JP4080237B2

JP4080237B2 - Room temperature construction method for buried cable protection conduit

Info

Publication number: JP4080237B2
Application number: JP2002140707A
Authority: JP
Inventors: 庄次木下; 琢雄玉木; 勝俊佐藤; 孝洋山本
Original assignee: Taisei Rotec Corp; Nichireki Co Ltd
Current assignee: Taisei Rotec Corp; Nichireki Co Ltd
Priority date: 2002-05-15
Filing date: 2002-05-15
Publication date: 2008-04-23
Anticipated expiration: 2022-05-15
Also published as: JP2003333717A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法とそれによって得られる埋込型ケーブル保護用管路に関し、詳細には、飛行場の滑走路等の舗装体に埋設される埋込型ケーブル保護用管路をセメントアスファルトモルタル等による常温施工によって安全かつ簡便に構築する方法と、それによって得られる埋込型ケーブル保護用管路に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
飛行場の滑走路等に設備される電線路管などのケーブル保護管の設置は、従来、滑走路等の舗装施工過程において、舗装体にケーブル保護管の埋設溝を予め構築し、この埋設溝内にケーブル保護管を敷設した後、敷設されたケーブル保護管の周辺間隙にグースアスファルトを流し込んで冷却固化させて、冷却固化したグースアスファルトによってケーブル保護管を固定することにより行われている。
【０００３】
しかしながら、この舗装体用配管埋設溝充填材としてグースアスファルトを使用する従来工法は、充填時のグースアスファルトの温度が２００℃以上と高温のため、作業に常に火傷の危険が伴い、しかも、埋設溝の幅が狭い上に延長が長いため、充填作業には通常の舗装に比べて時間を必要とし、施工中の温度管理が難しい上に、施工後も冷却固化までに時間を要するという欠点がある。加えて、グースアスファルトは、通常、大型のアスファルトプラントで製造され、クッカー車を用いて加熱、攪拌しながら温度管理されて施工現場まで搬送されてくるので、或る程度まとまった量として施工現場に搬入されてくるが、この搬入量に比べて、ケーブル保護管の埋設に使用するグースアスファルトの量は一般的に少量であり、使用せずに残ったグースアスファルトが無駄になるという問題点がある。更には、グースアスファルトは、本来、転圧をしなくとも高い密度の均一な舗装を構築することができるという特徴を備えた舗装材料であるので、基本的に、転圧に耐えるような高い耐流動性は期待できず、構築されたケーブル保護用管路上に更に表層を施工するに際して、転圧による流動現象が発生する恐れがあるという欠点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来工法の問題点を解決するためになされたもので、常温施工可能で、温度管理の必要性や火傷の危険性もなく、材料の無駄が少ない上に、構築されたケーブル保護用管路上に更に表層を施工するに際して、転圧を行っても、流動現象が発生する恐れがない埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法を提供するとともに、そのような常温構築方法によって構築される埋込型ケーブル保護用管路を提供することを課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、舗装体用配管埋設溝充填材として骨材とセメントアスファルトモルタルを用いることによって、ケーブル保護管を直接、埋設固定することができること、更には、骨材とセメントアスファルトモルタルを用いた工法は、常温充填施工が可能で、火傷の危険性や温度管理の必要性がなく、しかも、施工に必要な量だけ調達が可能であるので所要量が少量であっても材料に無駄がないとともに、大型機械を用いての転圧にも耐える耐流動性に優れた埋込型ケーブル保護用管路を構築することができることを見出して本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（ａ）埋込型ケーブル保護用管路を構築する舗装体にケーブル保護管の埋設溝を構築する工程、
（ｂ）構築された埋設溝内にケーブル保護管を敷設する工程、
（ｃ）構築された埋設溝内に骨材を充填する工程、
（ｄ）構築された埋設溝内にセメントアスファルトモルタルを充填する工程、
を含む埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法を提供するとともに、埋設溝と、埋設溝内に敷設されたケーブル保護管と、ケーブル保護管を埋設する骨材とセメントアスファルトモルタルとを含む埋設層とを有する埋込型ケーブル保護用管路を提供することによって、上記の課題を解決するものである。
【０００７】
本発明の埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法においては、（ｃ）の骨材を充填する工程と、（ｄ）のセメントアスファルトモルタルを充填する工程とは、この順序で行われても良いし、又、逆の順序で行われても良い。ただし、後述するように、骨材とセメントアスファルトモルタルによって構築される埋設層の空隙率をより小さくし、圧縮強度をより高めるという観点からは、（ｄ）のセメントアスファルトモルタルを充填する工程を先に行い、その後、（ｃ）の骨材を充填する工程を行うのが好ましい。
【０００８】
本発明の埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法においては、（ｃ）の骨材を充填する工程及び（ｄ）のセメントアスファルトモルタルを充填する工程の双方、或いは、どちらか一方を、１回又は２回以上の複数回に分けて行なうことができる。両工程の双方を共に１回で行う場合には、埋設溝内には、骨材とセメントアスファルトモルタルとによって構築される埋設層がただ１層形成されることになり、両工程１回ずつの組み合わせを１セットとして、２回以上繰り返せば、骨材とセメントアスファルトモルタルとによって構築される埋設層が、その繰り返しの数に応じて、２層又はそれ以上形成されることになる。その場合、構築される埋設層ごとに、その埋設層に求められる特性や、埋設されるケーブル保護管の管径や材質などに応じて、骨材の粒径や材質、更には、使用するセメントアスファルトモルタルの配合や特性を変更すれば、よりきめ細かな埋込型ケーブル保護用管路を構築することができる。また、（ｃ）の骨材を充填する工程の１回に対して、（ｄ）のセメントアスファルトモルタルを充填する工程を２回以上行っても良いし、逆に、（ｄ）のセメントアスファルトモルタルを充填する工程の１回に対して、（ｃ）の骨材を充填する工程を２回以上行っても良い。
【０００９】
さらに、本発明の埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法においては、埋設層を構築する前及び／又は後に、埋設層下、埋設層上、又は、埋設層間に、繊維マット若しくは繊維ネットを敷設することができる。繊維マット若しくは繊維ネットを敷設することにより、構築される埋設層の強度及び耐久性をより高めることができる利点がある。
【００１０】
本発明でいう埋込型ケーブル保護用管路とは、例えば、飛行場の滑走路における電線路管などのケーブル保護管を埋設したケーブル保護用管路などがその代表的なものとして挙げられるが、ケーブル保護管内に通管されるケーブルとしては、必ずしも電力供給用の電線に限られず、その他の通信線や信号線、光ケーブルなども含まれ、その埋設場所も、滑走路や誘導路はもとより、通常の道路や道路脇、高速道路やその道路脇、歩道、歩道脇、広場、ヤード、公園、駐車場など、舗装体内にケーブル保護管が埋設される場所であれば、その全てを対象とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
本発明のケーブル保護管とは、各種のケーブルを保護するために舗装体に埋設される路管であり、その材質としては、金属管、合成樹脂被覆鋼管、鋼管、金属製可とう管（ＦＣＰ）、硬質ビニル電線管（ＶＥ）、硬質塩化ビニル管及び波付硬質合成樹脂管等である。ケーブル保護管ケーブル保護管は、ケーブルを通線したものであっても、通線する前のものであってもよい。
【００１３】
一方、本発明で使用する骨材とは、社団法人日本道路協会発行の「アスファルト舗装要綱」に記載されている舗装用の骨材で、砕石、玉砕、砂利、鉄鋼スラグ等である。また、再生骨材や、その他、前記各種骨材に類似する粒状材料で、人工焼成骨材、焼成発泡骨材、人工軽量骨材、陶磁器粒、エメリー等も使用することができる。これらの骨材には、アスファルト、好ましくは、０．３〜１重量％程度のストレートアスファルトを被覆しておくのが好ましい。使用する骨材の粒径としては、埋設するケーブル保護管の大きさなどにもよるが、一般的には、粒径範囲５〜１３ｍｍの６号砕石、粒径範囲が１３〜２０ｍｍの５号砕石、好ましくは、粒径範囲が８〜１３ｍｍの単粒骨材が使用される。
【００１４】
本発明で使用するセメントアスファルトモルタル（以下、単に「ＣＡモルタル」という）とは、セメント、アスファルト乳剤、及び、細骨材を主成分とし、これに、凝結調整剤やアルミ粉末、添加水などを適宜混合したものであり、好ましい組成としては、セメント１００重量部に対し、ポリマー入りアスファルト乳剤５０〜１３０重量部、細骨材５０〜２３０重量部、凝結調整剤０〜５重量部、アルミ粉末０〜０．０５重量部を含み、更に所要量の添加水を加えたものであり、Ｐロートフロータイムが、充填作業に最適な目標値である８〜１６秒を満足し、カップ法による可使時間が、十分な施工時間を確保するために、３０分以上であるものが望ましい。以下、本発明のＣＡモルタルに使用する各材料について説明する。
【００１５】
〈セメント〉
ＣＡモルタルに使用するセメントとしては、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、耐硫酸塩セメント、ジェットセメント、急硬性セメント、等が挙げられる。
【００１６】
〈ポリマー入りアスファルト乳剤〉
ＣＡモルタルに使用するポリマー入りアスファルト乳剤とは、アスファルト乳剤に樹脂エマルジョンを添加混合したものである。使用するアスファルト乳剤としては、アニオン系あるいはノニオン系アスファルト乳剤が挙げられ、これらは、アスファルトをアニオン系あるいはノニオン系乳化剤、分散剤、安定剤等を使用して水中に乳化分散させて造られたものである。アスファルト乳剤の固形分の好ましい含有量は、通常、４０〜７０重量％の範囲である。固形分の含有量が４０重量％未満の場合は、ＣＡモルタルに十分な粘弾性を付与することができず、一方、固形分の含有量が７０重量％を超える場合には、得られるＣＡモルタルの粘性が増大して良好なＣＡモルタルが得られないという問題がある。なお、アスファルト乳剤中のアスファルトとしては、分解後の特性を考慮して、針入度（２５℃）が４０〜３００（１／１０ｍｍ）程度のものを使用することが好ましい。
【００１７】
ポリマー入りアスファルト乳剤に用いられる樹脂エマルジョンとしては、ＳＢＲラテックス、アクリルエマルジョン，ＥＶＡエマルジョンなどが挙げられるが、好ましくは、ＳＢＲラテックスを使用するのが良い。ＳＢＲラテックスは、弱アルカリ性で、セメントおよびアスファルト乳剤との混合性が良好である。また、ＳＢＲラテックスの固形分の含有量は、通常、５０重量％である。
【００１８】
ポリマー入りアスファルト乳剤中のアスファルト乳剤と樹脂エマルジョンとの比率は、通常、重量比でアスファルト乳剤：樹脂エマルジョン＝（９５〜８０）：（５〜２０）の範囲である。樹脂エマルジョンの比率が５未満の場合は、ＣＡモルタルに十分な粘弾性を付与することができない恐れがあり、他方、樹脂エマルジョンの比率が２０を超える場合には、ポリマー入りアスファルト乳剤が増粘して良好なＣＡモルタルが得られない恐れがある。
【００１９】
ポリマー入りアスファルト乳剤の使用量は、通常、セメント１００重量部に対し、５０〜１３０重量部の範囲が好ましい。ポリマー入りアスファルト乳剤の使用量が５０重量部未満の場合には、ＣＡモルタルに粘弾性を付与することができない恐れがあり、他方、ポリマー入りアスファルト乳剤の使用量が１３０重量部を超える場合は、ＣＡモルタル固化物の強度が低下して所要の支持力が得られない場合がある。
【００２０】
〈細骨材〉
ＣＡモルタルに使用する細骨材とは、川砂、丘砂、山砂、スクリーンニングス、シリカサンド等である。その粒度は、通常、ＦＭ値（粗粒率）が１．０〜１．６の範囲が好ましい。ＦＭ値が１．０未満の場合は、ＣＡモルタルが増粘し、充填性が悪くなるのに対して、ＦＭ値が１．８を超えると材料の分離が起こり易くなり、好ましくない。
【００２１】
細骨材の使用量は、通常、セメント１００重量部に対し、５０〜２３０重量部の範囲が好ましい。細骨材の使用量が５０重量部未満の場合は、固化後のＣＡモルタルが容積収縮を起こし易くなるのに対して、細骨材の使用量が２３０重量部を超えると材料分離を起こして作業が難しくなる傾向がある。
【００２２】
〈凝結調整剤〉
ＣＡモルタルに使用する凝結調整剤とは、ポリカルボン酸等で、例えば、セメントにジェットセメントを使用する場合のジェットセッター等がある。凝結調整剤の使用量は、通常、セメント１００重量部に対し、０〜５重量部の範囲である。すなわち、場合によっては使用しなくても良いが、凝結調整剤の使用量が５重量部を超えると可使時間は十分であるが早期の強度発現が期待できなくなる。
【００２３】
〈アルミ粉末〉
ＣＡモルタルに使用するアルミ粉末としては、通常鱗片状のアルミニウム粉末を使用する。アルミ粉末の使用量は、セメント１００重量部に対して、０〜０．０５重量部の範囲である。すなわち、場合によっては使用しなくても良いが、アルミ粉末の使用量が、０．０５重量部を超えると過度に膨張現象を起こし、且つ強度が期待できなくなる。
【００２４】
〈添加水〉
ＣＡモルタルに使用する添加水としては、通常、淡水が用いられる。例えば、水道水、工業用水、地下水、河川水などである。
【００２５】
本発明で使用するＣＡモルタルは、次のような調製法によって製造することができる。すなわち、先ず、所定の容器に所要量のアスファルト乳剤を投入し、モルタルミキサーを用いて攪拌しながら添加水や、凝結調整剤、アルミ粉末などの添加剤の各所要量を加え、混合液を調製する。次に、この混合液にセメント、細骨材の各所要量を加えて高速攪拌で練混ぜることにより、本発明のＣＡモルタルを製造することができる。製造されたＣＡモルタルは、速やかに、充填作業に供する。このようなＣＡモルタルの製造は、施工現場で、簡単な設備を用いて行うことができるので、所要量のＣＡモルタルを随時製造することが可能で、材料の無駄を極力少なくすることが可能である。
【００２６】
本発明で使用する繊維マットとしては、アクリル、ビニロン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン等の合成繊維または半合成繊維、天然繊維、ガラス繊維、再生繊維、金属繊維等の繊維のほかアラミド繊維やカーボン繊維等を、織布、不織布あるいは編布等としたものが用いられ、また、繊維ネットとしては、これら繊維を網状に結節、結合してネット状にしたものが用いられる。
【００２７】
本発明においては、後述するように、タックコートやシールコートを施しても良い。タックコート及びシールコート材料としては、各種アスファルト乳剤を使用することができるが、高い付着力を得る上では、改質アスファルト乳剤を使用するのが望ましい。タックコートの場合、使用するアスファルト乳剤或いは改質アスファルト乳剤の散布量は、通常、０．５〜０．７（リットル／ｍ^２）であり、また、シールコートの場合、使用するアスファルト乳剤或いは改質アスファルト乳剤の散布量は、通常、０．７〜１．２（リットル／ｍ^２）である。なお、シールコートの場合には、アスファルト乳剤或いは改質アスファルト乳剤を散布した上に、０．００１〜０．００４（ｍ^３／ｍ^２）の砂を散布するのが良い。
【００２８】
タックコート及びシールコート材料に用いられる改質アスファルト乳剤としては、社団法人日本アスファルト乳剤協会のゴム入りアスファルト乳剤の規格であるＰＫＲ−ＴおよびＰＫＲ−Ｓ等が挙げられる。
【００２９】
次に、本発明の埋込型ケーブル保護用管路の常温構築方法、及び、その構築方法によって構築される埋込型ケーブル保護用管路について、図面をもとに説明する。
【００３０】
先ず、図１に示すように、ケーブル保護管を埋設しようとする舗装体１の計画箇所をカッティングして、はつり、埋設溝２を構築する。舗装体１とは、通常、新設ないし既設の基層ないしは基盤である。埋設溝２の大きさに特に制限はなく、埋設されるケーブル保護管の大きさに合わせて、適宜の大きさに構築されるが、例えば、埋設されるケーブル保護管が通常の電線路管である場合には、断面が概略幅１０ｃｍ×深さ１０ｃｍ程度である。この埋設溝２の内面には、清掃して、タックコート３を施すのが好ましい。タックコートとしては、アスファルト乳剤または改質アスファルト乳剤が使用される。その散布量は、施工現場の状況等に応じて変動することはあるけれども、通常、埋設溝２が構築された舗装体１が新設の場合には０．５（リットル／ｍ^２）程度が好ましく、既設の場合には、やや多目の０．７（リットル／ｍ^２）程度が好ましい。
【００３１】
次いで、図２（但し、タックコート３は省略してある）に示すように、ケーブル保護管４を埋設溝２内に敷設する。ケーブル保護管４としては、内部にケーブルを通線したものであっても、未通線のものであっても良いが、通線したものである場合には、端部はシールしておくのが望ましい。ケーブル保護管４の敷設に際しては、適宜の箇所にスペーサー５を設置するのが好ましい。スペーサー５は、ケーブル保護管４と埋設溝２の底面並びに壁面との間に所定の間隔を維持するためのものであり、ケーブル保護管４の支持体としての役割も果たしている。なお、スペーサー５がケーブル保護管４のジョイント部に設置される場合には、ケーブル保護管４をつなぎ合わせるジョイントとしての機能を有していても良い。
【００３２】
スペーサー５は、ケーブル保護管４を、埋設溝２の底面並びに壁面との間に所定の間隔を維持することができるものであれば、どのような形状のものであっても良いが、後から充填されるＣＡモルタルの流れが、スペーサー５によって遮断されることがないように、埋設溝２の底面並びに壁面との間に適宜の空隙を残す形状が望ましく、例えば、図３に示すような断面八角形の形状のものが好ましい。
【００３３】
続いて、図４に示すように、敷設したケーブル保護管４の周辺を埋めるように、埋設溝２内に骨材６を充填する。使用する骨材の粒径あるいは粒度分布は、単粒度の、例えば、６号砕石１種類でもよいし、粒径や材質の異なる２種類以上の骨材を混合使用してもよい。また、骨材６として、アスファルトを被覆したプレコート骨材を用いると、ＣＡモルタルと骨材の一体感を更に高めることができるという利点が得られる。プレコートに使用するアスファルトの量に特に制限はないけれども、例えば、通常の６号砕石を骨材６として用いる場合には、骨材に対して、アスファルトを０．５重量％程度被覆したプレコート骨材を用いるのが好ましい。
【００３４】
次いで、図５に示すように、充填された骨材６間の空隙にＣＡモルタル７を流し込み、舗装体１と同一レベルまで充填して固化させ、骨材６とＣＡモルタル７とを含む埋設層９を構築する。なお、ＣＡモルタル充填作業終了時点で、ケーブル保護管４を埋設した埋設溝２の上面に、アスファルト乳剤若しくは改質アスファルト乳剤を散布して、養生のためのシールコート８を施す。シールコート８としてのアスファルト乳剤若しくは改質アスファルト乳剤の散布量は、施工現場の状況等に応じて変動することはあるけれども、通常、舗装体１が新設の場合には０．９（リットル／ｍ^２）程度が好ましく、既設の場合には、やや多目の１．１（リットル／ｍ^２）程度が好ましい。また、シールコート８の表面には、図示しない砂を散布して、シールコート８の付着性を抑えるのが好ましい。砂の散布量としては、少ないと散布の効果がなく、逆に多すぎても単に飛散してしまうので、通常は、０．００２（ｍ^３／ｍ^２）散布するのが良い。
【００３５】
なお、以上の例では、骨材６を充填した後にＣＡモルタル７を充填したが、この順序を逆にして、先にＣＡモルタル７を充填した後に、骨材６を充填するようにしても良い。すなわち、埋設溝２の内面にタックコート３を施し、ケーブル保護管４を敷設した後、ＣＡモルタル７を、予め決めた深さまで充填し、その充填されたＣＡモルタル７内に骨材６を投入、充填して、骨材６とＣＡモルタル７とを一体化させて、固化させても良い。このように、先にＣＡモルタル７を充填し、その充填されたＣＡモルタル７内に骨材６を投入する場合には、ＣＡモルタル７の使用量が若干増加する傾向があるものの、ＣＡモルタル７と骨材６とで形成される埋設層内に空隙が生じにくく、より高密度で、高い耐久性の埋め込み型ケーブル保護用管路が構築できるという利点がある。
【００３６】
また、図６に示すように、まず、骨材６の充填とＣＡモルタル７の充填とを、埋設溝２の適宜の深さまで行い、骨材６とＣＡモルタル７とを含む第１の埋設層９１を構築した後に、更に、骨材６の充填とＣＡモルタル７の充填とを行って、図７に示すように、第２の埋設層９２を構築するようにしても良い。このとき、第１の埋設層９１の上面に繊維マットないしは繊維ネット１０を敷設し、第１の埋設層９１と第２の埋設層９２の間に繊維マットないしは繊維ネット１０を存在させることができる。繊維マットないしは繊維ネット１０の存在によって、構築される埋設層９１、９２の耐久性が更に高められる効果がある。なお、繊維マットないしは繊維ネット１０の敷設位置としては、図７に示されるような第１の埋設層９１と第２の埋設層９２の間であっても良いし、第１の埋設層９１と埋設溝２の底面との間や、第２の埋設層９２の上面とシールコート８との間であっても良く、場合によっては、繊維ネットと繊維マットを併用しても良い。さらには、図６及び図７に示す例では、埋設層１層ごとに、骨材の充填とＣＡモルタルの充填を行うようにしたが、先に、骨材だけを２層ないしは多層に充填し、繊維マットないしは繊維ネットを適宜の位置に配置した後で、ＣＡモルタルを充填するようにしても良い。
【００３７】
第１の埋設層９１に用いられる骨材６と、第２の埋設層９２に用いられる骨材６とは、粒径や種類が異なっていても良く、例えば、下側である第１の埋設層９１には、粒径の比較的小さな骨材６を用いて、ケーブル保護管４の周辺、特にケーブル保護管４の下側への骨材６の充填を密に行い、上側である第２の埋設層９２には、粒径の比較的大きな骨材６を用いて、耐荷重性の改善を計ることも適宜行うことができる。同様に、使用するＣＡモルタル７の配合や特性を、第１の埋設層９１と第２の埋設層９２とで異ならせても良く、下側である第１の埋設層９１には、浸透性がより高いＣＡモルタル７を用いて、高密度の充填を実現し、上側である第２の埋設層９２には、粘着性がより高いＣＡモルタル７を用いて、耐流動性を高めることも可能である。
【００３８】
以上の例では、骨材６とＣＡモルタル７とを含む埋設層９を、１層若しくは２層に構築する場合を説明したが、埋設層９は、３層以上に構築しても良く、その場合も、使用する骨材６、ＣＡモルタル７のいずれか一方又は双方を、層毎に異ならせて、それぞれ特性の異なる埋設層を多層に構築しても良い。また、いずれの場合も、骨材６の充填とＣＡモルタル７の充填とは、どちらを先に行っても良いが、ＣＡモルタル７の充填を先に行う方が、より密度の高い埋設層９を構築できるという利点がある。
【００３９】
アスファルト舗装１上に表層を設ける場合には、上記の工程に続いて、埋設層９が構築されたアスファルト舗装１の表面に、適宜、タックコートを施し、加熱アスファルト混合物を舗設し、図示しない表層を形成すれば良い。このように、更に表層を構築する場合、或いは、上述したシールコートを設ける場合には、埋設層９の表面を、木コテや箒目等で粗面に仕上げておくことにより、表層のアスファルト混合物やシールコートとの一体化が期待でき、せん断抵抗が大きくなるので好ましい。
【００４０】
以上のような工程を経て、本発明の埋込型ケーブル保護用管路は構築される。構築された埋込型ケーブル保護用管路は、埋設溝２と、埋設溝内に敷設されたケーブル保護管４と、ケーブル保護管を埋設する骨材６とＣＡモルタル７とを含み、場合によっては、更に、繊維マットないしは繊維ネット１０を含み、耐流動性に優れた埋込型ケーブル保護用管路である。
【００４１】
以下、実験及び実施例に基づいて、本発明を更に詳しく説明するが、本発明がこれら実施例に限定されるものではないことは勿論である。
【００４２】
〈実験１〉
ＣＡモルタルと骨材との複合固化物であるＣＡコンクリートが、埋込型ケーブル保護用管路を構築する材料として十分な強度と耐久性を備えたものであることを確認すべく、一軸圧縮強度と、ホイールトラッキング試験による動的安定度を調べた。一軸圧縮試験方法及びホイールトラッキング試験方法は、社団法人日本道路協会発行の「舗装試験法便覧」に準じて行った。ただし、試験温度と材令は変化させて試験を実施した。使用した骨材、及び、ＣＡモルタルの配合は、以下のとおりである。
【００４３】
１．骨材：プレコート６号砕石（栃木県鬼怒川産、ストレートアスファルト０．５重量％で被覆）
２．ＣＡモルタル
1)セメント：「ＢＦセメント」（大成ロテック株式会社製、急硬性セメント混合物）、セメント含量として１００重量部
（但し、このセメント混合物には、セメント１００重量部に対し、細骨材：珪砂（山形県産）６６．７重量部（ＦＭ：１．２比重：２．６６１、吸水率：０．９％）
アルミ粉末：「Ｃ−２５０」（中島金属製箔株式会社製）０．００５重量部が含まれている。）
2)ポリマー入りアスファルト乳剤：「ＰＭＴ乳剤」（ニチレキ株式会社製）（固形物濃度５９重量％、針入度６８、アスファルト乳剤重量：樹脂エマルジョン重量＝９０：１０）、１００重量部
3)凝結調整剤：「ＢＦセッター」（大成ロテック株式会社製）、２重量部
4)添加水：３５重量部
【００４４】
ＣＡモルタルは、まず、上記のポリマー入りアスファルト乳剤、添加水、凝結調整剤をモルタルミキサーに投入して、１分間練り混ぜた後、上記のセメントを投入し、さらに３分間練り混ぜて製造した。製造後、Ｐロートフロー値を測定したところ、１１．６秒であり、目標値である８〜１６秒を満足していた。また、カップ法で可使時間を測定したところ、４０分であり、これも目標値３０分以上を満足する値であった。なお、測定時のＣＡモルタルの温度は１２℃であった。
【００４５】
一軸圧縮試験用の供試体は、直径１０ｃｍ、高さ１２．７ｃｍの一軸圧縮試験供試体作製用型枠を用い、予め重量既知の上記のプレコート砕石を型枠の上端擦り切りにまで詰め、その上から上記のようにして製造したＣＡモルタルをゆっくり流し込み、型枠の上端擦り切りにＣＡモルタルを充填して固化させ供試体とした。また、ホィールトラッキング試験用の供試体は、ホイールトラッキング試験用型枠（３０ｃｍ×３０ｃｍ×５ｃｍ）にプレコート砕石を型枠の上端擦り切りにまで詰め、その上からＣＡモルタルを流し込み、型枠の上端擦り切りにＣＡモルタルを充填して固化させ供試体とした。なお、供試体は、いずれの試験においても、それぞれ５個ずつ作製し、結果はその平均値とした。それぞれの試験結果を、表１及び表２に示す。
【００４６】
【表１】

【００４７】
【表２】

【００４８】
表１及び表２の結果に見られるとおり、本発明で使用する骨材とＣＡモルタルとの複合固化物であるＣＡコンクリートは、材齢７日で、交通開放できる目安である一軸圧縮強度２．９（Ｎ／ｍｍ^２）以上を示し、しかも動的安定度は６０℃の試験条件下にあっても１２，６００回／ｍｍ以上を示した。このことから、本発明で使用する骨材とＣＡモルタルとの複合固化物であるＣＡコンクリートは、少なくとも７日間養生することにより、交通開放できる物性を備えていることが確認できた。
【００４９】
〈実験２〉
先に骨材を充填し、その骨材間の空隙にＣＡモルタルを充填した場合と、その逆に、先にＣＡモルタルを充填後、そのＣＡモルタル中に骨材を投入して充填した場合に、それぞれ得られる固化物の空隙率及び一軸圧縮強度の違いを調べた。骨材及びＣＡモルタルとしては、実験１で用いたものと同じものを使用した。ただし、実験に先立ち、骨材の重量と体積を測定して密度を求めると共に、ＣＡモルタルを固化させて、使用した各材料の重量と固化後の体積とから、固化したＣＡモルタルの密度を求めておいた。
【００５０】
一軸圧縮試験用供試体は、実験１と同様に、直径１０ｃｍ、高さ１２．７ｃｍの一軸圧縮試験供試体作製用型枠を用い、予め重量既知のプレコート砕石を型枠の上端擦り切りにまで詰め、その上からＣＡモルタルをゆっくり流し込み、型枠の上端擦り切りにＣＡモルタルを充填して固化させ、予め充填した骨材間隙にＣＡモルタルを充填した場合の一軸圧縮試験用供試体（以下、「骨材−ＣＡ」タイプという）とした。一方、上記と同じ型枠内に予め予想される所要量のＣＡモルタルを充填し、そのＣＡモルタル内にプレコート砕石を投入、充填して、型枠の上端擦り切りにまでＣＡモルタルが充填され、かつ型枠の上端擦り切りにまで砕石が存在し、かつ、表面が平らとなるように調整し、固化させて、先にＣＡモルタルを充填した場合の一軸圧縮試験用供試体（以下、「ＣＡ−骨材」タイプという）とした。なお、いずれの供試体作製に際しても、養生は２０℃で７日間とした。
【００５１】
上記で作製した各供試体の重量を測定し、その重量と、供試体作製用の型枠寸法から算出した体積を基に、それぞれの供試体密度を算出した。一方、使用したプレコート砕石とＣＡモルタルの各々の使用量と密度を基に理論最大密度を算出して、それを実際に得られた供試体密度と比較して、供試体の空隙率を求めた。結果を、一軸圧縮強度と共に、表３に示す。なお、結果は、実験１と同様に、５個の供試体の平均値とした。
【００５２】
【表３】

【００５３】
表３の結果にみられるとおり、ＣＡ−骨材タイプの方が、骨材−ＣＡタイプよりも、若干ではあるものの、低い空隙率を示し、ＣＡモルタルの中に骨材を投入、充填する方が、充填率が高い傾向がある。また、一軸圧縮強度も、その空隙率の違いを反映して、ＣＡ−骨材タイプの方が、骨材−ＣＡタイプよりも高い一軸圧縮強度を示すことが分かった。以上のことから、先に充填した骨材間隙にＣＡモルタルを充填するよりも、先に、ＣＡモルタルを充填し、その中に骨材を投入、充填する方が、より高い密度並びに高い一軸圧縮強度得られるとの結論が得られた。
【００５４】
〈実験３〉
骨材とＣＡモルタルに加えて、繊維マットないしは繊維ネットを使用した場合、骨材とＣＡモルタルとの複合固化物であるＣＡコンクリートの強度がどのような影響を受けるかを調べるため、単純曲げ試験を実施した。すなわち、縦１０ｃｍ×横３０ｃｍ、深さ１０ｃｍの型枠に、実験１で使用したのと同じプレコート６号砕石を型枠の底から約３ｃｍの厚さに敷き均し、その上に耐アルカリ性ガラス繊維マット（「ＡＲＣＳＭ」、旭硝子株式会社製、目付量３５０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍ）を敷設し、さらにその上に型枠の上面高さまで前記と同様のプレコート６号砕石を詰めて表面を平らに調整した後、実験１で使用したのと同じＣＡモルタルを、プレコート６号砕石の上から型枠内に一杯になるように流し込み、固化させて単純まげ試験用供試体とした。また、耐アルカリ性ガラス繊維マットを用いない以外は、上記と同様にして、比較用の供試体を作製した。
【００５５】
上記のように作製した供試体を、２０℃にて７日間養生、単純曲げ試験に供した。単純曲げ試験方法は、ＪＩＳＡ１１０６に準じ、試験温度を−１０℃及び２０℃とし、２点載荷（スパン２００ｍｍ）、載荷速度５０ｍｍ／分で行った。結果を表４に示す。
【００５６】
【表４】

【００５７】
表４の結果から明らかなように、繊維マットを介在させることにより約２倍以上もの曲げ強度が得られ、繊維マットないしは繊維ネットを介在させることによる補強効果が顕著であるとの結論が得られた。
【００５８】
〈実施例１〉
構内にて、ケーブル保護管として電線路管を対象として、本発明の常温構築方法を実施した。先ず、既設アスファルト舗装の上に、施工基盤として縦５ｍ横３ｍに密粒度アスファルト混合物（１３）を１０ｃｍ厚で舗設した。次に、電線路管の埋設予定箇所の路面に切削位置をマーキングした後、コンクリートカッターを使用して路面を切断し、ブレーカを用いて施工基盤をはつり、撤去作業を行って埋設溝を構築した。埋設溝の形状は、長さ３ｍ×幅１０ｃｍ×深さ１０ｃｍの矩形樋型とした。
【００５９】
次に、埋設溝の内部を清掃した後、その内面にタックコートとして、カチオン系ゴム入りアスファルト乳剤（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を０．６（リットル／ｍ^２）の割合で散布した。次いで、電線路管として、鋼管（ＪＩＳＳＧ３４５２、配管用炭素鋼鋼管、管径３５．６ｍｍ）を用い、この鋼管にスペーサー用の板を一定の間隔に取付け、さらに通線し端部をシールした後に、埋設溝の所定の位置に設置した。
【００６０】
続いて、実験１で用いたのと同じ、ストレートアスファルトを０．５重量％被覆したプレコート６号砕石を、鋼管の周囲の埋設溝の間隙に埋設溝上面と一致する高さまで充填する一方、施工現場にてモルタルミキサを使用して、実験１と同様の配合で製造したＣＡモルタルを、充填された骨材の上から、埋設溝上面と同一高さまで流し込み骨材間の空隙の隅々まで充填した。使用したＣＡモルタルのＰロートフロー値は１１．６秒、カップ法で測定した可使時間は４０分、充填時のＣＡモルタルの温度は１２℃であった。
【００６１】
仕上げとして、骨材とＣＡモルタルとによって充填された埋設溝の表面を木コテあるいは箒目で粗面に仕上げて養生用シールコートを施し、電線路管が埋設された埋込型ケーブル保護用管路を構築した。なお、養生用シールコートとしては、アスファルト乳剤（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を用い、１．０（リットル／ｍ^２）の割合で散布し、その上から、更に、砂を０．００３（ｍ^３／ｍ^２）の割合で散布した。
【００６２】
上記のようにして埋込型ケーブル保護用管路を構築した後、３時間経過後に、タックコート（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を、０．３（リットル／ｍ^２）の割合で施し、その上に表層として密粒度アスファルト混合物（１３）を５ｃｍ厚で舗設した後、タンデムローラー及びタイヤローラーを用いて転圧し、表層を構築した。構築後、表層の表面状態を目視観察したが、タンデムローラやタイヤローラ等の舗設転圧機械による破損や異常は発見されなかった。施工の翌日、十分な初期強度が発現しているか否かを確認するため、当施工箇所に重荷重車（１０トンダンプカー、輪荷重５トン）を低速度で繰り返し走行させて、通過回数１２回、４０回及び８０回毎に横断プロフィルメータを用いて横断形状を測定した。その結果、路面形状に変化がみられなかったことから、流動変形が生じていないことが確認できた。
【００６３】
以上のことから、本発明の常温施工方法によれば、クッカー車のような特別な作業車を必要とせず、温度管理の必要もなく、火傷の危険のない安全な常温施工によって、耐流動性に優れた埋込型ケーブル保護用管路を無転圧で構築することが可能であることが確認された。また、使用したＣＡモルタルは、簡単なミキサーを用いて施工現場において必要量だけを適宜製造することができるので、使用材料に無駄が無く、小規模の施工でも効率よく行うことができることが確認できた。
【００６４】
〈実施例２〉
構内にて、アスファルト舗装を新設するに際し、ケーブル保護管として電線路管を対象として、本発明の常温構築方法を実施した。先ず、新設された基層上に、電線路管の埋設予定箇所をマーキングした後、コンクリートカッターを使用して路面を切断し、ブレーカを用いて基層をはつり、撤去作業を行って埋設溝を構築した。埋設溝の形状は、長さ３ｍ×幅１０ｃｍ×深さ１０ｃｍの矩形樋型とした。
【００６５】
次に、埋設溝の内部を清掃した後、その内面にタックコートとして、カチオン系ゴム入りアスファルト乳剤（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を０．４（リットル／ｍ^２）の割合で散布した。次いで、電線路管として、鋼管（ＪＩＳＳＧ３４５２、配管用炭素鋼鋼管、管径３５．６ｍｍ）を用い、この鋼管にスペーサー用の板を一定の間隔に取付け、さらに通線し端部をシールした後に、埋設溝の所定の位置に設置した。
【００６６】
続いて、実験１で使用したのと同じストレートアスファルトを０．５重量％被覆したプレコート６号砕石を、鋼管の周囲の埋設溝の間隙に、埋設溝の深さのほぼ半分になる高さまで充填し、続いて、実験３で用いたのと同じ耐アルカリ性ガラス繊維マット（「ＡＲＣＳＭ」、旭硝子株式会社製、目付量３５０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍ）を敷設し、更にその上に、ストレートアスファルトを０．５重量％被覆したプレコート５号砕石を、埋設溝の上面まで充填した。一方、施工現場にてモルタルミキサを使用して、実験１と同様の配合で同様に製造したＣＡモルタルを、充填された骨材の上から、埋設溝上面と同一高さまで流し込んで骨材間の空隙の隅々まで充填した。使用したＣＡモルタルのＰロートフロー値は１１．６秒、カップ法で測定した可使時間は４０分、充填時のＣＡモルタルの温度は１２℃であった。
【００６７】
仕上げとして、骨材とＣＡモルタルとによって充填された埋設溝の表面を木コテあるいは箒目で粗面に仕上げて養生用シールコートを施し、電線路管が埋設された２層で繊維マット介在タイプの埋込型ケーブル保護用管路を構築した。なお、養生用シールコートとしては、アスファルト乳剤（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を用い、０．９（リットル／ｍ^２）の割合で散布し、その上から、更に、砂を０．００３（ｍ^３／ｍ^２）の割合で散布した。
【００６８】
上記のようにして埋込型ケーブル保護用管路を構築した後、３時間経過後に、タックコート（「カチオゾールＧＭ」、ニチレキ株式会社製）を、０．３（リットル／ｍ^２）の割合で施し、その上に表層として密粒度アスファルト混合物（１３）を５ｃｍ厚で舗設した後、タンデムローラー及びタイヤローラーを用いて転圧し、表層を構築した。構築後、表層の表面状態を目視観察したが、タンデムローラやタイヤローラ等の舗設転圧機械による破損や異常は発見されなかった。施工の翌日、十分な初期強度が発現しているか否かを確認するため、当施工箇所に重荷重車（１０トンダンプカー、輪荷重５トン）を低速度で繰り返し走行させて、通過回数１２回、４０回及び８０回毎に横断プロフィルメータを用いて横断形状を測定した。その結果、路面形状に変化がみられなかったことから、流動変形が生じていないことが確認できた。
【００６９】
〈実施例３〉
実施例１と同様に埋設溝を構築し、ＣＡモルタルの充填と骨材の充填の順序を逆にし、先にＣＡモルタルを充填した後、骨材を充填した以外は、実施例１と同様にして埋込型ケーブル保護用管路を構築した。続いて、実施例１と同様にして表層を舗設し、舗設３日後に、重荷重車（１０トンダンプカー、輪荷重５トン）を低速度で繰り返し走行させて、通過回数１２回、４０回及び８０回毎に横断プロフィルメータを用いて横断形状を測定したが、路面形状には変化がみられず、流動変形が生じていないことが確認できた。
【００７０】
【発明の効果】
以上のように、本発明の常温構築方法によれば、クッカー車などの大型作業車を必要とせず、しかも、火傷の危険性や温度管理の必要性のない常温で、耐流動性に優れた埋込型ケーブル保護用管路の構築を行うことができるものである。本発明で使用するＣＡモルタルは、施工現場において、モルタルミキサーなどを用いて、所要量だけを簡単に製造することができるので、ケーブル保護管の埋設長が短く、材料の使用量が比較的少量である場合でも、材料を無駄にすることなく、適切に対応することができる利点がある。また、本発明の常温施工方法において、繊維マットないしは繊維ネットを用いる場合には、構築される埋込型ケーブル保護用管路の強度や耐久性をより一層高めることが可能となる。このように、本発明は、大型機械や複雑な設備を要することなく、埋込型ケーブル保護用管路を構築することを可能にするものであり、かくして構築された埋込型ケーブル保護用管路は耐流動性に優れたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の常温構築方法の一例の概略を説明する図である。
【図２】本発明の常温構築方法の一例の概略を説明する図である。
【図３】埋設溝を側面から見た概略図である。
【図４】骨材を充填した状態を示す概略図である。
【図５】ＣＡモルタルが充填された状態を示す概略図である。
【図６】本発明の常温構築方法の他の一例の概略を説明する図である。
【図７】本発明の常温構築方法の他の一例の概略を説明する図である。
【符号の説明】
１舗装体
２埋設溝
３タックコート
４ケーブル保護管
５スペーサー
６骨材
７ＣＡモルタル
８シールコート
９埋設層
１０繊維マットないし繊維ネット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a room temperature construction method for an embedded cable protection conduit and an embedded cable protection conduit obtained by the method, and more particularly, to an embedded type embedded in a pavement such as an airport runway. The present invention relates to a method for safely and simply constructing a cable protection pipeline by ordinary temperature construction using cement asphalt mortar and the like, and an embedded cable protection pipeline obtained thereby.
[0002]
[Prior art]
Installation of cable protection pipes such as cable pipes installed on runways at airfields, etc., has traditionally been done by building a cable protection pipe buried groove in the pavement in advance during the pavement construction process such as the runway. After laying the cable protective pipe, the goose asphalt is poured into the peripheral gap of the laid cable protective pipe to be cooled and solidified, and the cable protective pipe is fixed by the cooled and solidified goose asphalt.
[0003]
However, the conventional construction method using goose asphalt as a pavement pipe filling groove filling material has a high temperature of 200 ° C. or more at the time of filling, so there is always a risk of burns in the work. Because of its narrow width and long extension, filling work requires more time than ordinary pavement, and it is difficult to control the temperature during construction, and it takes time to cool and solidify after construction. . In addition, goose asphalt is usually manufactured in a large asphalt plant, and is heated and stirred using a cooker truck, and the temperature is controlled and conveyed to the construction site. Although the amount of goose asphalt used for burying cable protection pipes is generally small compared to the amount of carry-in, there is a problem that the goose asphalt remaining without being used is wasted. . Furthermore, since goose asphalt is a pavement material that is inherently capable of building a high-density uniform pavement without rolling, it basically has high resistance to withstand rolling. Fluidity cannot be expected, and there is a drawback that a flow phenomenon due to rolling may occur when a surface layer is further constructed on the constructed cable protection conduit.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention was made to solve the problems of the conventional method as described above, and can be applied at room temperature, there is no need for temperature management and the risk of burns, and there is little waste of material and construction. In addition to providing a room temperature construction method for an embedded cable protection conduit that does not cause a flow phenomenon even when rolling, when constructing a surface layer on the cable protection conduit, An object of the present invention is to provide an embedded cable protection conduit constructed by a room temperature construction method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors can directly embed and fix a cable protection pipe by using aggregate and cement asphalt mortar as a pipe embedding groove filling material for pavement, and further use aggregate and cement asphalt mortar. The conventional construction method can be filled at room temperature, there is no risk of burns and the need for temperature control, and only the amount necessary for construction can be procured, so even if the required amount is small, the material is wasted. The present invention has been completed by discovering that it is possible to construct an embedded cable protection conduit excellent in flow resistance that can withstand rolling pressure using a large machine.
[0006]
That is, the present invention
(A) a step of constructing a buried groove of a cable protection tube in a pavement for constructing a buried cable protection conduit;
(B) laying a cable protection tube in the constructed buried groove;
(C) a step of filling an aggregate into the constructed buried groove,
(D) a step of filling cement asphalt mortar into the constructed buried groove;
Including a buried groove, a cable protective pipe laid in the buried groove, an aggregate for embedding the cable protective pipe, and cement asphalt mortar. The above-described problems are solved by providing an embedded cable protection conduit having an embedded layer.
[0007]
In the room temperature construction method of the embedded cable protection conduit of the present invention, the step of filling the aggregate in (c) and the step of filling in the cement asphalt mortar in (d) are performed in this order. Alternatively, it may be performed in the reverse order. However, as described later, from the viewpoint of reducing the porosity of the buried layer constructed by the aggregate and the cement asphalt mortar and increasing the compressive strength, the step of filling the cement asphalt mortar of (d) is first performed. After that, it is preferable to perform the step (c) of filling the aggregate.
[0008]
In the room temperature construction method of the embedded cable protection conduit of the present invention, either or both of the step (c) filling the aggregate and the step (d) filling the cement asphalt mortar, It can be performed once or divided into two or more times. When both of these steps are performed once, only one buried layer formed of aggregate and cement asphalt mortar is formed in the buried groove, and both steps are performed once. If the combination is repeated one or more times, the buried layer constructed by the aggregate and the cement asphalt mortar is formed in two or more layers according to the number of repetitions. In that case, depending on the characteristics required for the buried layer and the diameter and material of the cable protection tube to be buried, the aggregate particle size and material, as well as the cement to be used. By changing the composition and characteristics of asphalt mortar, it is possible to construct finer embedded cable protection conduits. Moreover, the step of filling the cement asphalt mortar of (d) may be performed twice or more with respect to one step of filling the aggregate of (c), and conversely, the cement asphalt mortar of (d). You may perform the process of filling the aggregate of (c) twice or more with respect to 1 time of the process of filling.
[0009]
Furthermore, in the room temperature construction method for the buried cable protection conduit according to the present invention, before and / or after the construction of the buried layer, a fiber mat or a fiber net is placed under the buried layer, on the buried layer, or between the buried layers. Can be laid. By laying the fiber mat or the fiber net, there is an advantage that the strength and durability of the buried layer to be constructed can be further increased.
[0010]
Typical examples of the embedded cable protection conduit in the present invention include a cable protection conduit in which a cable protection tube such as a wire conduit on an airfield runway is embedded, Cables that are passed through cable protection pipes are not necessarily limited to electric power supply wires, but also include other communication lines, signal lines, optical cables, etc. Any place where cable protection pipes are buried in the pavement, such as roads, roadsides, highways, sideways, sidewalks, plazas, yards, parks, parking lots, etc. It is.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0012]
The cable protection pipe of the present invention is a road pipe embedded in a pavement to protect various cables, and the material thereof is a metal pipe, a synthetic resin-coated steel pipe, a steel pipe, a metal flexible pipe (FCP). ), Hard vinyl electric wire pipe (VE), hard vinyl chloride pipe, corrugated hard synthetic resin pipe, and the like. Cable protection tube The cable protection tube may be a cable-passed tube or a cable-protected tube.
[0013]
On the other hand, the aggregate used in the present invention is an aggregate for paving described in “Asphalt paving guidelines” published by the Japan Road Association, and includes crushed stone, crushing stone, gravel, steel slag and the like. In addition, recycled aggregates and other granular materials similar to the above-mentioned various aggregates can be used such as artificially fired aggregates, fired foam aggregates, artificial lightweight aggregates, ceramic grains, emery, and the like. These aggregates are preferably coated with asphalt, preferably about 0.3 to 1% by weight of straight asphalt. The particle size of the aggregate to be used depends on the size of the cable protection tube to be embedded, but generally, No. 6 crushed stone with a particle size range of 5-13 mm, No. 5 with a particle size range of 13-20 mm Crushed stone, preferably a single aggregate with a particle size range of 8 to 13 mm is used.
[0014]
The cement asphalt mortar (hereinafter simply referred to as “CA mortar”) used in the present invention is mainly composed of cement, asphalt emulsion, and fine aggregate, and this includes a setting modifier, aluminum powder, added water, and the like. The composition is suitably mixed, and the preferred composition is 50 to 130 parts by weight of polymer-containing asphalt emulsion, 50 to 230 parts by weight of fine aggregate, 0 to 5 parts by weight of a setting modifier, 0 parts of aluminum powder, and 100 parts by weight of cement. Contains 0.05 parts by weight, plus the required amount of added water. P funnel flow time satisfies the optimal target value of 8-16 seconds for filling work. In order to secure sufficient construction time, it is desirable that the time is 30 minutes or more. Hereinafter, each material used for the CA mortar of the present invention will be described.
[0015]
<cement>
Cement used in CA mortar includes, for example, ordinary Portland cement, early strength Portland cement, ultra-high strength Portland cement, medium heat Portland cement, blast furnace cement, silica cement, fly ash cement, sulfate resistant cement, jet cement, Hard cement, and the like.
[0016]
<Asphalt emulsion with polymer>
The polymer-containing asphalt emulsion used in the CA mortar is obtained by adding and mixing a resin emulsion to the asphalt emulsion. Asphalt emulsions used include anionic or nonionic asphalt emulsions, which are prepared by emulsifying and dispersing asphalt in water using anionic or nonionic emulsifiers, dispersants, stabilizers, etc. It is. The preferred solid content of the asphalt emulsion is usually in the range of 40 to 70% by weight. When the solid content is less than 40% by weight, sufficient viscoelasticity cannot be imparted to the CA mortar. On the other hand, when the solid content exceeds 70% by weight, the obtained CA mortar There is a problem in that a good CA mortar cannot be obtained due to an increase in the viscosity. As the asphalt in the asphalt emulsion, it is preferable to use an asphalt having a penetration (25 ° C.) of about 40 to 300 (1/10 mm) in consideration of characteristics after decomposition.
[0017]
Examples of the resin emulsion used for the polymer-containing asphalt emulsion include SBR latex, acrylic emulsion, EVA emulsion, and the like. Preferably, SBR latex is used. SBR latex is weakly alkaline and has good miscibility with cement and asphalt emulsions. The solid content of the SBR latex is usually 50% by weight.
[0018]
The ratio of the asphalt emulsion to the resin emulsion in the polymer-containing asphalt emulsion is usually in the range of asphalt emulsion: resin emulsion = (95-80) :( 5-20) by weight ratio. When the ratio of the resin emulsion is less than 5, there is a possibility that sufficient viscoelasticity cannot be imparted to the CA mortar. On the other hand, when the ratio of the resin emulsion exceeds 20, the asphalt emulsion with polymer increases in viscosity. Therefore, there is a risk that good CA mortar cannot be obtained.
[0019]
The amount of the polymer-containing asphalt emulsion is usually preferably in the range of 50 to 130 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement. When the amount of the polymer-containing asphalt emulsion is less than 50 parts by weight, it may not be possible to impart viscoelasticity to the CA mortar. On the other hand, when the amount of the polymer-containing asphalt emulsion exceeds 130 parts by weight, In some cases, the strength of the CA mortar solidified product is lowered and the required supporting force cannot be obtained.
[0020]
<Fine aggregate>
Fine aggregates used for CA mortar are river sand, hill sand, mountain sand, screenings, silica sand, and the like. The particle size is usually preferably in the range of FM value (rough particle ratio) of 1.0 to 1.6. When the FM value is less than 1.0, the CA mortar is thickened and the filling property is deteriorated. On the other hand, when the FM value exceeds 1.8, the material is easily separated, which is not preferable.
[0021]
The amount of fine aggregate used is usually preferably in the range of 50 to 230 parts by weight per 100 parts by weight of cement. When the amount of fine aggregate used is less than 50 parts by weight, the CA mortar after solidification tends to cause volume shrinkage, whereas when the amount of fine aggregate used exceeds 230 parts by weight, material separation occurs. Work tends to be difficult.
[0022]
<Setting agent>
The setting modifier used in the CA mortar is a polycarboxylic acid or the like, for example, a jet setter or the like when jet cement is used for cement. The usage-amount of a setting regulator is the range of 0-5 weight part with respect to 100 weight part of cement normally. That is, although it may not be used depending on the case, if the amount of use of the setting modifier exceeds 5 parts by weight, the pot life is sufficient, but early strength development cannot be expected.
[0023]
<Aluminum powder>
As the aluminum powder used for the CA mortar, usually scaly aluminum powder is used. The usage-amount of aluminum powder is the range of 0-0.05 weight part with respect to 100 weight part of cement. That is, it may not be used in some cases, but if the amount of aluminum powder used exceeds 0.05 parts by weight, an excessive expansion phenomenon occurs and strength cannot be expected.
[0024]
<Additive water>
As added water used for CA mortar, fresh water is usually used. For example, tap water, industrial water, ground water, river water and the like.
[0025]
The CA mortar used in the present invention can be produced by the following preparation method. That is, first, a required amount of asphalt emulsion is put into a predetermined container, and each required amount of additives such as added water, setting modifier, and aluminum powder is added while stirring using a mortar mixer to prepare a mixture. To do. Next, the CA mortar of the present invention can be produced by adding the required amounts of cement and fine aggregate to the mixed solution and kneading with high-speed stirring. The manufactured CA mortar is immediately subjected to a filling operation. Since such CA mortar can be manufactured at the construction site using simple equipment, the required amount of CA mortar can be manufactured at any time, and waste of materials can be minimized. is there.
[0026]
The fiber mat used in the present invention includes synthetic fibers such as acrylic, vinylon, polypropylene, polyester, polyamide, aromatic polyamide, and polyvinylidene chloride, semi-synthetic fibers, natural fibers, glass fibers, recycled fibers, metal fibers, and the like. Besides, aramid fiber, carbon fiber, etc. made of woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric or the like are used. Also, as the fiber net, those obtained by knotting and combining these fibers into a net shape are used. .
[0027]
In the present invention, as described later, a tack coat or a seal coat may be applied. Various asphalt emulsions can be used as the tack coat and seal coat materials, but it is desirable to use a modified asphalt emulsion in order to obtain high adhesion. In the case of tack coat, the amount of asphalt emulsion or modified asphalt emulsion used is usually 0.5 to 0.7 (liter / m). ² In the case of a seal coat, the amount of asphalt emulsion or modified asphalt emulsion used is usually 0.7 to 1.2 (liter / m). ² ). In the case of a seal coat, after asphalt emulsion or modified asphalt emulsion is sprayed, 0.001 to 0.004 (m ³ / M ² ) Sand is good.
[0028]
Examples of the modified asphalt emulsion used for the tack coat and seal coat materials include PKR-T and PKR-S, which are standards for rubber-containing asphalt emulsions of the Japan Asphalt Emulsion Association.
[0029]
Next, a room temperature construction method for an embedded cable protection conduit of the present invention and an embedded cable protection conduit constructed by the construction method will be described with reference to the drawings.
[0030]
First, as shown in FIG. 1, the planned portion of the pavement 1 where the cable protection tube is to be embedded is cut, suspended, and the embedded groove 2 is constructed. The pavement 1 is usually a new or existing base layer or base. There is no particular limitation on the size of the buried groove 2, and it is constructed in an appropriate size according to the size of the buried cable protection tube. For example, the buried cable protection tube is a normal electric conduit. In some cases, the cross-section is approximately 10 cm wide x 10 cm deep. It is preferable to clean the inner surface of the buried groove 2 and apply a tack coat 3. As the tack coat, an asphalt emulsion or a modified asphalt emulsion is used. Although the amount of application may vary depending on the conditions at the construction site, etc., it is usually 0.5 (liter / m) when the pavement 1 in which the buried groove 2 is constructed is newly constructed. ² ) Degree is preferable, and in the case of existing ones, a slightly larger 0.7 (liter / m ² ) Degree is preferred.
[0031]
Next, as shown in FIG. 2 (however, the tack coat 3 is omitted), the cable protection tube 4 is laid in the buried groove 2. The cable protection tube 4 may be a cable that passes through the cable or may be a cable that does not pass through the cable. However, if the cable is passed, the end should be sealed. Is desirable. When laying the cable protection tube 4, it is preferable to install the spacer 5 at an appropriate location. The spacer 5 is for maintaining a predetermined distance between the cable protection tube 4 and the bottom surface and wall surface of the buried groove 2, and also serves as a support for the cable protection tube 4. In addition, when the spacer 5 is installed in the joint part of the cable protection tube 4, you may have a function as a joint which connects the cable protection tube 4. As shown in FIG.
[0032]
The spacer 5 may have any shape as long as the cable protection tube 4 can maintain a predetermined distance between the bottom surface and the wall surface of the buried groove 2. In order to prevent the flow of the CA mortar to be filled from being blocked by the spacer 5, it is desirable to have a shape that leaves an appropriate gap between the bottom surface and the wall surface of the buried groove 2, for example, a cross section as shown in FIG. An octagonal shape is preferred.
[0033]
Subsequently, as shown in FIG. 4, the aggregate 6 is filled in the buried groove 2 so as to fill the periphery of the laid cable protection tube 4. The particle size or particle size distribution of the aggregate to be used may be a single particle size, for example, one type of crushed stone No. 6, or a mixture of two or more types of aggregates having different particle sizes and materials. Moreover, when the precoat aggregate which coat | covered asphalt is used as the aggregate 6, the advantage that the sense of unity of CA mortar and aggregate can be improved further is acquired. Although the amount of asphalt used for the precoat is not particularly limited, for example, when using ordinary No. 6 crushed stone as the aggregate 6, the precoat aggregate in which about 0.5% by weight of asphalt is coated on the aggregate. Is preferably used.
[0034]
Next, as shown in FIG. 5, the CA mortar 7 is poured into the gaps between the filled aggregates 6, filled to the same level as the pavement 1 and solidified, and the buried layer containing the aggregates 6 and the CA mortar 7. Construct 9 At the end of the CA mortar filling operation, asphalt emulsion or modified asphalt emulsion is sprayed on the upper surface of the buried groove 2 in which the cable protection tube 4 is buried, and a seal coat 8 for curing is applied. The amount of the asphalt emulsion or the modified asphalt emulsion as the seal coat 8 may vary depending on the situation at the construction site, but usually 0.9 (liter / m) when the paving body 1 is newly installed. ² ) Is preferable, and in the case of existing ones, a slightly larger 1.1 (liter / m ² ) Degree is preferred. Further, it is preferable to suppress adhesion of the seal coat 8 by spraying sand (not shown) on the surface of the seal coat 8. If the amount of sand is small, there is no effect of spraying, and if it is too much, it will simply scatter, so usually 0.002 (m ³ / M ² ) Good to spray.
[0035]
In the above example, the CA mortar 7 is filled after the aggregate 6 is filled. However, this order may be reversed, and the aggregate 6 may be filled after the CA mortar 7 is filled first. . That is, after the tack coat 3 is applied to the inner surface of the buried groove 2 and the cable protection tube 4 is laid, the CA mortar 7 is filled to a predetermined depth, and the aggregate 6 is put into the filled CA mortar 7. The aggregate 6 and the CA mortar 7 may be integrated and solidified by filling. As described above, when the CA mortar 7 is first filled and the aggregate 6 is put into the filled CA mortar 7, the amount of the CA mortar 7 tends to increase slightly. There is an advantage that voids are not easily generated in the buried layer formed by the aggregate 6 and the aggregate 6, and a denser and more durable buried cable protection conduit can be constructed.
[0036]
Further, as shown in FIG. 6, first, the filling of the aggregate 6 and the filling of the CA mortar 7 are performed to an appropriate depth of the buried groove 2, and the first buried layer including the aggregate 6 and the CA mortar 7. After the construction 91, the aggregate 6 and the CA mortar 7 may be further filled to construct the second buried layer 92 as shown in FIG. At this time, the fiber mat or the fiber net 10 can be laid on the upper surface of the first embedded layer 91, and the fiber mat or the fiber net 10 can exist between the first embedded layer 91 and the second embedded layer 92. . The presence of the fiber mat or fiber net 10 has the effect of further enhancing the durability of the buried layers 91 and 92 to be constructed. The laying position of the fiber mat or fiber net 10 may be between the first embedded layer 91 and the second embedded layer 92 as shown in FIG. It may be between the bottom surface of the buried groove 2 or between the upper surface of the second buried layer 92 and the seal coat 8, and in some cases, a fiber net and a fiber mat may be used in combination. Furthermore, in the example shown in FIGS. 6 and 7, the filling of the aggregate and the filling of the CA mortar are performed for each buried layer, but only the aggregate is filled in two layers or multiple layers first. Alternatively, the CA mortar may be filled after the fiber mat or the fiber net is disposed at an appropriate position.
[0037]
The aggregate 6 used for the first embedded layer 91 and the aggregate 6 used for the second embedded layer 92 may have different particle sizes and types. For example, the first embedded layer that is the lower side For the layer 91, the aggregate 6 having a relatively small particle diameter is used to densely fill the periphery of the cable protection tube 4, particularly the lower side of the cable protection tube 4 with the aggregate 6. For the buried layer 92, it is possible to appropriately improve the load resistance by using the aggregate 6 having a relatively large particle diameter. Similarly, the composition and characteristics of the CA mortar 7 to be used may be different between the first embedded layer 91 and the second embedded layer 92, and the lower first embedded layer 91 has a permeability. It is possible to achieve high-density filling by using higher CA mortar 7 and to improve flow resistance by using CA mortar 7 having higher adhesiveness for the second embedded layer 92 on the upper side. It is.
[0038]
In the above example, the case where the buried layer 9 including the aggregate 6 and the CA mortar 7 is constructed in one layer or two layers has been described, but the buried layer 9 may be constructed in three or more layers, In this case, either one or both of the aggregate 6 and the CA mortar 7 to be used may be made different for each layer, and the embedded layers having different characteristics may be constructed in multiple layers. In any case, either the filling of the aggregate 6 or the filling of the CA mortar 7 may be performed first, but if the filling of the CA mortar 7 is performed first, the buried layer 9 having a higher density. There is an advantage that can be built.
[0039]
When the surface layer is provided on the asphalt pavement 1, following the above steps, the surface of the asphalt pavement 1 on which the buried layer 9 is constructed is appropriately subjected to tack coating, and the heated asphalt mixture is paved, and the surface layer (not shown) Should be formed. As described above, when the surface layer is further constructed or when the above-described seal coat is provided, the surface of the buried layer 9 is finished with a rough surface with a wooden trowel or a mesh, so that the asphalt mixture of the surface layer is obtained. And can be expected to be integrated with a seal coat, and shear resistance is increased, which is preferable.
[0040]
Through the above-described steps, the embedded cable protection conduit of the present invention is constructed. The built-in buried cable protection conduit includes the buried groove 2, the cable protective pipe 4 laid in the buried groove, the aggregate 6 in which the cable protective pipe is buried, and the CA mortar 7, depending on circumstances. Further includes a fiber mat or fiber net 10 and is an embedded cable protecting conduit excellent in fluid resistance.
[0041]
Hereinafter, although the present invention will be described in more detail based on experiments and examples, it is needless to say that the present invention is not limited to these examples.
[0042]
<Experiment 1>
In order to confirm that CA concrete, which is a composite solidified product of CA mortar and aggregate, has sufficient strength and durability as a material for constructing an embedded cable protection conduit, uniaxial compressive strength And the dynamic stability by the wheel tracking test was investigated. The uniaxial compression test method and the wheel tracking test method were performed according to the “Pavement Test Method Handbook” published by the Japan Road Association. However, the test was conducted while changing the test temperature and material age. The composition of the used aggregate and CA mortar is as follows.
[0043]
1. Aggregate: Precoat No. 6 crushed stone (Kinugawa, Tochigi Prefecture, covered with 0.5% by weight straight asphalt)
2. CA mortar
1) Cement: "BF cement" (Taisei Rotec Co., Ltd., rapid hardening cement mixture), 100 parts by weight as cement content
(However, in this cement mixture, 66.7 parts by weight of fine aggregate: quartz sand (produced in Yamagata Prefecture) (FM: 1.2, specific gravity: 2.661, water absorption: 0.9 with respect to 100 parts by weight of cement) %)
Aluminum powder: 0.005 part by weight of “C-250” (manufactured by Nakajima Metal Foil Co., Ltd.) is included. )
2) Polymer-containing asphalt emulsion: “PMT emulsion” (manufactured by Nichireki Co., Ltd.) (solids concentration 59% by weight, penetration 68, asphalt emulsion weight: resin emulsion weight = 90: 10), 100 parts by weight
3) Setting modifier: “BF setter” (manufactured by Taisei Rotec Co., Ltd.), 2 parts by weight
4) Added water: 35 parts by weight
[0044]
The CA mortar was manufactured by first adding the above-mentioned polymer-containing asphalt emulsion, added water, and a setting modifier to a mortar mixer and kneading for 1 minute, and then adding the above cement and further kneading for 3 minutes. When the P funnel flow value was measured after the production, it was 11.6 seconds, which satisfied the target value of 8 to 16 seconds. Moreover, when the pot life was measured by the cup method, it was 40 minutes, which was also a value satisfying the target value of 30 minutes or more. In addition, the temperature of CA mortar at the time of measurement was 12 degreeC.
[0045]
The specimen for the uniaxial compression test is a mold for producing a uniaxial compression test specimen having a diameter of 10 cm and a height of 12.7 cm. From the above, the CA mortar produced as described above was slowly poured, and the upper end of the mold was scraped to fill the CA mortar and solidified to obtain a specimen. In addition, the wheel tracking test specimen is packed in a wheel tracking test mold (30 cm × 30 cm × 5 cm) with pre-coated crushed stones until the top edge of the mold is scraped, and then CA mortar is poured from there to scrape the top edge of the mold. The sample was filled with CA mortar and solidified. In each test, five specimens were prepared, and the result was the average value. The respective test results are shown in Tables 1 and 2.
[0046]
[Table 1]

[0047]
[Table 2]

[0048]
As can be seen from the results of Tables 1 and 2, CA concrete, which is a composite solidified material of aggregate and CA mortar, used in the present invention is uniaxial compressive strength, which is a standard that can open traffic at a material age of 7 days. 9 (N / mm ² In addition, the dynamic stability was 12,600 times / mm or more even under the 60 ° C. test condition. From this, it was confirmed that the CA concrete, which is a composite solidified product of aggregate and CA mortar used in the present invention, has physical properties that can open traffic by curing for at least 7 days.
[0049]
<Experiment 2>
When the aggregate is filled first and the gap between the aggregates is filled with CA mortar, conversely, after the CA mortar is filled first, the aggregate is put into the CA mortar and filled. The difference in the porosity and uniaxial compressive strength of the obtained solidified products was examined. As the aggregate and CA mortar, the same ones used in Experiment 1 were used. However, prior to the experiment, the weight and volume of the aggregate were measured to determine the density, and the CA mortar was solidified, and the density of the solidified CA mortar was determined from the weight of each material used and the volume after solidification. I left it.
[0050]
As in Experiment 1, the specimen for uniaxial compression test uses a mold for producing a uniaxial compression test specimen with a diameter of 10 cm and a height of 12.7 cm, and pre-coating crushed stones with known weights are packed up to the upper end of the mold. Then, CA mortar was poured slowly from above, the upper end of the formwork was filled with CA mortar and solidified, and the pre-filled aggregate gap was filled with CA mortar (hereinafter referred to as “bone”). Material-CA "type). On the other hand, the required amount of CA mortar is filled in the same mold as described above, pre-coated crushed stone is charged and filled in the CA mortar, and the CA mortar is filled up to the upper end of the mold, and A specimen for a uniaxial compression test (hereinafter referred to as “CA-bone”), in which crushed stones exist up to the upper end of the formwork and the surface is adjusted to be flat, solidified, and previously filled with CA mortar. Material) type). In any specimen preparation, curing was carried out at 20 ° C. for 7 days.
[0051]
The weight of each specimen prepared above was measured, and the density of each specimen was calculated based on the weight and the volume calculated from the dimensions of the mold for preparing the specimen. On the other hand, the theoretical maximum density was calculated based on the used amount and density of each precoated crushed stone and CA mortar, and compared with the actually obtained specimen density, the porosity of the specimen was obtained. . The results are shown in Table 3 together with the uniaxial compressive strength. In addition, the result was made into the average value of five specimens similarly to Experiment 1.
[0052]
[Table 3]

[0053]
As seen in the results in Table 3, the CA-aggregate type shows a slightly lower porosity than the aggregate-CA type, and the aggregate is charged and filled into the CA mortar. However, the filling rate tends to be high. In addition, the uniaxial compressive strength also reflects the difference in the porosity, and it was found that the CA-aggregate type shows higher uniaxial compressive strength than the aggregate-CA type. From the above, higher density and higher uniaxial compression is achieved by filling CA mortar before filling the aggregate gap and filling and filling the aggregate into it. The conclusion was obtained that strength was obtained.
[0054]
<Experiment 3>
Simple bending test to investigate how the strength of CA concrete, which is a composite solidified material of aggregate and CA mortar, is affected when fiber mat or fiber net is used in addition to aggregate and CA mortar. Carried out. That is, the same precoat No. 6 crushed stone as used in Experiment 1 was placed on a mold having a length of 10 cm × width of 30 cm and a depth of 10 cm to a thickness of about 3 cm from the bottom of the mold, and an alkali-resistant glass was placed thereon. Fiber mat ("ARCSM", manufactured by Asahi Glass Co., Ltd., basis weight 350g / m ² The same CA mortar as used in Experiment 1 was prepared by laying the same precoat No. 6 crushed stone as above to the upper surface height of the formwork and adjusting the surface to be flat. A pre-coat No. 6 crushed stone was poured from the top of the pre-coated No. 6 into the mold and solidified to obtain a specimen for a simple browning test. A comparative specimen was prepared in the same manner as described above except that the alkali-resistant glass fiber mat was not used.
[0055]
The specimen prepared as described above was subjected to curing at 20 ° C. for 7 days and a simple bending test. The simple bending test method was performed in accordance with JIS A1106, with test temperatures of −10 ° C. and 20 ° C., two-point loading (span 200 mm), and loading speed of 50 mm / min. The results are shown in Table 4.
[0056]
[Table 4]

[0057]
As is clear from the results in Table 4, it is concluded that a bending strength of about twice or more can be obtained by interposing the fiber mat, and that the reinforcing effect by interposing the fiber mat or fiber net is remarkable. It was.
[0058]
<Example 1>
On the premises, the normal temperature construction method of the present invention was carried out for a wire conduit as a cable protection tube. First, on an existing asphalt pavement, a dense granular asphalt mixture (13) was paved to a thickness of 10 cm as a construction base in a length of 5 m and a width of 3 m. Next, after marking the cutting position on the road surface where the electric conduit is planned to be buried, the road surface was cut using a concrete cutter, the construction base was hung using a breaker, and the removal work was performed to construct the buried groove. . The shape of the buried groove was a rectangular saddle shape having a length of 3 m, a width of 10 cm, and a depth of 10 cm.
[0059]
Next, after cleaning the inside of the buried groove, 0.6 (liter / m) of an asphalt emulsion containing cationic rubber (“Cathiazole GM”, manufactured by Nichireki Co., Ltd.) is used as a tack coat on the inner surface. ² ). Next, after using a steel pipe (JISSG3452, piping carbon steel pipe, pipe diameter 35.6 mm) as a wire pipe, spacer plates were attached to this steel pipe at regular intervals, and the end was sealed after passing through. And installed at a predetermined position of the buried groove.
[0060]
Subsequently, precoat No. 6 crushed stone coated with 0.5% by weight of straight asphalt, as used in Experiment 1, was filled in the gap between the buried grooves around the steel pipe to the height corresponding to the upper surface of the buried grooves, Using a mortar mixer on site, the CA mortar produced with the same composition as in Experiment 1 is poured from the top of the filled aggregate to the same height as the upper surface of the buried groove, and filled to every corner of the gap between the aggregates. did. The CA mortar used had a P funnel flow value of 11.6 seconds, the pot life measured by the cup method was 40 minutes, and the temperature of the CA mortar at the time of filling was 12 ° C.
[0061]
For finishing, the surface of the buried groove filled with aggregate and CA mortar is roughened with a wooden trowel or a square, and a curing seal coat is applied, and an embedded cable protection tube in which the conduit is embedded Built the road. As the curing seal coat, asphalt emulsion (“Cathizole GM”, manufactured by Nichireki Co., Ltd.) is used, and 1.0 (liter / m ² ) At a rate of 0.003 (m) ³ / M ² ).
[0062]
After the construction of the embedded cable protection conduit as described above, after 3 hours, tack coat (“Cathizol GM”, manufactured by Nichireki Co., Ltd.) was set to 0.3 (liter / m ² ), And after paving the fine-grained asphalt mixture (13) with a thickness of 5 cm as a surface layer thereon, the surface layer was constructed by rolling using a tandem roller and a tire roller. After the construction, the surface condition of the surface layer was visually observed, but no damage or abnormality was found due to the paving rolling machine such as a tandem roller or a tire roller. The next day after construction, in order to check whether sufficient initial strength has been developed, a heavy-duty vehicle (10 ton dump truck, wheel load 5 ton) is repeatedly run at a low speed on this construction site, and the number of passes is 12 times. The transverse shape was measured using a transverse profilometer every 40 and 80 times. As a result, since no change was observed in the road surface shape, it was confirmed that no flow deformation occurred.
[0063]
From the above, according to the room temperature construction method of the present invention, there is no need for a special work vehicle such as a cooker car, no temperature control is required, and there is no risk of burns. It has been confirmed that it is possible to construct an embedded cable protection conduit with excellent rolling resistance without rolling pressure. In addition, since the used CA mortar can be produced in the required amount at the construction site using a simple mixer, it can be confirmed that there is no waste in the materials used and that it can be carried out efficiently even on a small scale. It was.
[0064]
<Example 2>
In constructing asphalt pavement on the premises, the room temperature construction method of the present invention was carried out for cable conduits as cable protection tubes. First, on the newly established base layer, after marking the planned embedding location of the electric conduit, the road surface was cut using a concrete cutter, the base layer was suspended using a breaker, and the removal work was performed to construct a buried groove . The shape of the buried groove was a rectangular saddle shape having a length of 3 m, a width of 10 cm, and a depth of 10 cm.
[0065]
Next, after cleaning the inside of the buried groove, as a tack coat on the inner surface, 0.4 (liter / m) of an asphalt emulsion containing a cationic rubber (“Cathizol GM”, manufactured by Nichireki Co., Ltd.) ² ). Next, after using a steel pipe (JISSG3452, piping carbon steel pipe, pipe diameter 35.6 mm) as a wire pipe, spacer plates were attached to this steel pipe at regular intervals, and the end was sealed after passing through. And installed at a predetermined position of the buried groove.
[0066]
Subsequently, precoat No. 6 crushed stone coated with 0.5% by weight of the same straight asphalt used in Experiment 1 was filled in the gap between the buried grooves around the steel pipe to a height almost half the depth of the buried grooves. Subsequently, the same alkali-resistant glass fiber mat as used in Experiment 3 (“ARSMM”, manufactured by Asahi Glass Co., Ltd., basis weight 350 g / m) ² And 5 mm thick), and precoat No. 5 crushed stone covered with 0.5% by weight of straight asphalt was further filled up to the upper surface of the buried groove. On the other hand, using a mortar mixer at the construction site, CA mortar produced in the same manner as in Experiment 1 was poured from the top of the filled aggregate to the same height as the upper surface of the buried groove, and between the aggregates. Filled every corner of the gap. The CA mortar used had a P funnel flow value of 11.6 seconds, the pot life measured by the cup method was 40 minutes, and the temperature of the CA mortar at the time of filling was 12 ° C.
[0067]
As the finishing, the surface of the buried groove filled with aggregate and CA mortar is finished with a rough surface with a wooden trowel or a grid, and a curing seal coat is applied, and a fiber mat intervening type in which the conduit is buried An embedded cable protection pipeline was constructed. As the curing seal coat, asphalt emulsion (“Cathizole GM”, manufactured by Nichireki Co., Ltd.) was used, and 0.9 (liter / m ² ) At a rate of 0.003 (m) ³ / M ² ).
[0068]
After constructing the embedded cable protection conduit as described above, after 3 hours, tack coat ("Cathizol GM", manufactured by Nichireki Co., Ltd.) was set to 0.3 (liter / m ² ), And after paving the fine-grained asphalt mixture (13) with a thickness of 5 cm as a surface layer thereon, the surface layer was constructed by rolling using a tandem roller and a tire roller. After the construction, the surface condition of the surface layer was visually observed, but no damage or abnormality was found due to the paving rolling machine such as a tandem roller or a tire roller. The next day after construction, in order to check whether sufficient initial strength has been developed, a heavy-duty vehicle (10 ton dump truck, wheel load 5 ton) is repeatedly run at a low speed on this construction site, and the number of passes is 12 times. The transverse shape was measured using a transverse profilometer every 40 and 80 times. As a result, since no change was observed in the road surface shape, it was confirmed that no flow deformation occurred.
[0069]
<Example 3>
As in Example 1, a buried groove was constructed, the order of CA mortar filling and aggregate filling was reversed, the CA mortar was first filled, and then the aggregate was filled. In this way, an embedded cable protection conduit was constructed. Subsequently, the surface layer was paved in the same manner as in Example 1, and 3 days after the paving, a heavy-duty vehicle (10 ton dump truck, wheel load 5 ton) was repeatedly run at a low speed, and the number of passes was 12 times, 40 times and Although the crossing shape was measured every 80 times using a crossing profilometer, no change was seen in the road surface shape, and it was confirmed that no flow deformation occurred.
[0070]
【The invention's effect】
As described above, according to the room temperature construction method of the present invention, a large work vehicle such as a cooker car is not required, and at the room temperature without the risk of burns or the need for temperature management, the fluid resistance is excellent. An embedded cable protection conduit can be constructed. The CA mortar used in the present invention can be easily manufactured in a construction site using a mortar mixer and the like, so that the required length of the cable protection tube is short and the amount of material used is relatively small. Even in such a case, there is an advantage that it is possible to cope with it appropriately without wasting the material. Moreover, in the room temperature construction method of the present invention, when a fiber mat or fiber net is used, the strength and durability of the built-in embedded cable protection conduit can be further increased. Thus, the present invention makes it possible to construct an embedded cable protection conduit without requiring a large machine or complicated equipment, and thus the embedded cable protection tube thus constructed. The road is excellent in fluid resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram for explaining an outline of an example of a room temperature construction method of the present invention.
FIG. 2 is a diagram for explaining an outline of an example of a room temperature construction method of the present invention.
FIG. 3 is a schematic view of a buried groove as viewed from the side.
FIG. 4 is a schematic view showing a state in which an aggregate is filled.
FIG. 5 is a schematic view showing a state in which CA mortar is filled.
FIG. 6 is a diagram for explaining the outline of another example of the room temperature construction method of the present invention.
FIG. 7 is a diagram for explaining an outline of another example of the room temperature construction method of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Pavement
2 buried trench
3 Tuck coat
4 Cable protection tube
5 Spacer
6 Aggregate
7 CA mortar
8 Seal coat
9 Buried layers
10 Fiber mat or fiber net

Claims

A method for constructing a buried cable protection conduit at room temperature, comprising: (a) a step of providing a buried groove for the cable protection tube in a pavement for constructing the buried cable protection conduit; and (b) a burying provided. A spacer for maintaining a predetermined distance between the cable protection tube and the bottom surface and the wall surface of the buried groove in the groove, and the flow of cement asphalt mortar filled later is blocked by the spacer. Laying a cable protection tube in which a spacer having a shape leaving an appropriate gap between the bottom surface and the wall surface of the embedded groove is provided at an appropriate location, and (c) an aggregate in the provided embedded groove. A method for constructing an embedded cable protection conduit at room temperature, comprising: a step of filling; and (d) a step of filling cement asphalt mortar in a buried groove provided.

The normal temperature of the conduit for protecting an embedded cable according to claim 1, wherein the step of filling the aggregate of (c) and the step of filling the cement asphalt mortar of (d) are performed in this order or in the reverse order. Construction method.

The step of filling the aggregate of (c) and / or the step of filling the cement asphalt mortar of (d) is performed once or two or more times, and the aggregate and cement asphalt are placed in the buried groove. The method for constructing a buried cable protecting conduit at room temperature according to claim 1 or 2, wherein the buried layer containing mortar is constructed of one or more layers.

Claims 1 and 2 comprising a step of laying a fiber mat or a fiber net before and / or after the construction of an embedded layer containing aggregate and cement asphalt mortar, below the embedded layer, on the embedded layer, or between the embedded layers. Or the normal temperature construction method of the conduit | pipe for an embedded type cable protection of 3 description.

As cement asphalt mortar, 100 to 100 parts by weight of cement, 50 to 130 parts by weight of polymer-containing asphalt emulsion, 50 to 230 parts by weight of fine aggregate, 0 to 5 parts by weight of a coagulation modifier, and 0 to 0.05 parts by weight of aluminum powder. The method for constructing an embedded cable protecting conduit at room temperature according to claim 1, wherein the cement asphalt mortar is used which contains an appropriate amount of added water.

The embedding according to any one of claims 1 to 5, further comprising a step of applying a seal coat for curing using an asphalt emulsion on an upper surface of an embedding groove filled with aggregate and cement asphalt mortar and embedded with a cable protection tube. Room temperature construction method of pipes for protecting cable.

A buried groove, a cable protection pipe laid in the buried groove, a spacer that maintains a predetermined distance between the cable protection pipe and the bottom surface and the wall surface of the buried groove, an aggregate for embedding the cable protection pipe, and cement asphalt It has one layer or two or more buried layers including mortar, and is for embedded cable protection constructed by the room temperature construction method for the buried cable protection conduit according to any one of claims 1 to 6 . Pipeline.