JP4110307B2

JP4110307B2 - Groove forming method and groove forming apparatus for cylindrical member

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Publication number: JP4110307B2
Application number: JP36273798A
Authority: JP
Inventors: 孝男谷口; 巧治大林; 重晴池田; 実日高; 博徳福島; 秀隆中永
Original assignee: Aisin AW Co Ltd
Current assignee: Aisin AW Co Ltd
Priority date: 1998-12-21
Filing date: 1998-12-21
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2018-12-21
Also published as: JP2000176721A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成し，かつ，溝形成部の強度を向上させる方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
円筒状の機械部品においては，その内周面または外周面にリング状（環状）の溝を設けることがある。この溝の形成は通常切削加工により行われる。
例えば，図１９（ａ）に示すごとく，円筒状部品８は，その内周面にスナップリングを配設するためのリング状の溝８０を設ける必要がある。この溝の形成は，図１９（ａ）に示すごとく，バイト９０を用いて切削加工することにより行う。
【０００３】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の円筒部材の溝形成方法においては，次の問題がある。
即ち，円筒部材８の内周面あるいは外周面にリング状の溝を形成した場合には，応力集中しやすい部分である溝８０の底面端部（底コーナー部）８５の強度が不足し，その底コーナ部８５において破損しやすくなる。
【０００４】
従来，この問題に対する対策としては，円筒部材の素材自体を高強度材に変更して強度を向上させる方策が採られていた。具体的には，円筒部材がアルミニウム合金製の場合には，例えばＡＤＣ１２という材質をＡＤＴ１７（高強度アルミダイカスト合金，Ｓｉ：１７％）という材質に変更するというような対策を行っていた。
【０００５】
ところが，この材質変更による対策は，溝部の強度向上を図ることはできるが，素材コストおよび加工コストの増加を来してしまう。例えば上記アルミニウム合金の場合には，素材コストが増加し，また，溝加工性が悪化して加工コストが増加する。
【０００６】
一方，金属部材の所望部分を局部的に強度アップさせる方法として，所望箇所にフィレット加工を施す方法が知られている。しかしながら，図１９（ｂ）に示すごとく，従来のフィレット加工は，溝８０の幅が狭い場合には，フィレットツール９５と溝開口端８９とが干渉し，所望部分，即ち溝の底コーナ部８５にフィレットツール９５を押し当てることさえできない場合があった。即ち，従来は，狭い幅の溝８０の底コーナ部８５を局部的に強化する有効な技術は知られていなかった。
【０００７】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，円筒部材の内周面または外周面に，底コーナー部の強度を向上させた溝を容易に形成することができる溝形成方法およびその装置を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成する方法において，
切削加工により凹状の溝を形成した後，該溝の底コーナ部を加工硬化させるフィレット加工を施すに当たり，
回転可能な円盤形状を有すると共にその外周端に上記溝の底コーナ部を押圧するための押圧面を有し，かつ，その回転軸芯を上記円筒部材の軸芯と略平行に設けてなり，上記押圧面が，円弧状に突出した突出部と，該突出部の曲率と逆方向の曲率の円弧状の基端部とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有しているフィレットツールを用い，
該フィレットツールと上記円筒部材とを相対的に回転させながら上記フィレットツールの上記押圧面を上記溝の内部に挿入して，上記底コーナ部を上記押圧面により押圧して圧縮加工することを特徴とする円筒部材の溝形成方法にある。
【０００９】
本発明において最も注目すべきことは，切削加工後に，回転軸芯が上記円筒部材の軸芯と略平行であるフィレットツールを用い，該フィレットツールの上記押圧面の押圧によって上記溝の底コーナ部を圧縮加工して加工硬化させることである。
【００１０】
上記フィレットツールは，上記溝の内部に挿入可能な，即ち上記溝の溝幅よりも厚みが小さい円盤形状を有する。また，上記押圧面は，その円盤形状の外周端に設ける。また，上記押圧面は，溝の底コーナ部に対応するように，外周端における厚み方向の上端または下端あるいは両端に設ける。
また，上記フィレットツールの回転軸芯は，上記のごとく，被加工物である円筒部材の軸芯と略平行に設ける。
【００１１】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，切削加工により溝を形成した後，上記特殊な構造のフィレットツールを用いてフィレット加工を行う。
上記フィレットツールとしては，上記のごとく，その回転軸芯が円筒部材の軸芯と略平行である円盤状のものを用いる。これにより，円盤状のフィレットツールを上記円筒部材の内周面または外周面に対して略垂直に位置させることができる。
【００１２】
そしてそのため，上記フィレットツールは，上記溝に対して正面から真っ直ぐに挿入することができ，上記底コーナ部に対して上記フィレットツールの押圧面を容易に当接させることができる。
それ故，溝幅が狭い場合であっても，上記構造のフィレットツールを用いることにより，容易にフィレット加工を実施することができる。
【００１３】
また，上記フィレットツールを用いたフィレット加工により，溝の底コーナ部は，圧縮加工により加工硬化する。そのため，溝部の強度は従来よりも大幅に向上させることができる。それ故，従来のような材質強度アップ等を行う必要もなく，素材コストの増加や加工性悪化による加工コストの増加等を防止することができる。
【００１４】
したがって，本発明によれば，円筒部材の内周面または外周面にコーナー部の強度を向上させた溝を形成することができる溝形成方法を提供することができる。
【００１５】
次に，上記フィレットツールの上記押圧面は，円弧状に突出した突出部と，該突出部の曲率と逆方向の曲率の円弧状の基端部とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有している。この場合には，上記押圧面により圧縮加工された圧縮加工部と，圧縮加工されなかった非圧縮加工部との境界部を，バリ等のないスムーズな形状に仕上げることができる。
【００１６】
次に，請求項２の発明は，円筒部材の外周面または内周面に形成したリング状の溝の底コーナ部を加工硬化させるフィレット加工装置であって，
回転可能な円盤形状を有すると共にその外周端に上記溝の底コーナ部を押圧するための押圧面を有し，かつ，その回転軸芯を上記円筒部材の軸芯と略平行に設けてなり，上記押圧面が，円弧状に突出した突出部と，該突出部の曲率と逆方向の曲率の円弧状の基端部とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有しているフィレットツールと，
上記フィレットツールと上記円筒部材とを相対的に回転させる回転手段とを有することを特徴とするフィレット加工装置にある。
【００１７】
本発明のフィレット加工装置においては，上記フィレットツールを，上記回転手段によりフィレットツールと円筒部材とを相対的に回転させると共に上記溝の底コーナ部に上記押圧面を押し当てることにより，上記優れた溝形成方法を容易に実施することができる。
そして，これにより，材質強度アップ等を行うことなく，溝部の強度を従来よりも大幅に向上させることができる。
【００１８】
次に，上記フィレットツールの上記押圧面は，円弧状に突出した突出部と，該突出部の曲率と逆方向の曲率の円弧状の基端部とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有している。これにより，上記のごとく，圧縮加工部と非圧縮加工部の境界部をスムーズな形状にすることができる。
【００１９】
次に，請求項３の発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成する方法において，
切削加工により凹状の溝を形成するための刃先と，該刃先の逃げ面に設けられ切削加工された溝の底コーナ部を押圧して加工硬化させるための押圧面とを有するバイトを用い，
まず，上記刃先が上記円筒部材に接触するように上記バイトを位置させて，該バイトと上記円筒部材とを相対的に回転させながら上記円筒部材と上記切削刃部とを接触させて溝を切削加工し，
次いで，上記押圧面が上記溝の底コーナ部に接触するように上記バイトを位置させて，該バイトと上記円筒部材とを相対的に回転させながら上記円筒部材と上記押圧面とを接触させて溝の底コーナ部を圧縮加工することを特徴とする円筒部材の溝形成方法にある。
【００２０】
本発明において最も注目すべきことは，上記刃先の逃げ面に上記押圧面を設けたバイトを用い，該バイトと円筒部材との接触位置を変更することにより，上記切削加工と加工硬化とを１つのバイトを用いて行うことである。
【００２１】
上記バイトの押圧面は，円弧状に突出した突出部と，該突出部の曲率と逆方向の曲率の円弧状の基端部とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有していることが好ましい。これにより，上記と同様に，上記押圧面による圧縮加工部と非圧縮加工部の境界部をスムーズな形状にすることができる。
【００２２】
次に，本発明の作用につき説明する。
本発明においては，上記刃先の逃げ面に上記押圧面を有するバイトを用いる。そのため，溝の切削加工と溝の加工硬化とを，１つのバイトにより行うことができる。
即ち，まず，上記刃先を円筒部材に接触させた状態でバイトと円筒部材とを相対的に回転させることにより溝の切削加工を行う。次いで，バイトの位置を変更して逃げ面に設けた押圧面を溝の底コーナ部に当接させた状態でバイトと円筒部材とを相対的に回転させることにより，底コーナ部を圧縮加工により加工硬化させることができる。
【００２３】
したがって，本発明の溝形成方法によれば，溝を切削加工するだけでなく，溝を加工硬化させることができる。
それ故，材質強度アップ等を行うことなく，溝部の強度を従来よりも大幅に向上させることができる。
【００２４】
次に，請求項４の発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成する装置において，
切削加工により凹状の溝を形成するための刃先と，該刃先の逃げ面に設けられ切削加工された溝の底コーナ部を押圧して加工硬化させるための押圧面とを有するバイトと，
該バイトを保持すると共に上記円筒部材との接触部位を上記刃先あるいは上記押圧面のいずれかに切替えるために上記バイトの固定位置を変更する位置変更手段と，
上記バイトと上記円筒部材とを相対的に回転させる回転手段とを有することを特徴とする円筒部材の溝形成装置にある。
【００２５】
本発明の溝形成装置においては，上記バイトの固定位置を上記位置変更手段により変更して，上記回転手段によりバイトと円筒部材とを相対的に回転させることにより，上記優れた溝形成方法を容易に実施することができる。
【００３６】
次に，請求項５の発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成する方法において，
切削加工する溝の底部の形状に対応して設けたすくい面の外周端に切刃を形成し，かつ，該すくい面の少なくとも一方の先端コーナ部のみには，上記すくい面の外周端を内方に後退させて露出させたバニッシュ部を有し，切削時には該バニッシュ部と上記すくい面との境界部に沿って切削可能であると共に切削されずに残った部分を上記バニッシュ部によって押圧可能なバイトを用い，
該バイトと上記円筒部材とを相対的に回転させながら両者を接触させて上記すくい面の外周端に沿って溝の底部の形状となるよう切削加工を施すと共に上記バニッシュ部によって溝の底コーナ部を押圧して圧縮加工することを特徴とする円筒部材の溝形成方法にある。
【００３７】
本発明において最も注目すべきことは，上記すくい面の先端コーナ部に上記バニッシュ部を設けてなるバイトを用いることにより，溝の切削加工と溝の加工硬化とを同時に行うことである。
上記バニッシュ部は，上記のごとく，すくい面の先端コーナ部を内方に後退させることにより，すくい面よりも内部の部分を露出させて設けてなる。上記バニッシュ部の具体的な形成方法としては，すくい面の先端コーナ部の刃先を研磨して丸めることにより，すくい面の境界部を内方に後退させる方法がある。
【００３８】
次に，本発明の作用につき説明する。
本発明においては，上記すくい面の先端コーナ部に上記バニッシュ部を有するバイトを用いて溝の切削加工を行う。そのため，まず，切削は，上記バニッシュ部が存在する部分を残したまま，すくい面の境界部に沿って行われる。次いで，バニッシュ部の存在によって切削されずに残った部分は，上記バニッシュ部によって押圧され，圧縮加工される。そして，この圧縮加工により，溝の底コーナ部は，加工硬化される。
【００３９】
即ち，本発明においては，上記バニッシュ部を有する特殊なバイトを用いることにより，溝の切削加工と同時に溝の底コーナ部を加工硬化させることを非常に容易に行うことができる。そのため，材質強度アップ等を行うことなく，溝部の強度を従来よりも大幅に向上させることができる。
【００４０】
次に，請求項６の発明は，円筒部材の外周面または内周面にリング状の溝を形成するバイトにおいて，
切削加工する溝の底部の形状に対応して設けたすくい面の外周端に切刃を形成し，かつ，該すくい面の少なくとも一方の先端コーナ部のみには，上記すくい面の外周端を内方に後退させて露出させたバニッシュ部を有し，切削時には該バニッシュ部と上記すくい面との境界部に沿って切削可能であると共に切削されずに残った部分を上記バニッシュ部によって押圧可能であり，該バニッシュ部により上記すくい面の外周端に沿って形成された溝の底コーナ部を押圧して圧縮加工するよう構成したことを特徴とする円筒部材の溝形成用バイトにある。
【００４１】
本バイトを用いれば，上記優れた溝形成方法を容易に実施することができ，上記のごとく溝の切削加工と溝の底コーナ部を加工硬化させることを非常に容易に容易に行うことができる。
【００４２】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる円筒部材の溝形成方法およびフィレット加工装置につき，図１〜図５を用いて説明する。
本例は，図２（ａ）（ｂ）に示すごとく，底部８９を有する円筒部材８の内周面８１にリング状の溝８０を形成する例である。この円筒部材８の外径はφ１３７ｍｍ，円筒部の肉厚は４．２ｍｍである。そして，内周面８１に設ける溝は，幅１．４ｍｍ，深さ１．５ｍｍの溝である。
【００４３】
上記円筒部材８に上記溝８０を形成するに当たっては，まず，図１（ａ）に示すごとく，溝切削用のバイト１１により切削加工して凹状の溝８０を形成する。次いで，図１（ｂ）に示すごとく，溝８０の底コーナ部８５を加工硬化させるフィレット加工を施す。
【００４４】
上記フィレット加工に用いるフィレット加工装置２は，図１（ｂ），図３に示すごとく，フィレットツール２１と，回転手段２３とよりなる。
フィレットツール２１は，図１（ｂ），図３に示すごとく，回転可能な円盤形状を有すると共にその外周端に上記溝８０の底コーナ部８５を押圧するための押圧面２１５を有し，かつ，その回転軸芯Ｃ１を円筒部材８の軸芯Ｃ２と略平行に設けてなる。
【００４５】
また，図５に示すごとく，本例においては，フィレットツール２１の押圧面２１５は，円弧状に突出した突出部２１６と，突出部２１６の曲率Ｒ１と逆方向の曲率Ｒ２の円弧状の基端部２１７とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有している。
また，この押圧面２１５は，フィレットツール２１の外周端部における厚み方向上端部のみに設けてある。そして，他端部は，６０度のテーパ形状に沿って，小径化してある。
また，フィレットツール２１は，その厚みを溝幅よりも小さい１．２ｍｍとした。
【００４６】
また，回転手段２３は，フィレットツール２１と円筒部材８とを相対的に回転させる手段である。この回転手段２３は，図３に示すごとく，主軸保持部２２０に上下動可能に保持される主軸２２と，円筒部材８をセットしてこれを左右に移動させるテーブル部２３０とよりなる。主軸２２には，回転軸芯となる軸部２２５を介してフィレットツール２１を回転可能に配設してある。そして，フィレット加工装置２は，主軸２２の上下動と，テーブル部２３０の左右移動によって，フィレットツール２１と円筒部材８との位置合わせおよび相対的な回動を行うよう構成されている。
【００４７】
そして，このフィレット加工装置２を用い，図４に示すごとく，フィレットツール２１と円筒部材８とを相対的に回転させながらフィレットツール２１の押圧面２１５を溝８０の内部に挿入して，底コーナ部８５を上記押圧面により押圧して圧縮加工する。このときのフィレットツール２１の押圧は，図１（ｂ）に示すごとく，溝８０の底コーナ部８５において，Ｘ方向だけでなくＹ方向にも押圧力がかかるように行う。
【００４８】
次に，本例の作用効果につき説明する。
本例においては，切削加工により溝８０を形成した後，上記特殊な構造のフィレットツール２１を有するフィレット加工装置２を用いてフィレット加工を行う。上記フィレットツール２１は，上記のごとく，その回転軸芯Ｃ１が円筒部材の軸芯Ｃ２と略平行である。そのため，図１（ｂ）に示すごとく，フィレットツール２１を上記円筒部材の内周面または外周面に対して略垂直に位置させることができる。
【００４９】
そしてそのため，上記フィレットツール２１は，溝８０に対して正面から真っ直ぐに挿入することができ，底コーナ部８５に対して押圧面２１５を容易に当接させることができる。
それ故，本例のように溝８０の溝幅が狭い場合であっても，上記構造のフィレットツール２１を用いることにより，容易にフィレット加工を実施することができる。
【００５０】
また，上記溝８０の底コーナ部は，上記フィレット加工によって従来よりも大幅に強度アップさせることができる。それ故，従来のような材質強度アップ等を行う必要もなく，素材コストの増加や加工性悪化による加工コストの増加等を防止することができる。
【００５１】
実施形態例２
本例においては，実施形態例１のフィレットツール２１の押圧面２１５の形状による影響を観察した。
即ち，図６に示すごとく，実施形態例１と同様のフィレットツール２１と，異なる形状の押圧面２６５を有するフィレットツール２６とを準備し，これらを用いて実施形態例１と同様に溝８のフィレット加工を行った。
【００５２】
図５に示すフィレットツール２１は，上記のごとく，円弧状に突出した突出部２１６と，突出部２１６の曲率Ｒ１と逆方向の曲率Ｒ２の円弧状の基端部２１７とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有する押圧面２１５を有するものである。
一方，図６に示すフィレットツール２６は，円弧状に突出した突出部２６６を有し，曲率を逆転させることなくテーパ面２６７につないだ断面形状を有している。
【００５３】
フィレット加工後の溝８の断面形状を図７に示す。同図（ａ）は，上記フィレットツール２１によりフィレット加工したものであり，同図（ｂ）は，上記フィレットツール２６によりフィレット加工したものである。
同図より知られるごとく，上記Ｓ字形の断面形状を有する押圧面２１５を有するフィレットツール２１の場合には，実際に圧縮加工された底コーナ部８５の圧縮部とこれに隣接する非圧縮部との境界がスムーズな形状となった。
【００５４】
一方，Ｓ字形状にしていない押圧面２６５を有するフィレットツール２６の場合には，上記境界部にバリ状の突起８７が形成された。
この結果から，フィレットツールの押圧面は，上記のごとくＳ字形の断面形状とすることが好ましいということが分かる。
【００５５】
実施形態例３
本例では，実施形態例１における，溝８０の底コーナ部８５の強度アップ効果を定量的に評価した。
具体的には，実施形態例１における円筒部材８として，材質がＡＤＣ１２（高強度アルミダイカスト合金Ｓｉ：１７％）のもの（試料Ｓ１〜Ｓ３）と，材質がＡＤＴ１７（ＪＩＳ）のもの（試料Ｓ４〜Ｓ６）を準備した。そして，試料Ｓ２，Ｓ３，Ｓ５，Ｓ６には，実施形態例１と同様に溝８０にフィレット加工を施した。また，上記フィレット加工における押圧面２１５の押し込み量は，試料Ｓ２，Ｓ４に対しては０．１０ｍｍ，試料Ｓ３，Ｓ６に対しては０．１５ｍｍとした。
【００５６】
そして，フィレット加工後の溝８０の底コーナ部８５の断面における硬度を測定した。この度の測定個所は，図７（ａ）に示すＣ〜Ｅの３点である。
硬度の測定結果を図８に示す。同図は横軸にフィレットツール２１の押圧面２１５の押し込み量（ｍｍ）を，縦軸に上記Ｃ〜Ｅ点の硬度の平均値（Ｈｖ）をとったものである。
【００５７】
同図より知られるごとく，材質がＡＤＴ１７の試料Ｓ４〜Ｓ６は，ＡＤＣ１２よりなる試料Ｓ１〜Ｓ３よりも素材強度自体が高いため，いずれのフィレット押し込み量においてもＡＤＣ１２のものよりも高硬度となった。
また，いずれの材質であっても，フィレット加工を施し，押し込み量が大きいほど硬度向上効果が高くなった。
【００５８】
ここで特に注目すべきことは，試料Ｓ１と試料Ｓ４とは素材強度において約４５Ｈｖ程の差があるにもかかわらず，試料Ｓ１に０．１５ｍｍの押し込み量によるフィレット加工を施して試料Ｓ３とすることにより，試料Ｓ４と同等の硬度が得られるという点である。
【００５９】
この結果から見れば，溝８０の底コーナ部８５の強度として試料Ｓ４なみの強度が必要となった場合には，素材変更をすることなく，押し込み量０．１５ｍｍのフィレット加工を施すことにより対策できることが分かる。そして，この対策によれば，ＡＤＣ１２からＡＤＴ１７への材質変更による，素材コストの増大，および加工性低下による加工コストの増大という２つのコストアップ要因を確実に回避することができる。
【００６０】
実施形態例４
本例は，図９〜図１２に示すごとく，刃先３１の逃げ面３２に押圧面３２５を設けた特殊形状のバイト３０を用いて溝形成を行う例である。なお，本例において加工する円筒部材８０１は，図１２に示すごとく，円筒部８０２の中程に円盤状の中底８０３を設けた部材である。
本例の円筒部材の溝形成装置３は，切削加工により凹状の溝を形成するための刃先３１と，該刃先３１の逃げ面３２に設けられ切削加工された溝の底コーナ部を押圧して加工硬化させるための押圧面３２５とを有するバイト３０を有する。
【００６１】
また，溝形成装置３は，図１２に示すごとく，バイト３０を保持すると共に上記円筒部材８０１との接触部位を刃先３１あるいは押圧面３２５のいずれかに切替えるためにバイト３０の固定位置を変更する位置変更手段３４と，バイト３０と円筒部材８０１とを相対的に回転させる回転手段３５とを有する。
【００６２】
上記バイト３０は，図９（ｂ），図１０（ｂ）に示すごとく，３箇所に刃先３１を有するタイプのものであって，摩耗等により使用する刃先３１を変更できるものである。そして，各刃先３１の逃げ面３２には，上記のごとく，押圧面３２５を有する。この押圧面３２５は，図１１（ｃ）に示すごとく，円弧状に突出した突出部３２６と，該突出部３２６の曲率Ｒ１と逆方向の曲率Ｒ２の円弧状の基端部３２７とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有している。
【００６３】
上記位置変更手段３４は，図１２に示すごとく，上下左右に移行可能な刃物台３４１とこれから延設したホルダー部３４２とよりなる。ホルダー部３４２の先端には，回転軸３４３を介して固定基板３４４を回動可能に配設してある。
【００６４】
固定基板３４４には，図９（ｂ），図１０（ｂ）に示すごとく，上記バイト３０を固定してある。そして，固定基板３４４を回動させることにより，バイト３０における，円筒部材８０１との接触部位を刃先３１あるいは押圧面３２５のいずれかに切替えることができる。
上記回転手段３５は，図１２に示すごとく，回転可能な主軸３５１とその先端に設けられた円筒部材固定治具３５２とよりなる。そして，主軸３５１を回転させることにより，円筒部材８０１をその軸芯を中心に回転させることができる。
【００６５】
次に，図９に示すごとく，上記溝形成装置３を用いて円筒部材８０１の内周面にリング状の溝を形成するに当たっては，上記回転手段３５に円筒部材８０１をセットした状態でこれを回転させる。一方，上記バイト３０は，上記固定基板３４４によって，刃先３１が円筒部材８０１の内周面に接触するよう位置させて固定する。そして，上記刃物台３４１により，刃先３１の位置が所望の溝深さとなるようにバイト３０を徐々に前進させる。
これにより，円筒部材８０１の内周面には，上記バイト３０の刃先３１により切削加工されて溝８０が形成される。
【００６６】
次いで，切削加工完了後，図１０に示すごとく，上記固定基板を若干回転させ，バイト３０における上記逃げ面３２の押圧面３２５を溝８０の底コーナ部８５に接触させる。次いで，上記刃物台３４１により，バイト３０の押圧力を加えるとともに，上記のごとく，円筒部材８０１を回転させる。これにより，溝８０の底コーナ部８５は押圧面３２５により圧縮加工され，加工硬化する。
【００６７】
このように，本例では，刃先３１の逃げ面３２に押圧面３２５を有するバイト３０を用いる。そのため，溝８０の切削加工と溝の加工硬化とを，１つのバイト３０により行うことができる。
したがって，本例によっても，溝を切削加工するだけでなく，溝を加工硬化させることができる。
【００６８】
参考例１
本例は，図１３，図１４に示すごとく，複合工具４０を用いて溝形成を行う例である。なお，本例において加工する円筒部材８０１は，実施形態例４と同じである。
本例における溝形成装置４は，図１３，図１４に示すごとく，切削加工により凹状の溝を形成するための切削刃部４１と切削加工された溝の底コーナ部を押圧して加工硬化させるための押圧面を有する圧縮部４２とよりなると共にこれらを同心円上において同時に回転可能に設け，かつ，上記切削刃部４１の先端４１１の回転半径Ａと上記圧縮部４２の先端４２１の回転半径ＢとはＢ≧Ａの関係にある複合工具４０を有する。
【００６９】
上記複合工具４０は，図１３（ａ）に示すごとく，切削刃部４１と圧縮部４２とを一体的に有している。この切削刃部４１は，従来の溝切用バイトの刃先と同様の形状に設けてある。また，圧縮部４２は，図１３（ｂ）に示すごとく，円弧状に突出した突出部４２６と，該突出部４２６の曲率Ｒ１と逆方向の曲率Ｒ２の円弧状の基端部４２７とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有する押圧面４２５を有している。
【００７０】
また，図１４に示すごとく，溝形成装置４は，複合工具４０を回転させながら上記円筒部材８０１に上記切削刃部４１と上記圧縮部４２とを交互に接触させるよう複合工具４０を移行させる工具移行手段４３と，複合工具４０と円筒部材８とを相対的に回転させる回転手段４４とを有を有する。
【００７１】
上記工具移行手段４３は，図１４に示すごとく，上下左右に移行可能な刃物台４３１とこれから延設したホルダー部４３２とよりなる。ホルダー部４３２の先端には，回転軸４３３を介して上記複合工具４０を回転可能に配設してある。
また，上記回転手段４４は，同図に示すごとく，回転可能な主軸４４１とその先端に設けられた円筒部材固定治具４４２とよりなる。そして，主軸４４１を回転させることにより，円筒部材８０１をその軸芯を中心に回転させるよう構成してある。
【００７２】
次に，上記溝形成装置４を用いて円筒部材８０１の内周面にリング状の溝を形成するに当たっては，上記回転手段４４に円筒部材８０１をセットした状態でこれを回転させ，一方，上記複合工具４０を工具移行手段４３により回転させながら円筒部材８０１の内周面の所望位置に移行させる。
【００７３】
これにより，円筒部材８０１の内周面には，上記複合工具４０の切削刃部４１と圧縮部４２とが交互に接触する。ここで，上記のごとく，切削刃部４１と圧縮部４２の回転半径Ａ，Ｂの関係は，上記のごとく，Ｂ≧Ａの関係にある。そのため，上記複合工具４０と円筒部材８０１との接触によって，前述した図１０に示した溝８０と同様に，切削刃部４１により切削加工されて形成された溝８０の底コーナ部８５には，Ｂ−Ａの寸法分だけ圧縮するように上記押圧面４２５が当接する。それ故，底コーナ部８５は，押圧面４２５により圧縮加工されて加工硬化する。
【００７４】
従って，本例の溝形成装置４を用いた溝形成方法によれば，溝８０を切削加工するだけでなく，溝８０を加工硬化させることができる。
それ故，本例によっても，円筒部材８０１の材質強度アップ等を行うことなく，溝部の強度を従来よりも大幅に向上させることができる。
【００７５】
参考例２
本例は，図１５に示すごとく，参考例１における複合工具４０に代えて，圧縮部５２自体を回転可能に設けた複合工具５０を用いた例である。
複合工具５０は，円盤状の基板５０１と，これに配設した切削刃部５１と圧縮部５２とよりなる。
【００７６】
切削刃部５１は，溝切用切削バイトよりなる。また，圧縮部５２は，円盤状の本体の外周端に押圧面５２５を設けた構造を有している。この押圧面５２５は，図１５（ｂ）に示すごとく，円弧状に突出した突出部５２６と，該突出部５２６の曲率Ｒ１と逆方向の曲率Ｒ２の円弧状の基端部５２７とを組合わせてなるＳ字形の断面形状を有している。
また，複合工具５０においても，切削刃部５１の先端５１１の回転半径Ａと上記圧縮部５２の先端５２１の回転半径ＢとはＢ≧Ａの関係に設けた。
複合工具５０以外は，参考例１と同様である。
【００７７】
本例においては，圧縮部５２を複合工具５０上において回転可能に設けてある。そのため，圧縮部５２は，複合工具５０全体の回転により公転しつつ，自己の回転により自転できる。それ故，圧縮部５２の押圧面５２５と溝８０の底コーナ部８５とを摺動させずにスムーズに接触させることができるので，摩擦熱の発生等による不具合を防止しつつ，スムーズな圧縮加工を実行することができる。
【００７８】
なお，上記実施形態例４〜６においては，図１２又は図４に示した加工装置を用いた。この図１２又は図１４の加工装置に換えて，図３に示すフィレット加工装置を用い，フィレットツール２１に換えてバイト３０，４０又は５０を取り付けても，上記と同様に加工できる。
【００７９】
実施形態例５
本例は，図１６〜図１８に示すごとく，刃先のすくい面６２の先端コーナ部にバニッシュ部６３を設けた特殊形状のバイト６０を用いて溝形成を行う例である。
本例の円筒部材の溝形成装置６が用いるバイト６０は，図１６，図１７に示すごとく，切削加工する溝８０の底部の形状に対応して設けたすくい面６２の外周端に切刃６１を形成し，かつ，該すくい面６２の先端コーナ部の一方には，すくい面６２の端部を内方に後退させて露出させて設けたバニッシュ部６３を有している。
【００８０】
上記バニッシュ部６３は，図１６，図１７に示すごとく，すくい面６２の先端コーナ部を逃げ面６２５に向けて丸く研磨して設けてある。そのため，バニッシュ部６３の存在する部分は，すくい面６２の境界部６２１が内方に後退し，バニッシュ部６３が露出した状態となっている。
【００８１】
また，溝形成装置６は，図１８に示すごとく，上記バイト６０を固定して，円筒部材８０１との相対的な位置を調整するためのバイト移行手段６４と，円筒部材８０１をセットしてこれを回転させる回転手段（図示略）とを有する。
バイト移行手段６４は，図１８（ａ）に示すごとく，上下左右に移行可能な刃物台６４１とこれから延設したホルダー部６４２とよりなる。ホルダー部６４２の先端には，上記バイト６０を固定する。なお，上記回転手段は，参考例１と同様である。
【００８２】
次に，上記溝形成装置６を用いて円筒部材８０１の内周面にリング状の溝を形成するに当たっては，図１８（ｂ）に示すごとく，上記回転手段に円筒部材８０１をセットした状態でこれを回転させる。一方，上記バイト６０は，上記バイト移行手段６４によって，円筒部材８０１の内周面に接触させる。即ち，バイト６０として上記特殊な構造のものを用いる以外は，従来と同様にして切削加工を行う。
【００８３】
そして，本例では，バイト６０のすくい面６２の先端コーナ部に上記バニッシュ部６３を設けてある。そのため，まず，切削は，上記バニッシュ部６３が存在する部分を残したまま，すくい面６２の境界部６２１に沿って行われる。次いで，バニッシュ部６３の存在によって切削されずに残った部分は，上記バニッシュ部６３によって押圧され，圧縮加工される。そして，この圧縮加工により，溝８０の底コーナ部８５は，加工硬化される。
【００８４】
このように，本発明においては，バニッシュ部６３を有する特殊なバイト６０を用いることにより，溝の切削加工と同時に溝の底コーナ部を加工硬化させることを非常に容易に行うことができる。そのため，材質強度アップ等を行うことなく，溝部の強度を従来よりも大幅に向上させることができる。
【００８５】
なお，本例においては，上記バニッシュ部６３を上記すくい面６２の一方の先端コーナ部のみに設けた。これに代えて，すくい面６２の両端のコーナ部に，それぞれにバニッシュ部６３を設けることもできる。この場合には，バニッシュ部６３を設けた箇所に対応する溝部分を加工硬化させることができる。
【００８６】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，円筒部材の内周面または外周面に，底コーナー部の強度を向上させた溝を容易に形成することができる溝形成方法およびその装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，（ａ）切削加工，（ｂ）フィレット加工，の加工状態を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，円筒部材の，（ａ）平面図，（ｂ）Ｆ−Ｆ線矢視断面図。
【図３】実施形態例１における，フィレット加工装置の構造を示す説明図。
【図４】実施形態例１における，フィレット加工を上方から見た説明図。
【図５】実施形態例１における，フィレットツールの押圧面の形状を示す説明図。
【図６】実施形態例２における，フィレットツールの押圧面の形状を示す説明図。
【図７】実施形態例２における，押圧面の形状の溝形状への影響を示す説明図。
【図８】実施形態例３における，フィレットの押し込み量と硬度との関係を示す説明図。
【図９】実施形態例４における，切削加工時の溝部の，（ａ）縦断面，（ｂ）横断面からみた説明図。
【図１０】実施形態例４における，圧縮加工時の溝部の，（ａ）縦断面，（ｂ）横断面からみた説明図。
【図１１】実施形態例４における，（ａ）切削加工時のバイトと円筒部材との接触状態，（ｂ）圧縮加工時のバイトと円筒部材との接触状態，（ｃ）押圧面の断面形状（Ｇ−Ｇ線矢視），を示す説明図。
【図１２】実施形態例４における，溝形成装置の構造を示す説明図。
【図１３】参考例１における，複合工具の，（ａ）平面図，（ｂ）押圧面の断面形状（Ｈ−Ｈ線矢視），を示す説明図。
【図１４】参考例１における，溝形成装置の構造を示す説明図。
【図１５】参考例２における，複合工具の，（ａ）平面図，（ｂ）押圧面の断面形状（Ｊ−Ｊ線矢視），を示す説明図。
【図１６】実施形態例５における，バイトの先端形状を示す説明図。
【図１７】実施形態例５における，バイトの，（ａ）すくい面（Ｋ矢視），（ｂ）逃げ面（Ｌ矢視），（ｃ）側面（Ｍ矢視），（ｄ）Ｎ−Ｎ線矢視断面，を示す説明図。
【図１８】実施形態例５における，（ａ）溝形成装置の構造を示す説明図，（ｂ）バイトによる切削加工状態を示す説明図。
【図１９】従来例における，（ａ）切削加工，（ｂ）フィレット加工，の加工状態を示す説明図。
【符号の説明】
１１，３０，６０．．．バイト，
２．．．フィレット加工装置，
２１．．．フィレットツール，
２１５，３２５，４２５，５２５．．．押圧面，
３〜６．．．溝加工装置，
４０，５０．．．複合工具，
４１，５１．．．切削刃部，
４２，５２．．．圧縮部，
６１．．．刃先，
６２．．．すくい面，
６３．．．バニッシュ部，
８，８０１．．．円筒部材，
８０．．．溝，
８５．．．底コーナ部，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member and improving the strength of the groove forming portion.
[0002]
[Prior art]
In a cylindrical machine part, a ring-shaped (annular) groove may be provided on the inner or outer peripheral surface thereof. This groove is usually formed by cutting.
For example, as shown in FIG. 19A, the cylindrical part 8 needs to be provided with a ring-shaped groove 80 for disposing a snap ring on the inner peripheral surface thereof. This groove is formed by cutting using a cutting tool 90 as shown in FIG.
[0003]
[Problems to be solved]
However, the conventional method for forming a groove in a cylindrical member has the following problems.
That is, when a ring-shaped groove is formed on the inner peripheral surface or outer peripheral surface of the cylindrical member 8, the strength of the bottom end portion (bottom corner portion) 85 of the groove 80, which is a portion where stress is easily concentrated, is insufficient. The bottom corner portion 85 is easily damaged.
[0004]
Conventionally, as a countermeasure against this problem, measures have been taken to improve the strength by changing the material of the cylindrical member itself to a high strength material. Specifically, when the cylindrical member is made of an aluminum alloy, for example, a countermeasure has been taken such that the material ADC12 is changed to a material ADT17 (high-strength aluminum die-cast alloy, Si: 17%).
[0005]
However, this measure by changing the material can improve the strength of the groove, but increases the material cost and processing cost. For example, in the case of the above-mentioned aluminum alloy, the material cost increases, and the grooving workability deteriorates to increase the processing cost.
[0006]
On the other hand, as a method of locally increasing the strength of a desired portion of a metal member, a method of performing fillet processing on the desired portion is known. However, as shown in FIG. 19B, in the conventional fillet processing, when the width of the groove 80 is narrow, the fillet tool 95 and the groove opening end 89 interfere with each other, and a desired portion, that is, the bottom corner portion 85 of the groove. In some cases, the fillet tool 95 could not be pressed. That is, conventionally, an effective technique for locally reinforcing the bottom corner portion 85 of the narrow groove 80 has not been known.
[0007]
The present invention has been made in view of such conventional problems, and a groove forming method capable of easily forming a groove with improved strength at the bottom corner portion on the inner peripheral surface or outer peripheral surface of a cylindrical member, and The device is intended to be provided.
[0008]
[Means for solving problems]
  The invention of claim 1 is a method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member.
  After forming a concave groove by cutting, when performing fillet processing to work harden the bottom corner of the groove,
  It has a rotatable disk shape, has a pressing surface for pressing the bottom corner of the groove at its outer peripheral end, and its rotation axis is provided substantially parallel to the axis of the cylindrical member.The pressing surface has an S-shaped cross section formed by combining a projecting portion projecting in an arc shape and an arc-shaped base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion.Using the fillet tool,
  Inserting the pressing surface of the fillet tool into the groove while relatively rotating the fillet tool and the cylindrical member, and pressing the bottom corner portion with the pressing surface for compression processing And a groove forming method for the cylindrical member.
[0009]
The most notable aspect of the present invention is that, after cutting, a fillet tool whose rotation axis is substantially parallel to the axis of the cylindrical member is used, and the bottom corner portion of the groove is pressed by the pressing surface of the fillet tool. Is compression-worked and hardened.
[0010]
The fillet tool has a disk shape that can be inserted into the groove, that is, has a thickness smaller than the groove width of the groove. The pressing surface is provided at the outer peripheral end of the disk shape. The pressing surface is provided at the upper or lower end or both ends in the thickness direction at the outer peripheral end so as to correspond to the bottom corner portion of the groove.
Further, as described above, the rotation axis of the fillet tool is provided substantially parallel to the axis of the cylindrical member that is the workpiece.
[0011]
Next, the effects of the present invention will be described.
In the present invention, after forming the groove by cutting, the fillet processing is performed using the fillet tool having the special structure.
As the fillet tool, as described above, a disk-shaped tool whose rotation axis is substantially parallel to the axis of the cylindrical member is used. Thereby, the disk-like fillet tool can be positioned substantially perpendicular to the inner peripheral surface or outer peripheral surface of the cylindrical member.
[0012]
Therefore, the fillet tool can be inserted straight into the groove from the front, and the pressing surface of the fillet tool can be easily brought into contact with the bottom corner portion.
Therefore, even when the groove width is narrow, the fillet processing can be easily performed by using the fillet tool having the above structure.
[0013]
Moreover, the bottom corner portion of the groove is work hardened by compression processing by the fillet processing using the fillet tool. Therefore, the strength of the groove can be greatly improved as compared with the conventional case. Therefore, there is no need to increase the material strength as in the conventional case, and it is possible to prevent an increase in material cost and an increase in processing cost due to deterioration in workability.
[0014]
Therefore, according to this invention, the groove | channel formation method which can form the groove | channel which improved the intensity | strength of a corner part in the internal peripheral surface or outer peripheral surface of a cylindrical member can be provided.
[0015]
  next,The pressing surface of the fillet tool has an S-shaped cross section formed by combining a projecting portion projecting in an arc shape and an arcuate base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion. Have.In this case, the boundary portion between the compression processed portion compressed by the pressing surface and the non-compressed portion not compressed can be finished into a smooth shape without burrs.
[0016]
  next,Claim 2The present invention is a fillet processing apparatus for work hardening the bottom corner portion of a ring-shaped groove formed on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  It has a rotatable disk shape, has a pressing surface for pressing the bottom corner of the groove at its outer peripheral end, and its rotation axis is provided substantially parallel to the axis of the cylindrical member.The pressing surface has an S-shaped cross section formed by combining a projecting portion projecting in an arc shape and an arc-shaped base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion.With the fillet tool,
  In the fillet processing apparatus, the fillet tool has a rotating means for relatively rotating the fillet tool and the cylindrical member.
[0017]
In the fillet processing apparatus according to the present invention, the fillet tool is rotated by rotating the fillet tool and the cylindrical member relative to each other and pressing the pressing surface against the bottom corner of the groove. The groove forming method can be easily performed.
As a result, the strength of the groove can be significantly improved compared to the conventional one without increasing the material strength.
[0018]
  next,The pressing surface of the fillet tool has an S-shaped cross section formed by combining a projecting portion projecting in an arc shape and an arcuate base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion. Have.Thereby, as above-mentioned, the boundary part of a compression process part and a non-compression process part can be made into a smooth shape.
[0019]
  next,Claim 3In the method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  Using a cutting tool having a cutting edge for forming a concave groove by cutting and a pressing surface for pressing and hardening the bottom corner portion of the cut groove provided on the flank of the cutting edge,
  First, the cutting tool is positioned so that the cutting edge contacts the cylindrical member, and the cylindrical member and the cutting blade portion are brought into contact with each other while rotating the cutting tool and the cylindrical member relatively to cut the groove. Processed,
  Next, the cutting tool is positioned so that the pressing surface contacts the bottom corner of the groove, and the cylindrical member and the pressing surface are brought into contact with each other while rotating the cutting tool and the cylindrical member relatively. A method for forming a groove in a cylindrical member is characterized by compressing a bottom corner portion of the groove.
[0020]
The most notable point in the present invention is that the cutting and work hardening are performed by changing the contact position between the cutting tool and the cylindrical member by using a cutting tool provided with the pressing surface on the flank of the cutting edge. Is to use two bytes.
[0021]
The pressing surface of the cutting tool has an S-shaped cross section formed by combining a projecting portion projecting in an arc shape and an arc-shaped base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion. Is preferred. Thereby, like the above, the boundary part of the compression process part by the said press surface and a non-compression process part can be made into a smooth shape.
[0022]
Next, the operation of the present invention will be described.
In the present invention, a cutting tool having the pressing surface as the flank face of the blade edge is used. Therefore, groove cutting and groove work hardening can be performed with a single tool.
That is, first, the groove is cut by rotating the cutting tool and the cylindrical member relatively with the cutting edge in contact with the cylindrical member. Next, by changing the position of the cutting tool and rotating the cutting tool and the cylindrical member relative to each other while the pressing surface provided on the flank face is in contact with the bottom corner of the groove, the bottom corner is compressed. It can be work hardened.
[0023]
Therefore, according to the groove forming method of the present invention, it is possible not only to cut the groove but also to harden the groove.
Therefore, the strength of the groove can be significantly improved compared to the conventional one without increasing the material strength.
[0024]
  next,Claim 4According to the present invention, there is provided an apparatus for forming a ring-shaped groove on an outer peripheral surface or an inner peripheral surface of a cylindrical member.
  A cutting tool having a cutting edge for forming a concave groove by cutting, and a pressing surface for pressing and hardening the bottom corner portion of the cut groove provided on the flank of the cutting edge;
  Position changing means for holding the cutting tool and changing the fixing position of the cutting tool in order to switch the contact portion with the cylindrical member to either the blade edge or the pressing surface;
  A cylindrical member groove forming apparatus comprising a rotating means for relatively rotating the cutting tool and the cylindrical member.
[0025]
In the groove forming apparatus of the present invention, the above-described excellent groove forming method is facilitated by changing the fixed position of the cutting tool by the position changing means and relatively rotating the cutting tool and the cylindrical member by the rotating means. Can be implemented.
[0036]
  next,Claim 5In the method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  A cutting edge is formed at the outer peripheral edge of the rake face corresponding to the shape of the bottom of the groove to be machined, and the rake faceAt least one ofThe tip corner ofonlyIn the above rake faceOuter edgeHas a burnished part exposed backwardsAt the time of cutting, it is possible to cut along the boundary between the burnished part and the rake face and to press the remaining part without being cut by the burnished part.Using bytes,
  Along the outer peripheral edge of the rake face, the tool and the cylindrical member are rotated relative to each other and brought into contact with each other.To be the shape of the bottom of the grooveIn the groove forming method for a cylindrical member, the bottom corner portion of the groove is pressed and compressed by the burnished portion while being subjected to cutting.
[0037]
The most notable point in the present invention is that the cutting of the groove and the work hardening of the groove are simultaneously performed by using a bite provided with the burnished portion at the tip corner portion of the rake face.
As described above, the burnish portion is provided by exposing the tip corner portion of the rake face inward to expose the inner portion of the rake face. As a specific method of forming the burnished part, there is a method of retreating the boundary part of the rake face inward by polishing and rounding the cutting edge of the tip corner part of the rake face.
[0038]
Next, the operation of the present invention will be described.
In the present invention, the groove is cut using the cutting tool having the burnished portion at the tip corner portion of the rake face. Therefore, first, cutting is performed along the boundary portion of the rake face while leaving the portion where the burnishing portion exists. Next, the portion remaining without being cut due to the presence of the burnish portion is pressed by the burnish portion and compressed. By this compression processing, the bottom corner portion of the groove is work hardened.
[0039]
That is, in the present invention, by using the special bite having the burnished portion, the bottom corner portion of the groove can be work hardened at the same time as the cutting of the groove. Therefore, the strength of the groove can be greatly improved compared to the conventional one without increasing the material strength.
[0040]
  next,Claim 6According to the present invention, in a cutting tool for forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  A cutting edge is formed at the outer peripheral edge of the rake face corresponding to the shape of the bottom of the groove to be machined, and the rake faceAt least one ofThe tip corner ofonlyIn the above rake faceOuter edgeHas a burnished part that is exposed by retreating inward,When cutting, it is possible to cut along the boundary between the burnished part and the rake face and to press the remaining part without being cut by the burnished part.The groove forming bite of the cylindrical member is structured such that the bottom corner portion of the groove formed along the outer peripheral edge of the rake face is pressed and compressed by the burnished portion.
[0041]
If this tool is used, the above-mentioned excellent groove forming method can be easily carried out, and the cutting of the groove and the work hardening of the bottom corner of the groove can be performed very easily as described above. .
[0042]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1
A cylindrical member groove forming method and a fillet processing apparatus according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
In this example, as shown in FIGS. 2A and 2B, a ring-shaped groove 80 is formed on the inner peripheral surface 81 of the cylindrical member 8 having the bottom 89. The outer diameter of the cylindrical member 8 is φ137 mm, and the thickness of the cylindrical portion is 4.2 mm. And the groove | channel provided in the internal peripheral surface 81 is a groove | channel of width 1.4mm and depth 1.5mm.
[0043]
In forming the groove 80 in the cylindrical member 8, first, as shown in FIG. 1A, a concave groove 80 is formed by cutting with a cutting tool 11 for cutting a groove. Next, as shown in FIG. 1B, fillet processing is performed to work harden the bottom corner portion 85 of the groove 80.
[0044]
The fillet processing apparatus 2 used for the fillet processing includes a fillet tool 21 and a rotating means 23 as shown in FIGS.
As shown in FIGS. 1B and 3, the fillet tool 21 has a rotatable disk shape, and has a pressing surface 215 for pressing the bottom corner portion 85 of the groove 80 at the outer peripheral end thereof, and The rotation axis C1 is provided substantially parallel to the axis C2 of the cylindrical member 8.
[0045]
Further, as shown in FIG. 5, in this example, the pressing surface 215 of the fillet tool 21 has a projecting portion 216 projecting in an arc shape and an arcuate base end having a curvature R2 opposite to the curvature R1 of the projecting portion 216 It has an S-shaped cross section formed by combining the portion 217.
The pressing surface 215 is provided only at the upper end in the thickness direction at the outer peripheral end of the fillet tool 21. The other end portion is reduced in diameter along a taper shape of 60 degrees.
The fillet tool 21 has a thickness of 1.2 mm, which is smaller than the groove width.
[0046]
The rotating means 23 is means for relatively rotating the fillet tool 21 and the cylindrical member 8. As shown in FIG. 3, the rotating means 23 includes a main shaft 22 that is held by a main shaft holding portion 220 so as to be movable up and down, and a table portion 230 that sets the cylindrical member 8 and moves it to the left and right. A fillet tool 21 is rotatably disposed on the main shaft 22 via a shaft portion 225 serving as a rotation axis. The fillet processing device 2 is configured to align and relatively rotate the fillet tool 21 and the cylindrical member 8 by the vertical movement of the main shaft 22 and the horizontal movement of the table unit 230.
[0047]
Then, using this fillet processing device 2, as shown in FIG. 4, the pressing surface 215 of the fillet tool 21 is inserted into the groove 80 while relatively rotating the fillet tool 21 and the cylindrical member 8, and the bottom corner is The part 85 is pressed by the pressing surface to be compressed. The pressing of the fillet tool 21 at this time is performed so that a pressing force is applied not only in the X direction but also in the Y direction at the bottom corner portion 85 of the groove 80 as shown in FIG.
[0048]
Next, the effect of this example will be described.
In this example, after forming the groove 80 by cutting, the fillet processing is performed using the fillet processing apparatus 2 having the fillet tool 21 having the special structure. As described above, the fillet tool 21 has the rotation axis C1 substantially parallel to the axis C2 of the cylindrical member. Therefore, as shown in FIG. 1B, the fillet tool 21 can be positioned substantially perpendicular to the inner or outer peripheral surface of the cylindrical member.
[0049]
Therefore, the fillet tool 21 can be inserted straight into the groove 80 from the front, and the pressing surface 215 can be easily brought into contact with the bottom corner portion 85.
Therefore, even when the groove width of the groove 80 is narrow as in this example, the fillet processing can be easily performed by using the fillet tool 21 having the above structure.
[0050]
Further, the bottom corner portion of the groove 80 can be significantly increased in strength by the fillet processing. Therefore, there is no need to increase the material strength as in the conventional case, and it is possible to prevent an increase in material cost and an increase in processing cost due to deterioration in workability.
[0051]
Embodiment 2
In this example, the influence by the shape of the pressing surface 215 of the fillet tool 21 of the first embodiment was observed.
That is, as shown in FIG. 6, a fillet tool 21 similar to that in the first embodiment and a fillet tool 26 having a pressing surface 265 having a different shape are prepared, and using these, the grooves 8 are formed as in the first embodiment. Fillet processing was performed.
[0052]
As described above, the fillet tool 21 shown in FIG. 5 is formed by combining a projecting portion 216 projecting in an arc shape and an arc-shaped base end portion 217 having a curvature R2 opposite to the curvature R1 of the projecting portion 216. It has a pressing surface 215 having a letter-shaped cross-sectional shape.
On the other hand, the fillet tool 26 shown in FIG. 6 has a protruding portion 266 protruding in an arc shape, and has a cross-sectional shape connected to the tapered surface 267 without reversing the curvature.
[0053]
FIG. 7 shows a cross-sectional shape of the groove 8 after the fillet processing. FIG. 4A shows a fillet processed by the fillet tool 21, and FIG. 4B shows a fillet processed by the fillet tool 26.
As is known from the figure, in the case of the fillet tool 21 having the pressing surface 215 having the S-shaped cross section, the compressed portion of the bottom corner portion 85 actually compressed and the non-compressed portion adjacent to the compressed portion. The boundary became smooth.
[0054]
On the other hand, in the case of the fillet tool 26 having the pressing surface 265 that is not S-shaped, a burr-like protrusion 87 is formed at the boundary portion.
From this result, it is understood that the pressing surface of the fillet tool preferably has an S-shaped cross-sectional shape as described above.
[0055]
Embodiment 3
In this example, the strength increasing effect of the bottom corner portion 85 of the groove 80 in the first embodiment was quantitatively evaluated.
Specifically, as the cylindrical member 8 in the first embodiment, the material is ADC12 (high strength aluminum die cast alloy Si: 17%) (samples S1 to S3), and the material is ADT17 (JIS) (sample S4). To S6) were prepared. In addition, the samples S2, S3, S5, and S6 were subjected to fillet processing on the groove 80 in the same manner as in the first embodiment. Further, the pressing amount of the pressing surface 215 in the fillet processing was 0.10 mm for the samples S2 and S4 and 0.15 mm for the samples S3 and S6.
[0056]
And the hardness in the cross section of the bottom corner part 85 of the groove | channel 80 after a fillet process was measured. The measurement points at this time are the three points C to E shown in FIG.
The measurement result of hardness is shown in FIG. In the figure, the abscissa represents the pushing amount (mm) of the pressing surface 215 of the fillet tool 21, and the ordinate represents the average hardness (Hv) of the points C to E.
[0057]
As can be seen from the figure, the materials S4 to S6 made of ADT17 have higher material strength than the samples S1 to S3 made of ADC12, so that the hardness of the materials is higher than that of ADC12 at any fillet push-in amount. .
In addition, for any material, the effect of improving the hardness increased as the amount of indentation increased with fillet processing.
[0058]
What should be particularly noted here is that the sample S1 and the sample S4 are subjected to a fillet processing with an indentation amount of 0.15 mm to obtain a sample S3 even though there is a difference of about 45 Hv in material strength. Thus, a hardness equivalent to that of the sample S4 can be obtained.
[0059]
From this result, when the strength of the bottom corner portion 85 of the groove 80 is required to be as strong as the sample S4, it is possible to take measures by applying a fillet processing with an indentation amount of 0.15 mm without changing the material. I understand that I can do it. According to this countermeasure, two cost increasing factors such as an increase in material cost due to a material change from the ADC 12 to the ADT 17 and an increase in processing cost due to a decrease in workability can be reliably avoided.
[0060]
Embodiment 4
In this example, as shown in FIGS. 9 to 12, grooves are formed using a specially shaped cutting tool 30 in which a pressing surface 325 is provided on the flank surface 32 of the cutting edge 31. The cylindrical member 801 to be processed in this example is a member provided with a disk-shaped midsole 803 in the middle of the cylindrical portion 802 as shown in FIG.
The cylindrical member groove forming apparatus 3 in this example presses a cutting edge 31 for forming a concave groove by cutting and a bottom corner portion of the cut groove provided on the flank 32 of the cutting edge 31. It has a cutting tool 30 having a pressing surface 325 for work hardening.
[0061]
Further, as shown in FIG. 12, the groove forming device 3 holds the cutting tool 30 and changes the fixing position of the cutting tool 30 in order to switch the contact portion with the cylindrical member 801 to either the blade edge 31 or the pressing surface 325. Position changing means 34 and rotating means 35 for relatively rotating the cutting tool 30 and the cylindrical member 801 are provided.
[0062]
As shown in FIGS. 9B and 10B, the cutting tool 30 is of a type having cutting edges 31 at three locations, and the cutting edge 31 to be used can be changed due to wear or the like. The flank 32 of each cutting edge 31 has the pressing surface 325 as described above. As shown in FIG. 11C, the pressing surface 325 is a combination of a projecting portion 326 projecting in an arc shape and an arcuate base end portion 327 having a curvature R2 opposite to the curvature R1 of the projecting portion 326. And has an S-shaped cross-sectional shape.
[0063]
As shown in FIG. 12, the position changing means 34 includes a tool post 341 that can move up and down, left and right, and a holder portion 342 that extends therefrom. A fixed substrate 344 is rotatably disposed at the tip of the holder portion 342 via a rotation shaft 343.
[0064]
The cutting tool 30 is fixed to the fixed substrate 344 as shown in FIGS. 9B and 10B. Then, by rotating the fixed substrate 344, the contact portion of the cutting tool 30 with the cylindrical member 801 can be switched to either the cutting edge 31 or the pressing surface 325.
As shown in FIG. 12, the rotating means 35 includes a rotatable main shaft 351 and a cylindrical member fixing jig 352 provided at the tip thereof. Then, by rotating the main shaft 351, the cylindrical member 801 can be rotated around its axis.
[0065]
Next, as shown in FIG. 9, when forming the ring-shaped groove on the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 using the groove forming device 3, the cylindrical member 801 is set in the rotating means 35. Rotate. On the other hand, the cutting tool 30 is fixed by the fixing substrate 344 so that the cutting edge 31 is in contact with the inner peripheral surface of the cylindrical member 801. Then, the tool 30 is gradually advanced by the tool post 341 so that the position of the cutting edge 31 becomes a desired groove depth.
Thereby, the groove 80 is formed on the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 by cutting with the cutting edge 31 of the cutting tool 30.
[0066]
Next, after the cutting process is completed, as shown in FIG. 10, the fixed substrate is slightly rotated, and the pressing surface 325 of the flank 32 in the cutting tool 30 is brought into contact with the bottom corner portion 85 of the groove 80. Next, while the pressing force of the cutting tool 30 is applied by the tool post 341, the cylindrical member 801 is rotated as described above. Thereby, the bottom corner portion 85 of the groove 80 is compressed by the pressing surface 325 and is hardened.
[0067]
Thus, in this example, the cutting tool 30 having the pressing surface 325 on the flank 32 of the cutting edge 31 is used. Therefore, the cutting of the groove 80 and the work hardening of the groove can be performed by one bit 30.
Therefore, according to this example, not only the groove can be cut, but the groove can be hardened.
[0068]
Reference example 1
  In this example, as shown in FIGS. 13 and 14, the groove is formed using the composite tool 40. The cylindrical member 801 to be processed in this example is the same as that in the fourth embodiment.
  As shown in FIGS. 13 and 14, the groove forming device 4 in this example presses the cutting blade portion 41 for forming a concave groove by cutting and the bottom corner portion of the cut groove to work and harden it. And a rotational radius B of the tip 411 of the cutting blade portion 41 and a rotational radius B of the tip 421 of the compression portion 42. Has a composite tool 40 in a relationship of B ≧ A.
[0069]
As shown in FIG. 13A, the composite tool 40 integrally includes a cutting blade portion 41 and a compression portion 42. The cutting blade portion 41 is provided in the same shape as the cutting edge of a conventional groove cutting tool. Further, as shown in FIG. 13B, the compression portion 42 is composed of a projecting portion 426 projecting in an arc shape and an arcuate base end portion 427 having a curvature R2 opposite to the curvature R1 of the projecting portion 426. It has a pressing surface 425 having a combined S-shaped cross section.
[0070]
As shown in FIG. 14, the groove forming device 4 is a tool for moving the composite tool 40 so that the cutting blade portion 41 and the compression portion 42 are alternately brought into contact with the cylindrical member 801 while rotating the composite tool 40. The transition means 43 and the rotation means 44 for relatively rotating the composite tool 40 and the cylindrical member 8 are provided.
[0071]
As shown in FIG. 14, the tool transfer means 43 includes a tool post 431 that can move up, down, left, and right, and a holder portion 432 that extends therefrom. The composite tool 40 is rotatably disposed at the tip of the holder portion 432 via a rotation shaft 433.
Further, as shown in the figure, the rotating means 44 includes a rotatable main shaft 441 and a cylindrical member fixing jig 442 provided at the tip thereof. Then, by rotating the main shaft 441, the cylindrical member 801 is configured to rotate about its axis.
[0072]
Next, in forming a ring-shaped groove on the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 using the groove forming device 4, the cylindrical member 801 is rotated in a state in which the cylindrical member 801 is set on the rotating means 44, while The composite tool 40 is moved to a desired position on the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 while being rotated by the tool transfer means 43.
[0073]
As a result, the cutting blade portion 41 and the compression portion 42 of the composite tool 40 are alternately brought into contact with the inner peripheral surface of the cylindrical member 801. Here, as described above, the relationship between the rotation radii A and B of the cutting blade portion 41 and the compression portion 42 is such that B ≧ A as described above. Therefore, the contact between the composite tool 40 and the cylindrical member 801 causes the bottom corner portion 85 of the groove 80 formed by cutting with the cutting blade portion 41 in the same manner as the groove 80 shown in FIG. The pressing surface 425 abuts so as to be compressed by the dimension B-A. Therefore, the bottom corner portion 85 is compressed and hardened by the pressing surface 425.
[0074]
Therefore, according to the groove forming method using the groove forming apparatus 4 of this example, not only the groove 80 can be cut but also the groove 80 can be hardened.
Therefore, according to this example as well, the strength of the groove portion can be significantly improved as compared with the conventional case without increasing the material strength of the cylindrical member 801 or the like.
[0075]
Reference example 2
  This example is shown in FIG.Reference example 1In this example, the compression tool 52 itself is rotatably provided in place of the composite tool 40 in FIG.
  The composite tool 50 includes a disk-shaped substrate 501, and a cutting blade portion 51 and a compression portion 52 disposed on the substrate 501.
[0076]
  The cutting blade part 51 consists of a cutting tool for grooving. Moreover, the compression part 52 has the structure which provided the press surface 525 in the outer peripheral end of the disk shaped main body. As shown in FIG. 15B, the pressing surface 525 is a combination of a projecting portion 526 projecting in an arc shape and an arcuate base end portion 527 having a curvature R2 opposite to the curvature R1 of the projecting portion 526. And has an S-shaped cross-sectional shape.
  Also in the composite tool 50, the rotation radius A of the tip 511 of the cutting blade 51 and the rotation radius B of the tip 521 of the compression unit 52 are provided in a relationship of B ≧ A.
  Other than the composite tool 50,Reference example 1It is the same.
[0077]
In this example, the compression part 52 is provided on the composite tool 50 so as to be rotatable. Therefore, the compression unit 52 can rotate by its own rotation while revolving by the rotation of the entire composite tool 50. Therefore, the pressing surface 525 of the compression portion 52 and the bottom corner portion 85 of the groove 80 can be smoothly contacted without sliding, so that smooth compression processing can be performed while preventing problems due to generation of frictional heat and the like. Can be executed.
[0078]
In Embodiments 4 to 6 above, the processing apparatus shown in FIG. 12 or FIG. 4 was used. If the bite 30, 40 or 50 is attached instead of the fillet tool 21 by using the fillet processing device shown in FIG. 3 instead of the processing device shown in FIG.
[0079]
Embodiment 5
  In this example, as shown in FIGS. 16 to 18, grooves are formed by using a specially shaped cutting tool 60 in which a burnished portion 63 is provided at the tip corner portion of the rake face 62 of the cutting edge.
  As shown in FIGS. 16 and 17, the cutting tool 61 used by the cylindrical member groove forming apparatus 6 of the present example has a cutting edge 61 at the outer peripheral end of the rake face 62 provided corresponding to the shape of the bottom of the groove 80 to be cut. And a varnish portion 63 provided by exposing the end portion of the rake face 62 inwardly to the one end of the rake face 62.
[0080]
As shown in FIGS. 16 and 17, the burnishing portion 63 is provided by rounding the corner portion of the rake face 62 toward the flank 625. Therefore, in the portion where the burnish portion 63 exists, the boundary portion 621 of the rake face 62 is retracted inward, and the burnish portion 63 is exposed.
[0081]
  Further, as shown in FIG. 18, the groove forming device 6 fixes the cutting tool 60 and sets a cutting tool moving means 64 for adjusting the relative position with the cylindrical member 801 and a cylindrical member 801. Rotating means (not shown) for rotating the.
  As shown in FIG. 18A, the tool shifting means 64 includes a tool post 641 that can move up, down, left, and right, and a holder portion 642 that extends therefrom. The cutting tool 60 is fixed to the tip of the holder portion 642. The rotating means isReference example 1It is the same.
[0082]
Next, in forming a ring-shaped groove on the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 using the groove forming device 6, as shown in FIG. 18B, the cylindrical member 801 is set on the rotating means. Rotate this. On the other hand, the cutting tool 60 is brought into contact with the inner peripheral surface of the cylindrical member 801 by the cutting tool shifting means 64. That is, cutting is performed in the same manner as in the prior art, except that the tool 60 having the special structure is used.
[0083]
In this example, the burnishing portion 63 is provided at the corner portion of the rake face 62 of the cutting tool 60. Therefore, first, cutting is performed along the boundary portion 621 of the rake face 62 while leaving the portion where the burnishing portion 63 exists. Next, the portion remaining without being cut due to the presence of the burnish portion 63 is pressed by the burnish portion 63 and compressed. And the bottom corner part 85 of the groove | channel 80 is work-hardened by this compression process.
[0084]
As described above, in the present invention, by using the special cutting tool 60 having the burnish portion 63, it is possible to very easily perform work hardening of the bottom corner portion of the groove simultaneously with the cutting of the groove. Therefore, the strength of the groove can be greatly improved compared to the conventional one without increasing the material strength.
[0085]
  In this example, the burnishing portion 63 is provided only at one end corner portion of the rake face 62. Instead, the corners at both ends of the rake face 62In, Each can also be provided with a burnishing part 63. In this case, the groove portion corresponding to the location where the burnish portion 63 is provided can be work-hardened.
[0086]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a groove forming method and apparatus for easily forming a groove with improved strength of the bottom corner portion on the inner peripheral surface or outer peripheral surface of a cylindrical member. it can.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory diagram showing processing states of (a) cutting and (b) fillet processing in Embodiment 1;
2A is a plan view of a cylindrical member in Embodiment 1, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line FF.
FIG. 3 is an explanatory view showing the structure of a fillet processing apparatus in Embodiment 1;
4 is an explanatory view of fillet processing as viewed from above in Embodiment 1; FIG.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing the shape of the pressing surface of the fillet tool in the first embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing the shape of the pressing surface of the fillet tool in the second embodiment.
7 is an explanatory diagram showing the influence of the shape of the pressing surface on the groove shape in Embodiment 2. FIG.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing the relationship between the amount of fillet indentation and hardness in Example 3;
FIGS. 9A and 9B are explanatory views of a groove portion at the time of cutting in Embodiment Example 4 as viewed from (a) a longitudinal section and (b) a transverse section.
FIGS. 10A and 10B are explanatory views of a groove portion during compression processing as viewed from (a) a longitudinal section and (b) a transverse section in Embodiment 4. FIG.
11A and 11B show (a) a contact state between a cutting tool and a cylindrical member during cutting, (b) a contact state between the cutting tool and a cylindrical member during compression processing, and (c) a cross-sectional shape of a pressing surface. Explanatory drawing which shows (GG line arrow view).
FIG. 12 is an explanatory view showing the structure of a groove forming device in Embodiment 4;
FIG. 13Reference example 1(A) Top view and (b) Explanatory drawing which shows the cross-sectional shape (HH arrow line) of a pressing surface of a composite tool.
FIG. 14Reference example 1Explanatory drawing which shows the structure of the groove | channel formation apparatus in FIG.
FIG. 15Reference example 2Explanatory drawing which shows (a) top view and (b) cross-sectional shape (JJ line arrow) of a pressing surface of a composite tool.
FIG. 16Embodiment 5Explanatory drawing which shows the front-end | tip shape of a bite.
FIG. 17Embodiment 5(A) rake face (K arrow view), (b) flank face (L arrow view), (c) side face (M arrow view), (d) NN line arrow cross section of Illustration.
FIG. 18Embodiment 5(A) Explanatory drawing which shows the structure of a groove | channel formation apparatus, (b) Explanatory drawing which shows the cutting state by a bite.
FIGS. 19A and 19B are explanatory views showing machining states of (a) cutting and (b) fillet machining in a conventional example.
[Explanation of symbols]
  11, 30, 60. . . Part-Time Job,
    2. . . Fillet processing equipment,
  21. . . Fillet tool,
215, 325, 425, 525. . . Pressing surface,
    3-6. . . Grooving equipment,
  40, 50. . . Composite tools,
  41,51. . . Cutting blade,
  42,52. . . Compression section,
  61. . . Cutting edge,
  62. . . Rake face,
  63. . . Vanish part,
    8,801. . . Cylindrical member,
  80. . . groove,
  85. . . Bottom corner,

Claims

In a method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
In forming a concave groove by cutting, and then applying a fillet process to work harden the bottom corner of the groove,
Having a pressing surface for pressing the bottom corner portion of the groove at its outer peripheral edge which has a rotatable disk-shaped, and Ri name its rotational axis disposed parallel to the axis and substantially in said cylindrical member The fillet tool has an S-shaped cross-sectional shape in which the pressing surface is a combination of a projecting portion projecting in an arc shape and an arcuate base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion. Use
Inserting the pressing surface of the fillet tool into the groove while relatively rotating the fillet tool and the cylindrical member, and pressing the bottom corner portion with the pressing surface for compression processing A method for forming a groove in a cylindrical member.

  A fillet processing apparatus for work hardening a bottom corner portion of a ring-shaped groove formed on an outer peripheral surface or an inner peripheral surface of a cylindrical member,
  Having a disk shape that can be rotated and having a pressing surface for pressing the bottom corner of the groove at its outer peripheral end, and its rotational axis is provided substantially parallel to the axis of the cylindrical member; A fillet tool having an S-shaped cross section in which the pressing surface is a combination of a projecting portion projecting in an arc shape and an arc-shaped base end portion having a curvature opposite to the curvature of the projecting portion; ,
  A fillet processing apparatus, comprising: a rotation means for relatively rotating the fillet tool and the cylindrical member.

  In a method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  Using a cutting tool having a cutting edge for forming a concave groove by cutting and a pressing surface for pressing and hardening the bottom corner portion of the cut groove provided on the flank of the cutting edge,
  First, the cutting tool is positioned so that the cutting edge is in contact with the cylindrical member, and the groove is cut by bringing the cylindrical member and the cutting blade portion into contact with each other while rotating the cutting tool and the cylindrical member relatively. Processed,
  Next, the cutting tool is positioned so that the pressing surface contacts the bottom corner of the groove, and the cylindrical member and the pressing surface are brought into contact with each other while rotating the cutting tool and the cylindrical member relatively. A method for forming a groove in a cylindrical member, comprising compressing a bottom corner portion of the groove.

  In an apparatus for forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  A cutting tool having a cutting edge for forming a concave groove by cutting, and a pressing surface for pressing and hardening the bottom corner portion of the cut groove provided on the flank of the cutting edge;
  Position changing means for holding the cutting tool and changing the fixing position of the cutting tool in order to switch the contact portion with the cylindrical member to either the blade edge or the pressing surface;
  A groove forming apparatus for a cylindrical member, comprising: a rotating means for relatively rotating the cutting tool and the cylindrical member.

  In a method of forming a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
  A cutting edge is formed at the outer peripheral edge of the rake face provided corresponding to the shape of the bottom of the groove to be machined, and the outer peripheral edge of the rake face is formed at the inner corner of at least one tip of the rake face. A burnished part that is retracted and exposed, and can be cut along the boundary between the burnished part and the rake face at the time of cutting and the remaining part can be pressed by the burnished part. Using bytes,
  The bite and the cylindrical member are rotated relative to each other so as to come into contact with each other to perform cutting so as to form the bottom of the groove along the outer peripheral edge of the rake face, and at the bottom corner of the groove by the burnish A method of forming a groove in a cylindrical member, wherein the groove is pressed and compressed.

In a tool that forms a ring-shaped groove on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of a cylindrical member,
A cutting edge is formed at the outer peripheral edge of the rake face provided corresponding to the shape of the bottom of the groove to be machined, and the outer peripheral edge of the rake face is formed at the inner corner of at least one tip of the rake face. It has a burnished part that is retracted backward and can be cut along the boundary between the burnished part and the rake face at the time of cutting and the remaining part can be pressed by the burnished part. A groove forming bit for a cylindrical member, wherein the bite is configured to press and compress the bottom corner portion of the groove formed along the outer peripheral edge of the rake face by the burnished portion.