JP4075767B2 - Steel pipe manufacturing history management method - Google Patents
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Description
本発明は、鋼管の製造履歴管理方法に係わり、特に、電縫鋼管等を素材に二次加工部品を製作し、後日に該二次加工部品にトラブルが発生した際、その素材履歴を追求可能にする技術に関する。 The present invention relates to a manufacturing history management method for steel pipes. In particular, when a secondary machined part is manufactured using ERW steel pipe or the like as a material, and trouble occurs in the secondary machined part later, the material history can be pursued. It is related to technology.
一般に、電縫鋼管は、コイル状に巻いた鋼帯(以下、単にコイルという)をアンコイラーで巻き戻して連続的に走行させながら、一群の成形ロールによって円筒状に成形した後、突き合せた該鋼帯の幅方向両端部を溶接して製造される。すなわち、その製造には、例えば、溶鋼を連続鋳造して得た鋼鋳片を加熱炉で所定温度(通常、1200〜1300℃)に加熱してから、熱間圧延で一定幅として巻き取ったコイルが用いられる。そして、図7に示すように、このコイル1を、前記アンコイラー2で巻き戻し、レベラー3で平滑化、エッジミラー4で幅方向の両端を整えた後、種々の形状をしたロールを多段に配設した一群の成形ロール5に鋼帯面を水平にして一定速度で送り込む。この成形ロール5で加工して円筒状にされた管体(突き合わされた幅方向端部は未接合なので、オープン管と称する)は、引き続き、その突き合わされた幅方向両端部をインダクション・コイル6で加熱し、スクイズ・ロール7で押さえて圧着、溶接し、素鋼管8(以下、素管8という)とされる。その素管8の長手方向に連続してほぼ直線的に延びる接合部分(以下、シーム部という)の内外面には、ビードと称するじゅず状突起が形成されるので、該ビードをビード切削手段9で切削除去したり、又は外面若しくは内面を圧延する特殊な圧延機で平滑化する。さらに、該素管8は、走間切断機10で一定の長さに切断され、サイザーのような多段の絞り圧延機で寸法が整えられ、所望サイズ及び特性を有するかを検査した後、一次製品としての電縫鋼管13になる。なお、前記コイル1は、ユーザーの需要、つまり製造する電縫鋼管のサイズ及び量に応じて、鋼帯の幅方向で分割(スリット)したり、あるいは長手方向で切断して小型のコイル(スケルプと称する)1にしてから利用されることが多い。
In general, an electric resistance steel pipe is formed by forming a cylindrical shape with a group of forming rolls while rewinding a steel strip wound in a coil shape (hereinafter simply referred to as a coil) with an uncoiler and continuously running the steel strip. It is manufactured by welding both ends in the width direction of the steel strip. That is, for the production, for example, a steel slab obtained by continuously casting molten steel is heated to a predetermined temperature (usually 1200 to 1300 ° C.) in a heating furnace, and then rolled up to a constant width by hot rolling. A coil is used. Then, as shown in FIG. 7, the coil 1 is rewound by the
このような電縫鋼管13には、自動車等の「車両」のサスペンション・パイプ、排ガス管等の部品を製作する際の素材としての用途がある。それら部品は、出荷された前記一定長さ(定尺:10m)の電縫鋼管をさらに短く(1〜3m)切断してから、例えば、曲げ、一部拡大等の二次加工を施して製作され、最終的に車両に組み込まれる。
Such an electric resistance welded
ところで、自動車等の車両は、発売された後に部品等に何らかのトラブルが発生した場合、その部品を交換するために、問題となる部品と同種のものを組み込んだ自動車を回収する事態になることがある。この回収には、多大の労力、時間及び費用がかかるので、欠陥のない部品を組み込み、できるだけ回収を避けるのが望ましい。また、安全上や再発防止の観点から、そのトラブル原因を見つけ出すことが重要となる。その場合には、必ず回収した自動車から欠陥部品を外して、該欠陥部品の素材履歴が問われることになる。 By the way, when a vehicle such as an automobile has some trouble after being released, it may be a situation where a car incorporating the same kind of problem part is collected in order to replace the part. is there. This recovery is labor intensive, time consuming and expensive, so it is desirable to incorporate defect-free parts and avoid recovery as much as possible. It is also important to find out the cause of the trouble from the viewpoint of safety and prevention of recurrence. In that case, the defective part is removed from the collected automobile, and the material history of the defective part is asked.
従来、この素材履歴は、出荷する鋼管の束(数十本の鋼管をまとめたもの)に、製造所、製造年月日、オーダー番号(前記コイル番号)を記載した荷札を付けることで、管理していた。具体的には、図6に示すように、オーダに対応したコイル1から前記図7に示した工程で製造した一定長さの鋼管13を束ね出荷する。その後、切断業者が自動車15の二次加工部品16の長さに切断し、パレット(150本/パレット)14に収納して、最終加工元(自動者製造工場等)へ供給する。従って、欠陥部品の素材としては、少なくとも前記コイル1の1個分(重量にして約10トン程度)でしか同定できないという問題があった。つまり、コイル1個分から製作される二次加工部品16の数は膨大になるので、回収しなければならない自動車台数も非常に多くなる。
また、1本の鋼管13毎に、その外表面に製造履歴を印字することもあるが、実際には、鋼管13は外面塗装して利用されるので、印字は読み取れなくなる。また、その外面印字も前記荷札と同様の内容であるので、個々の二次加工部品16の素材履歴の追求にはあまり有効でないのが現状である。
Conventionally, this material history is managed by attaching a tag with the factory, date of manufacture, and order number (the coil number) to a bundle of steel pipes to be shipped (a collection of several dozen steel pipes). Was. Specifically, as shown in FIG. 6, a
In addition, the manufacturing history may be printed on the outer surface of each
本発明は、かかる事情に鑑み、鋼管を素材にした二次加工部品のそれぞれについて、あるいは出荷前の個々の鋼管について、その素材履歴を追求可能な鋼管の製造履歴管理方法を提供することを目的としている。 In view of such circumstances, an object of the present invention is to provide a manufacturing history management method of a steel pipe capable of pursuing the material history for each of the secondary processed parts made of the steel pipe as a raw material or for individual steel pipes before shipment. It is said.
発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。 The inventor has intensively studied to achieve the above object, and the results have been embodied in the present invention.
すなわち、本発明は、コイル状鋼帯をアンコイラーで巻き戻して連続的に走行させながら、一群の成形ロールで円筒状又はスパイラル状に成形した後、突き合わせた該鋼帯の幅方向両端を溶接して一定長さに切断して鋼管を製造するに際して、巻き戻され、成形後には鋼管の内面側になる前記鋼帯の表面に、前記一定長さの鋼管をさらに切断して製作する二次加工部品の長さの範囲内毎に該鋼帯の製造情報を印字又は刻印すると共に、その後の工程で施される前記印字又は刻印した位置に対応する溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークをコンピュータに記憶させることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法である。 That is, in the present invention, the coiled steel strip is rewound by an uncoiler and continuously formed while being formed into a cylindrical shape or a spiral shape with a group of forming rolls, and then welded at both ends in the width direction of the abutted steel strips. When the steel pipe is manufactured by cutting to a certain length, secondary processing is performed in which the steel pipe of the certain length is further cut on the surface of the steel strip which is unwound and becomes the inner surface side of the steel pipe after forming. The manufacturing information of the steel strip is printed or stamped for each part length range, and the welding conditions, nondestructive inspection results, annealing conditions corresponding to the printed or stamped positions applied in the subsequent process And a manufacturing history management method for steel pipes, wherein a mark of a defective part is stored in a computer.
また、本発明は、上記鋼帯の製造情報の印字又は刻印に代え、前記一定長さの鋼管の内面又は外面に、前記溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークを別途記憶させたマイクロ・チップを貼り付けることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法である。 Further, the present invention replaces the printing or stamping of the manufacturing information of the steel strip with the welding conditions, the results of nondestructive inspection, the annealing conditions, and the marks of defective parts on the inner surface or outer surface of the steel pipe having the predetermined length. A manufacturing history management method for steel pipes, characterized in that a separately stored microchip is attached.
この場合、前記鋼管が、電縫鋼管であったり、あるいは前記二次加工部品が自動車用部品であるのが好ましい。また、本発明でいう鋼帯の製造情報とは、製造年月日時分、スケルプの番号及び位置(先端からの距離)とする。 In this case, it is preferable that the steel pipe is an electric-resistance-welded steel pipe, or the secondary processed part is an automobile part. The steel strip manufacturing information referred to in the present invention includes the manufacturing date and time, the skelp number and position (distance from the tip).
本発明では、最終の二次加工部品の素材となる鋼管に対応する鋼帯表面に、該鋼帯の製造情報を印字又は刻印し、その位置に後工程についての製造情報をコンピュータに記憶させるようにした。その結果、二次加工部品にトラブルが発生しても、鋼帯の製造情報及び鋼管の製造履歴を該二次加工部品単位で遡及できるようになり、トラブル原因の確定に役立つばかりでなく、最終的には自動車の回収台数の低減が達成できる。また、前記鋼管の製造情報を記憶したマイクロ・チップを前記鋼管の内面又は外面に貼り付けるようにした。その結果、出荷前に該鋼管の良否を判定し、良品の自動仕分けができるようになり、トラブルの発生をも防止できるようになる。 In the present invention, the manufacturing information of the steel strip is printed or stamped on the surface of the steel strip corresponding to the steel pipe that is the material of the final secondary processed part, and the manufacturing information about the subsequent process is stored in the computer at that position. I made it. As a result, even if trouble occurs in the secondary processing parts, the manufacturing information of the steel strip and the manufacturing history of the steel pipe can be retroactively determined in units of the secondary processing parts. In particular, a reduction in the number of recovered cars can be achieved. Moreover, the microchip which memorize | stored the manufacturing information of the said steel pipe was affixed on the inner surface or the outer surface of the said steel pipe. As a result, it is possible to determine whether the steel pipe is good or bad before shipment and to automatically sort good products, thereby preventing troubles.
以下、発明に至る経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態を説明する。 Hereinafter, the best embodiment of the present invention will be described based on the background to the invention.
まず、発明者は、自動車等の回収台数を減らすには、二次加工部品毎に素材の製造履歴が遡及できるようにする必要があると考えた。そのためには、素材となる鋼管毎に何らかのマーキングをすれば良いと考え、具体的手段を検討した。そして、鋼管の外面側にマーキングするのは、前記したように、塗装により解読できなくなるので、図1に示すように、内面側を利用することを着想した。つまり、図2に示すように、円筒状あるいはスパイラル状に成形される前の鋼帯17の表面に、該鋼帯の製造情報をマーキングするのである。その際、マーキング位置が問題になるが、それは、製造工程で得られた一定長さの鋼管13をさらに切断して製作する二次加工部品16の長さの範囲内毎に、つまり二次加工部品16の長さになる範囲のピッチで行えば良い。
First, the inventor thought that in order to reduce the number of automobiles and the like collected, it is necessary to be able to retroactively manufacture the material history for each secondary processed part. To that end, we thought that it would be good to make some markings for each steel pipe used as the material, and examined specific means. And since marking on the outer surface side of the steel pipe cannot be deciphered by painting as described above, the idea was to use the inner surface side as shown in FIG. That is, as shown in FIG. 2, the manufacturing information of the steel strip is marked on the surface of the
また、発明者は、マーキングの内容についても検討し、それを製造年月日時分、使用した鋼帯のスケルプ番号、スケルプ位置(スケルプの先端からの距離)とした。マーキングの手段は、容易に入手できる印字装置及び刻印装置が利用できる。このような印字又は刻印を行えば、前記二次加工部品16にトラブルが発生した場合、それを解体して各二次加工部品毎に素材履歴が同定できることになる。
The inventor also examined the content of the marking, and made it the date of manufacture, the skelp number of the steel strip used, and the skelp position (distance from the tip of the skelp). As the marking means, a printing device and a marking device that can be easily obtained can be used. By performing such printing or engraving, when a trouble occurs in the secondary processed
さらに、発明者は、トラブル原因の追究には、この印字及び刻印した位置に、その後に施された種々の処理についての鋼管の製造情報も必要と考え、それら情報をスケルプ1の長さでトラッキングしてコンピュータ(図示せず)に記憶させることも加えた。上記製造情報としては、溶接の条件、非破壊検査(例えば、超音波探傷)の成績、焼鈍条件及び不良部のマークである。 Furthermore, the inventor considers that the manufacturing information of the steel pipe about the various processing performed after that in the printed and engraved position is necessary for pursuing the cause of the trouble, and tracking the information by the length of the skelp 1. And adding it to a computer (not shown). The manufacturing information includes welding conditions, nondestructive inspection (for example, ultrasonic flaw detection) results, annealing conditions, and defective part marks.
そして、以上述べた鋼管内面のマーキング、マーキング内容、情報のコンピュータ記憶を要件に本発明を完成させたのである。 The present invention has been completed with the above-described marking on the inner surface of the steel pipe, marking contents, and computer storage of information.
次に、発明者は、回収する自動車等の台数を減らすには、二次加工部品16の素材である鋼管13の品質上での良否を判定し、できれば良品の自動仕分けできれば良いと考えた。そして、良否の判別には、上記鋼管の製造情報を利用できることに着眼し、それらが記憶された前記コンピュータから、マイクロ・チップ18に記憶内容を例えばバーコード等で移行し、図3に示すように、該マイクロ・チップ18を鋼管13の内面又は外面に貼り付けることを考えた。このようにすると、鋼管13の外面塗装及び出荷前にマイクロ・チップ18から上記製造情報をセンサで自動読み取ると共に、良否選別することができるようになる。その後、鋼管13の良否仕分けを手動又は自動で行えば、所望の品質を有する鋼管だけを出荷できるようになる。そこで、この方法も本発明に加えることにした。また、マイクロ・チップを貼り付けユーザまで送れば、そこでの識別も可能となる。
Next, the inventor considered that in order to reduce the number of automobiles and the like to be recovered, the quality of the
なお、マイクロ・チップを貼る本発明は、上記した電縫鋼管に限らず、スパイラル鋼管、継目無鋼管及び引き抜き鋼管にも適用できることは言うまでもない。 Needless to say, the present invention in which the microchip is attached is applicable not only to the above-described ERW steel pipe but also to spiral steel pipes, seamless steel pipes, and drawn steel pipes.
鋼種が炭素鋼の鋼帯を巻き取った3本のスケルプ1を、図7に示した工程で、サイズが外径76.3mmφ×肉厚3.2mm×長さ10mの電縫鋼管13にした。その際、本発明に係る鋼帯の製造履歴管理方法を適用し、成形前の鋼帯の表面上に、最終的に製作される二次加工部品の長さのピッチで鋼帯の製造情報を印字した。印字内容は、一例を挙げるならば、「0305261525AB−0542」である。これは、2003年5月26日15時25分、スケルプ番号(AB),スケルプ先端よりの距離542mを意味している。また、印字位置に対応した情報は、鋼帯の長さでトラッキングしてコンピュータに記憶させてある。製造した鋼管13は、図4に示すように、30本をまとめた1束にして出荷した。その後、切断業者が最終の二次加工品の長さに切断し、各パレット14に100個づつ収納して、自動者の製造工場へ供給した。これら鋼管13は、自動車工場で二次加工部品16とされ、自動車に組み込まれた。
The three skelpes 1 wound with a steel strip of carbon steel are made into an electric-welded
後日、自動車15に組み込んだ二次加工部品16に欠陥があるという問題が発生したので、問題となる二次加工部品16の製造履歴が図5に示すように調査された。その結果、問題のある二次加工部品16は、ある特定のパレット14に収納されていた鋼管13で製作したものに限られていることが判明したので、そのパレット14の鋼管で製作した二次加工部品16を組み込んだ自動車だけを回収することにした。つまり、二次加工部品100個を回収した。従来の製造履歴管理方法によればスケルプ1までしか遡及できないので、このことは、回収車の大幅な低減になる。
At a later date, there was a problem that the secondary processed
1 コイル(コイル状鋼帯)又はスケルプ
2 アンコイラー
3 レベラー
5 成形ロール
6 インダクション・コイル
7 スクイズ・ロール
8 素鋼管(素管)
9 ビード切削手段
10 走間切断機
13 鋼管(電縫鋼管)
14 パレット
15 自動車
16 二次加工部品
17 鋼帯
18 マイクロ・チップ
1 coil (coiled steel strip) or
9 Bead cutting means 10
14
Claims (4)
巻き戻され、成形後には鋼管の内面側になる前記鋼帯の表面に、前記一定長さの鋼管をさらに切断して製作する二次加工部品の長さの範囲内毎に該鋼帯の製造情報を印字又は刻印すると共に、その後の工程で施される前記印字又は刻印した位置に対応する溶接の条件、非破壊検査の成績、焼鈍条件及び不良部のマークをコンピュータに記憶させることを特徴とする鋼管の製造履歴管理方法。 While the coiled steel strip is rewound with an uncoiler and continuously run, it is formed into a cylindrical or spiral shape with a group of forming rolls, and then welded at both ends in the width direction of the abutted steel strip and cut to a fixed length When manufacturing steel pipes,
Production of the steel strip every time within the range of the length of the secondary processed part that is produced by further cutting the steel pipe of the predetermined length on the surface of the steel strip that is unwound and becomes the inner surface of the steel pipe after forming. The information is printed or stamped, and the computer stores the welding conditions, nondestructive inspection results, annealing conditions, and defective part marks corresponding to the printed or stamped positions applied in the subsequent processes. Manufacturing history management method for steel pipe.
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