JP4051691B2

JP4051691B2 - Ignition coil

Info

Publication number: JP4051691B2
Application number: JP35642797A
Authority: JP
Inventors: 千葉　　朋成; 川井　　一秀
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1997-12-25
Filing date: 1997-12-25
Publication date: 2008-02-27
Anticipated expiration: 2017-12-25
Also published as: JPH11186080A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンの各気筒のプラグホール内に取り付けられるいわゆるスティック型の点火コイルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、スティック型の点火コイルは、直径の異なる２本のスプールにそれぞれ巻回した一次巻線と二次巻線を棒状の中心コアと共に円筒状のコイルケース内に同心状に収納し、該コイルケースの上端開口部からエポキシ系熱硬化性樹脂等の充填材を充填することで、コイルケース内の各部品間を絶縁・固定するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、コイルケース内の絶縁性を高めるには、コイルケース内に隙間なく充填材を充填する必要があるが、コイルケースは、プラグホール内に取り付けられるため、コイルケースの外径寸法がプラグホールの内径寸法で規制され、各部品間の隙間（絶縁距離）が小さくならざるを得ない。このため、充填材の性状によっては、巻線周辺の充填が不十分になって絶縁不良が発生したり、或は、充填時間が長くかかり、量産性が低下してコストアップするという欠点がある。
【０００４】
また、中心コアと樹脂との線膨張係数の相違により両者間に過大な熱応力が働くのを防止するために、中心コアの上端にクッション部材を配置したものがある。この構造では、組付け具合や充填材の充填圧力によって、クッション部材が軸方向に圧縮変形して外径方向に膨らんだ状態になることがあり、これによって、中心コアとその外周のスプールとの間の狭い隙間に充填材を注入する通路がクッション部材によって塞がれた状態になることがある。このため、中心コアとスプールとの間の狭い隙間への充填材の充填が不十分になりやすく、これも絶縁性を低下させる一因となっている。
【０００５】
本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、従ってその目的は、充填材の充填性を改善して絶縁性を向上させることができる点火コイルを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１の点火コイルは、筒状のコイルケース内に、筒状のスプールに巻回された巻線を収納すると共に、前記スプール内に棒状の中心コアを収納し、この中心コアの少なくとも上端にクッション部材を配置して、前記コイルケース内に充填材を充填してなる点火コイルにおいて、前記スプールを円筒状に形成し、前記クッション部材を、前記中心コアの上端に接触させるように前記スプールの内部に配置し、且つ、前記クッション部材の外周部に、該クッション部材が軸方向に圧縮変形して外径方向に膨らんだ状態になっている場合でも該クッション部材と前記スプールの内周との間に前記充填材の注入通路を確保できるように切欠部を形成して、該クッション部材を非円形状に形成したことを特徴とするものである。このようにすれば、組付け具合や充填材の充填圧力によって、クッション部材が軸方向に圧縮変形して外径方向に膨らんだ状態になったとしても、クッション部材とスプールの内周との間に充填材の注入通路を切欠部によって確保できるため、中心コアとスプールの内周面との間の狭い隙間に充填材を注入する通路がクッション部材によって塞がれることを防止でき、中心コアとスプールとの間の狭い隙間に充填材を確実に充填することができる。
更に、請求項２のように、巻線を巻回するスプールの外周面の少なくとも高圧端子側（つまり下部側）の部分に、充填材を充填するための充填溝を軸方向に延びるように形成しても良い。この構造では、巻線の内径側に充填溝が位置し、この充填溝を通して充填材が巻線の内径側からも充填される。このため、流動性が低い充填材を用いた場合（例えば中心コアの線膨張係数に近い低線膨張係数の樹脂を用いたり、ゲル状の充填材を用いた場合）でも、充填溝によって巻線内部の微小な隙間にも充填材を充填しやすくなり、巻線の絶縁性を向上できる。
【０００７】
この場合、充填溝は、一次巻線のスプールに形成しても良いが、請求項３のように、少なくとも二次巻線のスプールに形成することが好ましい。つまり、二次巻線には、高電圧が発生するため、一次巻線よりも絶縁性を高める必要があり、しかも、二次巻線は、巻数を多くするために、一次巻線よりも細い線が使用されるため、二次巻線内部の隙間が微小で充填材が浸透しにくい構造となっている。この対策として、二次巻線のスプールに充填溝を形成すれば、二次巻線への充填材の充填性を従来よりも改善でき、二次巻線の絶縁性を向上できる。
【０００８】
更に、請求項４のように、充填材として低線膨張係数の樹脂を用いると良い。ここで、低線膨張係数の樹脂とは、線膨張係数が中心コア及び外周コアの線膨張係数の近くまで低減された樹脂であり、具体的には、線膨張係数が例えば２０×１０^-6程度若しくはそれ以下の樹脂である。このような低線膨張係数の樹脂を充填材に用いると、充填材と中心コアとの間に働く熱応力を低減できて、充填材と中心コアとの接合面の剥離を防止でき、絶縁性を長期間良好に維持できる。一般に、充填材の低線膨張係数化は、フィラー等の混入によって行われるので、低線膨張係数化に伴って充填時の充填材の流動性が低下する傾向があるが、スプールの外周面に充填溝を形成することで、充填材の低線膨張係数化と充填性とを両立させることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。まず、図１に基づいて点火コイル１０全体の構成を説明する。円筒状のコイルケース１１は、絶縁性樹脂により形成され、その上端部に一体成形された頭部ケース１２内には、コネクタピン１３をインサート成形したコネクタハウジング１４が圧入等により組み付けられている。このコネクタハウジング１４に一体成形された台座１５上には、イグナイタ１６が搭載され、エンジン制御コンピュータ（図示せず）から出力された点火信号がコネクタピン１３を介してイグナイタ１６に入力される。
【００１１】
コイルケース１１の内部には、中心部と外周側にそれぞれ棒状の中心コア１８と円筒状の外周コア１９が同心状に収納されている。円筒状の外周コア１９の内周側には、絶縁樹脂製の一次側スプール（図示せず）に巻回された一次巻線２０が収納され、更に、この一次巻線２０の内周側には、絶縁樹脂製の二次側スプール２１に巻回された二次巻線２２が収納されている。二次側スプール２１の下端には、端子プレート２５が取り付けられ、この端子プレート２５には、二次巻線２２の一端が接続されている。
【００１２】
中心コア１８は、有底円筒状に形成された二次側スプール２１の内部に収納され、該中心コア１８の上下両端には、それぞれクッション部材２３が宛てがわれている。このクッション部材２３は、中心コア１８に過大な応力が働くのを防止するための緩衝材であり、磁歪防止スポンジ、エラストマー等の耐熱性弾性材により形成されている。図１に示すように、クッション部材２３は、中心コア１３の上端に接触するように二次側スプール２１の内部に配置され、このクッション部材２３の外周部の複数箇所には、該クッション部材２３と二次側スプール２１の内周との間に充填材３０の注入通路を確保するために、図５に示すように、上下方向に貫通する切欠部２４が形成されている。
【００１３】
図１に示すように、コイルケース１１と頭部ケース１２の内部には、充填材３０として、エポキシ系熱硬化性樹脂等の絶縁性樹脂が真空充填されている。充填３０としては、線膨張係数が中心コア１８の線膨張係数の近くまで低減された樹脂、具体的には、線膨張係数が例えば２０×１０^-6程度若しくはそれ以下の樹脂が用いられている。更に、二次巻線２２周辺への充填材３０の充填性を向上するために、図２乃至図４に示すように、二次側スプール２１の外周面に、軸方向（上下方向）に延びる複数本の充填溝３１が二次巻線２２の巻回領域の全長にわたって形成されている。
【００１４】
尚、図１に示すように、コネクタハウジング１４の台座１５の下面には、二次側スプール２１の上端を嵌合により位置決めする位置決め筒部３５と、一次巻線２０のスプール（図示せず）の上端を嵌合により位置決めする位置決め筒部３６とが一体に形成されている。二次側スプール２１の上端部は、両位置決め筒部３５，３６間の環状の隙間に嵌合され、該二次側スプール２１の上端部に外周側に向けて一体成形した弾性係合爪３７が外周側の位置決め筒部３６の段差部に係合され、それによって、二次側スプール２１がコネクタハウジング１４の台座１５に組み付けられている。位置決め筒部３５の内周側には、中心コア１８の上端が嵌合され、それによって、中心コア１８の上端が位置決めされている。この中心コア１８の上端に宛てがわれたクッション部材２３は、位置決め筒部３５の内周側に位置し、該位置決め筒部３５の内周面には、充填材３０を下方の隙間に注入するための複数本の溝（図示せず）が形成されている。
【００１５】
一方、コイルケース１１の下端には、絶縁性樹脂製の高圧タワー部２６が接着等により組み付けられている。この高圧タワー部２６の上部中心には、高圧端子２７を上向きに固着した端子カップ２８がインサート成形され、高圧端子２７が端子プレート２５に圧接して電気的に導通した状態に保持されている。この高圧タワー部２６をプラグホール（図示せず）内に挿入して点火プラグ（図示せず）の上部に圧入すると、端子カップ２８内に係止された導電性のスプリング２９が点火プラグの端子に圧接した状態となり、それによって、二次巻線２２の一端が端子プレート２５、高圧端子２７、端子カップ２８及びスプリング２９を介して点火プラグの端子に電気的に接続された状態となる。
【００１６】
以上のように構成した点火コイル１０は、プラグホール内に取り付けられるため、コイルケース１１の外径寸法がプラグホールの内径寸法で規制され、各部品間の隙間（絶縁距離）が小さくならざるを得ない。このため、従来構造のものでは、充填材の性状によっては、二次巻線周辺の充填が不十分になるおそれがあった。また、組付け具合や充填材３０の充填圧力によって、クッション部材２３が軸方向（上下方向）に圧縮変形して外径方向に膨らんだ状態になることがあるため、従来構造のものでは、中心コアとその外周の二次側スプールとの間の狭い隙間に充填材を注入する通路がクッション部材によって塞がれた状態になることがあり、これによって、中心コアと二次側スプールとの間の狭い隙間への充填材の充填が不十分になりやすいという欠点があった。
【００１７】
この点、本実施形態では、二次側スプール２１の外周面に充填溝３１を形成したので、図４に示すように、充填溝３１を通して充填材３０が二次巻線２２の内径側からも充填される。このため、流動性が低い充填材３０を用いた場合（例えば中心コア１８の線膨張係数に近い低線膨張係数の樹脂を用いたり、ゲル状の充填材を用いた場合）でも、充填溝３１によって二次巻線２２内部の微小な隙間にも充填材３０を充填しやすくなり、二次巻線２２の絶縁性を向上できる。
【００１８】
尚、本実施形態では、二次側スプール２１の外周面のほぼ全長に形成したが、二次側スプール２１の外周面のうちの高圧端子２７側（下部側）の部分のみに充填溝３１を形成するようにしても良い。二次巻線２２のうちでも高圧端子２７側の部分が他の部分よりも高圧になり、絶縁性を高める必要があるためである。また、充填溝３１の本数は複数本に限定されず、１本であっても良い。更に、一次巻線２０のスプールの外周面にも充填溝を形成しても良い。
【００１９】
また、本実施形態では、中心コア１８の上下両端に配置されたクッション部材２３の外周部に、切欠部２４が形成されているため、組付け具合や充填材３０の充填圧力によって、クッション部材２３が軸方向（上下方向）に圧縮変形して外径方向に膨らんだ状態になったとしても、中心コア１８と二次側スプール２１との間の狭い隙間に充填材３０を注入する際に、少なくとも切欠部２４分の空隙を確保することができ、この空隙を通して中心コア１８と二次側スプール２１との間の狭い隙間に充填材３０を確実に充填することができて、この面からも絶縁性を向上することができる。
【００２０】
尚、クッション部材２３の外周部に形成する切欠部２４の数は、複数個に限定されず、１個のみであっても良い。また、充填材３０の充填は、コイルケース１１の上端開口から行われるため、中心コア１８の上端側のクッション部材２３のみに切欠部２４を形成するようにしても良い。また、中心コア１８の下端側にはクッション部材２３を設けない構成としても良い。
【００２１】
また、図６に示すように、クッション部材３２を多角形状にカットした形状に形成しても良く、この場合には、カット部分３３によって二次側スプール２１の内周面との間に空隙を確保することができる（カット部分３３が充填材３０の注入通路を確保する切欠部としての役割を果たす）。要は、クッション部材３２の外周部に充填材３０の注入通路を確保する切欠部（カット部分）を形成して、クッション部材３２を非円形状（円形以外の形状）に形成すれば良く、図５，図６の形状と同様の効果が得られる。
【００２２】
その他、本発明は、クッション部材を、外周部に切欠部（カット部分）のある非円形状に形成する構成のみを実施するようにしても良い。また、充填材３０としてゲル状の充填材を用いるようにしても良い。また、本発明は、中心コア１８の下端に磁石を配置した構造の点火コイルに適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す点火コイルの縦断面図
【図２】二次側スプールの正面図
【図３】図２のＡ−Ａ線に沿って示す拡大断面図
【図４】図２のＢ−Ｂ線に沿って示す部分拡大断面図
【図５】クッション部材の拡大斜視図
【図６】クッション部材の他の実施形態を示す拡大斜視図
【符号の説明】
１０…点火コイル、１１…コイルケース、１２…頭部ケース、１４…コネクタハウジング、１５…台座、１６…イグナイタ、１８…中心コア、１９…外周コア、２０…一次巻線、２１…二次側スプール、２２…二次巻線、２３…クッション部材、２４…切欠部、２６…高圧タワー部、２７…高圧端子、３０…充填材、３１…充填溝、３３…カット部分（切欠部）、３５，３６…位置決め筒部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a so-called stick-type ignition coil mounted in a plug hole of each cylinder of an engine.
[0002]
[Prior art]
In general, a stick-type ignition coil has a primary coil and a secondary coil wound around two spools having different diameters and is stored concentrically in a cylindrical coil case together with a rod-shaped central core. By filling a filler such as an epoxy-based thermosetting resin from the upper end opening of the case, each component in the coil case is insulated and fixed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in order to improve the insulation in the coil case, it is necessary to fill the coil case with a filler without any gap. However, since the coil case is mounted in the plug hole, the outer diameter dimension of the coil case is the plug hole. Therefore, the gap (insulation distance) between the parts must be small. For this reason, depending on the properties of the filler, there is a disadvantage in that filling around the windings becomes insufficient and insulation failure occurs, or it takes a long time to fill, lowering mass productivity and increasing costs. .
[0004]
In addition, in order to prevent an excessive thermal stress from acting between the central core and the resin due to the difference in linear expansion coefficient, there is one in which a cushion member is arranged at the upper end of the central core. In this structure, the cushion member may be compressed and deformed in the axial direction and swelled in the outer diameter direction depending on the degree of assembly and the filling pressure of the filler. There is a case where the passage for injecting the filler into the narrow gap is blocked by the cushion member. For this reason, the filling of the filler into the narrow gap between the central core and the spool tends to be insufficient, which also contributes to a decrease in insulation.
[0005]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide an ignition coil capable of improving the filling property of the filler and improving the insulation.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an ignition coil according to claim 1 of the present invention houses a winding wound around a cylindrical spool in a cylindrical coil case, and has a rod-shaped center in the spool. In the ignition coil comprising a core, a cushion member disposed at least at the upper end of the central core, and a filler filled in the coil case, the spool is formed in a cylindrical shape, and the cushion member is When the cushion member is placed inside the spool so as to be in contact with the upper end of the central core , and the cushion member is compressed and deformed in the axial direction on the outer peripheral portion of the cushion member, and is expanded in the outer diameter direction. But by forming the cutout portion so as to ensure the injection passage of the filling material between the inner periphery of the spool with the cushion member, and characterized by forming the cushion member in a non-circular shape Is shall. In this way, even if the cushion member compresses and deforms in the axial direction and swells in the outer diameter direction due to the assembling condition and the filling pressure of the filler, the gap between the cushion member and the inner periphery of the spool is increased. to be ensured by the notch injection passage of the filling material, it is possible to prevent the passage for injecting a narrow gap filler between the inner peripheral surface of the central core and the spool is blocked by the cushion member, a central core The filler can be reliably filled in a narrow gap between the spool.
Furthermore, as in claim 2, a filling groove for filling the filler is formed in the axial direction on at least the high voltage terminal side (that is, the lower side) portion of the outer peripheral surface of the spool around which the winding is wound. You may do it. In this structure, the filling groove is located on the inner diameter side of the winding, and the filler is filled from the inner diameter side of the winding through the filling groove. For this reason, even when a filler with low fluidity is used (for example, when a resin having a low linear expansion coefficient close to that of the central core is used, or when a gel-like filler is used), the winding is wound by the filling groove. It becomes easy to fill the minute gaps inside, and the insulation of the winding can be improved.
[0007]
In this case, the filling groove may be formed in the spool of the primary winding, but it is preferable to form the filling groove in at least the spool of the secondary winding as in the third aspect . In other words, since a high voltage is generated in the secondary winding, it is necessary to improve insulation compared to the primary winding, and the secondary winding is thinner than the primary winding in order to increase the number of turns. Since the wire is used, the gap inside the secondary winding is very small and the filler is difficult to penetrate. As a countermeasure, if a filling groove is formed in the spool of the secondary winding, the filling property of the filling material into the secondary winding can be improved as compared with the conventional case, and the insulation of the secondary winding can be improved.
[0008]
Further, as described in claim 4 , a resin having a low linear expansion coefficient may be used as the filler. Here, the resin having a low linear expansion coefficient is a resin whose linear expansion coefficient is reduced to a value close to that of the central core and the outer core. Specifically, the linear expansion coefficient is, for example, 20 × 10 ^−6. A resin having a degree or less. When such a low linear expansion coefficient resin is used for the filler, the thermal stress acting between the filler and the central core can be reduced, and the separation of the joint surface between the filler and the central core can be prevented. Can be maintained well for a long time. Generally, since the filler has a low linear expansion coefficient by mixing with a filler or the like, the fluidity of the filler during filling tends to decrease as the linear expansion coefficient decreases. By forming the filling groove, it is possible to achieve both a low linear expansion coefficient and a filling property of the filler.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. First, the overall configuration of the ignition coil 10 will be described with reference to FIG. A cylindrical coil case 11 is formed of an insulating resin, and a connector housing 14 in which connector pins 13 are insert-molded is assembled by press-fitting or the like in a head case 12 integrally formed at an upper end portion thereof. An igniter 16 is mounted on a pedestal 15 integrally formed with the connector housing 14, and an ignition signal output from an engine control computer (not shown) is input to the igniter 16 via the connector pin 13.
[0011]
Inside the coil case 11, a rod-shaped center core 18 and a cylindrical outer core 19 are concentrically housed at the center and the outer peripheral side, respectively. A primary winding 20 wound around a primary spool (not shown) made of an insulating resin is housed on the inner peripheral side of the cylindrical outer core 19 , and further, on the inner peripheral side of the primary winding 20. Accommodates a secondary winding 22 wound around a secondary spool 21 made of insulating resin. A terminal plate 25 is attached to the lower end of the secondary spool 21, and one end of the secondary winding 22 is connected to the terminal plate 25.
[0012]
The central core 18 is housed in a secondary spool 21 formed in a bottomed cylindrical shape, and cushion members 23 are respectively addressed to the upper and lower ends of the central core 18. The cushion member 23 is a cushioning material for preventing an excessive stress from acting on the central core 18, and is formed of a heat-resistant elastic material such as a magnetostriction-preventing sponge or an elastomer. As shown in FIG. 1, the cushion member 23 is disposed inside the secondary spool 21 so as to be in contact with the upper end of the central core 13 , and the cushion member 23 is provided at a plurality of locations on the outer peripheral portion of the cushion member 23. As shown in FIG. 5, a notch portion 24 penetrating in the vertical direction is formed to secure an injection passage for the filler 30 between the inner periphery of the secondary spool 21 and the inner periphery of the secondary spool 21 .
[0013]
As shown in FIG. 1, the coil case 11 and the head case 12 are vacuum-filled with an insulating resin such as an epoxy thermosetting resin as a filler 30. As the filling 30, a resin whose linear expansion coefficient is reduced to near the linear expansion coefficient of the central core 18, specifically, a resin whose linear expansion coefficient is, for example, about 20 × 10 ⁻⁶ or less is used. . Furthermore, in order to improve the filling property of the filler 30 around the secondary winding 22, as shown in FIGS. 2 to 4, it extends in the axial direction (vertical direction) on the outer peripheral surface of the secondary spool 21. A plurality of filling grooves 31 are formed over the entire length of the winding region of the secondary winding 22.
[0014]
As shown in FIG. 1, on the lower surface of the pedestal 15 of the connector housing 14, a positioning cylinder portion 35 for positioning the upper end of the secondary spool 21 by fitting, and a spool of the primary winding 20 (not shown). A positioning cylinder portion 36 for positioning the upper end of the two by fitting is integrally formed. The upper end portion of the secondary spool 21 is fitted into an annular gap between the positioning cylinder portions 35 and 36, and an elastic engagement claw 37 integrally formed on the upper end portion of the secondary spool 21 toward the outer peripheral side. Is engaged with the step portion of the positioning cylinder portion 36 on the outer peripheral side, whereby the secondary spool 21 is assembled to the base 15 of the connector housing 14. The upper end of the center core 18 is fitted to the inner peripheral side of the positioning cylinder portion 35, thereby positioning the upper end of the center core 18. The cushion member 23 addressed to the upper end of the central core 18 is positioned on the inner peripheral side of the positioning cylinder part 35, and the filler 30 is injected into the lower gap on the inner peripheral surface of the positioning cylinder part 35. For this purpose, a plurality of grooves (not shown) are formed.
[0015]
On the other hand, a high voltage tower portion 26 made of an insulating resin is assembled to the lower end of the coil case 11 by bonding or the like. At the upper center of the high-voltage tower portion 26, a terminal cup 28 having a high-voltage terminal 27 fixed upward is insert-molded, and the high-voltage terminal 27 is held in pressure contact with the terminal plate 25 and is electrically connected. When the high-pressure tower 26 is inserted into a plug hole (not shown) and press-fitted into the upper portion of the spark plug (not shown), a conductive spring 29 locked in the terminal cup 28 is connected to the terminal of the spark plug. Thus, one end of the secondary winding 22 is electrically connected to the terminal of the spark plug via the terminal plate 25, the high voltage terminal 27, the terminal cup 28 and the spring 29.
[0016]
Since the ignition coil 10 configured as described above is mounted in the plug hole, the outer diameter of the coil case 11 is restricted by the inner diameter of the plug hole, and the gap (insulation distance) between the parts must be small. I don't get it. For this reason, in the case of the conventional structure, depending on the properties of the filler, there is a possibility that the filling around the secondary winding becomes insufficient. In addition, the cushion member 23 may be compressed and deformed in the axial direction (up and down direction) and swelled in the outer diameter direction depending on the assembly condition and the filling pressure of the filler 30. The passage for injecting the filler into the narrow gap between the core and the secondary spool on the outer periphery may become clogged with a cushion member, which causes the gap between the central core and the secondary spool. There is a drawback that the filling of the filler into the narrow gap of the sheet tends to be insufficient.
[0017]
In this respect, in the present embodiment, the filling groove 31 is formed on the outer peripheral surface of the secondary side spool 21, so that the filling material 30 also passes from the inner diameter side of the secondary winding 22 through the filling groove 31 as shown in FIG. 4. Filled. For this reason, even when the filler 30 with low fluidity is used (for example, when a resin having a low linear expansion coefficient close to the linear expansion coefficient of the central core 18 or a gel-like filler is used), the filling groove 31 is used. As a result, it becomes easy to fill the filler 30 in the minute gaps in the secondary winding 22 and the insulation of the secondary winding 22 can be improved.
[0018]
In the present embodiment, the outer circumferential surface of the secondary spool 21 is formed over almost the entire length. However, the filling groove 31 is formed only on the high voltage terminal 27 side (lower side) of the outer circumferential surface of the secondary spool 21. You may make it form. This is because the portion on the high-voltage terminal 27 side in the secondary winding 22 has a higher voltage than the other portions, and it is necessary to improve the insulation. Further, the number of filling grooves 31 is not limited to a plurality, and may be one. Further, a filling groove may be formed on the outer peripheral surface of the spool of the primary winding 20.
[0019]
Further, in the present embodiment, since the notches 24 are formed in the outer peripheral portion of the cushion member 23 disposed at the upper and lower ends of the center core 18, the cushion member 23 depends on the assembly condition and the filling pressure of the filler 30. Even when the filler 30 is injected into the narrow gap between the central core 18 and the secondary side spool 21 even if it is compressed and deformed in the axial direction (vertical direction) and swells in the outer diameter direction, A gap of at least the notch portion 24 can be secured, and the filler 30 can be reliably filled into a narrow gap between the central core 18 and the secondary spool 21 through this gap. Insulation can be improved.
[0020]
In addition, the number of the notch parts 24 formed in the outer peripheral part of the cushion member 23 is not limited to plural pieces, and may be only one piece. Further, since the filling material 30 is filled from the upper end opening of the coil case 11, the cutout portion 24 may be formed only in the cushion member 23 on the upper end side of the central core 18. Further, the cushion member 23 may not be provided on the lower end side of the central core 18.
[0021]
In addition, as shown in FIG. 6, the cushion member 32 may be formed in a polygonal shape. In this case, a gap is formed between the cut portion 33 and the inner peripheral surface of the secondary spool 21. (The cut portion 33 serves as a notch for securing the injection passage for the filler 30). In short, it is only necessary to form a cutout portion (cut portion) that secures an injection passage for the filler 30 on the outer peripheral portion of the cushion member 32 and form the cushion member 32 in a non-circular shape (a shape other than a circle). 5, the same effect as the shape of FIG. 6 can be obtained.
[0022]
In addition, the present invention, the cushions members, notch in the outer peripheral portion may be carried only the configuration of forming the non-circular shape with a (cut portion). Further, a gel filler may be used as the filler 30. Further, the present invention may be applied to an ignition coil having a structure in which a magnet is disposed at the lower end of the central core 18.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an ignition coil showing an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a front view of a secondary spool. FIG. 3 is an enlarged sectional view taken along line AA in FIG. FIG. 5 is a partially enlarged sectional view taken along line BB in FIG. 2. FIG. 5 is an enlarged perspective view of the cushion member. FIG. 6 is an enlarged perspective view showing another embodiment of the cushion member.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Ignition coil, 11 ... Coil case, 12 ... Head case, 14 ... Connector housing, 15 ... Base, 16 ... Igniter, 18 ... Center core, 19 ... Outer core, 20 ... Primary winding, 21 ... Secondary side Spool, 22 ... secondary winding, 23 ... cushion member, 24 ... notch, 26 ... high voltage tower, 27 ... high voltage terminal, 30 ... filler, 31 ... filling groove, 33 ... cut part (notch), 35 , 36 ... positioning cylinder part.

Claims

In the cylindrical coil case, the winding wound around the cylindrical spool is stored, and the rod-shaped central core is stored in the spool, and a cushion member is disposed at least at the upper end of the central core, In the ignition coil formed by filling the coil case with a filler,
Forming the spool into a cylindrical shape;
The cushion member is disposed inside the spool so as to contact the upper end of the central core,
Even when the cushion member is compressed and deformed in the axial direction and swelled in the outer diameter direction, the filler is injected between the cushion member and the inner periphery of the spool. An ignition coil characterized in that a notch is formed so as to secure a passage, and the cushion member is formed in a non-circular shape.

2. The ignition coil according to claim 1, wherein a filling groove for filling the filler is formed in an axial direction in at least a portion of the outer peripheral surface of the spool on the high voltage terminal side.

The ignition coil according to claim 1, wherein the filling groove is formed at least in a spool of a secondary winding.

The ignition coil according to any one of claims 1 to 3, wherein a resin having a low linear expansion coefficient is used as the filler.