁の斜視図である。
【図１１】中間材Ｓ₁'を形成する工程を示す図である。
【図１２】第２実施形態のバンパスポイラを構成する右側及び左側の各スポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂を示す平面図である。
【図１３】中間材Ｓ₂'を長手方向に切断分離させて一対のスポイラＳ₂₁, Ｓ₂₂が形成される状態を示す平面図である。
【図１４】第３実施形態における二本のスポイラＳ₃を製造するための中間材Ｓ₃'の斜視図である。
【図１５】中間材Ｓ₃'を長手方向に切断分離させて同一の二本のスポイラＳ₃が形成される状態を示す平面図である。
【図１６】第４実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₄を図示した中間材Ｓ₄'の斜視図である。
【図１７】中間材Ｓ₄'から得られる第４実施形態の一対の長尺材Ｓ₄の斜視図である。
【図１８】第５実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₅を図示した中間材Ｓ₅'の斜視図である。
【図１９】中間材Ｓ₅'から得られる第５実施形態の一対の長尺材Ｓ₅の斜視図である。
【図２０】第６実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₆を図示した中間材Ｓ₆'の斜視図である。
【図２１】中間材Ｓ₆'から得られる第６実施形態の一対の長尺材Ｓ₆の斜視図である。
【図２２】第７実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₇を図示した中間材Ｓ₇'の斜視図である。
【図２３】中間材Ｓ₇'から得られる第７実施形態の一対の長尺材Ｓ₇の斜視図である。
【図２４】第８実施形態における各長手方向の切断線ＳＬ₈を図示した中間材Ｓ₈'の斜視図である。
【図２５】中間材Ｓ₈'から得られる第８実施形態の一対の長尺材Ｓ₈の斜視図である。
【符号の説明】
Ｂ：バンパ（被取付体）
Ｃ₁,Ｃ₇：反転対称線（幅方向中心）
Ｃ₃〜Ｃ₅,Ｃ₆,Ｃ₈：折返し対称線（幅方向中心線）
Ｓ₁,Ｓ₃：バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ₂₁：右側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ₂₂：左側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ₄〜Ｓ₈：長尺材
Ｓ₁'〜Ｓ₈'：中間材
ＳＬ, ＳＬ₄〜ＳＬ₈:長手方向の切断線（切断部）
１：スポイラ取付溝（係合部）
１１：スポイラ本体部（本体部）
４１，５１，６１，７１，８１：本体部
１１ａ',２１ａ',３１ａ',４１ａ',５１ａ',６１ａ',７１ａ',８１ａ’：
第１本体部形成予定部
１１ｂ',２１ｂ',３１ｂ',４１ｂ',５１ｂ',６１ｂ',７１ｂ',８１ｂ’：
第２本体部形成予定部
１２，４２，７２，８２：取付板部（取付部）
１２',４２',７２',８２':取付板部形成予定部（取付部形成予定部）
５２，６２：取付挟持部（取付部）
５２',６２' ：取付挟持部形成予定部（取付部形成予定部）
１３：嵌合支持部（係止部）
１３ａ',１３ｂ’：嵌合支持部形成予定部（突条）
７１ｓ：ストリップ部（帯板状材料）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a method for producing a long material having a long main body portion and a plurality of attachment portions projecting laterally from the main body portion at predetermined intervals along the longitudinal direction thereof. .
[0002]
[Prior art]
  As such a long material, a portion protruding laterally from the main body portion can be used as a mounting portion to a body to be attached, and an example of the long material is a bumper spoiler that is attached to a bumper of a vehicle. it can. In order to manufacture such a bumper spoiler, the respective formation planned portions of the main body portion and the attachment portion are integrally extruded with a polymer plastic material into a constant cross-sectional shape, and the extruded product is cut into a predetermined length. Thus, an intermediate material is formed, and a post-processing is further performed on the intermediate material to obtain a target spoiler. The intermediate material is partially removed at a plurality of locations where the attachment portion is to be formed, and the remaining attachment portion formation scheduled portion is formed as an attachment portion, thereby obtaining a spoiler having attachment portions with a predetermined interval in the longitudinal direction. It is done. The spoiler manufactured as described above is used in a state where the attachment portion is inserted into an insertion hole formed along the width direction of the bumper.
[0003]
  However, the above-described manufacturing method has a problem that an unnecessary portion that is generated when the attachment portion formation scheduled portion is partially removed at a plurality of locations inevitably occurs as an end material.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
  This invention makes it a subject to provide the manufacturing method of the elongate material which the generation amount of the said unnecessary part requires less than the conventional manufacturing method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 is characterized in that a long main body portion and a plurality of attachment portions projecting laterally from the main body portion at predetermined intervals along the longitudinal direction thereof. The first and second main body part formation scheduled parts having the same or substantially the same cross-sectional shape, arranged symmetrically apart from each other, and the first and second main bodies A step of preparing an intermediate material having a fixed-width mounting portion forming scheduled portion that integrally connects the portion forming planned portions;LongMeasureEachA step of cutting and separating the attachment portion formation scheduled portion of the intermediate material along the longitudinal direction so that the attachment portions are alternately formed in the longitudinal direction, and the intermediate materialFromSubstantialSame asOne or symmetricaltwoLong materialGetIt is characterized by that.
[0006]
  According to invention of Claim 1, the generation | occurrence | production amount of the unnecessary part (edge material) per long material which generate | occur | produces when obtaining a long material by cut | disconnecting from the said intermediate material can be reduced. Furthermore, by cutting and separating one intermediate material, MutualOf the same shape or symmetrical to each othertwoSince a long material is obtained, the production efficiency of the long material is increased.
[0007]
  Further, the invention of claim 2 is the manufacture of a long material having a long main body portion and a plurality of attachment portions protruding laterally from the main body portion at a predetermined interval along the longitudinal direction thereof. A first and second main body portion formation scheduled portions that are symmetrically arranged apart from each other and have the same or substantially the same cross-sectional shape, and the first and second main body portion formation planned portions are integrally coupled. An intermediate material having a fixed width mounting portion formation scheduled portionMoldingAnd a process ofLongMeasureEachA step of cutting and separating the attachment portion formation scheduled portion of the intermediate material along the longitudinal direction so that the attachment portions are alternately formed in the longitudinal direction, and the intermediate materialFromSubstantialSame asOne or symmetricaltwoLong materialGetIt is characterized by that.
[0008]
  According to the invention of claim 2, since the cross-sectional shape of the intermediate material is formed symmetrically, the intermediate materialMoldingBalance whenTaseiIn addition to being able to be shaped and easily performed, it is possible to reduce the amount of generation of unnecessary parts (end material) per long material that occurs when a long material is obtained by cutting from the intermediate material . In addition, one intermediate materialCut offBy disconnection, MutualOf the same shape or symmetrical to each othertwoSince a long material is obtained, the production efficiency of the long material is increased.
[0009]
  The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or 2, wherein the intermediate material has a length that is an integral multiple of the long material, and the intermediate material is arranged in the longitudinal direction at the attachment portion formation scheduled portion. Cut alongSeparated into twoAfterSeparationWasIntermediate materialCut to a predetermined length, orIntermediate materialTheSame as long materialAfter cutting to a predetermined length, TakeCut along the longitudinal direction at the part to be formedSeparated into twoIt is characterized by doing.
[0010]
  According to the invention of claim 3, in addition to the effect of the invention of claim 1 or 2, from one said intermediate materialTwo of the same or symmetrical shapeLong materialShapeManufacturing efficiency can be increased.
[0011]
  Further, the invention of claim 4 is claimed in claim3In the invention ofCut to a predetermined lengthProcessEachPlanned main body formationPartKeep the length the same, longitudinal directionofTerminal locationEach otherIt is characterized by being shifted and cut in the width direction.
[0012]
  According to the invention of claim 4, the claim3In addition to the effect of the present invention, the amount of unnecessary portions (end materials) generated when a long material is formed from the intermediate material is further reduced.
[0013]
  The invention of claim 5 is the invention according to any one of claims 1 to 4, wherein the intermediateMaterialCross sectionShapeThe mounting portion formation scheduled portion is line-symmetric with respect to the center line in the width direction.
[0014]
  For example, when a long material is used as various trim materials attached to both sides of the vehicle, a pair of long materials having a symmetrical shape on the left and right lines are required. According to the invention of claim 5, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 4, in the separation step, the cross sectionshapeIf the attachment portion formation scheduled portion of the intermediate material having a line symmetry (folding symmetry) is cut along the longitudinal direction and divided into two, a pair of long materials symmetrical to the left and right lines can be easily formed. Then, in preparation for post-processing or sorting corresponding to the left and right, for example, the respective long materials are moved in parallel in the opposite direction to the opposite of each other and can be handled individually.
[0015]
  The invention of claim 6 is the invention according to any one of claims 1 to 4, whereinMaterialCrossingThe surface shape isThe mounting portion formation scheduled portion is point-symmetric with respect to the center in the width direction.
[0016]
  According to the invention of claim 6, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 4, in the separation step, the cross sectionshapeIs a point-symmetrical (reversal-symmetrical) intermediate material attachment portion formation planned portion cut in half along the longitudinal direction, one side of the long material is 180 ° half centered on the axis along the longitudinal direction It is easy to handle together in a state in which the rotation direction is performed and the protruding directions of two identical long members are aligned. In this case, since it is not necessary to consider the operation of rotating the long material on one side after separation in the same plane, the work area of the production line can be reduced and the production efficiency can be maintained.
[0017]
  The invention according to claim 7 is the invention according to any one of claims 1 to 6, wherein the intermediate material is extruded from a polymer plastic material such as rubber, resin or elastomer using an extrusion mold. It is characterized by.
[0018]
  According to the invention of claim 7, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 6, at least two long materials are formed from one intermediate material. Production per hour is at least almost doubled. That is, even if it takes almost double the time for extrusion molding and the molding speed is slowed down, the production amount equivalent to the conventional method can be maintained. If it carries out like this, the fluctuation | variation of the shape of the intermediate material at the time of extrusion molding will become small, and it will become easy to obtain the intermediate material of an exact shape. Furthermore, in the extrusion molding of rubber or resin, the length of each vulcanization or cooling device after extrusion is not increased, the installation area of each device can be reduced, and the thermal efficiency is improved.
[0019]
  The invention of claim 8 is characterized in that, in the invention of any one of claims 1 to 6, the intermediate material is extruded from a light metal material using an extrusion mold.
[0020]
  According to the invention of claim 8, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 6, only by using a light metal as a material for forming an intermediate material instead of the polymer plastic material, an invention of claim 7 is provided. Different from the invention ofElongateElongation,ExtrusionPrevents the process equipment from becoming very long.
[0021]
  The invention of claim 9 is the invention according to any one of claims 1 to 6, wherein the intermediate material has a predetermined width.metalIt is characterized in that it is roll-formed from a strip plate material into a predetermined cross-sectional shape.
[0022]
  According to the invention of claim 9, the claim1 to 6In addition to the effect of the present invention, for the same reason as the effect of the invention of claim 7, the roll forming speed can be reduced while maintaining the production amount equivalent to that of the conventional method. Therefore, it becomes easy to obtain an intermediate material having an accurate shape in which the balance of the shape of the intermediate material at the time of roll forming is maintained, and the installation area of each device such as a molding machine can be reduced.
[0023]
  Further, the invention of claim 10 is a claim.7In the invention ofWhen the intermediate material is extruded from the polymer plastic material, a core material made of a material harder than the polymer plastic material and having a predetermined cross-sectional shape is integrated and extruded.
[0024]
  According to the invention of claim 10, the claim7In addition to the effects of the invention,DuringThe variation and balance of the shape of the intermediate material can be reduced or maintained, and an intermediate material having an accurate shape can be easily obtained, and the installation area of each device such as a molding machine can be reduced.
[0025]
  The invention according to claim 11 is the method according to any one of claims 1 to 10, wherein the step of separating the attachment portion formation scheduled portion is performed by a press die or a method of cutting by concentrated energy means. It is a feature.
[0026]
  According to the invention of claim 11, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 10, the intermediate material can be separated efficiently in a short time by the method of cutting with a press die. Further, a cutting method using concentrated energy means such as fusing with a laser beam or cutting with a water jet can increase the degree of freedom of the cutting shape of the portion where the mounting portion is to be formed, and is suitable for a large variety of low-volume production.
[0027]
  The invention according to claim 12 is the invention according to any one of claims 1 to 11, wherein the long material is an attachment member to a body to be attached, and the intermediate material attachment portion formation scheduled portion includes a longitudinal portion. A protrusion that is continuous along the direction is integrally formed, and after the attachment portion formation scheduled portion is separated, the protrusion of the long material is locked to the engagement portion of the attached body; It is characterized by becoming.
[0028]
  According to the invention of claim 12, in addition to the effect of the invention of any one of claims 1 to 11, by separating the attachment portion formation scheduled portion, a separate locking portion forming step is not required, A locking part is formed.
[0029]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to a plurality of embodiments. First, the bumper spoiler of the first embodiment manufactured by the method of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as “spoiler”) S₁And spoiler S for front bumper B₁Is briefly described, and then, the spoiler S according to the present invention.₁The manufacturing method will be described. FIG. 1 shows a spoiler S manufactured by the method of the present invention.₁FIG. 2 is a partial perspective view showing the left half of the front bumper B to which this is attached. FIG.₁3 is a plan view of the bumper B and spoiler S.₁FIG. 4 and FIG. 5 show the spoiler S in the bumper B. FIG.₁X in FIG.₁-X₁Line and X₂-X₂It is a line expanded sectional view.
[0030]
  As shown in FIGS. 1 and 2, the spoiler S₁Has a length corresponding to the bumper B of the vehicle to which it is attached, and the left and right center line C in the width direction of the front of the vehicle.₁₁(See FIGS. 1 and 2), a spoiler main body portion 11 having a substantially symmetrical plate-like shape that is symmetrically elongated with respect to (refer to FIGS. It has a substantially plate shape, and is composed of a plurality of substantially plate-like mounting plate portions 12 and 12 that protrude from the upper end portion of the spoiler body portion 11 toward the back surface side (rear of the vehicle). The plurality of mounting plate portions 12 are integrally provided at a predetermined interval along the longitudinal direction of the spoiler body portion 11. Further, on the back surface side of the spoiler body 11, a fitting support portion 13 that fits in the spoiler mounting groove 1 of the bumper B is provided over the entire length in the longitudinal direction, and each mounting plate portion 12 is connected to the fitting plate portion 12. It is integrally formed on the back side of the support portion 13. This fitting support portion 13 is thicker than each mounting plate portion 12 and is formed in a trapezoidal cross section (tapered shape) so that the thickness on the side away from the spoiler body portion 11 becomes smaller. Spoiler S due to temperature change₁A tape-shaped core member 14 (see FIGS. 4 and 5) for preventing the expansion and contraction in the longitudinal direction is embedded over the entire length. The core member 14 is preferably made of a material having higher rigidity than each material of the spoiler body 11 and the mounting plate 12 and having a small stretchability, such as a steel strip (metal strip).
[0031]
  The mounting groove bottom wall 2 constituting the spoiler mounting groove 1 of the bumper B is formed with a plurality of mounting plate portion insertion holes 3 at predetermined intervals in the longitudinal direction.₁The respective mounting plate portions 12 are inserted into the respective mounting plate portion insertion holes 3 and overlapped with the upper surface of the bumper bottom wall plate portion 4. Spoiler S₁The shape of the mounting plate portion 12 is such that the neck portion 12a at the base end portion has a constant width, and gradually widens from the neck portion 12a toward the tip (free end) so that the maximum width portion is in the middle. The shape is formed and gradually narrows from the maximum width portion toward the tip. Further, at both end portions in the width direction of the mounting plate portion 12, there are deformation auxiliary grooves 12b that assist in deformation when the mounting plate portion 12 is inserted into the mounting plate portion insertion hole 3 of the bumper B and prevent escape. It is formed along. Further, the tip of the mounting plate 12 has a spoiler S against the bumper B.₁Attach the spoiler S₁In a state where the mounting plate portion 12 of the bumper B is inserted into the mounting plate portion insertion hole 3 of the bumper B, a fixing tool insertion hole 12c that matches the fixing tool insertion hole 5 of the bottom wall plate portion 4 of the bumper B is formed. Spoiler S₁The width of the maximum width portion, the tip portion (free end portion), and the neck portion 12a of the mounting plate portion 12 is W₁₁, W₁₂, W₁₃And the inner width of the mounting plate insertion hole 3 of the bumper B is W₁₄Then, between these, (W₁₄> W₁₂, W₁₄<W₁₁, W₁₄≦ W₁₃) To satisfy the relationship. Further, the thickness of the mounting groove bottom wall portion 2 of the bumper B and the thickness of the neck portion 12a of the mounting plate portion 12 are set to t, respectively.₁, t₂Then (t₁≒ t₂) To satisfy the relationship. It should be noted that the gap between adjacent mounting plate portions along the longitudinal direction requires a gap that can be formed by the mounting plate portion of the other spoiler, and this gap is the maximum width portion W.₁₁Is set not to fall below.
[0032]
  The spoiler body 11 is softer and more elastically deformable than the mounting plate 12 and the fitting support 13, for example, soft TPE resin (preferably JIS K 7215 durometer hardness HDA70 or moreThe mounting plate portion 12 and the fitting support portion 13 are formed of an elastically deformable rubber or synthetic resin material that is harder and more rigid than the spoiler body portion 11, such as PP resin, hard TPE resin ( Preferably JIS K 7215 durometer hardness HDD50 or moreThe joint 15 of both parts (see FIG. 4) is integrally combined by welding at the time of co-extrusion molding of both parts. The material of the above-mentioned TPE (thermoplastic elastomer) is not particularly limited, for example,chlorideVinyl-based TPE, olefin-based TPE (hereinafter simply referred to as “TPO”), styrene-based TPE, and the like are applicable, but it is preferable to use TPO from the viewpoint of weight reduction and environmental protection. That is, spoiler S₁When the main body 11, the mounting plate 12, and the fitting support 13 are respectively molded from TPO, the spoiler S₁Even when it is no longer needed and disposed of, it can be incinerated and has the advantage of not generating toxic gases. Further, as materials other than TPE, the spoiler body 11 is made of soft rubber, the mounting plate 12 and the fitting support 13 are made of a harder rubber material than the body 11, and the rubber is particularly EPDM.ButOne of the preferred materials.
[0033]
  Spoiler S against Bumper B₁The attachment is performed as follows. First, each attachment plate portion 12 provided integrally on the back side of the spoiler body portion 11 is inserted into each attachment plate portion insertion hole 3 provided in the back of the spoiler attachment groove 1 of the bumper B, and the spoiler is provided. S₁The fitting support part 13 provided over the entire length of the bumper B is fitted into the spoiler mounting groove 1. Spoiler S₁Each of the mounting plate portions 12 is elastically deformed so that the width thereof is narrowed by the action of the deformation assisting groove 12b in the course of insertion, and once inserted, the mounting plate portion of the bumper B is temporarily restored to the original shape. Spoiler S inserted through the insertion hole 3₁The mounting plate portion 12 cannot be removed. This causes spoiler S against bumper B.₁Is temporarily fixed. In addition, in the curved part of the corner part of bumper B, spoiler S is followed along this curve.₁By inserting the mounting plate portion 12 into the mounting plate portion insertion hole 3 of the bumper B while bending the spoiler S,₁Bumper B ’sSongIt is temporarily fixed to the bumper B over its entire length in a slightly bent state following the surface shape.
[0034]
  Finally, as shown in FIG. 4, the spoiler S is attached to the bottom wall plate portion 4 of the bumper B by using a fastener 6 such as a clip.₁The mounting plate portions 12 are fixed. That is, spoilers S that overlap each other₁In addition, the fixing tool 6 is inserted into the fixing tool insertion holes 12c and 5 of the bumper bottom wall plate portion 4 and the head thereof is caulked. Spoiler S₁In the attached state, the resilient lip 16 integrally formed from the upper end of the spoiler body 11 toward the oblique front is elastically brought into contact with the lower surface of the mounting groove upper side wall portion 7 of the bumper B to achieve a sealing action.5 is the same as FIG. ₂ -X ₂ Spoiler S of the part in which the mounting plate part 12 is not formed in the cross-sectional view along the line ₁ The cross-sectional shape of is shown.
[0035]
  Next, the spoiler S according to the present invention.₁The manufacturing method will be described. Fig. 6 shows spoiler S₁Intermediate material S before becoming₁7 is a perspective view of FIG.₁8 is a cross-sectional view of FIG.₁'ofLongitudinalFIG. 9 is a plan view showing a cutting line SL, and FIG.OneIntermediate material S₁'Along the longitudinal directionTwo identical spoilers S cut and separated₁FIG. 10 is a plan view showing a state in which two formed spoilers S are formed.₁FIG. Intermediate material S₁As shown in FIGS. 6 and 7, the first and second main body portion formation scheduled portions 11a ′ and 11b ′ having the same shape and arranged so as to be inverted symmetrically (point symmetric) apart from each other. The elongated shape is integrally connected via the attachment plate portion formation scheduled portion 12 ', and is formed by coextrusion molding described later. Width W of mounting plate portion formation scheduled portion 12 '₁Spoiler S₁ ofProjection length L of each mounting plate 12_{twenty one}And the protrusion length L of the two fitting support portions 13_{twenty two}Dimension [L_{twenty one}+ (2 x L_{twenty two}]] (See FIG. 3). Here, the main body portion formation scheduled portions 11a ′ and 11b ′ are reversed symmetry lines C passing through the center in the width direction of the mounting plate portion formation planned portion 12 ′.₁It is arranged in reverse symmetry with respect to the center. Therefore, in FIG. 7, the main body portion formation scheduled portions 11a 'and 11b'₁AroundEither oneWhen reversed, they overlap each other. In FIGS. 6 and 7, reference numerals 13a 'and 13b' denote fitting support portion formation planned portions formed on the mounting plate portion formation planned portion 12 '.And, 16a ', 16b' are the bullet lip formation scheduled portions,₁It is arranged in reverse symmetry with respect to the center.
[0036]
  As shown in FIG. 8, the intermediate material S₁Punching out with a press blank die (not shown)Along the longitudinal directionBy cutting and separatingOne intermediate material S ₁ ' FromTwo identical spoilers S₁, S₁Form. ThePoiler S₁Total length (L₁) Corresponds to the length of the bumper B to which it is attachedThe During ~Spacing material S₁'Along the longitudinal directionCuttingSeparationAnd two identicalshapeSpoiler S₁In order to increase the material yield when forming the main body portion formation planned portions 11a ′ and 11b ′ reversed,, LongHand directionOn the terminalPredetermined length (L₁₁OnlyShift each otherDisconnected. Intermediate material S₁'This isAlong the longitudinal directionCuttingSeparationTwo identical formedshapeSpoilerS ₁ , S ₁In the same positionCorrespondingEach mounting plate 12, 12Next to each otherLet it be placed and cut and separatedIn the state where there are fewer unnecessary parts (end materials) betweenAlong the longitudinal directionCuttingSeparationIs done.
[0037]
  Therefore, intermediate material S₁'In Figure 8With a broken lineCut along the cutting line SL shown, and cut the mounting plate portion formation planned portion 12 'along the longitudinal direction.Separate and cut in the width direction at the longitudinal endThen, as shown in FIG. 9, two types of unnecessary portions D are formed in the portion surrounded by the cutting line SL.₁, D₂(Excluding the deformation auxiliary groove 12b and the fixing tool insertion hole 12c),Of the same shape2 spoilsLa S ₁ ShapeMade. Spoiler S₁The deformation auxiliary groove 12b and the fixing tool insertion hole 12c formed in each mounting plate portion 12 ofIntermediate material S ₁ 'ofLongitudinalIt is formed by being punched simultaneously with cutting or in a later process. Also cuttingdidTwo spoilers S₁Are two spoilers S by reversing either one at that position.₁Since the arrangement shape of is the same, spoiler S after cutting₁Is easy to handle. Spoiler S₁The deformation assisting groove 12b formed in the mounting plate portion 12 is not shown except for FIG.
[0038]
  Next, spoiler S₁Intermediate material S₁The manufacturing method of 'will be described. FIG. 11 shows the intermediate material S₁Is a diagram showing a process of manufacturing the intermediate material S₁'At the beginningExtrusion mold 22UsingCo-extruded. The extrusion mold 22 includes first and second resin supply paths 22a and 22b for supplying soft and hard TPE molten resins to the inside with a predetermined extrusion pressure applied. Each of the soft and hard TPE molten resins is an intermediate material S.₁The first and second main body portion formation scheduled portions 11a 'and 11b' and the bullet lip formation scheduled portions 16a 'and 16b'With soft TPE, And the mounting plate portion formation planned portion 12 ′ and the fitting support portion formation planned portions 13 a ′ and 13 b ′.With hard TPEEach is a material to be formed.
[0039]
  In order to form the intermediate material, first, the two steel strips 21a forming the core material 14 are unwound from the core material uncoiler 21 and supplied in the downstream direction P. (Not shown)ThroughIt is continuously supplied inside. The steel strip 21 a is covered with a hard TPE molten resin inside the extrusion mold 22, and corresponds to the fitting support portion formation scheduled portions 13 a ′ and 13 b ′.Buried inWhile being pushed, it is extruded in the downstream direction P together with the molten resin in a portion corresponding to the mounting plate portion formation scheduled portion 12 ′. In addition, hard TPEofMolten resinBothThe portion corresponding to the joint portion 15 is formed by joining with the soft TPE molten resin extruded to the fitting support portion forming planned portions 13a ′ and 13b ′ projecting in a tapered shape at the mounting plate portion forming planned portion 12 ′. And a pair of first and second body portion formation scheduled portions 11a ′ and 11b ′ joined togetherIntermediate material S ₁ ' Extruded product S corresponding to ₁ ''Is pushed out. In this way, the intermediate material S₁Extrusion product S that has the same cross-sectional shape as' and co-extruded with each TPE resin material with different hardness₁'' Is extruded downstream from the opening which is the outlet of the extrusion mold 22.
[0040]
  Next, the extruded product S₁'' Is further taken downstream from the extrusion mold 22 and supplied to the cooling device 23 to be cooled. Extruded product S cooled and held near normal temperature₁'' Is further taken up by a take-off device 24 downstream of the cooling device 23,Than take-off device 24At the downstream cutting machine 25, a predetermined length (≧ spoiler S)₁Total length L₁An integer multiple ofThat is, spoiler S ₁ Total length L ₁ Same length as L ₁ Twice the length, L ₁ 3 times the length of ...)In the width directionThe intermediate material S is cut₁'Is formed.
[0041]
  As described above, from one intermediate material formed according to the present invention,2Since the long material (spoiler) of the book is formed,When extruding intermediate materialsExtrusion speed isConventional andIf the same,Compared to conventional manufacturing methodsPer unit timeIntermediate materialProduction doubledThe on the other hand,Predetermined production volume per unit timeSame as beforeTo maintain the speed of coextrusion.More than beforeCan be late.In the latter case,In the above-described coextrusion molding process, the intermediate material S inside the extrusion mold 22 is formed.₁Since the shape corresponding to each part of 'can be held with higher accuracy, the extruded product S with suppressed variation in shape₁'' Is obtained. Moreover, intermediate material S₁'ofCross-sectional shapeIs, AntiExtruded from the extrusion mold 22 in a well-balanced manner due to its rotational symmetrySukoCan,formIntermediate S that more accurately reflects the shape₁'Is obtained. Furthermore, coextrusion moldingSlower than beforeBy doing so, the installation area can be reduced without increasing the length of the cooling device 23.
[0042]
  next,As shown in FIG. 8 and FIG.Formed intermediate material S₁A step of cutting and separating the attaching plate portion forming scheduled portion 12 ′ along the longitudinal direction is performed. Intermediate material S₁'Is the cutting line SL in the mounting plate portion forming scheduled portion 12' as described above.Along the longitudinal direction at the part ofCuttingSeparationTheBeWith1st and 2nd main-body-part formation scheduled part 11a ', 11b 'in the longitudinal directionPredetermined length (L₁₁) And cut in the width direction (see figure)8 and9),One intermediate material S ₁ ' FromSameshapeTwo spoilers S₁ GainIt is done. The mounting plate portion formation scheduled portion 12 'has a tapered shape.ofThe fitting support portion formation scheduled portions 13a ′ and 13b ′ are formed continuously and integrally along the longitudinal direction.The fitting support portion formation scheduled portion 13a ', Leaving 13b 'At the same time that the intermediate material is cut, each spoiler S₁Includes the fitting support portion 13 fitted and locked in the spoiler mounting groove 1 of the bumper B.Continuously in the longitudinal directionIs formed. Intermediate material S₁'Punched by press blank moldIn the longitudinal directionCuttingSeparationAsAlso cut in the width directionSo thisCutting workCan be done efficiently in a short timeBothHas a fitting support portion 13 to be a locking portion to the bumper B.RujiBook spoiler S₁Manufacturing efficiency is high.Round.
[0043]
  Intermediate material S₁'Is the two spoilers S in the mounting plate portion forming scheduled portion 12'.₁So that the respective mounting plate portions 12 are adjacent to each other and are alternately formed in the longitudinal direction.In the longitudinal directionSince it is cut, the two spoilers S are compared with the amount of unnecessary parts generated between adjacent mounting plate parts of one spoiler according to the conventional manufacturing method.₁Unnecessary portions are reduced by the amount of the mounting plate portion 12 arranged at the same position. Furthermore, intermediate material S₁'Is the two spoilers S facing each other in the width direction in each of the main body portion formation scheduled portions 11a'11b'.₁Terminal of each main body 11The, A predetermined length in the longitudinal direction (L₁₁OnlyShift to the width directionCuttingYouTherefore, the unnecessary part produced between the following two spoilers adjacent in the longitudinal direction is reduced. In the present embodiment, the predetermined length (L₁₁) Is two spoilers S₁The attachment plate portions 12 disposed at both ends of each are defined in correspondence with the dimensions that are alternately adjacent to each other and shifted in the longitudinal direction.
[0044]
  AboveCut offAfter refusalOne side spoiler S₁At that positionOneSpoiler S on the other side that is upside down and facing each other₁Align the protruding direction of the mounting plate 12, LongSpoiler S adjacent in the hand direction₁Collected together. In this case, the one-sided elongated spoiler S₁Can be collected easily because it is not necessary to rotate them in the same plane. Collected spoiler S₁Collected together with a similar spoiler formed from another intermediate material,oneThis one spoiler S₁Are used by being attached to the bumper B in the vehicle assembly process.
[0045]
  Next, the bumper spoiler and its intermediate material S of the second embodiment₂The configuration of 'and its manufacturing method will be described. In addition, in each part of other embodiment of 1st Embodiment demonstrated below, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as the already-described part, and the point which is different from those of 1st Embodiment is different. It is explained and illustrated in the center. The terms “right” and “left” in the second embodiment are used as directions along the width direction of the vehicle and corresponding to directions when the occupant faces the traveling direction. FIG. 12 shows the second embodiment.Right ofSide and left sideBumperSpoiler S_{twenty one}, S_{twenty two}FIG. Each spoiler S_{twenty one}, S_{twenty two}Are used as spoilers (long materials) as a set of two, each having a total length of about half of the length corresponding to the bumper B of the vehicle to be mounted, respectively, and the right half and the left side of the bumper B, respectively. Mounted in half. Each spoiler S on the right and left side_{twenty one}, S_{twenty two}Each of the spoiler body portions 11 is formed with the five mounting plate portions 12 at the same interval. Each mounting plate part 12 arranged at both ends along the longitudinal direction of each spoiler body part 11 is:As shown in FIG.Of spoiler body 11In the same positionEnd faceAnd base pointThe formed dimensions are different.On the other hand, in FIG.As shown, the right and left spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}End surfaces 17a on one side (arranged on the right side in the attached state) and on the other side (arranged on the left side in the attached state) of each spoiler body 11₁17b₂ And base pointdidwhenFormation position of each mounting plate 12IsSame, also the otherSideEach end face 17a₂17b₁ And base pointForming position of each mounting plate portion 12AlsoAre the same. Therefore, both spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}Are different from each other, but when reversed with respect to the folding symmetry line (not shown), the formation position along the longitudinal direction of the mounting plate part 12 with respect to the spoiler body part 11 is slightly symmetrical. It is a pair of long materials. Both spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}The right spoiler S_{twenty one}The other end face 17a of the₂And left spoiler S_{twenty two}The one end face 17b of₁And the left and right center line C of the bumper B_{twenty one}(Refer to FIG. 1). In addition, a vehicle number plate or the like is attached to the center of the bumper B, and each actual spoiler S is mounted._{twenty one}, S_{twenty two}Is less than half the length of the corresponding bumper B, but for convenience of explanation,Bumper B lengthAbout halfExplained as.
[0046]
  Next, the right and left spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two} MadeA method of manufacturing will be described. Each spoiler S_{twenty one}, S_{twenty two}Intermediate material S with a total length of an integral number of₂'Shape and intermediate material S₂The step of forming 'is the intermediate material S of the first embodiment.₁'Process ofIt is almost the same as (Fig. 6, 7And in FIG. 11), in the second embodiment, the intermediate material S₂'Cut in the width directionCutting in the process ofLines with the first embodimentIs different. FIG. 13 shows the intermediate material S₂'Cut in the width direction and along the longitudinal directionCuttingdo itLet me separateLeft and rightA pair of spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}It is a top view which shows the state in which is formed. As shown, intermediate material S₂Cut the mounting plate portion formation planned portion 12 'along the longitudinal direction.SeparatedBy doingEachEach mounting plate portion 12 should be formedLongitudinalThe cutting line (not shown) is the same as in the first embodiment, but the intermediate material S₁The terminal positions of the first and second main body portion formation scheduled portions 11a 'and 11b' are set to the predetermined length (L₁₁)WidthwiseCutting lineInstead, the cutting of the terminal in the longitudinal direction is at the same position.That is, in the second embodiment, the intermediate materialS ₂ 'Cuts the mounting plate portion formation scheduled portion 12 'along the longitudinal direction.SeparatedYouWhenBoth of the first and second main body portion formation scheduled portions 11a'11b 'are arranged so that the terminal positions thereof are aligned along the longitudinal direction.Every lengthIs cut in the width direction.In the longitudinal and width directionsCut offCut offThenRight and leftEnd surfaces 17a on one side of the pair of spoiler body portions 11₁17b₁And the end face 17a on the other side as well.₂17b₂The terminal position is in the longitudinal directionIn the same positionIn state,SymmetricalA pair of spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}Is obtained. Obtained pair of spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}Is a symmetrical shape,In the longitudinal and width directionsSpoiler S on the left after cutting_{twenty two}Is the right spoiler S_{twenty one}And the upper and lower directions are aligned, and both are individually collected and then attached to the bumper B.
[0047]
  Next, in the third embodiment,1Embodiment spoilerS ₁WhenAbbreviationThe same shape,One spoiler in one bumperTwo spoilers S used_ThreeTheIn the method of obtaining from one intermediate materialThe intermediate material S of each embodiment described above₁', S ₂ 'Intermediate material S with different shape_ThreeExplain how to get from '. FIG. 14 shows two spoilers S_Three , S _Three Intermediate S for manufacturing_ThreeFIG. As shown, intermediate material S_Three'Is a folding symmetry in which a pair of first and second main body portion formation planned portions 11a' and 11b 'having the same shape and arranged apart from each other pass through the center in the width direction of the mounting plate portion formation planned portion 12'. It arrange | positions in reverse symmetry centering on a surface (not shown), and is formed by coextrusion molding similarly to each above-mentioned embodiment. Each main body portion formation scheduled portion 11a ', 11b'Either one ofFolding symmetry line C of the mounting plate portion formation scheduled portion 12 '_ThreeWhen the left and right are reversed with respect to (the center line in the width direction), the end faces 17 ′ of the main body portion formation scheduled portions 11a ′ and 11b ′ are arranged so as to overlap each other. FIG. 15 shows the intermediate material S_Three'Along the longitudinal directionCuttingdo itSeparateAnd cut in the width direction at the longitudinal end.And two spoilers S of the same shape_ThreeIt is a top view which shows the state from which is obtained. As shown, intermediate material S_Three'In the step of separatingLongitudinalThe cutting line is the same as in the second embodiment, and the intermediate material S_Three'Cuts the mounting plate portion formation scheduled portion 12' along the longitudinal directionSeparatedYouWhenBoth spoiler S_ThreeTotal length L₁The two spoilers S of the same shape are cut in the width direction corresponding to_ThreeIs manufactured.
[0048]
  Next, the long material S of the fourth to sixth embodiments._Four, S_Five, S₆And intermediate materials S thereof_Four', S_Five', S₆'And its manufacturing method will be explained. 16, 18, and 20 respectively show the respective embodiments in the fourth to sixth embodiments.Along the longitudinal directionCutting line SL_Four, SL_Five, SL₆Each intermediate material S illustrated_Four', S_Five', S₆FIG. 17, FIG. 19 and FIG. 21 show the intermediate materials S respectively._Four', S_Five', S₆A pair of long materials S of each of the fourth to sixth embodiments obtained from '_Four, S_Five, S₆FIG. Each long material S_Four, S_Five, S₆Are all made of polymer plastic material, and their intermediate material S_Four', S_Five', S₆'Each extruded product (not shown) extruded to a certain cross-sectional shape using an extrusion moldIn the width directionIt is formed by cutting to a predetermined length. In each of the above-described embodiments, the case where the long material is formed of TPE has been described. However, the intermediate material is similarly formed with other polymer plastic materials such as a thermoplastic resin or rubber instead of TPE.In successwear.
[0049]
  First, the long material S of the fourth embodiment_FourIsAs shown in FIG.The base end portion of the band-like body portion 41 having a hollow portion41dIn addition, the mounting plate portion 42 projecting sideways at an obtuse angle has a predetermined interval.LongAlong the hand directionMultipleIt is a long material that is formed and used between the edge of the engine hood of the vehicle and the opening edge of the vehicle body to prevent water and dust from entering the engine room and leakage of engine sound. It is a rubber molded product to prevent. The main body portion 41 is formed of a soft sponge rubber so as to have a hollow elastic contact portion 41c, and is disposed to face the engine hood.BodyThe hollow elastic contact portion 41c is elastically contacted with the edge portion of the portion. The mounting plate portion 42Is longAlong the hand directionAt predetermined intervalsIt is made of hard rubber,BodyIt is the part which is piled up on the edge part of this and is attached by inserting a fixture or the like.twoLong material S_FourIntermediate S for obtaining_Four'As shown in FIG.Each of the first and second main body portion formation planned portions 41a ′ and 41b ′ having the same shape as the main body portion 41 is formed integrally with the attachment plate portion formation planned portion 42 ′. The mounting plate portion formation scheduled portions 42 ′ have a width dimension corresponding to the protruding lengths of the pair of mounting plate portions 42 facing each other while being alternately adjacent to each other, and the main body portion formation scheduled portions 41a ′ and 41b ′ are , Cross sectionShapeFolding symmetry line C passing through the center in the width direction of the mounting plate portion formation scheduled portion 42 '._FourIt is formed so as to be arranged symmetrically with respect to. This intermediate material S_Four'Cut along the longitudinal directionCutting line SL in the process of separating_FourThe intermediate material S_FourObtained by separating 'twoLong material S_FourThe attachment plate portions 42 arranged at the same position are lines corresponding to the states adjacent to each other. Cutting line SL_FourIntermediate material S along_FourCut the mounting plate portion formation planned portion 42 'along the longitudinal direction.SeparatedThen, the cutting line SL_FourThe part surrounded byNotMain part D_Four TheOccurrenceLet me,twoLong material S_Four ShapeMade. Long material S_FourIs made of rubber material, so intermediate material S_FourIn the co-extrusion process, a vulcanizer is used instead of the cooling device.useIs done. Coextrusion molding is relativelyAt slow speedSince this can be done, the length of the vulcanizer does not increase. In FIGS. 16 and 17, 41dIs a bookExtension part extended from hollow elastic contact part 41c which elastically contacts the edge of the bonnet in body part 41And, 41c ', 41d'BeforeThe hollow elastic contact portion 41c and the portion where the extension portion 41d is to be formedAnd42cIsFixture insertion hole for attaching to the engine hoodAnd45BeforeIt is a joint part of both rubber materials.
[0050]
  Next, the long material S of the fifth embodiment_FiveIsAs shown in FIG.On the back surface of the substantially prismatic main body 51 having a round shape, a mounting clamping portion 52 protruding sideways is provided.BetweenAlong the longitudinal directionMultipleIt is the formed long material. The mounting clamping part 52 has a cross sectionshapeA pair of low-height isosceles triangle bases facing each other and having a plate-like projecting portion having an opening 52a that opens on the opposite side to the formation direction of the main body 51, Attachments on both left and right sides of the vehicle(Not shown)The long material S is sandwiched between the openings 52a._FiveTheTo the mounted bodyUsed by mounting. Most of the main body portion 51 disposed on the front surface in the attached state, a part of the main body portion 51 disposed on the back surface, and the attachment sandwiching portion 52 are formed of different polymer plastic materials. A pair of long materials S_FiveIntermediate S for obtaining_Five'As shown in FIG.The first and second main body portion formation scheduled portions 51 a ′ and 51 b ′ having the same shape as the main body portion 51 are connected via the attachment clamping portion formation scheduled portion 52 ′ having the same width as the protruding length of the attachment clamping portion 52. Integrated shape and cross sectionShapeFolding symmetry line C passing through the center in the width direction of the attachment clamping part formation scheduled part 52 '_FiveIt is formed so as to be arranged symmetrically with respect to. This intermediate material S_Five'Cut along the longitudinal directionCutting line SL in the process of separating_FiveThe intermediate material S_FiveObtained by separating 'twoBook long material S_FiveEach of the mounting and holding portions 52 is a separate long material S on both side surfaces thereof._FiveIt is a line corresponding to the state which adjoined each attachment clamping part 52 of each other. Therefore, the cutting line SL_FiveIntermediate material S along_FiveCut the mounting plate portion forming portion 52 'along the longitudinal direction.SeparatedBy doingTheWithout unnecessary partstwoThe long material S_Five ShapeMade. In FIG. 18, 52a 'is a hollow portion for forming the opening 52a, and 55 is a joint portion of the polymer material.
[0051]
  Next, the long material S of the sixth embodiment₆Is the long material S of the fifth embodiment._Fivealike,As shown in FIG.It has an opening 62a that opens on the opposite side to the direction in which the main body 61 is formed.pluralThe mounting clamping part 62 is along the longitudinal direction.TimeKeep a gapAndA long material formed to protrude laterally from the back surface of the main body 61, and to be attached to the opening 62 a of the attachment clamping portion 62.(Not shown)It is attached and used across the edge.twoLong material S₆Intermediate S for obtaining₆'As shown in FIG.The first and second main body portion formation scheduled portions 61 a ′ and 61 b ′ having the same shape as the main body portion 61 are connected via the attachment clamping portion formation scheduled portion 62 ′ having the same width as the protruding length of the attachment clamping portion 62. Integrated shape and cross sectionShapeFolding symmetry line C passing through the center in the width direction of the attachment clamping part formation scheduled part 62 '₆It is formed so as to be arranged symmetrically with respect to. Intermediate material S₆'Cut along the longitudinal directionCutting line SL in the process of separating₆As in the fifth embodiment,twoBook long material S₆Each of the mounting and clamping portions 62 is provided with a separate long material S on both side surfaces thereof.₆Of the intermediate material S corresponding to a state of being adjacent to each of the mounting and clamping portions 62 of₆'Cut along the longitudinal direction to separateThen there is no unnecessary parttwoLong material S₆ ShapeMade. In FIG. 20, 62a 'is a hollow part for forming the opening 62a.
[0052]
  Of the fourth to sixth embodimentsEach intermediate material S_Four'(S_Five', S₆′) Is a cross-sectional view of a pair of first and second main body portion formation planned portions 41 a ′ (51 a ′, 61 a ′), 41 b ′ (51 b ′, 61 b ′) that are arranged apart from each other.shape, The folding symmetrical line C passing through the center in the width direction of the mounting plate portion formation scheduled portion 42 ′ (the respective mounting sandwiching portion formation scheduled portions 52 ′ and 62 ′)._Four, (C_Five, C₆) With respect to the fold (symmetrical line). Generally, the intermediate plate mounting plate portion formation planned portion is cut along the longitudinal direction.SeparationBy,Either oneEach left-right symmetric part where the part to be attached to the body to be attached overlaps along the longitudinal direction when reversed left and righttwoCan easily form long books.
[0053]
  Next, the long material S of the seventh and eighth embodiments.₇, S₈And intermediate materials S thereof₇', S₈'And its manufacturing method will be explained. 22 and FIG. 24 show each of the seventh and eighth embodiments.LongitudinalCutting line SL₇, SL₈Each intermediate material S illustrated₇', S₈FIG. 23 and FIG. 25 are perspective views of the intermediate materials S.₇', S₈A pair of long materials S of the seventh and eighth embodiments obtained from “₇, S₈FIG. Each long material S₇, S₈Is different from the other embodiments in that at least a part thereof is formed of a metal material.
[0054]
  First, the long material S of the seventh embodiment₇On the back of the long strip-like body 71,sideA thin plate-shaped mounting plate 72 projecting in the direction ofAlong the longitudinal directionAt an intervalMultipleThe long plate formed, and the mounting plate portion 72 to be the mounting portion to the mounted body is the mounted body(Not shown)The main body 71 arranged on the upper side in the state of being attached toEnd ofPart andMain body 71 andIt is integrally formed at a substantially right angle. All of the mounting plate portions 72 and the main body portion 71uponThe most part along the downward direction is formed by roll-molding a steel strip material and has the same plate thickness, and the strip portion 71s of the main body portion 71 is a portion disposed at the upper end and the lower end. Is bent to the back side so as to have a roundness. Each bent portion of the strip portion 71s is formed by upper and lower mold portions 71m made of a polymer plastic material.₁, 71m₂Further, the strip part 71s and the upper and lower mold parts 71m are covered along the longitudinal direction in a semicircular arc shape from the front side.₁, 71m₂Are integrated with each other. Two long materials S₇Intermediate S for obtaining₇'As shown in FIG.First and second main body portion formation planned portions 71 a ′ and 71 b ′ having the same shape as the main body portion 71 are integrally formed via a mounting plate portion formation planned portion 72 ′ corresponding to the mounting plate portion 72. Each main body portion formation scheduled portion 71a ', 71b' has a transverse cross sectionShape, An inversion symmetric line C passing through the center in the width direction of the mounting plate portion formation scheduled portion 72 '.₇It is formed so as to be arranged in reverse symmetry with respect to the center.
[0055]
  To form the intermediate material, first, the intermediate material S₇A first intermediate molded product (not shown) having a shape corresponding to each of the mounting plate portion formation scheduled portions 72 'and the strip portion formation scheduled portions 71s' of the pair of main body portion formation scheduled portions 71a 'and 71b'. The steel strip materialUsingRoll forming. Since roll forming can be performed slowly as in the coextrusion molding, the balance and accuracy of the shape of the first intermediate molded product can be maintained. Next, in the extrusion mold to which the first intermediate molded product is supplied, the upper and lower sides are formed on the surfaces of the upper and lower end portions of the first intermediate molded product having roundness of the respective strip portion formation scheduled portions 71s ′. Each mold part formation scheduled part 71m₁', 71m₂The molten resin forming the 'is extruded and integrated to form a second intermediate molded product. Extrusion moldingAt slow speedSince it can, a pair of mold parts 71m for the first intermediate molded product₁, 71m₂Variation in the shape of the intermediate material S, and as a result, the intermediate material S with an accurate shape₇'FormIs done. ShiMoreover, intermediate material S₇The installation area of each device to form 'Less. Intermediate material S₇In the separation processAlong the longitudinal directionCuttingTo separateLine SL₇Is the long material S on one side₇Each of the mounting plate portions 72 of the other side has a long material S on the other side on both sides thereof.₇Of the intermediate material S corresponding to a state adjacent to each of the mounting plate portions 72 of₇Cut the attachment plate portion formation planned portion 72 'along the longitudinal direction.SeparationThen, an unnecessary part does not arise between each attachment board part 72, but the same two long materials S₇ ShapeMade.
[0056]
  Next, the long material S of the eighth embodiment₈IsAs shown in FIG.On the back surface of the long plate-shaped main body 81, slightly above the center in the height direction,Main body 81 andA mounting plate portion 82 projecting sideways at a substantially right angle,Along the longitudinal directionAt an intervalMultipleIt is the formed long material. Long material S₈Is formed of an aluminum material having substantially the same thickness throughout. A pair of long materials S₈Intermediate S for obtaining₈'As shown in FIG.First and second main body portion formation scheduled portions 81 a ′ and 81 b ′ having the same shape as the main body portion 81 are integrally formed via an attachment plate portion formation scheduled portion 82 ′ corresponding to the attachment plate portion 82.TheEach main body portion formation scheduled portion 81a ', 81b' has a transverse sectionShapeFolding symmetry line C passing through the center in the width direction of the mounting plate portion formation scheduled portion 82 '₈Are substantially H-shaped and arranged symmetrically. In order to form this intermediate material, an intermediate material having a predetermined cross-sectional shape can be easily formed by hot (or warm) extrusion molding of an aluminum alloy billet.
[0057]
  In the step of forming each intermediate material of each embodiment described above, the intermediate materialLength ofHowever, the above-described integer is “1”.In the case ofUsing a cutting machine, etc., put the intermediate molded product to a length corresponding to the entire length of one long material.In the width directionCut to form an intermediate material, and two substantially identical or symmetrical ones from one intermediate material(A pair)Long materialIs obtained.Intermediate materialCut along the longitudinal directionIn the step of separating, the intermediate material having a length that is an integral multiple of the long material is cut along the longitudinal direction into two parts.One afterA method of cutting in the width direction to a length corresponding to the entire length of the long material of the bookBut you can. That is, an integral multiple of lengthA method in which the intermediate material is first cut in the longitudinal direction and divided into two in the attachment plate portion formation scheduled portion, and then the divided long material planned portion is cut in the width direction to the same number as the integer along the longitudinal direction. It doesn't matter. In addition, the process of forming an intermediate material is not necessarily required, and a method of separating after preparing a previously formed intermediate material according to the situation may be used. The mounting plate isAlong the longitudinal directionEven if it is provided at different intervals instead of the same interval, it is applicable.
[0058]
【The invention's effect】
  According to the present invention, by cutting and separating the attachment portion formation scheduled portion of one intermediate material along the longitudinal direction so that the plurality of attachment portions of the two long materials are alternately formed in the longitudinal direction, respectively. Two substantially identical or symmetrical long materials are produced from one intermediate material. Therefore, it is possible to reduce the amount of unnecessary portions generated compared to the conventional manufacturing method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 Spoiler S produced by the method of the present invention₁FIG. 4 is a partial perspective view showing a left half of a front bumper B to which the front bumper B is attached.
[Figure 2] Spoiler S₁FIG.
FIG. 3 Bumper B and spoiler S when cut horizontally with spoiler mounting groove 1₁It is a fragmentary top view which shows the relationship.
[Fig.4] Bumper B with spoiler S₁X in FIG.₁-X₁It is a line expanded sectional view.
FIG. 5: X in FIG. 2 in a similar state₂-X₂It is a line expanded sectional view.
[Figure 6] Spoiler S₁Intermediate material S before becoming₁FIG.
[Figure 7] Intermediate material S₁FIG.
[Figure 8] Intermediate material S₁'ofLongitudinalIt is a top view which shows the cutting line SL.
FIG. 9OneIntermediate material S₁'In the longitudinal directionTwo spoilers S that are cut and separated₁It is a top view which shows the state in which is formed.
FIG. 10 Two identical spoilers S formed₁FIG.
FIG. 11 Intermediate material S₁It is a figure which shows the process of forming '.
FIG. 12 shows right and left spoilers S constituting the bumper spoiler of the second embodiment._{twenty one}, S_{twenty two}FIG.
FIG. 13: Intermediate material S₂'In the longitudinal directionA pair of spoilers S_{twenty one}, S_{twenty two}It is a top view which shows the state in which is formed.
FIG. 14 shows two spoilers S according to the third embodiment._ThreeIntermediate S for manufacturing_ThreeFIG.
FIG. 15: Intermediate material S_Three'In the longitudinal directionTwo spoilers S that are cut and separated_ThreeIt is a top view which shows the state in which is formed.
FIG. 16 shows each of the fourth embodiment.LongitudinalCutting line SL_FourIntermediate material S showing_FourFIG.
[Figure 17] Intermediate material S_FourA pair of long materials S of the fourth embodiment obtained from '_FourFIG.
FIG. 18 shows each of the fifth embodiment.LongitudinalCutting line SL_FiveIntermediate material S showing_FiveFIG.
FIG. 19: Intermediate material S_FiveA pair of long materials S of the fifth embodiment obtained from '_FiveFIG.
FIG. 20 shows each of the sixth embodiment.LongitudinalCutting line SL₆Intermediate material S showing₆FIG.
FIG. 21: Intermediate material S₆A pair of long materials S of the sixth embodiment obtained from '₆FIG.
FIG. 22 shows each of the seventh embodiment.LongitudinalCutting line SL₇Intermediate material S showing₇FIG.
FIG. 23: Intermediate material S₇A pair of long materials S of the seventh embodiment obtained from '₇FIG.
FIG. 24 shows each of the eighth embodiment.LongitudinalCutting line SL₈Intermediate material S showing₈FIG.
FIG. 25: Intermediate material S₈A pair of long materials S of the eighth embodiment obtained from '₈FIG.
[Explanation of symbols]
                    B: Bumper (attachment)
              C₁, C₇: Inverse symmetry line (width direction center)
    C_Three~ C_Five, C₆, C₈: Folding symmetry line (width direction center line)
              S₁, S_Three: Bumpers spoiler (long material)
                  S_{twenty one}: Right bumper spoiler (long material)
                  S_{twenty two}: Left bumper spoiler (long material)
            S_Four~ S₈: Long material
            S₁'~ S₈': Intermediate material
    SL, SL_Four~ SL₈:LongitudinalCutting line (cutting part)
                  1: Spoiler mounting groove (engagement part)
                  11: Spoiler main body (main body)
41, 51, 61, 71, 81: body part
11a ′, 21a ′, 31a ′, 41a ′, 51a ′, 61a ′, 71a ′, 81a ′:
                        First body part formation planned part
11b ′, 21b ′, 31b ′, 41b ′, 51b ′, 61b ′, 71b ′, 81b ′:
                        Second body part formation planned part
12, 42, 72, 82: Mounting plate portion (mounting portion)
12 ', 42', 72 ', 82': Mounting plate portion formation planned portion (mounting portion formation planned portion)
            52, 62: Mounting clamping part (mounting part)
          52 ', 62': Attachment clamping part formation scheduled part (attachment part formation scheduled part)
                  13: Fitting support part (locking part)
      13a ', 13b': Fitting support portion formation scheduled portion (projection)
                71s: Strip part (band plate material)

Claims

A method for producing a long material having a long main body part and a plurality of attachment parts protruding laterally from the main body part at a predetermined interval along the longitudinal direction,
A fixed-width mounting that connects the first and second main body portion formation planned portions and the first and second main body portion formation planned portions that are symmetrically arranged apart from each other and have the same or substantially the same cross-sectional shape. A step of preparing an intermediate material having a part formation scheduled part;
The elongated member as the mounting portions are formed in the respective alternately in the longitudinal direction, and a step of separating by cutting the mounting portion formation portion of the intermediate member along the longitudinal direction,
Method for producing a long material, wherein Rukoto give substantially the same one or two long material of symmetry from said intermediate member.

A method for producing a long material having a long main body part and a plurality of attachment parts protruding laterally from the main body part at a predetermined interval along the longitudinal direction,
A fixed-width mounting that connects the first and second main body portion formation planned portions and the first and second main body portion formation planned portions that are symmetrically arranged apart from each other and have the same or substantially the same cross-sectional shape. a step of forming an intermediate member having a part to be formed portion,
The elongated member as the mounting portions are formed in the respective alternately in the longitudinal direction, and a step of separating by cutting the mounting portion formation portion of the intermediate member along the longitudinal direction,
Method for producing a long material, wherein Rukoto give substantially the same one or two long material of symmetry from said intermediate member.

The intermediate member may have an integer multiple of the length of the long material, after separation into two of the intermediate member is cut along the longitudinal direction at the mounting portion formation portion, separated intermediate material the cutting to a predetermined length or the intermediate material after cutting the same predetermined length and long material, characterized in that the separation into two by cutting along the longitudinal direction with portion formation portion preparative The manufacturing method of the elongate material of Claim 1 or 2.

Cutting the intermediate material to a predetermined length, the length of each main body forming scheduled portion held in the same, claim 3, characterized in that the longitudinal terminal position mutually offset cutting in the widthwise direction The manufacturing method of the elongate material of description.

The method for manufacturing a long material according to any one of claims 1 to 4, wherein the cross-sectional shape of the intermediate material is line-symmetric with respect to the center line in the width direction of the attachment portion formation scheduled portion.

The method for producing a long material according to any one of claims 1 to 4, wherein the cross- sectional shape of the intermediate material is point-symmetric with respect to the center in the width direction of the attachment portion formation scheduled portion.

The method for producing a long material according to any one of claims 1 to 6, wherein the intermediate material is extruded from a polymer plastic material such as rubber, resin, or elastomer using an extrusion mold. .

The intermediate material, manufacturing method of the long material as claimed in 6 Neu without Re or claims 1 to light metal material, characterized in that it is extruded using an extrusion mold.

The method for producing a long material according to any one of claims 1 to 6, wherein the intermediate material is roll-formed from a metal strip plate material having a predetermined width into a predetermined cross-sectional shape.

8. When extruding an intermediate material from the polymer plastic material, a core material made of a material harder than the polymer plastic material and having a predetermined cross-sectional shape is integrated and extruded. The manufacturing method of the elongate material of description.

The method for producing a long material according to any one of claims 1 to 10, wherein the step of separating the attachment portion formation scheduled portion is performed by a press die or a method of cutting by concentrated energy means.

The long material is an attachment member to the body to be attached, and the intermediate material attachment portion formation scheduled portion is integrally formed with a protrusion extending along the longitudinal direction, and the attachment portion formation planned portion 12. The long material according to claim 1, wherein the protrusion of the long material becomes an engaging portion that engages with the engaging portion of the attached body after the material is separated. Production method.