JP4074833B2 - 光触媒塗料の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光触媒塗料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、光触媒機能を有する光触媒体を、ガラスやセラミックス、プラスティックス等の基材にコーティングしたり、或いは塗料や染料等に分散させて建物の外壁や繊維などの表層で光触媒機能を作用させる技術が研究、開発されている。
【０００３】
そして、その光触媒体の酸化還元作用による有機物分解機能に起因する殺菌、脱臭、浄化などの効果を利用した「ＮＯｘを除去する大気浄化機能」、「汚れを付きにくくするセルフクリーニング機能」などの作用を、高レベルで効率よく発揮することが可能な光触媒体の開発が希望されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、そのような光触媒体においては、状態がゾル状で焼き付けが必要な未結晶であり、光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることが困難で、しかも、高価な光触媒体だけで構成されるため高価で普及性がないものであった。また、上記光触媒体の光触媒粒子が大きいため全体としての比表面積が低く、表面に露出していない部分の割合が高いため、光触媒活性が弱く光触媒機能を効率良く発揮することができず、しかも、光触媒機能を得るのに高純度で粒径を超微粒化した光触媒体が必要となり、高価で普及性がないものとなっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体と接合させた光触媒体とするとともに、比表面積が高い超微粒の光触媒粉体を、汎用の酸化チタン表面に接合させることによって、光触媒活性を高めて光触媒機能を効率良く発揮することができ、安価で普及性があるものとすることが可能な光触媒体を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記問題点を解決するために創作されたものであって、第１には、光触媒塗料の製造方法であって、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍの第１の光触媒粒子により表面が被覆された多孔質粉体を製造する工程と、該第１の光触媒粒子よりも粒度の大きい第２の光触媒粒子と、顔料とを分散した分散液を製造する工程と、該多孔質粉体を該分散液に分散した第２の分散液を製造する工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
上記第１の構成の製造方法により製造された光触媒塗料においては、第１の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、多孔質粉体が粒径の大きい粉体であるため、該多孔質粉体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
【０００８】
また、第２には、上記第１の構成において、上記第２の光触媒粒子が酸化チタンであり、該酸化チタンの結晶形がアナターゼであることを特徴とする。
【０００９】
また、第３には、上記第１又は第２の構成において、上記光触媒塗料の製造方法が、さらに、製造された上記第２の分散液にフッ素樹脂エマルジョンを分散する工程を有することを特徴とする。
【００１０】
また、第４には、上記第１から第３までのいずれかの構成において、上記第２の光触媒粒子が、平均粒子径０．３〜０．５μｍであることを特徴とする。
【００１１】
また、第５には、上記第１から第４までのいずれかの構成において、上記多孔質粉体が、リン酸カルシウム又はシリカ粉体又はゼオライト又はカーボン又はパーライト又は発泡ガラスであることを特徴とする。
【００１２】
また、第６には、上記第１から第５までのいずれかの構成において、上記第１の光触媒粒子が、酸化チタンであることを特徴とする。
【００１３】
また、上記以外の構成として以下の構成としてもよい。すなわち、第７には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を、多孔質粉体に被覆したことを特徴とする。
【００１４】
上記第７の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
【００１５】
また、第８には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を、多孔質粉体の細孔内に嵌着したことを特徴とする。
【００１６】
上記第８の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体の細孔内に嵌着しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。特に光触媒塗料として用いた場合に、色素、染料、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができる。さらに、多孔質粉体の細孔内に光触媒粒子を嵌着しているため、該光触媒粒子と色素、染料、顔料とが直接接触しないため、有機系の色素、染料、顔料の使用が可能になる。
【００１７】
また、第９には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子のうち、一部が多孔質粉体の細孔内に嵌着され、残部が粒度の大きい光触媒粒子或いは色素、染料、顔料に被覆することを特徴とする。また、第１０には、上記第９の構成において、上記粒度の大きい光触媒粒子が、平均粒子径０．１５〜１０μｍである酸化チタンであることを特徴とする。
【００１８】
上記第９又は１０の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子のうち、少なくとも一部が多孔質粉体の細孔内に嵌着されているため、上記第２の構成の効果を得ることができるとともに、加えて、残りの粒子の少なくとも一部が、光触媒活性の弱い粒度の大きい光触媒粒子或いは色素、染料、顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。
【００１９】
また、第１１には、上記第７又は８又は９又は１０の構成において、上記多孔質粉体が、リン酸カルシウム又はシリカ粉体又はゼオライト又はカーボン又はパーライト又は発泡ガラスであることを特徴とする。よって、より安価で、入手が容易な構成とすることができる。
【００２０】
また、第１２には、上記第７又は８又は９又は１０又は１１の構成において、上記光触媒粒子が酸化チタンであることを特徴とする。よって、安定した光触媒機能を有する光触媒体とすることができる。
【００２１】
また、第１３には、上記第１２の構成において、上記酸化チタンの結晶形がアナターゼであることを特徴とする。よって、より強い光触媒機能を有したものとすることができる。
【００２２】
また、第１４には、上記第１２の構成において、上記酸化チタンの結晶形がルチルであることを特徴とする。よって、赤外線にも反応することが可能な光触媒機能を有したものとすることができる。
【００２３】
また、第１５には、光触媒機能を有する光触媒塗料であって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成の光触媒体を含有することを特徴とする。
【００２４】
上記第１５の構成の光触媒塗料においては、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体の特性を有した光触媒塗料とすることができる。
【００２５】
また、第１６には、光触媒機能を有する光触媒塗料であって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体を含有するとともに、上記多孔質体の細孔に上記光触媒とともに、或いは単独で、色素、染料、顔料をも嵌着することを特徴とする。
【００２６】
上記第１６の構成の光触媒塗料においては、上記多孔質体の細孔に上記光触媒とともに、或いは単独で、色素、染料、顔料をも嵌着することができるため、光触媒の機能性を損なわない着色したカラー光触媒塗料とすることができる。特に、上記多孔質体の細孔に単独で色素、染料、顔料を嵌着して光触媒体と混入した場合には、直接に色素、染料、顔料と光触媒が接触しないため、有機系のものを使用しても、有機物が分解されないため、光触媒機能を妨げることなく有機系の色素、染料、顔料の使用を可能にすることができる。
【００２７】
また、第１７には、光触媒機能を有する光触媒タイルであって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体を含有することを特徴とする。
【００２８】
上記第１７の構成の光触媒タイルにおいては、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体の特性を有した光触媒タイルとすることができる。
【００２９】
また、第１８には、光触媒粉体と多孔質粉体を大気圧以下に減圧して攪拌することによって、上記多孔質粉体の細孔内に、光触媒粒子を嵌着することを特徴とする。また、第１９には、チタニアゾルと多孔質粉体を大気圧以下に減圧して攪拌することによって、上記多孔質粉体の細孔内に、酸化チタン粒子を嵌着することを特徴とする。
【００３０】
上記第１８又は１９の構成の光触媒体の製造方法においては、簡略な方法で上記多孔質粉体の細孔内に、光触媒粒子を嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高い光触媒体を容易に製造することが可能になる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態としての実施例を、各実施例毎に分けて説明する。なお、第１実施例、第１参考例〜第５参考例は光触媒塗料の例を示しており、また、第６参考例〜第９参考例は光触媒タイルの例を示している。また、各実施例や参考例において酸化チタンという場合には、特に示す場合を除いてアナターゼ型の二酸化チタン（ＴｉＯ2）を示すものである。
【００３２】
［第１実施例］
本第１実施例は、光触媒塗料Ｐ１の例を示しており、特に上記請求項１等に対応しているものである。以下、本第１実施例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径２０ｎｍ）の濃度が１０％である分散液（スラリー）３０００ｇを生成する。
（第二工程）多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを、上記分散液に混入、分散して、光触媒体Ｈ１を生成する。
（第三工程）汎用のアナターゼ型酸化チタン（粒径０．３〜０．５μｍ）を５０％液にして分散液１００００ｇを生成する。
（第四工程）その分散液１００００ｇに、顔料（弁柄黄色８０ｇと弁柄赤色２０ｇ）１００ｇを混入、分散する。
（第五工程）そして、上記顔料を混入した分散液１０１００ｇに、上記第二工程によって得られたシリカ粉体を分散した上記光触媒体Ｈ１を３５００ｇ混入分散する。
（第六工程）更に、上記第五工程で得られた分散液に、バインダーとしてフッ素樹脂エマルジョン１７５０ｇを混入、分散することによって、光触媒塗料Ｐ１が生成される。
【００３３】
このような第一〜第六工程を経て生成された上記光触媒塗料Ｐ１は、超微粒の酸化チタン粒子が平均粒径２０ｎｍであり、シリカ粉体の細孔の口径１２ｎｍより大きいため、上記酸化チタン粒子は上記シリカ粉体の細孔内に入り込むことはなく、上記シリカ粉体に被覆した上記光触媒体Ｈ１となる。そのため、比表面積が高く上記酸化チタン粒子の光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。従って、上記酸化チタン粒子の使用量を全体として大幅に減らすことができるため、安価で普及性があるものとすることができる。
【００３４】
また、上記酸化チタン粒子は、汎用の比較的粒径の大きい粉体であるため、上記酸化チタン粒子をバインダーなどに高濃度に分散させることができ、より安価なものとすることができる。具体的には、チタニアゾルを用いる場合に比較して、２割弱程度の価格で購入することができ、大幅に安価な構成とすることができる。
【００３５】
［第１参考例］
本第１参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ２の例を示している。以下、本第１参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が７．５％である分散液３０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を５分〜１０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着し光触媒体Ｈ２となる。
（第三工程）また、別途、粒径０．３〜０．５μｍの汎用のアナターゼ型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ２を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい汎用の酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を１７５０ｇ混入分散することによって、高密度なカラー光触媒塗料Ｐ２が生成される。
【００３６】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第１参考例のカラー光触媒塗料Ｐ２においては、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ２を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体Ｈ２を高濃度に分散させることができる。
【００３７】
更に、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、光触媒活性の弱い上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。また、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができ、さらに、有機性顔料を使用することも可能になる。
【００３８】
［第２参考例］
本第２参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ３の例を示している。また、本第２参考例は、上記第１参考例の酸化チタンの結晶形がアナターゼであるのに対してルチルとしたものである。以下、本第２参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が７．５％である分散液３０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を５分〜１０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着し光触媒体Ｈ３となる。
（第三工程）また、別途、粒径０．４μｍの汎用のルチル型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、光触媒の電荷分離を促進させるべく銀（Ａｇ）のコロイド溶液（平均粒径１０ｎｍ）を、３０００ｇ計量して混入分散する。そのため、上記ルチル型酸化チタンに上記銀が担持されたものとなる。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ３を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい汎用の酸化チタン、或いは上記第五工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第七工程）上記第六工程による分散液１６６００ｇに、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を２０００ｇ混入分散することによって、高密度なカラー光触媒塗料Ｐ３が生成される。
【００３９】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第２参考例のカラー光触媒塗料Ｐ３においては、上記第１参考例における効果に加えて、上記酸化チタンをルチル型としている。そのため、上記光触媒塗料Ｐ３は、紫外線ばかりでなく波長の長い赤外線にも反応する光触媒機能を有したものとなる。
【００４０】
更に、上記酸化チタンに銀を担持させた構成としているため、光触媒の電荷分離がより促進されて、高機能で安価な高密度カラー光触媒塗料Ｐ３とすることが可能になる。
【００４１】
［第３参考例］
本第３参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ４の例を示している。以下、本第３参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の粉体２２５ｇと、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混合する。
（第二工程）溶媒４７７５ｇに、上記第一工程で混合した粉体７２５ｇを混入して、攪拌分散しつつ真空ポンプによって真空度を高めながら（２０分間）、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着した分散液である光触媒体Ｈ４を、５５００ｇ生成する。
（第三工程）また、別途、汎用である粒径０．３〜０．５μｍのアナターゼ型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ４を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を１７５０ｇ混入分散することによって、上記第１参考例と略同等な高密度なカラー光触媒塗料Ｐ４が、１７３５０ｇ生成される。
【００４２】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第３参考例のカラー光触媒塗料Ｐ４においては、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ４を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体Ｈ４を高濃度に分散させることができる。
【００４３】
更に、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、光触媒活性の弱い上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。また、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができる。
【００４４】
さらに、シリカ粉体の細孔内に酸化チタン粒子を嵌着しているため、該酸化チタン粒子と色素或いは顔料とが直接接触しないため、有機系の色素、染料、顔料の使用が可能になる。
【００４５】
［第４参考例］
本第４参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ５の例を示している。以下、本第４参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）無機顔料（平均粒径１０ｎｍ）の濃度が０．７％である２５００ｇの分散液を容器に注入する。
（第二工程）上記分散液に、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５０ｇを混入し、攪拌分散しつつ容器内部を真空にして（真空度１０-4〜１０-10Torr）、その状態を約２０分間継続することによって、上記平均粒径が１０ｎｍである無機顔料が上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に入り込んで嵌着させる。
（第三工程）平均粒径３０ｎｍのアナターゼ型酸化チタンの１５％分散液を１００００ｇ生成し、上記第二工程で生成した分散液を２７５０ｇ混入、分散して、光触媒体Ｈ５を生成する。
（第四工程）上記第三工程で得た上記光触媒体Ｈ５に、シリコン（アルコールタイプ）５００ｇを混入、分散して、上記光触媒塗料Ｐ５が生成される。
【００４６】
このような第一工程〜第四工程を経て形成された本第４参考例の光触媒塗料Ｐ５においては、上記シリカ粉体の細孔に上記酸化チタンとともに、無機顔料をも嵌着することができるため、光触媒の機能性を損なわない着色したカラー光触媒塗料Ｐ５とすることができる。また、簡略な方法で上記シリカ粉体の細孔内に、無機顔料をも嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高いカラー光触媒塗料Ｐ５を容易に製造することが可能になる。さらに、クリスタルで透明感のある独特な光触媒塗料Ｐ５とすることができる。
【００４７】
［第５参考例］
本第５参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ６の例を示している。また、上記第４参考例が無機顔料を用いたものであるのに対して本第５参考例は有機顔料を用いた例を示している。以下、本第５参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）有機顔料（平均粒径１０ｎｍ）の濃度が０．８％である２５００ｇの分散液を容器に注入する。
（第二工程）上記分散液に、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入し、攪拌分散しつつ容器内部を真空にして（真空度１０-4〜１０-10Torr）、その状態を約５分間継続することによって、上記平均粒径が１０ｎｍである有機顔料が上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に入り込んで嵌着させる。
（第三工程）上記第二工程で得られた光触媒体Ｈ６に、超音波機によって超音波を照射して、上記有機顔料が粉体の細孔に嵌着した粉体と、その外部にある嵌着しなかった上記有機顔料とを分離させる。
（第四工程）上記第三工程で分離した分散液の溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記有機顔料を上記シリカ粉体の細孔内に入り込ませて嵌着させた新たな顔料５１０ｇを生成する。
（第五工程）平均粒径３０ｎｍのアナターゼ型酸化チタンの１５％分散液を１００００ｇ生成し、上記第四工程で生成した新たな顔料を５１０ｇを混入、分散して、光触媒体Ｐ６を生成する。
（第六工程）上記第五工程で得た分散液に、シリコン（アルコールタイプ）５００ｇを混入、分散して、上記光触媒塗料Ｐ６が生成される。
【００４８】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第５参考例の光触媒塗料Ｐ６においては、上記シリカ粉体の細孔に有機顔料を嵌着しているため、直接に顔料と光触媒が接触しないため、有機色素或いは有機顔料などの有機系のものを使用しても、有機物が分解されないため、光触媒機能を妨げることなく有機系の色素、染料、顔料の使用を可能にすることができる。
【００４９】
そのため、光触媒の機能性を損なわないとともに、独特な鮮やかな色合いを有する着色したカラー光触媒塗料Ｐ６とすることができる。また、簡略な方法で上記シリカ粉体の細孔内に、顔料をも嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高いカラー光触媒塗料Ｐ６を容易に製造することが可能になる。
【００５０】
［第６参考例］
本第６参考例は、光触媒タイルＴ７の例を示している。以下、本第６参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が５％である分散液１５０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ７となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で得た１７５００ｇの上記光触媒体Ｈ７に、上記第三工程で計量したフラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で得た分散液１７６５０ｇの溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記酸化チタン、上記シリカ粉体、及びバインダーとしての上記フラッキス粉体が完全に混合された３４００ｇの粉体が得られた。
（第六工程）上記第五工程で得た粉体を、ラバープレスでプレス成形する。
（第七工程）上記第六工程で作成した成型物を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ７が得られた。
【００５１】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第６参考例の光触媒タイルＴ７においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ７となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ７を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５２】
［第７参考例］
本第７参考例は、光触媒タイルＴ８の例を示している。また、本第７参考例は、上記第６参考例がプレス成形による例を示すものであるのに対して、鋳込み成型による例を示すものである。以下本第７参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が５％である分散液１５０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約７分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ８となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１７５００ｇの光触媒体Ｈ８に、上記第三工程で計量したフラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で得た分散液１９０００ｇを、石膏型に注入して、鋳込み成型する。
（第六工程）上記第五工程で鋳込み成型されたものを乾燥させて、脱型してタイル素体を成型する。
（第七工程）上記第六工程で成型した上記タイル素体を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ８が得られた。
【００５３】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第７参考例の光触媒タイルＴ８においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ８となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ８を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５４】
なお、上記第三工程及び第四工程におけるバインダーとしての低融フラッキス粉体１５０ｇに換えて、無機高分子であるシリコンアルコールタイプ３００ｇを混入、分散するとともに、上記第七工程における５３０℃での焼成に換えて１５０℃で３０分焼き付けをしても、上記光触媒タイルＴ８と略同一な光触媒タイルを形成することが可能である。
【００５５】
［第８参考例］
本第８参考例は、光触媒タイルＴ９の例を示している。また、本第８参考例は、上記第７参考例が光触媒として酸化チタン粉体による例を示すものであるのに対して、チタニアゾルを用いた例を示すものである。以下本第８参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（チタニアゾル：平均粒径６ｎｍ）の濃度が１５％である分散液５０００ｇのゾル液に、調整溶媒７５００ｇを加えて攪拌した後に調整ゾル液を、タンクに注入する。
（第二工程）上記ゾル液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記チタニアゾルが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ９となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１２５００ｇの上記光触媒体Ｈ９に、上記低融フラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で生成した分散液１２６００ｇを、石膏型に注入して、鋳込み成型する。
（第六工程）上記第五工程で鋳込み成型されたものを乾燥させて、脱型してタイル素体を成型する。
（第七工程）上記第六工程で成型した上記タイル素体を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ９が得られた。
【００５６】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第８参考例の光触媒タイルＴ９においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ９となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒のチタニアゾルを、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ９を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５７】
［第９参考例］
本第９参考例は、光触媒タイルＴ１０の例を示している。また、本第９参考例は、上記第６参考例が光触媒として酸化チタン粉体を用いてプレス成形する例を示すものであるのに対して、チタニアゾルを用いてプレス成形する例を示すものである。以下本第９参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（チタニアゾル：平均粒径６ｎｍ）の濃度が１５％である分散液５０００ｇのゾル液に、調整溶媒７５００ｇを加えて攪拌した後に調整ゾル液を、タンクに注入する。
（第二工程）上記ゾル液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍのチタニアゾルが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ１０となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１２５００ｇの上記光触媒体Ｈ１０に、上記低融フラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で生成した分散液１２６５０ｇの溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記チタニアゾル、上記シリカ粉体、及びバインダーとしての上記フラッキス粉体が完全に混合された３４００ｇの粉体が得られた。
（第六工程）上記第五工程で得た粉体を、ラバープレスでプレス成形する。
（第七工程）上記第六工程で作成した成型物を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ１０が得られた。
【００５８】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第９参考例の光触媒タイルＴ１０においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ１０となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒のチタニアゾルを、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ１０を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５９】
以上述べたように、本発明に基づく上記第１実施例、第１〜第９参考例の構成によれば、超微粒の光触媒体を多孔質体と接合させた光触媒体とするとともに、比表面積が高い超微粒の光触媒体を、汎用の酸化チタン表面に接合させることによって、光触媒活性を高めて光触媒機能を効率良く発揮することができ、安価で普及性があるものとすることが可能となる。
【００６０】
なお、本発明は、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例の構成のみに限定されるものではなく多様な態様が可能である。例えば、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例においては光触媒として酸化チタン粉体、チタニアゾルを用いているが、それのみに限定されるものではなく、例えば、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化ルテニウム、酸化コバルト、酸化銅及び酸化マンガンなど、光触媒機能を有するものであれば、全て含まれる。
【００６１】
また、上記多孔質粉体としても、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例においてはシリカ粉体を用いているがそれのみに限定されるものではなく、例えば、リン酸カルシウム、ゼオライト、カーボン、パーライト又は発泡ガラスなど、光触媒との接合が可能な多孔質粉体であれば全て含まれる。
【００６２】
また、上記第２参考例では、酸化チタンに銀を担持させて光触媒の電荷分離をより促進させているが、それのみに限定されるものではなく担持させる金属としては、例えば、金、銅、鉄、亜鉛、ニッケル、コバルト、白金、ルテニウム、パラジウム、ロジウムなど、光触媒に担持可能な金属であれば全て含まれる。
【００６３】
また、本発明における光触媒体の使用態様においても、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例に示した光触媒塗料、光触媒タイルの構成のみに限定されるものではなく、例えば、環境浄化装置、脱臭装置、有機物分解装置、浄水装置、抗菌或いは抗カビ装置、建築用外装材、建築用内装材、食品容器類、化粧品や歯磨き粉の色素、繊維の染料、陶磁器の顔料、或いはそれらの原材料、部品など、上記光触媒体の含有が可能なものであれば全て含まれる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の光触媒塗料の製造方法により製造された光触媒塗料においては、第１の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、多孔質粉体が粒径の大きい粉体であるため、該多孔質粉体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、光触媒塗料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、光触媒機能を有する光触媒体を、ガラスやセラミックス、プラスティックス等の基材にコーティングしたり、或いは塗料や染料等に分散させて建物の外壁や繊維などの表層で光触媒機能を作用させる技術が研究、開発されている。
【０００３】
そして、その光触媒体の酸化還元作用による有機物分解機能に起因する殺菌、脱臭、浄化などの効果を利用した「ＮＯｘを除去する大気浄化機能」、「汚れを付きにくくするセルフクリーニング機能」などの作用を、高レベルで効率よく発揮することが可能な光触媒体の開発が希望されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、そのような光触媒体においては、状態がゾル状で焼き付けが必要な未結晶であり、光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることが困難で、しかも、高価な光触媒体だけで構成されるため高価で普及性がないものであった。また、上記光触媒体の光触媒粒子が大きいため全体としての比表面積が低く、表面に露出していない部分の割合が高いため、光触媒活性が弱く光触媒機能を効率良く発揮することができず、しかも、光触媒機能を得るのに高純度で粒径を超微粒化した光触媒体が必要となり、高価で普及性がないものとなっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体と接合させた光触媒体とするとともに、比表面積が高い超微粒の光触媒粉体を、汎用の酸化チタン表面に接合させることによって、光触媒活性を高めて光触媒機能を効率良く発揮することができ、安価で普及性があるものとすることが可能な光触媒体を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記問題点を解決するために創作されたものであって、第１には、光触媒塗料の製造方法であって、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍの第１の光触媒粒子により表面が被覆された多孔質粉体を製造する工程と、該第１の光触媒粒子よりも粒度の大きい第２の光触媒粒子と、顔料とを分散した分散液を製造する工程と、該多孔質粉体を該分散液に分散した第２の分散液を製造する工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
上記第１の構成の製造方法により製造された光触媒塗料においては、第１の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、多孔質粉体が粒径の大きい粉体であるため、該多孔質粉体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
【０００８】
また、第２には、上記第１の構成において、上記第２の光触媒粒子が酸化チタンであり、該酸化チタンの結晶形がアナターゼであることを特徴とする。
【０００９】
また、第３には、上記第１又は第２の構成において、上記光触媒塗料の製造方法が、さらに、製造された上記第２の分散液にフッ素樹脂エマルジョンを分散する工程を有することを特徴とする。
【００１０】
また、第４には、上記第１から第３までのいずれかの構成において、上記第２の光触媒粒子が、平均粒子径０．３〜０．５μｍであることを特徴とする。
【００１１】
また、第５には、上記第１から第４までのいずれかの構成において、上記多孔質粉体が、リン酸カルシウム又はシリカ粉体又はゼオライト又はカーボン又はパーライト又は発泡ガラスであることを特徴とする。
【００１２】
また、第６には、上記第１から第５までのいずれかの構成において、上記第１の光触媒粒子が、酸化チタンであることを特徴とする。
【００１３】
また、上記以外の構成として以下の構成としてもよい。すなわち、第７には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を、多孔質粉体に被覆したことを特徴とする。
【００１４】
上記第７の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
【００１５】
また、第８には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を、多孔質粉体の細孔内に嵌着したことを特徴とする。
【００１６】
上記第８の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子を多孔質粉体の細孔内に嵌着しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。特に光触媒塗料として用いた場合に、色素、染料、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができる。さらに、多孔質粉体の細孔内に光触媒粒子を嵌着しているため、該光触媒粒子と色素、染料、顔料とが直接接触しないため、有機系の色素、染料、顔料の使用が可能になる。
【００１７】
また、第９には、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子のうち、一部が多孔質粉体の細孔内に嵌着され、残部が粒度の大きい光触媒粒子或いは色素、染料、顔料に被覆することを特徴とする。また、第１０には、上記第９の構成において、上記粒度の大きい光触媒粒子が、平均粒子径０．１５〜１０μｍである酸化チタンであることを特徴とする。
【００１８】
上記第９又は１０の構成の光触媒体においては、平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍである超微粒の光触媒粒子のうち、少なくとも一部が多孔質粉体の細孔内に嵌着されているため、上記第２の構成の効果を得ることができるとともに、加えて、残りの粒子の少なくとも一部が、光触媒活性の弱い粒度の大きい光触媒粒子或いは色素、染料、顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。
【００１９】
また、第１１には、上記第７又は８又は９又は１０の構成において、上記多孔質粉体が、リン酸カルシウム又はシリカ粉体又はゼオライト又はカーボン又はパーライト又は発泡ガラスであることを特徴とする。よって、より安価で、入手が容易な構成とすることができる。
【００２０】
また、第１２には、上記第７又は８又は９又は１０又は１１の構成において、上記光触媒粒子が酸化チタンであることを特徴とする。よって、安定した光触媒機能を有する光触媒体とすることができる。
【００２１】
また、第１３には、上記第１２の構成において、上記酸化チタンの結晶形がアナターゼであることを特徴とする。よって、より強い光触媒機能を有したものとすることができる。
【００２２】
また、第１４には、上記第１２の構成において、上記酸化チタンの結晶形がルチルであることを特徴とする。よって、赤外線にも反応することが可能な光触媒機能を有したものとすることができる。
【００２３】
また、第１５には、光触媒機能を有する光触媒塗料であって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成の光触媒体を含有することを特徴とする。
【００２４】
上記第１５の構成の光触媒塗料においては、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体の特性を有した光触媒塗料とすることができる。
【００２５】
また、第１６には、光触媒機能を有する光触媒塗料であって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体を含有するとともに、上記多孔質体の細孔に上記光触媒とともに、或いは単独で、色素、染料、顔料をも嵌着することを特徴とする。
【００２６】
上記第１６の構成の光触媒塗料においては、上記多孔質体の細孔に上記光触媒とともに、或いは単独で、色素、染料、顔料をも嵌着することができるため、光触媒の機能性を損なわない着色したカラー光触媒塗料とすることができる。特に、上記多孔質体の細孔に単独で色素、染料、顔料を嵌着して光触媒体と混入した場合には、直接に色素、染料、顔料と光触媒が接触しないため、有機系のものを使用しても、有機物が分解されないため、光触媒機能を妨げることなく有機系の色素、染料、顔料の使用を可能にすることができる。
【００２７】
また、第１７には、光触媒機能を有する光触媒タイルであって、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体を含有することを特徴とする。
【００２８】
上記第１７の構成の光触媒タイルにおいては、上記第７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４の構成に記載の光触媒体の特性を有した光触媒タイルとすることができる。
【００２９】
また、第１８には、光触媒粉体と多孔質粉体を大気圧以下に減圧して攪拌することによって、上記多孔質粉体の細孔内に、光触媒粒子を嵌着することを特徴とする。また、第１９には、チタニアゾルと多孔質粉体を大気圧以下に減圧して攪拌することによって、上記多孔質粉体の細孔内に、酸化チタン粒子を嵌着することを特徴とする。
【００３０】
上記第１８又は１９の構成の光触媒体の製造方法においては、簡略な方法で上記多孔質粉体の細孔内に、光触媒粒子を嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高い光触媒体を容易に製造することが可能になる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態としての実施例を、各実施例毎に分けて説明する。なお、第１実施例、第１参考例〜第５参考例は光触媒塗料の例を示しており、また、第６参考例〜第９参考例は光触媒タイルの例を示している。また、各実施例や参考例において酸化チタンという場合には、特に示す場合を除いてアナターゼ型の二酸化チタン（ＴｉＯ2）を示すものである。
【００３２】
［第１実施例］
本第１実施例は、光触媒塗料Ｐ１の例を示しており、特に上記請求項１等に対応しているものである。以下、本第１実施例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径２０ｎｍ）の濃度が１０％である分散液（スラリー）３０００ｇを生成する。
（第二工程）多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを、上記分散液に混入、分散して、光触媒体Ｈ１を生成する。
（第三工程）汎用のアナターゼ型酸化チタン（粒径０．３〜０．５μｍ）を５０％液にして分散液１００００ｇを生成する。
（第四工程）その分散液１００００ｇに、顔料（弁柄黄色８０ｇと弁柄赤色２０ｇ）１００ｇを混入、分散する。
（第五工程）そして、上記顔料を混入した分散液１０１００ｇに、上記第二工程によって得られたシリカ粉体を分散した上記光触媒体Ｈ１を３５００ｇ混入分散する。
（第六工程）更に、上記第五工程で得られた分散液に、バインダーとしてフッ素樹脂エマルジョン１７５０ｇを混入、分散することによって、光触媒塗料Ｐ１が生成される。
【００３３】
このような第一〜第六工程を経て生成された上記光触媒塗料Ｐ１は、超微粒の酸化チタン粒子が平均粒径２０ｎｍであり、シリカ粉体の細孔の口径１２ｎｍより大きいため、上記酸化チタン粒子は上記シリカ粉体の細孔内に入り込むことはなく、上記シリカ粉体に被覆した上記光触媒体Ｈ１となる。そのため、比表面積が高く上記酸化チタン粒子の光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。従って、上記酸化チタン粒子の使用量を全体として大幅に減らすことができるため、安価で普及性があるものとすることができる。
【００３４】
また、上記酸化チタン粒子は、汎用の比較的粒径の大きい粉体であるため、上記酸化チタン粒子をバインダーなどに高濃度に分散させることができ、より安価なものとすることができる。具体的には、チタニアゾルを用いる場合に比較して、２割弱程度の価格で購入することができ、大幅に安価な構成とすることができる。
【００３５】
［第１参考例］
本第１参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ２の例を示している。以下、本第１参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が７．５％である分散液３０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を５分〜１０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着し光触媒体Ｈ２となる。
（第三工程）また、別途、粒径０．３〜０．５μｍの汎用のアナターゼ型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ２を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい汎用の酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を１７５０ｇ混入分散することによって、高密度なカラー光触媒塗料Ｐ２が生成される。
【００３６】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第１参考例のカラー光触媒塗料Ｐ２においては、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ２を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体Ｈ２を高濃度に分散させることができる。
【００３７】
更に、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、光触媒活性の弱い上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。また、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができ、さらに、有機性顔料を使用することも可能になる。
【００３８】
［第２参考例］
本第２参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ３の例を示している。また、本第２参考例は、上記第１参考例の酸化チタンの結晶形がアナターゼであるのに対してルチルとしたものである。以下、本第２参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が７．５％である分散液３０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を５分〜１０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着し光触媒体Ｈ３となる。
（第三工程）また、別途、粒径０．４μｍの汎用のルチル型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、光触媒の電荷分離を促進させるべく銀（Ａｇ）のコロイド溶液（平均粒径１０ｎｍ）を、３０００ｇ計量して混入分散する。そのため、上記ルチル型酸化チタンに上記銀が担持されたものとなる。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ３を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい汎用の酸化チタン、或いは上記第五工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第七工程）上記第六工程による分散液１６６００ｇに、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を２０００ｇ混入分散することによって、高密度なカラー光触媒塗料Ｐ３が生成される。
【００３９】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第２参考例のカラー光触媒塗料Ｐ３においては、上記第１参考例における効果に加えて、上記酸化チタンをルチル型としている。そのため、上記光触媒塗料Ｐ３は、紫外線ばかりでなく波長の長い赤外線にも反応する光触媒機能を有したものとなる。
【００４０】
更に、上記酸化チタンに銀を担持させた構成としているため、光触媒の電荷分離がより促進されて、高機能で安価な高密度カラー光触媒塗料Ｐ３とすることが可能になる。
【００４１】
［第３参考例］
本第３参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ４の例を示している。以下、本第３参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の粉体２２５ｇと、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混合する。
（第二工程）溶媒４７７５ｇに、上記第一工程で混合した粉体７２５ｇを混入して、攪拌分散しつつ真空ポンプによって真空度を高めながら（２０分間）、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着した分散液である光触媒体Ｈ４を、５５００ｇ生成する。
（第三工程）また、別途、汎用である粒径０．３〜０．５μｍのアナターゼ型酸化チタンの５０％分散液を１００００ｇを生成する。
（第四工程）上記第三工程による分散液に、粒径３２５メッシュを通過可能な弁柄、黄色の顔料を、１００ｇ混入して分散する。
（第五工程）上記第四工程による分散液に、上記第二工程による上記光触媒体Ｈ４を３５００ｇ混入して分散させる。従って、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆する。
（第六工程）上記第五工程による分散液に、フッ素樹脂エマルジョン（固形分５０％）を１７５０ｇ混入分散することによって、上記第１参考例と略同等な高密度なカラー光触媒塗料Ｐ４が、１７３５０ｇ生成される。
【００４２】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第３参考例のカラー光触媒塗料Ｐ４においては、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ４を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、粒径の大きい粉体であるため、該光触媒体Ｈ４を高濃度に分散させることができる。
【００４３】
更に、上記第二工程で上記シリカ粉体の細孔内に嵌着しなかった残りの上記酸化チタンが、光触媒活性の弱い上記第三工程で投入された粒径の大きい酸化チタン、或いは上記第四工程で投入された上記顔料に被覆するため、さらに光触媒の活性を向上させることができ光触媒機能を効率良く発揮することができる。また、顔料を混入しても触媒機能を低下させることがなく、しかも隠蔽力が高いため高密度なカラー光触媒塗料とすることができる。
【００４４】
さらに、シリカ粉体の細孔内に酸化チタン粒子を嵌着しているため、該酸化チタン粒子と色素或いは顔料とが直接接触しないため、有機系の色素、染料、顔料の使用が可能になる。
【００４５】
［第４参考例］
本第４参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ５の例を示している。以下、本第４参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）無機顔料（平均粒径１０ｎｍ）の濃度が０．７％である２５００ｇの分散液を容器に注入する。
（第二工程）上記分散液に、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５０ｇを混入し、攪拌分散しつつ容器内部を真空にして（真空度１０-4〜１０-10Torr）、その状態を約２０分間継続することによって、上記平均粒径が１０ｎｍである無機顔料が上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に入り込んで嵌着させる。
（第三工程）平均粒径３０ｎｍのアナターゼ型酸化チタンの１５％分散液を１００００ｇ生成し、上記第二工程で生成した分散液を２７５０ｇ混入、分散して、光触媒体Ｈ５を生成する。
（第四工程）上記第三工程で得た上記光触媒体Ｈ５に、シリコン（アルコールタイプ）５００ｇを混入、分散して、上記光触媒塗料Ｐ５が生成される。
【００４６】
このような第一工程〜第四工程を経て形成された本第４参考例の光触媒塗料Ｐ５においては、上記シリカ粉体の細孔に上記酸化チタンとともに、無機顔料をも嵌着することができるため、光触媒の機能性を損なわない着色したカラー光触媒塗料Ｐ５とすることができる。また、簡略な方法で上記シリカ粉体の細孔内に、無機顔料をも嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高いカラー光触媒塗料Ｐ５を容易に製造することが可能になる。さらに、クリスタルで透明感のある独特な光触媒塗料Ｐ５とすることができる。
【００４７】
［第５参考例］
本第５参考例は、カラー光触媒塗料Ｐ６の例を示している。また、上記第４参考例が無機顔料を用いたものであるのに対して本第５参考例は有機顔料を用いた例を示している。以下、本第５参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）有機顔料（平均粒径１０ｎｍ）の濃度が０．８％である２５００ｇの分散液を容器に注入する。
（第二工程）上記分散液に、多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）５００ｇを混入し、攪拌分散しつつ容器内部を真空にして（真空度１０-4〜１０-10Torr）、その状態を約５分間継続することによって、上記平均粒径が１０ｎｍである有機顔料が上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に入り込んで嵌着させる。
（第三工程）上記第二工程で得られた光触媒体Ｈ６に、超音波機によって超音波を照射して、上記有機顔料が粉体の細孔に嵌着した粉体と、その外部にある嵌着しなかった上記有機顔料とを分離させる。
（第四工程）上記第三工程で分離した分散液の溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記有機顔料を上記シリカ粉体の細孔内に入り込ませて嵌着させた新たな顔料５１０ｇを生成する。
（第五工程）平均粒径３０ｎｍのアナターゼ型酸化チタンの１５％分散液を１００００ｇ生成し、上記第四工程で生成した新たな顔料を５１０ｇを混入、分散して、光触媒体Ｐ６を生成する。
（第六工程）上記第五工程で得た分散液に、シリコン（アルコールタイプ）５００ｇを混入、分散して、上記光触媒塗料Ｐ６が生成される。
【００４８】
このような第一工程〜第六工程を経て形成された本第５参考例の光触媒塗料Ｐ６においては、上記シリカ粉体の細孔に有機顔料を嵌着しているため、直接に顔料と光触媒が接触しないため、有機色素或いは有機顔料などの有機系のものを使用しても、有機物が分解されないため、光触媒機能を妨げることなく有機系の色素、染料、顔料の使用を可能にすることができる。
【００４９】
そのため、光触媒の機能性を損なわないとともに、独特な鮮やかな色合いを有する着色したカラー光触媒塗料Ｐ６とすることができる。また、簡略な方法で上記シリカ粉体の細孔内に、顔料をも嵌着することができ、安価で光触媒の活性の高いカラー光触媒塗料Ｐ６を容易に製造することが可能になる。
【００５０】
［第６参考例］
本第６参考例は、光触媒タイルＴ７の例を示している。以下、本第６参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が５％である分散液１５０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ７となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で得た１７５００ｇの上記光触媒体Ｈ７に、上記第三工程で計量したフラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で得た分散液１７６５０ｇの溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記酸化チタン、上記シリカ粉体、及びバインダーとしての上記フラッキス粉体が完全に混合された３４００ｇの粉体が得られた。
（第六工程）上記第五工程で得た粉体を、ラバープレスでプレス成形する。
（第七工程）上記第六工程で作成した成型物を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ７が得られた。
【００５１】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第６参考例の光触媒タイルＴ７においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ７となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ７を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５２】
［第７参考例］
本第７参考例は、光触媒タイルＴ８の例を示している。また、本第７参考例は、上記第６参考例がプレス成形による例を示すものであるのに対して、鋳込み成型による例を示すものである。以下本第７参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（酸化チタン粉体：平均粒径６ｎｍ）の濃度が５％である分散液１５０００ｇを、タンクに注入する。
（第二工程）上記分散液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約７分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記酸化チタンが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ８となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１７５００ｇの光触媒体Ｈ８に、上記第三工程で計量したフラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で得た分散液１９０００ｇを、石膏型に注入して、鋳込み成型する。
（第六工程）上記第五工程で鋳込み成型されたものを乾燥させて、脱型してタイル素体を成型する。
（第七工程）上記第六工程で成型した上記タイル素体を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ８が得られた。
【００５３】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第７参考例の光触媒タイルＴ８においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ８となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒の酸化チタン粒子を、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ８を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５４】
なお、上記第三工程及び第四工程におけるバインダーとしての低融フラッキス粉体１５０ｇに換えて、無機高分子であるシリコンアルコールタイプ３００ｇを混入、分散するとともに、上記第七工程における５３０℃での焼成に換えて１５０℃で３０分焼き付けをしても、上記光触媒タイルＴ８と略同一な光触媒タイルを形成することが可能である。
【００５５】
［第８参考例］
本第８参考例は、光触媒タイルＴ９の例を示している。また、本第８参考例は、上記第７参考例が光触媒として酸化チタン粉体による例を示すものであるのに対して、チタニアゾルを用いた例を示すものである。以下本第８参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（チタニアゾル：平均粒径６ｎｍ）の濃度が１５％である分散液５０００ｇのゾル液に、調整溶媒７５００ｇを加えて攪拌した後に調整ゾル液を、タンクに注入する。
（第二工程）上記ゾル液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍの上記チタニアゾルが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ９となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１２５００ｇの上記光触媒体Ｈ９に、上記低融フラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で生成した分散液１２６００ｇを、石膏型に注入して、鋳込み成型する。
（第六工程）上記第五工程で鋳込み成型されたものを乾燥させて、脱型してタイル素体を成型する。
（第七工程）上記第六工程で成型した上記タイル素体を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ９が得られた。
【００５６】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第８参考例の光触媒タイルＴ９においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ９となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒のチタニアゾルを、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ９を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５７】
［第９参考例］
本第９参考例は、光触媒タイルＴ１０の例を示している。また、本第９参考例は、上記第６参考例が光触媒として酸化チタン粉体を用いてプレス成形する例を示すものであるのに対して、チタニアゾルを用いてプレス成形する例を示すものである。以下本第９参考例の製造方法、作用、及び効果について説明する。
（第一工程）光触媒（チタニアゾル：平均粒径６ｎｍ）の濃度が１５％である分散液５０００ｇのゾル液に、調整溶媒７５００ｇを加えて攪拌した後に調整ゾル液を、タンクに注入する。
（第二工程）上記ゾル液に多孔質粉体たるシリカ粉体（平均粒径１〜３μｍ、細孔の口径１２ｎｍ）２５００ｇを混入して攪拌しつつ、上記タンク内部を真空ポンプによって真空度１０-4〜１０-10Torr程度の真空状態として、その状態を約３０分間継続する。そのため、上記シリカ粉体の口径１２ｎｍの細孔内に、平均粒径６ｎｍのチタニアゾルが入り込んで嵌着して、光触媒体Ｈ１０となる。
（第三工程）バインダーとして低融フラッキス（融点５００℃、粒径３２５メッシュ通過）粉体１５０ｇを計量する。
（第四工程）上記第二工程で生成した１２５００ｇの上記光触媒体Ｈ１０に、上記低融フラッキス粉体１５０ｇを混入、分散する。
（第五工程）上記第四工程で生成した分散液１２６５０ｇの溶媒を、８０℃の雰囲気内で３日間蒸発乾燥させて、上記チタニアゾル、上記シリカ粉体、及びバインダーとしての上記フラッキス粉体が完全に混合された３４００ｇの粉体が得られた。
（第六工程）上記第五工程で得た粉体を、ラバープレスでプレス成形する。
（第七工程）上記第六工程で作成した成型物を、５３０℃で焼成して、多孔質の上記光触媒タイルＴ１０が得られた。
【００５８】
このような第一工程〜第七工程を経て形成された本第９参考例の光触媒タイルＴ１０においては、壁材として用いた場合に、太陽光によって好適に光触媒機能を発揮することができる光触媒タイルＴ１０となる。また、平均粒子径６ｎｍである超微粒のチタニアゾルを、細孔の口径が１２ｎｍであるシリカ粉体の細孔内に嵌着した上記光触媒体Ｈ１０を含有しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。
【００５９】
以上述べたように、本発明に基づく上記第１実施例、第１〜第９参考例の構成によれば、超微粒の光触媒体を多孔質体と接合させた光触媒体とするとともに、比表面積が高い超微粒の光触媒体を、汎用の酸化チタン表面に接合させることによって、光触媒活性を高めて光触媒機能を効率良く発揮することができ、安価で普及性があるものとすることが可能となる。
【００６０】
なお、本発明は、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例の構成のみに限定されるものではなく多様な態様が可能である。例えば、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例においては光触媒として酸化チタン粉体、チタニアゾルを用いているが、それのみに限定されるものではなく、例えば、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化ルテニウム、酸化コバルト、酸化銅及び酸化マンガンなど、光触媒機能を有するものであれば、全て含まれる。
【００６１】
また、上記多孔質粉体としても、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例においてはシリカ粉体を用いているがそれのみに限定されるものではなく、例えば、リン酸カルシウム、ゼオライト、カーボン、パーライト又は発泡ガラスなど、光触媒との接合が可能な多孔質粉体であれば全て含まれる。
【００６２】
また、上記第２参考例では、酸化チタンに銀を担持させて光触媒の電荷分離をより促進させているが、それのみに限定されるものではなく担持させる金属としては、例えば、金、銅、鉄、亜鉛、ニッケル、コバルト、白金、ルテニウム、パラジウム、ロジウムなど、光触媒に担持可能な金属であれば全て含まれる。
【００６３】
また、本発明における光触媒体の使用態様においても、上記第１実施例、第１参考例〜第９参考例に示した光触媒塗料、光触媒タイルの構成のみに限定されるものではなく、例えば、環境浄化装置、脱臭装置、有機物分解装置、浄水装置、抗菌或いは抗カビ装置、建築用外装材、建築用内装材、食品容器類、化粧品や歯磨き粉の色素、繊維の染料、陶磁器の顔料、或いはそれらの原材料、部品など、上記光触媒体の含有が可能なものであれば全て含まれる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の光触媒塗料の製造方法により製造された光触媒塗料においては、第１の光触媒粒子を多孔質粉体に被覆しているため、比表面積が高く光触媒の活性を向上させることができ、光触媒機能を効率良く発揮することができる。そのため、高価な超微粒の光触媒の使用量を全体として大幅に減らすことができ、安価で普及性があるものとすることができる。また、多孔質粉体が粒径の大きい粉体であるため、該多孔質粉体をバインダーなどに高濃度に分散させることができる。
Claims (6)
- 光触媒塗料の製造方法であって、
平均粒子径１ｎｍ〜０．１μｍの第１の光触媒粒子により表面が被覆された多孔質粉体を製造する工程と、
該第１の光触媒粒子よりも粒度の大きい第２の光触媒粒子と、顔料とを分散した分散液を製造する工程と、
該多孔質粉体を該分散液に分散した第２の分散液を製造する工程と、
を有することを特徴とする光触媒塗料の製造方法。 - 上記第２の光触媒粒子が酸化チタンであり、該酸化チタンの結晶形がアナターゼであることを特徴とする請求項１に記載の光触媒塗料の製造方法。
- 上記光触媒塗料の製造方法が、さらに、
製造された上記第２の分散液にフッ素樹脂エマルジョンを分散する工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の光触媒塗料の製造方法。 - 上記第２の光触媒粒子が、平均粒子径０．３〜０．５μｍであることを特徴とする請求項１又は２又は３に記載の光触媒塗料の製造方法。
- 上記多孔質粉体が、リン酸カルシウム又はシリカ粉体又はゼオライト又はカーボン又はパーライト又は発泡ガラスであることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４に記載の光触媒塗料の製造方法。
- 上記第１の光触媒粒子が、酸化チタンであることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５に記載の光触媒塗料の製造方法。
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