JP4088522B2

JP4088522B2 - Hose connection structure

Info

Publication number: JP4088522B2
Application number: JP2002370417A
Authority: JP
Inventors: 敦安則; 哲郎桝野; 靖之清水
Original assignee: Nichirin Co Ltd
Current assignee: Nichirin Co Ltd
Priority date: 2002-12-20
Filing date: 2002-12-20
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2022-12-20
Also published as: JP2004197915A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製チューブとホースとを接続するために用いるホース接続構造に係り、より詳しくは、自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、エアコン配管等に使用される金属製チューブとホースとを接続するホース接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知のとおり、自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、あるいはエアコン配管等においては、金属製チューブおよびホースが使用されているが、これらの金属製チューブとホースとはホース接続構造によって接続されている。
自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、あるいはエアコン配管等に使用されるホース接続構造としては、例えば後述するような構成になるものが公知である。以下、従来例１に係るホース接続構造を、添付図面を参照しながら説明する。図３（ａ）はホース接続構造を示す部分断面図であり、図３（ｂ）はホース接続構造の金具とホースの固定部の拡大断面図である。
【０００３】
即ち、金属製チューブにロー付けされたニップル５２と、加締金具であるソケット（加締金具に相当する）５３とからなる口金具をホース５１に挿入し、ソケット５３の加締部５６ａ，５６ｂの２個所で加締プレスを行うことにより、口金具とホース５１とが接続されている。そして、ニップル５２のホース挿入部分の外周面にリング状凹溝５７を設けることにより、高いシール性を得ることができるように構成されている。また、ニップル５２のリング状凹溝５７はホース５１の行き止まり位置、つまりソケットつば内側５５に接する位置に位置するように設定されている。
【０００４】
この従来例１に係るホース接続構造の場合には、上記のような構成にすることによって、ホース５１の内ゴム５１ａがソケットつば内側５５よりも奥部方向に移動しないので、ソケット５３の加締力を高くした場合でもホース５１の内ゴム５１ａの破壊が防止されるようになっている。そして、前記ホース５１のニップル５２からの抜け出しは、このニップル５２に周設されてなるリング状凹溝５７と、このリング状凹溝５７の先端側に周設されてなる複数の溝凹部５４とのそれぞれにホース５１の内ゴム５１ａが食い込むことによって防止されるように構成されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
しかしながら、上記従来例１に係るホース接続構造は、上記のとおり、ニップルは金属製チューブにロー付けされている。つまり、ロー付け作業を要するのに加えて、ロー付け後に電気亜鉛めっき等の表面処理を施す必要があるため、このホース接続構造は高コストであるという問題があり、コスト低減に対する顧客の要望に応えることが困難であった。このような、コストに係る問題を解決し得るようにしたホース接続構造がある。以下、この従来例２に係るホース接続構造を、添付図面を参照しながら説明する。図４（ａ）はホース継手に用いる鋼管（以下、金属製チューブという）の一部断面図であり、図４（ｂ）はホース接続継手の加締め前の状態を示す断面図であり、図４（ｃ）はホース接続構造を示す断面図である。
【０００６】
金属製チューブ６０の一端に、弾性ホース８０のホース端部８１が外周に挿入される挿入端部（ニップル部に相当する）６１が設けられている。この挿入端部６１の他端側には、前記金属製チューブ６０の外周面から径方向の外方に突出する拡径直筒壁部６２ａと、その背後側に形成され、径方向の外方に突出する、拡径直筒壁部６２ａの外径よりも大きい外径で、二重に折曲げ形成された環状の鍔壁部６２ｂとからなるスリーブ取付部６２が形成されている。また、前記挿入端部６１の軸方向中間位置には、径方向の外方に突出する環状のビード部（スプール部に相当する）６３が形成されている。そして、スリーブ金具（以下、加締金具という）７０は、鋼板を絞り加工することにより製造されている。即ち、前記挿入端部６１の長さにほぼ等しい長さの直円筒部７１と、その一端内側を閉じるように形成された鍔部７２と、鍔部７２の中央に設けられた組付孔７３とからなっている。
【０００７】
上記構成になるホース継手によれば、挿入端部６１に加締金具７０の鍔部７２が、図４（ｂ）に示すように、鍔壁部６２ｂに当接する位置まで嵌込まれると共に、鍔部７２が拡径直筒壁部６２ａに加締められる。従って、位置合わせ冶具等を用いるまでもなく、加締金具７０の位置決めを迅速、かつ正確に行うことができるために、安定した品質のホース継手を安価に製造することが可能になる。
このような構成になるホース継手に、金属製チューブ６０の挿入端部６１と加締金具７０の直円筒部７１との間に弾性ホース８０のホース端部８１が挿入される。そして、加締金具７０の直円筒部７１の外周が加締められてホース８０が接続され、図４（ｃ）に示すようなホース接続構造が得られる。なお、図４（ｃ）において、挿入端部６１の拡径直筒壁部６２ａとビード部６３の間、ビード部６３同士の間に対応する締金具７０の直円筒部７１の外周の２箇所の凹部は、加締めにより変形した加締め凹部７１ａである（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１７４３８２号公報（第３頁、第１−２図）
【特許文献２】
特開平１１−１３９７１号公報（第３−４頁、第２、４、６図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献２に記載の従来例２に係るホース接続構造は、上記特許文献１に記載の従来例１に係るホース接続構造の場合のように、金属製チューブにニップルがロー付けされる構成ではなく、ロー付け後に電気亜鉛めっき等の表面処理を施す必要がない。これに加えて、位置合わせ冶具等を用いるまでもなく、加締金具の位置決めが迅速、かつ正確に行われるため、安定した品質のホース継手を安価に製造することができるというコスト低減効果がある。
【００１０】
ところで、ホース接続構造が使用される場所が、例えば雨水が掛るような場所である場合には、金属製チューブの外周面に防錆塗料を塗布する等の防錆処理を施す必要がある。上記特許文献２に記載の従来例２に係るホース接続構造の場合には、ホース接続後に防錆処理を施せばよいと考えられる。しかしながら、予め防錆処理を施した金属製チューブを使用する方が、ホース接続後に防錆処理を施す場合に比較してコスト的に有利になると考えられる。つまり、連続製法によって金属製チューブの外周面に、低コストで防錆コーティング層を形成させることができるからである。
【００１１】
上記に加えて、金属製チューブの挿入端部の拡径直筒壁部に加締金具の鍔部が加締められるから、挿入端部の加締部の防錆コーティング層が破壊され、この部位が雨水により錆付くだけでなく、金属製チューブの材質と加締金具の材質の組合せによっては局部電池の形成により、電食により腐食が進行する恐れがある。このような、腐食に加えて、例えばエンジンルーム内のような高温雰囲気中で使用される場合、高温により、挿入端部の防錆コーティング層が軟化し、ホースに対する締付力が低下する結果、オイル漏れが生じる恐れもある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、ニップルと金属製チューブとのロー付けを行う必要がなく、エンジンルーム内のような高温雰囲気中で使用してもオイル漏れが生じる恐れがなく、また雨水に濡れても錆付きの恐れがなく、しかも低コストのホース接続構造を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、従って上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層の終端位置を超える位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなるところにある。
【００１４】
また、本発明の請求項２に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、外表面に樹脂からなる防錆コーティング層を形成した金属製チューブの先端部の防錆コーティング層の除去部分に、先端側から順にバルジ部および少なくとも１つのスプール部を形成させると共に、前記防錆コーティング層のある部位にスプール部を形成させたニップル部と、このニップル部を前記防錆コーティング層のある部位のスプール部に当接する位置まで挿入させたホースの先端部に外嵌されて加締められ、前記ニップル部に接触することなく前記ホースを接続する加締金具とからなるところにある。
【００１５】
また、本発明の請求項３に係るホース接続構造が採用した手段の特徴とするところは、請求項１または２のうちの何れか一つの項に記載のホース接続構造において、前記ホースの外周にステンレス線を編込んだ補強層が被覆されると共に、前記加締金具はステンレス鋼からなるところにある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るホース接続構造を、自動車のエンジンルームの高温雰囲気中に用いられ、例えば最高使用圧力が１５ＭＰａ程度の油圧配管用のホース接続構造である場合を例として、添付図面を参照しながら説明する。
図１は、中心線より上側部分を断面で示し、下側部分を外観で示すホース接続構造部分の構成説明図である。また、図２は、本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を説明するための、ホース接続構造部分の構成説明図である。
【００１７】
先ず、本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を、図２を参照しながら説明する。図２に示す符号１は、普通鋼からなり、外周面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１が形成されている金属製チューブである。
この金属製チューブ１の先端部分の所定範囲の防錆コーティング層１１は除去されており、地肌が露出している。この金属製チューブ１の地肌が露出している部分を含む先端部分には、後述する構成になるニップル部２が形成されている。
【００１８】
前記金属製チューブ１の先端部分のニップル部２は、地肌が露出している防錆コーティング層１１の除去部分に、先端側から順にバルジ部２１および第１スプール部２２が形成されると共に、前記コーティング層１１のある部位に第２スプール部２３が形成されてなる構成になっている。これら、バルジ部２１、第１スプール部１１、および第２スプール部２３は、何れもリング状であって、かつ頂部にＲを有する三角波形状に膨出する状態に形成されている。
【００１９】
前記ニップル部２の防錆コーティング層１１の終端部分の奥側位置の第２スプール部２３の近傍であって、かつこのニップル部２の先端側位置に、開口端がニップル部２の先端付近まで延びる、ステンレス鋼からなる加締金具３が加締められて固着されている。そして、この加締金具３の内側とニップル部２との間に、外周にステンレス線を編込んだ補強層４１が被覆されてなるホース４を挿入した後に、前記加締金具３を加締めることによりホース４が接続されるように構成されている。そして、前記ニップル部２は、防錆コーティング層１１がホース先端部の内側に位置するように挿入されるようになっている。
【００２０】
ところで、前記ニップル部２の先端部分の所定範囲の防錆コーティング層１１を除去したのは、例えば、ホース接続構造を高温雰囲気のエンジンルーム内を通る油圧配管用のホースの接続に使用した場合には、高温により防錆コーティング層１１が軟化する。従って、加締金具３によるホース４の加締力が低下し、ホース内流体が漏出する恐れが生じるからである。また、ステンレス線を編込んだ補強層４１によりホース４の外周を被覆したのは、ホースの低膨張化を確保すると共に、高温雰囲気下での熱による伸び変化を防止するためである。さらに、加締金具３の材質を補強層４１の材質と同じステンレス鋼にしたのは、雨水で濡れた場合における電食によるニップル部２の腐食を防止するためである。なお、加締金具３や補強層４１に使用するステンレス鋼の鋼種としては、例えばＪＩＳＧ４３０３〜４３０９において規定されているＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４等を採用することができる。
【００２１】
ホース接続構造を上記のような構成にすると、短期的には何ら問題が生じなかった。ところが、加締金具３は、ニップル部２の防錆コーティング層１１のある部位に加締められて固定されるように構成されているために、加締金具３の加締部により防錆コーティング層１１が破壊される。これに加えて、加締金具３の加締部とニップル部２との間の隙間を皆無にすることができないため、長期的な観点からすると、雨水の浸入により防錆コーティング層１１の破壊部分が錆付く。
また、電食によるニップル部２の腐食を回避することができず、ホース接続構造の信頼性や耐久性に問題があることが判明した。なお、加締金具３の加締部とニップル部２との間の隙間を皆無にすることができないのは、加締金具３の周方向に所定の間隔をもって加締められるからである。つまり、加締金具３の加締めにより防錆コーティング層１１が破壊するという、「発明が解決しようとする課題」の項において説明したとおりの問題が生じた。
【００２２】
そこで、発明者らは、上記のような失敗経験に基づき、加締金具３を加締めて金属製チューブ１にホース４を接続するに当たり、この加締金具３を、ニップル部２の防錆コーティング層１１に接触しない構成にしてやれば、この防錆コーティング層１１の破壊を防止することが可能になると考えて、本発明に係るホース接続構造を具現するに至ったものである。
【００２３】
即ち、図１に示すように、外表面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１が形成されている金属製チューブ１の先端部の所定範囲の防錆コーティング層１１を除去する。そして、この金属製チューブ１の先端部の地肌が露出している防錆コーティング層１１の除去部分に、先端側から順にバルジ部２１および第１スプール部２２を形成させ、前記防錆コーティング層１１のある部位に第２スプール部２３を形成してなるニップル部２を形成させる。なお、本発明の実施の形態の場合には、上記のとおり、金属製チューブ１の外周面にポリアミド系樹脂からなる防錆コーティング層１１を形成させたが、ポリアミド系樹脂に限らず、例えばフッ素樹脂、エポキシ樹脂等も防錆コーティング層１１の材料として採用することができる。
【００２４】
次いで、防錆コーティング層１１の終端部が第２スプール部に当接するまでニップル部２をホース４に挿入する。そして、加締金具３の第１スプール部２２と第２スプール部２３との間に対応する外側位置の第１加締位置３１、および第１スプール部２２とバルジ部２１との間に対応する外側位置の第２加締位置３２のそれぞれを加締プレスにより加締めることによって、金属製チューブ１のニップル部２にホース４を接続する構成としたものである。このニップル部２の場合、ホース４の抜け出しは、バルジ部２１および第１スプール部２２によって防止されることとなる。
【００２５】
ところで、加締金具３の先端部（金属製チューブ側）は絞り加工により内側に延びる絞り部が形成されているが、これは、加締金具３の剛性を向上させることにより、ホース４に対する加締力を強めるためである。また、ニップル部２の第２スプール部２３は、このニップル部２をホース４に挿入するときの挿入長さを規定させるためで、ホース接続構造の組立て時間の短縮を狙いとして形成させたものである。従って、第２スプール部２３はホース接続構造の機能に対して無関係であるから、この第２スプール部２３は形成されていなくても、ホース接続構造としての機能を発揮することができる。
【００２６】
以下、本発明の実施の形態に係るホース接続構造の作用態様を説明すると、本発明の実施の形態の場合には、特許文献１に記載された従来例のように、加締金具３をニップル部２の防錆コーティング層１１のある部位に加締めて固着する必要がない。従って、加締金具３の絞り部端縁とニップル部２の防錆コーティング層１１との間に隙間を形成させることができるから、加締金具３によりこのニップル部２の防錆コーティング層１１が破壊されたり、またニップル部２が電食により腐食したりするような恐れがない。
【００２７】
一方、加締金具３の絞り部端縁とニップル部２の防錆コーティング層１１との間の隙間から、例えば雨水等が侵入する。しかしながら、加締金具３の加締めにより、このニップル部２の防錆コーティング層１１の終端部の外周面にホース４の内面が強く圧着されており、たとえ高温によって防錆コーティング層１１が軟化したとしても雨水に対する優れたシール機能が発揮されるから、ニップル部２の防錆コーティング層１１の除去部分まで雨水が侵入するようなことがない。
そして、ホース４の長手方向の内面の１／２以上の部分は、ニップル部２の防錆コーティング層１１の除去部分に圧着されていて、たとえ高温によって防錆コーティング層１１が軟化したとしても、ホース４の内面の圧着部位には防錆コーティング層１１が形成されておらず、加締力が低下するようなことがないから、オイル漏れを起こすようなことがない。
【００２８】
また、加締金具３の材質と、ホース４の外周に被覆された補強層４１の材質とは同じステンレス鋼であって、たとえ雨水に濡れたとしても、これら加締金具３と補強層４１との接触部に局部電池が形成されるようなことがない。従って、これら加締金具３、および補強層４１が電食により腐食するような恐れがないから、本発明の実施の形態に係るホース接続構造の信頼性、および耐久性は極めて優れている。
【００２９】
さらに、本発明の実施の形態に係るホース接続構造によれば、上記引用文献１に記載されてなる従来例に係るホース接続構造のように、ニップルを金属製チューブにロー付けする必要がなく、極めて簡単な構成になっている。これに加えて、連続製法によって外周面に防錆コーティングした低加工コストの金属製チューブを使用するものであるから、後から防錆塗装する必要がない。また、ニップル部２を第２スプール部２３に当接するまで挿入するだけで、このニップル部２の挿入長さが規定され、挿入長さを管理する必要がないのでホース接続構造の組立時間を短縮させることができる。従って、本発明の実施の形態に係るホース接続構造は、上記引用文献１または２に記載されてなる従来例に係るホース接続構造に比較して、遥かに低コストで製造することができる。
【００３０】
ところで、以上の実施の形態においては、エンジンルームの高温雰囲気中に用いられる油圧配管の金属製チューブとホースとを接続するホース接続構造を例として説明した。しかしながら、本発明の技術的思想を、自動車用の油圧配管、例えば自動車のブレーキ配管、パワーステアリング配管、エアコン配管等に使用されるホース接続構造以外にも適用することが可能であるから、自動車の油圧配管用の用途に限定されるものではない。また、ニップル部のコーティング層の除去部分に一つのスプール部が設けられている場合を例として説明したが、スプール部が２つ設けられていても良い。さらに、使用に供する場所によっては、外周がステンレス線を編込んだ補強層で被覆されていないホースを使用する構成にすることも可能である。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造によれば、加締金具をニップル部の防錆コーティング層のある部位に加締めて固着する必要がない。従って、加締金具とニップル部の防錆コーティング層との間に隙間を形成させることができるから、ニップル部の防錆コーティング層が破壊されたり、電食によりニップル部が腐食したりするような恐れがない。
【００３２】
一方、加締金具とニップル部の防錆コーティング層との間の隙間から、雨水が侵入しても、ニップル部の防錆コーティング層の終端部の外周面にホースの内面が圧着されてシールされているため、ニップル部の防錆コーティング層の除去部分まで雨水が侵入するようなことがない。そして、ホースの内面の殆どは、ニップル部の防錆コーティング層の除去部分に圧着されていて、たとえ高温により防錆コーティング層が軟化したとしても加締力が低下するようなことがないから、オイル漏れを起こすようなことがない。従って、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造の信頼性、耐久性が極めて優れている。
【００３３】
さらに、上記引用文献１に記載されてなる従来例に係るホース接続構造のように、ニップルを金属製チューブにロー付けする必要がなく、極めて簡単な構成である。また、連続製法により外周面に防錆コーティングした金属製チューブを使用することができるので、本発明の請求項１または２に係るホース接続構造は、記引用文献１または２に記載されてなる従来例に係るホース接続構造に比較して遥かに低コストで製造することができる。
【００３４】
また、本発明の請求項３に係るホース接続構造によれば、加締金具の材質とホースの外周に被覆された補強層の材質とは同じステンレス鋼であって、雨水に濡れたとしても局部電池が形成されるようなことがない。従って、これら加締金具と補強層とが電食により腐食するような恐れがないから、ホース接続構造の信頼性、耐久性が極めて優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係り、中心線より上側部分を断面で示し、下側部分を外観で示すホース接続構造部分の構成説明図である。
【図２】本発明のホース接続構造を具現するに至った経緯を説明するための、ホース接続構造部分の構成説明図である。
【図３】従来例１に係り、図３（ａ）はホース接続構造を示す部分断面図、図３（ｂ）はホース接続構造の金具とホースの固定部の拡大断面図である。
【図４】従来例２に係り、図４（ａ）はホース継手に用いる金属製チューブの一部断面図であり、図４（ｂ）はホース接続継手の加締め前の状態を示す断面図であり、図（ｃ）はホース接続構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１…金属製チューブ、１１…コーティング層
２…ニップル部、２１…バルジ部、２２…第１スプール部、２３…第２スプール部
３…加締金具、３１…第１加締位置、３２…第２加締位置
４…ホース、４１…補強層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a hose connection structure used for connecting a metal tube and a hose, and more specifically, connecting a metal tube and a hose used for automobile brake piping, power steering piping, air conditioning piping, and the like. It relates to a hose connection structure.
[0002]
[Prior art]
As is well known, metal tubes and hoses are used in automobile brake piping, power steering piping, air conditioning piping, and the like, and these metal tubes and hoses are connected by a hose connection structure.
As a hose connection structure used for automobile brake piping, power steering piping, air conditioner piping, and the like, for example, those having a configuration as described later are known. Hereinafter, the hose connection structure according to Conventional Example 1 will be described with reference to the accompanying drawings. Fig.3 (a) is a fragmentary sectional view which shows a hose connection structure, FIG.3 (b) is an expanded sectional view of the fixing | fixed part of the metal fitting and hose of a hose connection structure.
[0003]
That is, a fitting including a nipple 52 brazed to a metal tube and a socket (corresponding to a caulking metal fitting) 53 that is a caulking metal fitting is inserted into the hose 51, and caulking portions 56 a and 56 b of the socket 53 are inserted. The fitting and the hose 51 are connected by performing caulking press at these two locations. And it is comprised so that a high sealing performance can be obtained by providing the ring-shaped ditch | groove 57 in the outer peripheral surface of the hose insertion part of the nipple 52. FIG. Further, the ring-shaped concave groove 57 of the nipple 52 is set so as to be located at a dead end position of the hose 51, that is, a position in contact with the socket collar inner side 55.
[0004]
In the case of the hose connection structure according to the conventional example 1, the inner rubber 51a of the hose 51 does not move in the depth direction from the inner side 55 of the socket collar by the above configuration. Even when the force is increased, destruction of the inner rubber 51a of the hose 51 is prevented. The hose 51 is pulled out from the nipple 52 with a ring-shaped groove 57 formed around the nipple 52 and a plurality of groove recesses 54 formed around the tip side of the ring-shaped groove 57. The inner rubber 51a of the hose 51 is prevented from biting into each of them (see, for example, Patent Document 1).
[0005]
However, in the hose connection structure according to Conventional Example 1, the nipple is brazed to the metal tube as described above. In other words, in addition to requiring brazing work, it is necessary to perform surface treatment such as electrogalvanization after brazing, so there is a problem that this hose connection structure is expensive, and customer demand for cost reduction It was difficult to respond. There is a hose connection structure that can solve the problem related to the cost. Hereinafter, the hose connection structure according to Conventional Example 2 will be described with reference to the accompanying drawings. 4 (a) is a partial cross-sectional view of a steel pipe (hereinafter referred to as a metal tube) used for a hose joint, and FIG. 4 (b) is a cross-sectional view showing a state before caulking of the hose connection joint. 4 (c) is a cross-sectional view showing a hose connection structure.
[0006]
One end of the metal tube 60 is provided with an insertion end portion (corresponding to a nipple portion) 61 into which the hose end portion 81 of the elastic hose 80 is inserted into the outer periphery. On the other end side of the insertion end portion 61, an enlarged straight cylindrical wall portion 62 a that protrudes radially outward from the outer peripheral surface of the metal tube 60 is formed on the rear side, and radially outward. A sleeve mounting portion 62 is formed which has an outer diameter larger than the outer diameter of the projecting enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62a and is formed of an annular flange wall portion 62b that is bent in a double manner. Further, an annular bead portion (corresponding to a spool portion) 63 protruding outward in the radial direction is formed at an intermediate position in the axial direction of the insertion end portion 61. A sleeve fitting (hereinafter referred to as a caulking fitting) 70 is manufactured by drawing a steel plate. That is, a straight cylindrical portion 71 having a length substantially equal to the length of the insertion end portion 61, a flange portion 72 formed so as to close one end inside, and an assembly hole 73 provided in the center of the flange portion 72. It is made up of.
[0007]
According to the hose joint configured as described above, the flange 72 of the crimping fitting 70 is fitted to the insertion end 61 to a position where it contacts the flange wall 62b as shown in FIG. The portion 72 is crimped to the enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62a. Accordingly, since it is possible to quickly and accurately position the crimping fitting 70 without using an alignment jig or the like, it is possible to manufacture a stable quality hose joint at low cost.
The hose end portion 81 of the elastic hose 80 is inserted between the insertion end portion 61 of the metal tube 60 and the straight cylindrical portion 71 of the crimping fitting 70 into the hose joint having such a configuration. And the outer periphery of the straight cylindrical part 71 of the crimping fitting 70 is crimped, and the hose 80 is connected, and a hose connection structure as shown in FIG.4 (c) is obtained. In FIG. 4 (c), two locations on the outer periphery of the straight cylindrical portion 71 of the fastener 70 between the enlarged diameter straight cylindrical wall portion 62a and the bead portion 63 of the insertion end portion 61 and between the bead portions 63 are shown. A recessed part is the crimping recessed part 71a which deform | transformed by crimping (for example, refer patent document 2).
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2002-174382 A (page 3, FIG. 1-2)
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-13971 (pages 3-4, FIGS. 2, 4, 6)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The hose connection structure according to Conventional Example 2 described in Patent Document 2 has a configuration in which a nipple is brazed to a metal tube as in the case of the hose connection structure according to Conventional Example 1 described in Patent Document 1. No surface treatment such as electrogalvanization is required after brazing. In addition to this, it is not necessary to use an alignment jig or the like, and the positioning of the crimping fitting is performed quickly and accurately, so that there is a cost reduction effect that a stable quality hose joint can be manufactured at low cost. .
[0010]
By the way, when the place where the hose connection structure is used is a place where rainwater is applied, for example, it is necessary to perform a rust prevention treatment such as applying a rust prevention paint to the outer peripheral surface of the metal tube. In the case of the hose connection structure according to Conventional Example 2 described in Patent Document 2, it is considered that a rust prevention treatment may be performed after the hose connection. However, it is considered that the use of a metal tube that has been subjected to rust prevention treatment in advance is advantageous in terms of cost compared to the case where rust prevention treatment is performed after the hose is connected. That is, the rust-proof coating layer can be formed on the outer peripheral surface of the metal tube at a low cost by a continuous manufacturing method.
[0011]
In addition to the above, the flange portion of the caulking bracket is caulked on the diameter-enlarged straight cylindrical wall portion of the insertion end of the metal tube, so that the rust preventive coating layer of the caulking portion of the insertion end is destroyed, and this part is In addition to being rusted by rainwater, depending on the combination of the material of the metal tube and the material of the caulking metal fitting, there is a risk that corrosion will proceed due to the formation of local batteries. In addition to such corrosion, for example, when used in a high temperature atmosphere such as in an engine room, the antirust coating layer at the insertion end softens due to the high temperature, and the tightening force on the hose is reduced. Oil leakage may occur.
[0012]
Therefore, the object of the present invention is that there is no need to braze the nipple and the metal tube, there is no risk of oil leakage even when used in a high temperature atmosphere such as in the engine room, and it is wet with rainwater. In addition, there is no risk of rusting and a low-cost hose connection structure is provided.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and therefore, in order to solve the above-mentioned problems, the features of the means employed by the hose connection structure according to claim 1 of the present invention are on the outer surface. A nipple part in which a bulge part and at least one spool part are formed in order from the tip side on the removal part of the rust prevention coating layer on the tip part of the metal tube formed with a resin rust prevention coating layer, and this nipple part. The rust preventive coating layer is formed by a crimping fitting that is externally fitted and crimped to the tip of a hose inserted to a position exceeding the end position of the anticorrosive coating layer, and that connects the hose without contacting the nipple portion. .
[0014]
Further, the feature of the means adopted by the hose connection structure according to claim 2 of the present invention is that the antirust coating layer is removed from the tip of the metal tube in which the antirust coating layer made of resin is formed on the outer surface. A bulge part and at least one spool part are formed on the part in order from the tip side, and a nipple part in which a spool part is formed at a portion where the rust prevention coating layer is formed, and the nipple part is provided with the rust prevention coating layer The hose is fitted to the tip of the hose inserted to the position where it abuts against the spool portion of the part and is crimped, and the crimping fitting connects the hose without contacting the nipple portion.
[0015]
The hose connection structure according to claim 3 of the present invention is characterized in that the hose connection structure according to any one of claims 1 and 2 is arranged on an outer periphery of the hose. A reinforcing layer braided with a stainless steel wire is coated, and the crimping fitting is made of stainless steel.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the hose connection structure according to the embodiment of the present invention is used in a high-temperature atmosphere of an engine room of an automobile, for example, a hose connection structure for hydraulic piping having a maximum working pressure of about 15 MPa, as an example. This will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion in which a portion above the center line is shown in cross section and a lower portion is shown in appearance. Moreover, FIG. 2 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion for explaining the process of realizing the hose connection structure of the present invention.
[0017]
First, the process of realizing the hose connection structure of the present invention will be described with reference to FIG. Reference numeral 1 shown in FIG. 2 is a metal tube made of ordinary steel and having a rust-proof coating layer 11 made of a polyamide-based resin on the outer peripheral surface.
The anticorrosive coating layer 11 in a predetermined range at the tip portion of the metal tube 1 is removed, and the background is exposed. A nipple portion 2 having a configuration to be described later is formed at a tip portion including a portion where the background of the metal tube 1 is exposed.
[0018]
The nipple portion 2 at the distal end portion of the metal tube 1 is formed with a bulge portion 21 and a first spool portion 22 in order from the distal end side at the removal portion of the anticorrosive coating layer 11 where the background is exposed, The second spool portion 23 is formed at a site where the coating layer 11 is present. The bulge part 21, the first spool part 11, and the second spool part 23 are all ring-shaped and formed in a state of bulging into a triangular wave shape having R at the top.
[0019]
In the vicinity of the second spool portion 23 at the back side position of the end portion of the rust preventive coating layer 11 of the nipple portion 2, and at the front end side position of the nipple portion 2, the opening end is near the front end of the nipple portion 2. An extending caulking fitting 3 made of stainless steel is caulked and fixed. And after inserting the hose 4 in which the reinforcement layer 41 which braided the stainless steel wire was inserted in the outer periphery between the inner side of this crimping fitting 3, and the nipple part 2, the said crimping fitting 3 is crimped Thus, the hose 4 is configured to be connected. And the said nipple part 2 is inserted so that the antirust coating layer 11 may be located inside a hose front-end | tip part.
[0020]
By the way, the reason why the anticorrosive coating layer 11 in the predetermined range of the tip portion of the nipple portion 2 is removed is, for example, when the hose connection structure is used for connecting a hose for hydraulic piping passing through the engine room in a high temperature atmosphere. The rust-proof coating layer 11 is softened at a high temperature. Therefore, the caulking force of the hose 4 by the caulking metal fitting 3 is reduced, and the fluid in the hose may leak out. The reason why the outer periphery of the hose 4 is covered with the reinforcing layer 41 knitted with a stainless steel wire is to ensure low expansion of the hose and to prevent a change in elongation due to heat in a high temperature atmosphere. Further, the reason that the material of the crimping fitting 3 is made of the same stainless steel as that of the reinforcing layer 41 is to prevent corrosion of the nipple portion 2 due to electrolytic corrosion when wetted with rainwater. In addition, as a steel type of the stainless steel used for the crimping fitting 3 and the reinforcing layer 41, for example, SUS303, SUS304, etc. defined in JIS G4303-4309 can be adopted.
[0021]
When the hose connection structure was configured as described above, no problem occurred in the short term. However, since the caulking bracket 3 is configured to be caulked and fixed to a portion of the nipple portion 2 where the anticorrosion coating layer 11 is present, the caulking portion of the caulking bracket 3 causes the antirust coating layer to be fixed. 11 is destroyed. In addition, since the gap between the crimped portion of the crimping fitting 3 and the nipple portion 2 cannot be completely eliminated, from a long-term viewpoint, the broken portion of the anticorrosive coating layer 11 due to intrusion of rainwater. Rusts.
Further, it was found that corrosion of the nipple portion 2 due to electric corrosion could not be avoided, and there was a problem in reliability and durability of the hose connection structure. The reason why the gap between the crimping portion of the crimping fitting 3 and the nipple portion 2 cannot be eliminated is that the crimping fitting 3 is crimped at a predetermined interval in the circumferential direction. That is, the problem as described in the section “Problems to be Solved by the Invention” that the rust preventive coating layer 11 is destroyed by caulking of the caulking fitting 3 occurs.
[0022]
Accordingly, the inventors, based on the above failure experience, connect the hose 4 to the metal tube 1 by caulking the caulking metal fitting 3 and attach the caulking metal fitting 3 to the nipple portion 2 with an anticorrosive coating. It is considered that if the structure that does not contact the layer 11 can be prevented, the destruction of the anticorrosive coating layer 11 can be prevented, and the hose connection structure according to the present invention has been realized.
[0023]
That is, as shown in FIG. 1, the antirust coating layer 11 of the predetermined range of the front-end | tip part of the metal tube 1 in which the antirust coating layer 11 which consists of polyamide-type resin is formed in the outer surface is removed. And the bulge part 21 and the 1st spool part 22 are formed in order from the front end side in the removal part of the antirust coating layer 11 which the ground of the front-end | tip part of this metal tube 1 is exposed, The said antirust coating layer 11 The nipple part 2 formed by forming the second spool part 23 is formed at a certain part. In the case of the embodiment of the present invention, as described above, the anticorrosion coating layer 11 made of polyamide resin is formed on the outer peripheral surface of the metal tube 1, but not limited to the polyamide resin, for example, fluorine Resins, epoxy resins, and the like can also be employed as the material for the anticorrosion coating layer 11.
[0024]
Next, the nipple portion 2 is inserted into the hose 4 until the end portion of the rust preventive coating layer 11 contacts the second spool portion. Then, the first caulking position 31 at the outer position corresponding to the space between the first spool portion 22 and the second spool portion 23 of the caulking metal fitting 3 and the space between the first spool portion 22 and the bulge portion 21 correspond to each other. The hose 4 is connected to the nipple portion 2 of the metal tube 1 by caulking each of the second caulking positions 32 at the outer positions with a caulking press. In the case of the nipple portion 2, the hose 4 is prevented from coming off by the bulge portion 21 and the first spool portion 22.
[0025]
By the way, the distal end portion (on the metal tube side) of the crimping fitting 3 is formed with a drawing portion that extends inward by drawing, and this is because the rigidity of the crimping fitting 3 is improved, This is to increase the tightening force. The second spool portion 23 of the nipple portion 2 is formed for the purpose of shortening the assembly time of the hose connection structure in order to regulate the insertion length when the nipple portion 2 is inserted into the hose 4. is there. Therefore, since the second spool portion 23 is irrelevant to the function of the hose connection structure, the function as the hose connection structure can be exhibited even if the second spool portion 23 is not formed.
[0026]
Hereinafter, the operation mode of the hose connection structure according to the embodiment of the present invention will be described. In the case of the embodiment of the present invention, the crimping fitting 3 is connected to the nipple as in the conventional example described in Patent Document 1. There is no need to squeeze and fix the part 2 where the anticorrosive coating layer 11 is present. Therefore, since a gap can be formed between the edge of the narrowed portion of the crimping fitting 3 and the anticorrosive coating layer 11 of the nipple portion 2, the antirust coating layer 11 of the nipple portion 2 is formed by the crimping fitting 3. There is no fear that the nipple portion 2 is broken or corroded by electric corrosion.
[0027]
On the other hand, for example, rainwater or the like enters from a gap between the edge of the narrowed portion of the crimping fitting 3 and the anticorrosive coating layer 11 of the nipple portion 2. However, the inner surface of the hose 4 is strongly bonded to the outer peripheral surface of the terminal portion of the rust prevention coating layer 11 of the nipple portion 2 by the crimping of the crimping fitting 3, and the rust prevention coating layer 11 is softened even at a high temperature. However, since an excellent sealing function against rainwater is exerted, rainwater does not enter the removed portion of the rust preventive coating layer 11 of the nipple portion 2.
And the half or more part of the inner surface in the longitudinal direction of the hose 4 is pressure-bonded to the removed portion of the rust preventive coating layer 11 of the nipple part 2, and even if the rust preventive coating layer 11 is softened due to high temperature, Since the anticorrosion coating layer 11 is not formed on the crimping portion of the inner surface of the hose 4 and the caulking force does not decrease, oil leakage does not occur.
[0028]
Further, the material of the caulking bracket 3 and the material of the reinforcing layer 41 covered on the outer periphery of the hose 4 are the same stainless steel, and even if wetted with rainwater, the caulking bracket 3 and the reinforcing layer 41 No local battery is formed at the contact portion. Therefore, since there is no fear that the crimping fitting 3 and the reinforcing layer 41 are corroded by electrolytic corrosion, the reliability and durability of the hose connection structure according to the embodiment of the present invention are extremely excellent.
[0029]
Furthermore, according to the hose connection structure according to the embodiment of the present invention, it is not necessary to braze the nipple to the metal tube as in the conventional hose connection structure described in the above cited reference 1, It has a very simple configuration. In addition to this, since a low-cost metal tube having a rust-proof coating on the outer peripheral surface by a continuous manufacturing method is used, it is not necessary to apply a rust-proof coating later. Moreover, the insertion length of the nipple portion 2 is defined only by inserting the nipple portion 2 until it abuts against the second spool portion 23, and it is not necessary to manage the insertion length, so the assembly time of the hose connection structure is shortened. Can be made. Therefore, the hose connection structure according to the embodiment of the present invention can be manufactured at a much lower cost than the hose connection structure according to the conventional example described in the above cited reference 1 or 2.
[0030]
By the way, in the above embodiment, the hose connection structure which connects the metal tube and hose of the hydraulic piping used in the high temperature atmosphere of an engine room was demonstrated as an example. However, since the technical idea of the present invention can be applied to other than the hose connection structure used for automobile hydraulic piping, for example, automotive brake piping, power steering piping, air conditioning piping, etc. The application is not limited to hydraulic piping. Moreover, although the case where one spool part was provided in the removal part of the coating layer of a nipple part was demonstrated as an example, two spool parts may be provided. Furthermore, depending on the place to be used, it is possible to use a hose whose outer periphery is not covered with a reinforcing layer in which a stainless steel wire is knitted.
[0031]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the hose connection structure according to claim 1 or 2 of the present invention, it is not necessary to crimp and fasten the crimping fitting to a portion of the nipple portion where the anticorrosive coating layer is present. Therefore, since a gap can be formed between the caulking bracket and the rust preventive coating layer of the nipple part, the rust preventive coating layer of the nipple part is destroyed or the nipple part is corroded by electric corrosion. There is no fear.
[0032]
On the other hand, even if rainwater enters from the gap between the caulking bracket and the rust preventive coating layer on the nipple part, the inner surface of the hose is crimped and sealed to the outer peripheral surface of the end part of the rust preventive coating layer on the nipple part. Therefore, rainwater does not invade to the removal part of the rust preventive coating layer in the nipple part. And most of the inner surface of the hose is pressure-bonded to the removed portion of the rust preventive coating layer of the nipple part, and even if the rust preventive coating layer is softened due to high temperature, the caulking force does not decrease, There will be no oil leaks. Therefore, the reliability and durability of the hose connection structure according to claim 1 or 2 of the present invention are extremely excellent.
[0033]
Further, unlike the hose connection structure according to the conventional example described in the above cited reference 1, it is not necessary to braze the nipple to the metal tube, and the configuration is very simple. Moreover, since the metal tube which carried out the antirust coating on the outer peripheral surface by the continuous manufacturing method can be used, the hose connection structure which concerns on Claim 1 or 2 of this invention is conventionally described by the cited reference 1 or 2 The hose connection structure according to the example can be manufactured at a much lower cost.
[0034]
Further, according to the hose connection structure according to claim 3 of the present invention, the material of the crimping fitting and the material of the reinforcing layer coated on the outer periphery of the hose are the same stainless steel, and even if the material is wet with rain water, No battery is formed. Therefore, since there is no fear that the caulking metal fitting and the reinforcing layer are corroded by electrolytic corrosion, the reliability and durability of the hose connection structure are extremely excellent.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a configuration explanatory view of a hose connection structure portion showing an upper portion from a center line in cross section and showing a lower portion in appearance according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of the configuration of a hose connection structure portion for explaining the process of realizing the hose connection structure of the present invention.
3A is a partial cross-sectional view showing a hose connection structure according to Conventional Example 1, and FIG. 3B is an enlarged cross-sectional view of a hose connection structure metal fitting and a hose fixing portion.
4 (a) is a partial cross-sectional view of a metal tube used for a hose joint, and FIG. 4 (b) is a cross-sectional view showing a state before caulking of a hose connection joint. Figure (c) is a cross-sectional view showing the hose connection structure.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Metal tube, 11 ... Coating layer 2 ... Nipple part, 21 ... Bulge part, 22 ... 1st spool part, 23 ... 2nd spool part 3 ... Caulking metal fitting, 31 ... 1st caulking position, 32 ... 1st 2 crimping position 4 ... hose, 41 ... reinforcing layer

Claims

A nipple part in which a bulge part and at least one spool part are formed in order from the tip side on the removal part of the rust prevention coating layer on the tip part of the metal tube having a rust prevention coating layer made of resin on the outer surface, and this The nipple portion includes a crimping fitting that is externally fitted and crimped to the tip of a hose that is inserted to a position exceeding the end position of the anticorrosive coating layer, and connects the hose without contacting the nipple portion. A hose connection structure characterized by that.

A bulge part and at least one spool part are formed in order from the tip side on the removal part of the rust prevention coating layer on the tip part of the metal tube in which the rust prevention coating layer made of resin is formed on the outer surface, and the rust prevention coating is formed. A nipple part formed with a spool part at a part where the layer is formed, and a nipple part which is inserted to a position where it comes into contact with the spool part where the rust preventive coating layer is inserted and is crimped. A hose connection structure comprising a crimping fitting for connecting the hose without contacting the nipple portion.

The hose according to any one of claims 1 and 2, wherein the outer periphery of the hose is covered with a reinforcing layer in which a stainless wire is knitted, and the crimping fitting is made of stainless steel. Connection structure.