JP4049566B2

JP4049566B2 - Polyolefin resin composition for foaming

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Publication number: JP4049566B2
Application number: JP2001306263A
Authority: JP
Inventors: 研土部; 正宏大須賀
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2001-10-02
Filing date: 2001-10-02
Publication date: 2008-02-20
Anticipated expiration: 2021-10-02
Also published as: JP2003113265A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形体の形成に供される発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物と、それを用いて作製される発泡体に関し、より具体的には、主成分のポリオレフィン系樹脂と副次的成分の樹脂を含む樹脂組成物であり、その樹脂組成物に発泡剤を混合して溶融混合物とし、前記発泡剤の作用により発泡成形体の形成を行う際、かかる溶融混合物は流動性が優れ、従って、発泡倍率の高低に依らず均一な発泡状態を達成が可能な発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂発泡体を作製する方法としては、オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物を押出機内で発泡剤と溶融混練して、溶融混合物とした後、低圧力下に溶融混合物を押出しつつ、混合されている発泡剤の作用により、発泡を起こさせる押出発泡法が広く利用されている。その他の方法としては、予め発泡剤を均一に含有する樹脂組成物の固形ビーズを調製し、この固形樹脂組成物を、金型などの加熱できる容器内で加熱処理し、樹脂成分の軟化・溶融化を行いとともに、含有されている発泡剤の加熱発泡をも併行して起こし、プレス発泡させて、発泡体に成形する方法がある。
【０００３】
オレフィン系樹脂発泡体を前記の押出発泡法により作製する場合、樹脂組成物と発泡剤との溶融混合物を押出機内から低圧下に押出した際、その圧力差によって溶融混合物中の発泡剤の膨張を誘起することにより、目的の発泡を起こしている。一般に、オレフィン系樹脂は結晶性であるため、発泡体とするためには、一旦溶融する必要があるものの、溶融した樹脂の温度を高くするとともに、その溶融強度が急激に低下してしまう。その結果、溶融強度が急激に低下した樹脂は、膨張した発泡剤（気泡）を保持できず、隣接する気泡が一体化し、発泡セルサイズが不均一化する、さらには、破泡を起こし、気泡が樹脂中から逃散して、所望の発泡倍率が達成できない事態も起こる。また、押出された発泡体製品の表面では、前記の破泡が起こった跡が残ると、平滑な外観が得られない。逆に、溶融した樹脂の溶融粘度を高い状態に留めると、その流動性が乏しいため、発泡剤の膨張を妨げ、結果的に、十分かつ均一な発泡が達成できなくなる。従って、押出発泡法を用いて、発泡体中の発泡セルサイズを均一で所望の細かさにし、また、発泡倍率を所定の範囲に維持し、同時に、その表面も平滑にものとする上では、用いる樹脂組成物を溶融混合物とした際、良好な流動性を示す溶融粘度で、かつ、高い溶融強度を保持することが重要となる。
【０００４】
例えば、ポリプロピレンでは、樹脂自体を高分子量にすることにより、溶融粘度および溶解強度を上げることが可能ではあるが、所望の高分子量化が達成される重合条件では、重合反応を完了するまでの時間が長く掛かり、コストアップを招く。加えて、反応液全体の流動性が悪くなり、場合によっては、樹脂発熱が起こって、生成した高分子量樹脂の切断を引き起こし、平均分子量をかえって低下させる結果となる。すなわち、目的とする溶融強度アップは困難となる。
【０００５】
また、特開平５−９５０５８号号公報および特開平９−３１２３０号公報には、分子量分布が広く、かつ、高分子領域に分岐ポリマーを含むポリプロピレン系樹脂発泡体が提案されている。ただし、ポリプロピレンの重合で、分岐の多い高分子量物を得ることは非常に困難であり、それに伴い高価格なものとなり、前記の手法を利用する際、経済的なネックとなっている。
【０００６】
一方、特開平６−２３４８７８号公報には、電子線架橋によって長鎖分岐を生じさせたポリプロピレンが提案されている。この手段は有用ではあるものの、品質の均一なものを提供する上では、処理量は多量になるにつれ、その架橋度の制御が困難となり、また、少量生産するのでは、やはり高価格となってしまう。特開平７−３３０９３５号公報ならびに特開平８−１５７６３３号公報には、ポリオレフィンに繊維状にしたポリテトラフルオロエチレンの粉末を添加する方法が提案されている。この繊維状にしたポリテトラフルオロエチレンの均一な添加によって、樹脂組成物全体の溶融強度が上昇し、また、再現性も良い方法ではある。押出発泡法に適用すると、添加するポリテトラフルオロエチレンの一部が押出時の混練ではポリオレフィン樹脂に分散しきれず、いわゆる、ブツの形となってしまうと、全体に均一な発泡セルが形成されたものとならず、また、良好な製品外観が得られないこともある。
【０００７】
さらに、タルクなどの充填剤を添加する方法は、樹脂組成物全体の溶融強度を増す手段として、実際の製品製造においても、採用されているものの、含まれる充填剤に伴い、ポリオレフィン樹脂本来の物性の低下は免れない。
【０００８】
確かに、ポリエチレン系樹脂の場合には、電子線架橋による方法が、現状の製品製造に採用されている。しかし、この方法は、架橋度の制御が困難であり、やはり、生産コストの低減化を阻害する要因となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記のポリオレフィンにポリテトラフルオロエチレンの粉末を添加する方法を改良し、押出発泡法により適するものとする試みとして、特開平１１−３２２９９１号公報には、メルトフローレートが０．１〜７（ｇ／１０分）のポリオレフィン系樹脂に、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体とからなるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体を添加する方法が提案されている。この方法では、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体の形状として添加することによって、樹脂組成物全体の溶融強度が上がり、押出発泡法による発泡成形用ポリオレフィン系樹脂組成物が一応得られている。しかしながら、高発泡倍率の発泡体を作製するには、流動性は十分なものでなく、また、分散性も必ずしも十分なものとは言えず、十分満足のできる高発泡倍率とすることが可能な樹脂組成物を得るには至ってない。従って、高発泡倍率の発泡体を作製する上で要求される、優れた流動性と高い溶融強度を保持する、押出発泡法による発泡成形に更に適するポリオレフィン系樹脂組成物の提案が待たれている。
【００１０】
本発明は前記の課題を解決するもので、本発明の目的は、押出発泡法による発泡成形時の成形性、特には、流動性に優れかつ高い溶融強度を保持でき、低発泡倍率から高発泡倍率まで、発泡倍率に依らず、発泡成形時の発泡セルが細かく、均一なサイズ分布とでき、また、押出発泡された製品外観、例えば、表面の滑らかさが優れたものとできる、発泡成形用のポリオレフィン系樹脂組成物、また、それを利用して作製される高い品質の発泡体を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究・検討を進め、メルトフローレート（ＭＦＲ）がより高い、具体的には、ＭＦＲが８〜５０（ｇ／１０分）のポリオレフィン系樹脂に対して、ポリテトラフルオロエチレン粒子を、その他の有機重合体とともに、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体の形状とした上で、少量添加・混合する樹脂組成物とすると、溶融状態で押し出し発泡処理して発泡体の成形を図る際、溶融した樹脂組成物の流動性は気泡の生成に適する、優れた流動性を示すことを見出した。加えて、一旦生成した気泡相互の合体による発泡セルの拡大、ならびに、表面における破泡による発泡倍率の低下などの要因となる溶融強度の低下もなく、発泡セルが細かく、また、そのサイズの均一化が可能な、高い溶融強度をも有することも見出した。従って、本発明者らは、かかる知見に基づき、前記構成のポリオレフィン系樹脂組成物は、押し出し発泡法により、低発泡倍率から高発泡倍率まで発泡倍率に依らず、発泡セルが細かく、かつその均一性も高く、また、表面の平滑さを損なう破泡の跡などもない、良好な製品外観を示すポリオレフィン系発泡体の作製を可能とすることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、主成分のポリオレフィン系樹脂と副次的成分の樹脂を含む樹脂組成物であり、かかる樹脂組成物に発泡剤を混合して溶融混合物とし、前記発泡剤の作用により発泡成形体の形成に供される発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物であって、
主成分のポリオレフィン系樹脂として、そのメルトフローレートが８〜５０（ｇ／１０分）の範囲のポリオレフィン系樹脂（Ａ）を含み、
副次的成分の樹脂として、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、有機重合体１０〜９９．９質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）を含み、
主成分の前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部当たり、前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）中のポリテトラフルオロエチレン成分の合計量が、０．１〜５質量部の範囲となる比率で、前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）が含有されていることを特徴とする発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物である。あるいは、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、主成分のポリオレフィン系樹脂と副次的成分の樹脂を含む樹脂組成物であり、かかる樹脂組成物に発泡剤を混合して溶融混合物とし、前記発泡剤の作用により発泡成形体の形成に供される発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物であって、
主成分のポリオレフィン系樹脂として、そのメルトフローレートが８〜５０（ｇ／１０分）の範囲のポリオレフィン系樹脂（Ａ）を含み、
副次的成分の樹脂として、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、有機重合体９９．９〜１０質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）を含み、
粒子径１０μｍ以下の前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の一部と混合されてなるマスターペレットとして、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の残部と混合されており、
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の総量１００質量部当たり、前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）中のポリテトラフルオロエチレン成分の合計量が、０．１〜５質量部の範囲となる比率で、前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）が含有されていることを特徴とする発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物である。
【００１３】
前記する本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物のいずれにおいても、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、ポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液と有機重合体粒子の水性分散液とを混合し、凝固またはスプレードライにより粉体化して調製されている混合粉体であることを特徴とする発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物とすることができる。また、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、ポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液の存在下、前記有機重合体を構成する単量体を重合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して調製されている混合粉体であることを特徴とする発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物とすることもできる。
【００１４】
加えて、本発明は上記構成の本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物を利用して作製される発泡体の発明をも提供する。より具体的には、本発明のシート状発泡体は、上記構成の本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物のいずれかを用い、
前記樹脂組成物に発泡剤を混合して溶融混合物とし、前記発泡剤の作用により発泡を行うとともに、シート状に成形して作製されたシート状発泡体である。また、本発明の板状発泡体は、上記構成の本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物のいずれかを用い、
前記樹脂組成物に発泡剤を混合して溶融混合物とし、前記発泡剤の作用により発泡を行うとともに、板状に成形して作製された板状発泡体である。
【００１５】
加えて、本発明においては、発泡処理を施した後、最終的な形状にさらに成形を施すことで目的の発泡体成形物とすることもでき、例えば、本発明の発泡体成形物は、上述した本発明のシート状発泡体を、さらに熱成形して作製された発泡体成形物である。
【００１６】
因みに、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、必要に応じて、得られる発泡体の機械的強度の補強を図る目的等により、無機充填剤を予め添加して使用することもでき、従って、本発明には、上記の本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物に、さらに無機充填剤を添加混合してなる発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物も包含される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明では、用いるポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、そのメルトフローレート（ＭＦＲ）が８〜５０（ｇ／１０分）の範囲のポリオレフィン系樹脂であるが、このＭＦＲは、ＡＳＴＭＤ１２３８に準じて荷重２．１６ｋｇの条件において、各ポリオレフィン系樹脂の種類に応じて、規定されている温度、例えば、プロピレン系ポリオレフィンでは２３０℃、エチレン系ポリオレフィンでは１９０℃に加熱し、溶融した状態で測定されるメルトフローレートを意味する。
【００１８】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、樹脂組成物の主成分となるポリオレフィン系樹脂（Ａ）として、流動性により富む、メルトフローレート（ＭＦＲ）が８〜５０（ｇ／１０分）の範囲のポリオレフィン系樹脂を利用し、溶融強度を高める目的で、副次的成分の樹脂として、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、有機重合体９９．９〜１０質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）を少量添加し、例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部当たり、前記ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）中のポリテトラフルオロエチレン成分の合計量が、０．１〜５質量部の範囲となる比率で添加することで、溶融した際、ポリオレフィン系樹脂中に、微細なポリテトラフルオロエチレン粒子が均一に分散した状態を容易に達成し、ポリテトラフルオロエチレン粒子がダマとなり、その添加による効果、すなわち、溶融強度を高める効果が十分に発揮されなくなる現象を排除している。従って、用いているメルトフローレート（ＭＦＲ）が８〜５０（ｇ／１０分）の範囲のポリオレフィン系樹脂本来の優れた流動性を保持しつつ、均一に添加分散されている微細なポリテトラフルオロエチレン粒子に因る溶融強度の向上により、高い溶融強度をも併せ持つ樹脂組成物が達成されている。
【００１９】
以下に、本発明をより詳しく説明する。
【００２０】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物において、主成分の樹脂として用いられるポリオレフィン樹脂（Ａ）は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリ−１−ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび／または１−ブテンとの様々な比率のランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとの比率は様々であるが、第三成分のジエン成分の含有比率は５０質量％以下とされているエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレンおよび／またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンに対して、５０質量％以下の、例えば、酢酸ビニル、メタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸エステル、芳香族アルキルエステル、芳香族ビニルなどのビニル系化合物などを加えたランダム共重合体、ブロック共重合体またはグラフト重合体などが挙げられる。本発明では、ポリオレフィン樹脂（Ａ）として、これらを単独で、または二種以上を混合して用いることもできる。なお、本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）として、ＰＰ、ＨＤＰＥ，ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン−プロピレンランダムまたはブロック共重合体から選ばれる少なくとも１種を利用すると、前記の樹脂は何れも汎用性が高く、また、安価でもあるので、コストを抑えつつ、多量に生産する上でより好ましい。
【００２１】
本発明では、用いるポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲは、８〜５０（ｇ／１０分）の範囲に、より好ましくは、１０〜２０（ｇ／１０分）の範囲に選択することが好ましい。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲを前記の好適な範囲に選択すると、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）を添加した際、優れた流動性を示すとともに、発泡成形時の樹脂の溶融粘度を高く保持でき、結果として、発泡セルが細かく、均一な外観を有する、優れた発泡成形品を得る上で、より好ましいものとなる。
【００２２】
一方、本発明において、副次的成分の樹脂として用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体とを含んでなる混合粉体であり、粉体中においても、ポリテトラフルオロエチレン粒子は１０μｍ以上の凝集体を構成していないことが必要となる。このようなポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体は、例えば、粒子径０．０５〜１μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液と有機重合体粒子の水性分散液とを混合し、凝固またはスプレードライにより粉体化して調製することができる。あるいは、粒子径０．０５〜１μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液を利用し、分散されている、微細なポリテトラフルオロエチレン粒子の存在下、有機重合体を構成する単量体を重合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して、混合粉体に調製することもできる。更には、粒子径０．０５〜１μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液と有機重合体粒子の水性分散液とを混合した分散液中で、エチレン性不飽和結合を有する単量体を乳化重合した後、凝固またはスプレードライにより粉体化して、第三成分の重合体をも含む、混合粉体に調製することもできる。前記する三種の手段で調製される、粒子径０．０５〜１μｍのポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体とを含む混合粉体は、いずれもポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に好適に利用できる。
【００２３】
上記の調製法に用いるポリテトラフルオロエチレン粒子の水性分散液には、市販の原料を利用することができ、例えば、次の各社がそれぞれの商品名で販売する、旭ＩＣＩフロロポリマー社製のフルオンＡＤ−１，ＡＤ−９３６、ダイキン工業社製のポリフロンＤ−１、Ｄ−２、三井デュポンフロロケミカル社製のテフロン３０Ｊなどの市販商品を、市販原料の代表例として挙げることができる。
【００２４】
一方、本発明において用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に含まれる有機重合体は、微細なポリテトラフルオロエチレン粒子と均一な混合粉体を構成できる限り、特に制限されるものではないが、混合粉体（Ｂ）をポリオレフィン系樹脂（Ａ）に添加する際、より均一な分散性を達成できることが望ましく、その観点からオレフィン系樹脂との相溶性が高いものであることがより好ましい。
【００２５】
本発明において用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に含まれる有機重合体には、具体的には、以下に示す単量体より生成する重合体が利用できる。すなわち、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン，ｏ−クロルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン系単量体；アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸トリデシル、メタクリル酸トリデシル、アクリル酸オクタデシル、メタクリル酸オクタデシル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシルなどの（メタ）アクリル酸エステル系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニル系単量体；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなどのビニルエーテル系単量体；酢酸ビニル、酪酸ビニルなどのカルボン酸ビニル系単量体；エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン系単量体；ブタジエン、イソプレンなどのジエン系単量体など原料として調製される重合体を挙げることができる。なお、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に含まれる有機重合体は、これらの単量体を、単独であるいは２種以上混合して用いたものとすることができる。加えて、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に含まれる有機重合体は、さらに、複数種を混用することもできる。
【００２６】
これらの単量体のうちでも、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）に含まれる有機重合体の作製に用いた際、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）との相溶性に優れる重合体を与えるものは好適であり、この観点から好ましいものとして、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、オレフィン系単量体を挙げることができる。より好ましいものとしては、炭素数６以上の長鎖アルキル（メタ）アクリル酸エステル系単量体、スチレン、オレフィン系単量体からなる群より選ばれる１種以上の単量体であり、これら合計で２０質量％以上含有する有機重合体をポリオレフィン系樹脂（Ａ）との相溶性に優れる重合体として挙げることができる。特に、炭素数１２〜２４の長鎖アルキル（メタ）アクリル酸エステル系単量体用いて、作製される有機重合体が更に好ましい。
【００２７】
本発明に用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）中、ポリテトラフルオロエチレン粒子の含有率は、０．１〜９０質量％の範囲であることが好ましい。
【００２８】
本発明に用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、例えば、上記する三種の調製法を利用して、その水性分散液を作製し、塩化カルシウム、硫酸マグネシウムなどの金属塩を溶解した熱水中に投入し、ついで塩析し、凝固させた後に乾燥するか、スプレードライによって、所望の粒径範囲に粉体化することができる。
【００２９】
通常のポリテトラフルオロエチレンファインパウダーは、粒子分散液の状態から粉体として回収する工程で、多数の微粒子が凝集し、全体の径が１００μｍ以上の凝集体となってしまう。この凝集体形成のため、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂に微粒子として均一に分散させることが困難となるのに対して、本発明で用いるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）は、それに含有されるポリテトラフルオロエチレン粒子が単独で粒子径１０μｍを超えるドメインを形成していないため、この混合粉体として添加することにより、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）に対する分散性が極めて優れたものとなる。その結果、本発明の樹脂組成物は、添加されるポリテトラフルオロエチレン粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ）中で効率よく分散・繊維化しており、その添加によって、発泡成形時における樹脂組成物の溶融強度の向上が、少量で達成できる。結果として、発泡セルが細かく、均一であり、外観にも優れた発泡体が得られる。
【００３０】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物では、ＭＦＲが８〜５０（ｇ／１０分）の範囲にあるポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、前記粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、有機重合体９９．９〜１０質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）の形状とした上で、微細なポリテトラフルオロエチレン粒子を、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量が、０．１〜５質量部になるように添加されたものである。添加されるポリテトラフルオロエチレン成分の総量が、０．０１質量部未満では十分な溶融強度の向上作用が得られず、一方、２０質量部を超えると、樹脂組成物全体の流動性が不十分となり、所定発泡倍率の成形が困難となって、良好な発泡体が得られない。より好ましくは、ＭＦＲが８〜５０（ｇ／１０分）の範囲にあるポリオレフィン系樹脂（Ａ）ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量が、０．１〜５質量部になるように、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、と有機重合体９９．９〜１０質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）を添加することが望ましい。
【００３１】
本発明の発泡体は、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物に対して、発泡剤を添加して、溶融状態で発泡させつつ、押し出し成形する。この発泡を得る際の発泡剤としては、無機発泡剤、揮発性発泡剤、分解型発泡剤などが用いられる。無機発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素など、揮発性発泡剤としては加熱下、気化して気泡の形成が可能な、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロフロロメタン、ジクロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライドなどのハロゲン化炭化水素などが用いられる。また、分解型発泡剤としては、アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリリル、重炭酸ナトリウムなどを用いることができる。
【００３２】
これらの発泡剤は、単独種を用いることも多いが、適宜複数種を混合して用いることもできる。本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物に対する、発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目標とする発泡倍率などに応じて、適宜選択するものであるが、例えば、密度０．２〜０．０１ｇ／ｃｍ³程度の発泡体を得る際には、揮発性発泡剤では、発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、おおよそ０．５〜２５質量部の範囲がその選択の目安となる。また、密度０．１ｇ／ｃｍ³を超える発泡体を調製する際には、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部当たり、発泡剤添加量として、無機発泡剤を用いる場合は０．１〜１０質量部、分解型発泡剤を用いる場合は０．１〜５質量部の範囲に選択することが好ましい。
【００３３】
本発明の発泡体を作製する際、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物と発泡剤との溶融混練物中に、さらに気泡調整剤を添加してもよい。気泡調整剤としては、タルク、シリカなどの無機粉末、あるいは、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重炭酸ナトリウムとの反応混合物などが挙げられる。気泡調整剤は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１３質量部以下の範囲で添加するのは好ましい。ただし、別の目的から、無機充填剤を樹脂組成物中に多量に添加する場合には、添加された無機充填剤は気泡調整剤の機能をも示すので、別途に気泡調整剤を添加する必要のないことも多い。
【００３４】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物には、必要に応じて、安定剤、滑剤、無機充填剤などの添加剤を添加することができる。
【００３５】
安定剤としては、ペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３、５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などのフェノール系安定剤、トリス（モノノニルフェニル）フォスファイト、トリス（２、４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどの燐系安定剤、ジラウロイルジプロピオネートなどの硫黄系安定剤などが挙げられる。これら安定剤は、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。かかる安定剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０５質量部以下の範囲に留めることが好ましい。
【００３６】
前記滑剤の代表例として、例えば、ラウリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸などの飽和または不飽和脂肪酸のナトリウム、カルシウム、マグネシウム塩などが挙げられ、これら滑剤は、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。かかる滑剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、通常０．１〜２質量部の範囲に選択することが好ましい。
【００３７】
また、前記無機充填剤の代表例として、例えば、炭酸カルシウム、タルク、硝子繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリン、硫酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、シリカ、クレー、ゼオライトなどが挙げられる。これら無機充填剤は、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。かかる無機充填剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１〜５０質量部の範囲に選択することが好ましい。但し、前記無機充填剤の多くは、上述する気泡調整剤としての機能をも有するため、所望の気泡形成状態を損なわない範囲で、無機充填剤の添加量を選択することが必要となる。
【００３８】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、上で説明した必須成分の樹脂成分、ならびに、任意成分の各添加剤成分を所定量配合した上、ロール、バンバリーミキサー、押出機などの通常の混練機を用いて、均一化を図り、樹脂組成物に調製することができる。なお、通常は、混練後、ペレット形状にすることが好ましい。また、本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）にポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ）を高濃度で混合したマスターペレット（マスターバッチ）を作製し、このマスターペレットをポリオレフィン系樹脂（Ａ）で希釈して、所望の組成比の樹脂組成物としてもよい。このマスターペレットを用いて調製する際は、希釈後、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の総量１００質量部に対して、マスターペレットとして混合されるポリテトラフルオロエチレン成分の量が０．１〜５質量部の範囲となるように、希釈率を選択することが好ましい。なお、希釈に用いるポリオレフィン系樹脂（Ａ）と、マスターペレットの調製に利用するポリオレフィン系樹脂（Ａ）は、必ずしも同じものでなくてもよい。
【００３９】
本発明の発泡体を作製する方法は、通常、ペレット状に形成した樹脂組成物と発泡剤とを押出機内で溶融混練した後、この溶融混合物を押出機先端に取り付けたダイスを通して低圧下に押出してシート状、板状、異形製品にする方法が採用できる。特に、シート状の発泡体を作製するためには、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、このダイスのリップから押出発泡して得られたチューブ状の発泡体を、その後、切り開いてシート状とする方法がより一般的である。また、肉厚の発泡体を得るためには、大型の押出機を利用することがより一般的である。また、一旦、シート状、板状の発泡体に形成した後、さらに、熱成形等するによって、種々の形態の成形体を最終製品として作製することができる。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。これら実施例は、本発明の最良の実施の形態の一例ではあるものの、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、特記する場合を除き、以下の各例中に用いる「部」は質量部を、「％」は質量％をそれぞれ表す。なお、諸物性の測定は下記の方法によった。
【００４１】
（１）固形分濃度：粒子分散液を１７０℃で３０分間乾燥し、その乾燥重量を測定し、元の粒子分散液の総重量当たりの濃度として求めた。
【００４２】
（２）粒子径分布、重量平均粒子径：粒子分散液を水で希釈したものを試料液として、動的光散乱法（大塚電子（株）製ＥＬＳ８００、温度２５℃、散乱角９０度）により測定した。
【００４３】
（３）ＭＦＲ：ＡＳＴＭＤ１２３８に準じて荷重２．１６ｋｇで、プロピレン系ポリオレフィンでは２３０℃で、エチレン系ポリオレフィンは１９０℃で測定した。
【００４４】
（４）溶融強度：樹脂組成物のペレットを降下式フローテスター（東洋精機社製キャピログラフ）を用い、一定押出量（降下速度２０ｍｍ／分）で押出し、ストランドを一定速度（１ｍ／分）で引き取り、溶融強度を測定した。ダイスのＬ／Ｄは１０．０ｍｍ／２．０ｍｍφ、測定温度は２００℃とした。
【００４５】
（５）発泡成形：下記のブロー成形用の押出機を用いて発泡したパリソンを成形し、パリソンを切り開いて発泡体シートを得た。
【００４６】
環状のリップダイスの押出機：田原製作所製、
スクリュー径５０ｍｍφ単軸、回転数５０ｒｐｍ
樹脂温度押出機内バレル先端部で測定。
【００４７】
ダイス先端のリップ外径６０ｍｍ、内径５９ｍｍ
（６）流動性：パリソンの押出状態を目視で観察。
○：パリソンの押出速度が速く、速度にムラが無いもの。
×：パリソンの押出速度が遅く、速度にムラが有るもの。
【００４８】
（７）発泡セル状態：発泡体シートの断面を肉眼観察。
○：シートの表面近傍と中心部のセルの大きさの比が２倍を超えないもの。
×：シートの表面近傍と中心部のセルの大きさの比が２倍以上のもの。
【００４９】
（８）成形品の外観：発泡体シートの外観を肉眼判定。
○：シート表面での破泡がなく、流れムラ模様が無く、平滑である。
×：シート表面に破泡が見られ、流れムラ模様が有り、平滑でない。
（参考例１）
ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−１）の製造
下記する条件で調製するスチレン重合体粒子分散液と市販のポリテトラフルオロエチレン系粒子の分散液を原料として、下記する手順でポリテトラフルオロエチレン粒子とスチレン重合体粒子とを含む混合粉体を調製した。
【００５０】
撹拌機、コンデンサー、熱伝対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに蒸留水１９０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５部、スチレン１００部、クメンヒドロパーオキシド０．５部を仕込み、窒素気流下に４０℃に昇温した。次いで、硫酸鉄０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．００３部、ロンガリット塩０．２４部、蒸留水１０部の混合液を加え、ラジカル重合を開始させた。発熱が終了した後、系内の温度を４０℃で１時間保持して重合を完了させ、スチレン重合体粒子分散液（以下Ｐ−１と称する）を得た。
【００５１】
このスチレン重合体粒子分散液Ｐ−１の固形分濃度は３３．３％で、粒子径分布は単一のピークを示し、重量平均粒子径は９６ｎｍであった。
【００５２】
一方、ポリテトラフルオロエチレン系粒子分散液として、旭ＩＣＩフロロポリマー社製フルオンＡＤ９３６を用いた。ＡＤ９３６の固形分濃度は６３．０％であり、ポリテトラフルオロエチレン１００部に対して、５部のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルを含むものである。ＡＤ９３６中のポリテトラフルオロエチレン粒子の粒子径分布は単一のピークを示し、重量平均粒子径は２９０ｎｍであった。
【００５３】
８３３部のＡＤ９３６に蒸留水１１６７部を添加し希釈し、固形分濃度２６．２％のポリテトラフルオロエチレン粒子分散液Ｆ−１を得た。このＦ−１は２５％のポリテトラフルオロエチレン粒子と１．２％のポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルを含むものである。
【００５４】
１６０部のＦ−１（ポリテトラフルオロエチレン４０部）と１８１．８部のＰ−１（ポリスチレン６０部）とを撹拌機、コンデンサー、熱伝対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに仕込み、窒素気流下に室温で１時間撹拌した。その後、系内を８０℃に昇温し、１時間保持した。一連の操作を通じて固形物の分離は見られず、均一な粒子分散液が得られた。得られた混合粒子の粒子分散液は、その固形分濃度は２９．３％、粒子径分布は比較的ブロードで重量平均粒子径は１６８ｎｍであった。
【００５５】
この混合粒子の粒子分散液３４１．８部を、塩化カルシウム５部を含む８５℃の熱水７００部に投入し、固形分を分離させ、濾過、乾燥してポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−１）９８部を得た。このＢ−１中には、ポリテトラフルオロエチレン成分は、４０％含有されている。
【００５６】
ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体Ｂ−１を２５０℃でプレス成形機により短冊状に賦形した後、ミクロトームで超薄切片としたものを無染色のまま透過型電子顕微鏡で観察した。ポリテトラフルオロエチレンは、暗部として観察されるが、前記賦形後の試料において、ポリテトラフルオロエチレンに起因する１０μｍを超える凝集体は観測されなかった。
【００５７】
（参考例２）
ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−２）の製造
下記する条件で調製するドデシルメタクリレート・メチルメタクリレート共重合体粒子分散液と市販のポリテトラフルオロエチレン系粒子の分散液を原料として、下記する手順でポリテトラフルオロエチレン粒子と共重合体粒子とを含む混合粉体を調製した。
【００５８】
ドデシルメタクリレート７５部とメチルメタクリレート２５部の混合液にアゾビスジメチルバレロニトリル０．１部を溶解させた。これに、ドシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．０部と蒸留水３００部の混合液を添加し、ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで４分間撹拌した。更に、ホモジナイザーに３００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で２回通し、安定なドデシルメタクリレート／メチルメタクリレート予備分散液を得た。これを撹拌機、コンデンサー、熱伝対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに仕込み、窒素気流下で内温を８０℃にて３時間撹拌してラジカル重合させ、ドデシルメタクリレート／メチルメタタクリレート共重合体粒子分散液（以下Ｐ−２と称する）を得た。
【００５９】
Ｐ−２の固形分濃度は２５．１％で、粒子径分布は単一のピークを示し、重量平均粒子径は１９８ｎｍであった。
【００６０】
参考例１に調製法を示したＦ−１１６０部（ポリテトラフルオロエチレン４０部）と１５９．４部のＰ−２（ドデシルメタクリレート／メチルメタクリレート共重合体４０部）とを撹拌機、コンデンサー、熱伝対、窒素導入口、滴下ロートを備えたセパラブルフラスコに仕込み、窒素気流下に室温で１時間撹拌した。その後、系内を８０℃に昇温し、硫酸鉄０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．００３部、ロンガリット塩０．２４部、蒸留水１０部の混合液を加えた後、メチルメタクリレート２０部とターシャリーブチルパーオキシド０．１部の混合液を３０分かけて滴下した。滴下終了後、液温を８０℃で１時間保持して、滴下したメチルメタクリレートのラジカル重合を完了させた。
【００６１】
この一連の操作を通じて固形分の分離は見られず、均一な粒子分散液を得た。得られた混合粒子の粒子分散液の固形分濃度は２８．５％で、粒子径分布は比較的ブロードで重量平均粒子径は２４８ｎｍであった。
【００６２】
この粒子分散液３４９．７部を、塩化カルシウム５部を含む７５℃の熱水６００部に投入し、固形分を分離させ、濾過、乾燥してポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−２）９７部を得た。このＢ−２中には、ポリテトラフルオロエチレン成分は、４０％含有されている。
【００６３】
乾燥したＢ−２を２２０℃でプレス成形機により短冊状に賦形した後、ミクロトームで超薄切片としたものを無染色のまま透過型電子顕微鏡で観察した。ポリテトラフルオロエチレンは暗部として観測されるが、前記賦形後の試料において、ポリテトラフルオロエチレンに起因する１０μｍを超える凝集体は観測されなかった。
【００６４】
（参考例３）
ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体を含むマスターバッチ（Ｍ−１）の製造
直鎖状ホモポリプロピレンペレット（日本ポリケム社製ＭＡ３：ＭＦＲ＝１１）７５部に対して、参考例２で調製したポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体Ｂ−２を２５部配合し、両者をハンドブレンドした。次いで、二軸押出機（Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製ＺＳＫ３０）を用いて、バレル温度２００℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍにて溶融混練し、ペレット状に賦形し、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体を含むマスターバッチ（以下Ｍ−１と称する）を得た。このＭ−１中に、ポリテトラフルオロエチレン成分は、１０％含有されている。
【００６５】
（実施例１〜５、比較例１〜５）
実施例１〜５においては、ＭＲＦが８（ｇ／１０分）以上の下記の直鎖状ホモポリプロピレンペレットＭＡ３、ＭＡ２を主成分に用い、参考例１、２で調製したポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−１、Ｂ−２）、または参考例３で調製したマスターペレット（Ｍ−１）を副次的樹脂成分とし、さらに、発泡剤、発泡調整剤を添加し、表１に示す組成の樹脂組成物とした。これらの樹脂組成物では、主成分のポリプロピレン１００質量部当たり、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量は、０．８〜１．６質量部に相当している。
【００６６】
この樹脂組成物について、前記のブロー用成形機、条件を用いて発泡したパリソンを押出し、パリソンを切り開いて発泡シートを得て、その密度、発泡セルの状態、外観を観察した。加えて、発泡剤、発泡調整剤を未だ添加していない、発泡用樹脂組成物について、その溶融強度、ＭＦＲを測定し、更に、発泡剤、発泡調整剤を添加した際、押し出し成形時の流動性を評価した。表１に、これらの評価結果を併せて示す。
【００６７】
また、比較例１〜５では、比較例１，２は、ポリテトラフルオロエチレン成分を含まない事例、比較例３は、有機重合体との混合粉体形成処理を施していない、市販の粉末状ポリテトラフルオロエチレン（ＣＤ−１２３）を添加した事例、比較例４は、ポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体Ｂ−２を多量に添加し、主成分のポリプロピレン１００質量部当たり、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量が１０質量部に達する事例、比較例５は、ＭＲＦが７（ｇ／１０分）以下の下記の直鎖状ホモポリプロピレンペレットＦＹ６を主成分に用いた事例、それぞれについて、さらに、発泡剤、発泡調整剤を添加し、表１に示す組成の樹脂組成物とした。これら比較例１〜５の樹脂組成物について、前記のブロー用成形機、条件を用いて発泡したパリソンを押出し、パリソンを切り開いて発泡シートを得て、その密度、発泡セルの状態、外観を観察した。加えて、発泡剤、発泡調整剤を未だ添加していない、発泡用樹脂組成物について、その溶融強度、ＭＦＲを測定し、更に、発泡剤、発泡調整剤を添加した際、押し出し成形時の流動性を評価した。表１に、これらの評価結果を併せて示す。
・ポリプロピレン(PP)：日本ポリケム社製
「ノバテックＰＰ」ＭＡ３：ＭＦＲ＝１１
「ノバテックＰＰ」ＭＡ２：ＭＦＲ＝１６
「ノバテックＰＰ」ＦＹ６：ＭＦＲ＝２．５
・発泡剤：イソブタン
・発泡調整剤：タルク
【００６８】
【表１】

【００６９】
ＭＦＲ：ｇ／１０分（ＰＰ系：２３０℃、ＰＥ系：１９０℃）。発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物のＭＦＲ。
溶融強度：発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物の溶融強度。
発泡体密度：ｇ／ｃｍ³
（実施例６〜１３、比較例６〜８）
実施例６〜１３においては、ＭＲＦが８（ｇ／１０分）以上の下記のポリエチレン三種を主成分に用い、参考例１、２で調製したポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（Ｂ−１、Ｂ−２）、または参考例３で調製したマスターペレット（Ｍ−１）を副次的樹脂成分とし、さらに、発泡剤、発泡調整剤を添加し、表２に示す組成の樹脂組成物とした。これらの樹脂組成物では、主成分のポリエチレン１００質量部当たり、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量は、０．８〜１．６質量部に相当している。
【００７０】
この樹脂組成物について、前記のブロー用成形機、条件を用いて発泡したパリソンを押出し、パリソンを切り開いて発泡シートを得て、その密度、発泡セルの状態、外観を観察した。加えて、発泡剤、発泡調整剤を未だ添加していない、発泡用樹脂組成物について、その溶融強度、ＭＦＲを測定し、更に、発泡剤、発泡調整剤を添加した際、押し出し成形時の流動性を評価した。表２に、これらの評価結果を併せて示す。
【００７１】
また、比較例６〜８は、ＭＲＦが８（ｇ／１０分）以上の下記のポリエチレン三種について、ポリテトラフルオロエチレンを全く添加していない事例、それぞれについて、さらに、発泡剤、発泡調整剤を添加し、表２に示す組成の樹脂組成物とした。これら比較例６〜８の樹脂組成物について、前記のブロー用成形機、条件を用いて発泡したパリソンを押出し、パリソンを切り開いて発泡シートを得て、その密度、発泡セルの状態、外観を観察した。加えて、発泡剤、発泡調整剤を未だ添加していない、発泡用樹脂組成物について、その溶融強度、ＭＦＲを測定し、更に、発泡剤、発泡調整剤を添加した際、押し出し成形時の流動性を評価した。表２に、これらの評価結果を併せて示す。
・ポリエチレン(PE)：日本ポリケム社製
「ノバテックＨＤ」ＨＪ５８０（ＨＤＰＥ）：ＭＦＲ＝１２．５
「ノバテックＬＤ」ＬＣ７２０（ＬＤＰＥ）：ＭＦＲ＝１０
「ノバテックＬＬ」ＵＪ３７０（ＬＬＤＰＥ）：ＭＦＲ＝１６
・発泡剤：アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ；永和化成工業社製ビニホールＡＣ３）
【００７２】
【表２】

【００７３】
ＭＦＲ：ｇ／１０分（ＰＰ系：２３０℃、ＰＥ系：１９０℃）。発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物のＭＦＲ。
溶融強度：発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物の溶融強度。
発泡体密度：ｇ／ｃｍ³
（実施例１４〜２０）
上記の実施例１〜１３に示す高発泡倍率範囲の発泡剤を添加した樹脂組成物に代えて、実施例１４〜２０においては、ＭＲＦが８（ｇ／１０分）以上の上記のポリエチレン三種、ならびに、直鎖状ホモポリプロピレンペレットＭＡ３を主成分に用い、参考例２で調製したポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体Ｂ−２を副次的樹脂成分とし、さらに、発泡剤を添加し、低発泡倍率の発泡体作製を目的とする表３に示す組成の樹脂組成物とした。これらの樹脂組成物では、主成分のポリオレフィン系樹脂１００質量部当たり、ポリテトラフルオロエチレン成分の総量は、０．８〜１．２質量部に相当している。なお、一部の実施例では、無機充填剤のタルクが添加されており、このタルクは、発泡調整剤としても、機能するものとなっている。
【００７４】
この樹脂組成物については、前記参考例３に記載する二軸押出機を用いてバレル温度２００℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍで賦形し、実施例１〜１３と同様にして、発泡シートを得て、その密度、発泡セルの状態、外観を観察した。加えて、発泡剤、発泡調整剤を未だ添加していない、発泡用樹脂組成物について、その溶融強度、ＭＦＲを測定し、更に、発泡剤、発泡調整剤を添加した際、押し出し成形時の流動性を評価した。表３に、これらの評価結果を併せて示す。
【００７５】
【表３】

【００７６】
ＭＦＲ：ｇ／１０分（ＰＰ系：２３０℃、ＰＥ系：１９０℃）。発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物のＭＦＲ。
溶融強度：発泡剤、発泡調整剤を除く樹脂組成物の溶融強度。
発泡体密度：ｇ／ｃｍ³
【００７７】
【発明の効果】
本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）がより高い、具体的には、ＭＦＲが８〜５０（ｇ／１０分）のポリオレフィン系樹脂に対して、粒子径１０μｍ以下のポリテトラフルオロエチレン粒子０．１〜９０質量％と、有機重合体９９．９〜１０質量％とを含むポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体（ただし、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機重合体の合計を１００質量％とする）の形状とした上で、主成分のポリオレフィン系樹脂１００質量部当たり、ポリテトラフルオロエチレン粒子の総量が、０．１〜５質量部の範囲となる比率にて、少量添加・混合する樹脂組成物とすることで、溶融状態で押し出し発泡処理して発泡体の成形を図る際、溶融した樹脂組成物の流動性は気泡の生成に適する、優れた流動性を示し、加えて、一旦生成した気泡相互の合体による発泡セルの拡大、ならびに、表面における破泡による発泡倍率の低下などの要因となる溶融強度の低下もなく、発泡セルが細かく、また、そのサイズの均一化が可能な、高い溶融強度をも有するものとなっている。従って、前記の利点を有する本発明の発泡用ポリオレフィン系樹脂組成物を用いることにより、押し出し発泡法により、低発泡倍率から高発泡倍率まで発泡倍率に依らず、発泡セルが細かく、かつその均一性も高く、また、表面の平滑さを損なう破泡の跡などもない、良好な製品外観を示すポリオレフィン系発泡体の作製が可能となる。得られる本発明の発泡成形体は、従来のポリオレフィン系樹脂組成物を用いた発泡成形体における課題、例えば、高発泡倍率が達成できない、あるいは成形性が十分でない等の難点がないものとなる。この特長を有する本発明の樹脂組成物から得られる発泡体および成形品は、自動車部品、ＯＡ機器、家電、家具など、広い範囲に利用可能となる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyolefin resin composition for foaming used for forming a foamed molded article and a foam produced using the same, and more specifically, a polyolefin resin as a main component and secondary components. When the foamed molded product is formed by the action of the foaming agent, the melted mixture is excellent in fluidity. The present invention also relates to a polyolefin resin composition for foaming that can achieve a uniform foamed state regardless of the foaming ratio.
[0002]
[Prior art]
As a method of producing a resin foam mainly composed of an olefin resin, a resin composition mainly composed of an olefin resin is melt-kneaded with a foaming agent in an extruder to obtain a molten mixture, and then subjected to low pressure. An extrusion foaming method in which foaming is caused by the action of a foaming agent mixed while extruding a molten mixture is widely used. As another method, solid beads of a resin composition uniformly containing a foaming agent are prepared in advance, and the solid resin composition is heat-treated in a heatable container such as a mold to soften and melt the resin component. There is a method in which the foaming agent contained in the foam is heated and foamed in parallel, and press foamed to form a foam.
[0003]
When the olefin resin foam is produced by the above-described extrusion foaming method, when the molten mixture of the resin composition and the foaming agent is extruded from the extruder under a low pressure, the expansion of the foaming agent in the molten mixture is caused by the pressure difference. Inducing the desired foaming. In general, since an olefin resin is crystalline, in order to obtain a foam, it needs to be melted once. However, the temperature of the melted resin is increased, and the melt strength is drastically lowered. As a result, the resin whose melt strength has dropped sharply cannot hold the expanded foaming agent (bubbles), the adjacent bubbles are integrated, the foamed cell size becomes non-uniform, and further, the foam is broken and the bubbles are broken. May escape from the resin and the desired expansion ratio may not be achieved. In addition, a smooth appearance cannot be obtained on the surface of the extruded foam product if the trace of the above-described bubble breakage remains. On the other hand, if the melt viscosity of the molten resin is kept high, the fluidity is poor, so that the expansion of the foaming agent is hindered, and as a result, sufficient and uniform foaming cannot be achieved. Therefore, by using the extrusion foaming method, the foam cell size in the foam is made uniform and desired fineness, and the expansion ratio is maintained within a predetermined range, and at the same time, the surface is also made smooth. When the resin composition to be used is a molten mixture, it is important to maintain a high melt strength with a melt viscosity exhibiting good fluidity.
[0004]
For example, in polypropylene, it is possible to increase the melt viscosity and the melt strength by making the resin itself a high molecular weight, but under the polymerization conditions that achieve the desired high molecular weight, the time until the polymerization reaction is completed. Takes a long time and causes an increase in cost. In addition, the fluidity of the entire reaction solution is deteriorated, and in some cases, heat generation of the resin occurs to cause the generated high molecular weight resin to be cut, resulting in a decrease in the average molecular weight. That is, it is difficult to increase the intended melt strength.
[0005]
JP-A-5-95058 and JP-A-9-31230 propose a polypropylene resin foam having a broad molecular weight distribution and containing a branched polymer in a polymer region. However, it is very difficult to obtain a high-branched high molecular weight product by polymerization of polypropylene, and accordingly, the cost becomes high, and this is an economic bottleneck when using the above-described method.
[0006]
On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-234878 proposes polypropylene in which long chain branching is caused by electron beam crosslinking. Although this measure is useful, it is difficult to control the degree of cross-linking as the amount of processing increases in providing a uniform quality, and it is also expensive to produce in a small amount. End up. JP-A-7-330935 and JP-A-8-157633 propose a method of adding a polytetrafluoroethylene powder in the form of a fiber to polyolefin. The uniform addition of the fiber-like polytetrafluoroethylene increases the melt strength of the entire resin composition and is a method with good reproducibility. When applied to the extrusion foaming method, a part of the polytetrafluoroethylene to be added cannot be completely dispersed in the polyolefin resin by kneading at the time of extrusion. In some cases, a good product appearance may not be obtained.
[0007]
Furthermore, although the method of adding a filler such as talc is also used in actual product manufacturing as a means of increasing the melt strength of the entire resin composition, the inherent physical properties of the polyolefin resin with the filler included The decline of is inevitable.
[0008]
Certainly, in the case of polyethylene resin, the method by electron beam cross-linking is adopted in the current product manufacturing. However, in this method, it is difficult to control the degree of crosslinking, which is also a factor that hinders reduction in production costs.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
As an attempt to improve the method of adding polytetrafluoroethylene powder to the above polyolefin and to make it more suitable by extrusion foaming, JP-A-11-322991 discloses a melt flow rate of 0.1 to 7 (g / 10 minutes), a method of adding a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder composed of polytetrafluoroethylene particles and an organic polymer has been proposed. In this method, by adding it as a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder, the melt strength of the entire resin composition is increased, and a polyolefin-based resin composition for foam molding by an extrusion foaming method is temporarily obtained. However, in order to produce a foam with a high expansion ratio, the fluidity is not sufficient, and the dispersibility is not necessarily sufficient, and a sufficiently high expansion ratio can be achieved. A resin composition has not been obtained. Therefore, there is a need for a polyolefin resin composition that is more suitable for foam molding by the extrusion foaming method, which maintains the excellent fluidity and high melt strength required for producing a foam having a high expansion ratio. .
[0010]
The present invention solves the above-mentioned problems, and the object of the present invention is to achieve excellent foamability by foaming by extrusion foaming method, in particular, excellent fluidity and high melt strength. Up to the magnification, regardless of the expansion ratio, the foam cells at the time of foam molding are fine and uniform in size distribution, and the appearance of the extruded foam product, for example, the surface smoothness can be excellent. Another object of the present invention is to provide a polyolefin resin composition and a high-quality foam produced using the polyolefin resin composition.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present inventors proceeded with intensive research and examination, and the melt flow rate (MFR) is higher, specifically, the polyolefin resin having an MFR of 8 to 50 (g / 10 min). On the other hand, if polytetrafluoroethylene particles are made into a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder shape together with other organic polymers, and a resin composition is added and mixed in a small amount, it is extruded and foamed in a molten state. Thus, when molding a foam, it has been found that the fluidity of the molten resin composition exhibits excellent fluidity suitable for the generation of bubbles. In addition, the foamed cells are fine and uniform in size, with no expansion of the foamed cells due to the coalescence of the bubbles once generated, and no reduction in melt strength, which causes a reduction in foaming magnification due to foam breakage on the surface. It has also been found that it has a high melt strength that can be converted to a high temperature. Therefore, based on such knowledge, the inventors of the polyolefin resin composition having the above-described structure are fine and uniform in the foamed cells by the extrusion foaming method regardless of the foaming ratio from low foaming ratio to high foaming ratio. The inventors have found that it is possible to produce a polyolefin-based foam exhibiting a good product appearance, which has high properties and has no trace of bubble breakage that impairs the smoothness of the surface, and has completed the present invention.
[0012]
  That is, the polyolefin resin composition for foaming of the present invention is a resin composition containing a polyolefin resin as a main component and a resin as a secondary component, and a foaming agent is mixed with the resin composition to form a molten mixture. A foaming polyolefin resin composition that is provided to form a foamed molded article by the action of the foaming agent,
  As the main component polyolefin resin, including a polyolefin resin (A) having a melt flow rate in the range of 8 to 50 (g / 10 min),
  Polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less as a secondary component resin0.1 to 90 mass%,Organic polymer10-99.9% by massMixed powder containing polytetrafluoroethylene (B)(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)Including
  The total amount of the polytetrafluoroethylene component in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) per 100 parts by mass of the polyolefin resin (A) as a main component is as follows:0.1-5The foamed polyolefin resin composition is characterized in that the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is contained at a ratio in the range of parts by mass. Alternatively, the polyolefin resin composition for foaming of the present invention is a resin composition containing a main component polyolefin resin and a secondary component resin, and a foaming agent is mixed with the resin composition to form a molten mixture. A foaming polyolefin resin composition that is provided to form a foamed molded article by the action of the foaming agent,
  As the main component polyolefin resin, including a polyolefin resin (A) having a melt flow rate in the range of 8 to 50 (g / 10 min),
  Polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less as a secondary component resin0.1 to 90 mass%,Organic polymer99.9-10 mass%Mixed powder containing polytetrafluoroethylene (B)(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)Including
  The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) having a particle diameter of 10 μm or less is mixed with a part of the polyolefin resin (A).BaeAs a lett, it is mixed with the remainder of the polyolefin resin (A),
  Of the polyolefin resin (A)Total amountThe total amount of the polytetrafluoroethylene component in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) per 100 parts by mass is:0.1-5The foamed polyolefin resin composition is characterized in that the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is contained at a ratio in a range of parts by mass.
[0013]
  In any of the polyolefin resin compositions for foaming of the present invention described above, the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) comprises an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles and an aqueous dispersion of organic polymer particles. A polyolefin resin composition for foaming characterized in that it is a mixed powder prepared by mixing and powdering by coagulation or spray drying. The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is obtained by polymerizing the monomer constituting the organic polymer in the presence of an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles, and then solidifying or spray drying the powder. It is also possible to obtain a polyolefin resin composition for foaming, which is a mixed powder prepared by making.
[0014]
In addition, the present invention also provides an invention of a foam produced by using the foaming polyolefin resin composition of the present invention having the above-described configuration. More specifically, the sheet-like foam of the present invention uses any of the polyolefin resin compositions for foaming of the present invention configured as described above,
It is a sheet-like foam produced by mixing a foaming agent into the resin composition to obtain a molten mixture, foaming by the action of the foaming agent, and molding into a sheet shape. Further, the plate-like foam of the present invention uses any of the polyolefin resin compositions for foaming of the present invention having the above-described configuration,
It is a plate-like foam produced by mixing a foaming agent into the resin composition to form a molten mixture, foaming by the action of the foaming agent, and molding into a plate shape.
[0015]
In addition, in the present invention, after the foaming treatment is performed, the final foam shape can be further molded to obtain the desired foam molded product. For example, the foam molded product of the present invention is the above-described foam molded product. This is a foam-molded product produced by further thermoforming the sheet-like foam of the present invention.
[0016]
Incidentally, the polyolefin resin composition for foaming of the present invention can be used by adding an inorganic filler in advance for the purpose of reinforcing the mechanical strength of the obtained foam, if necessary. The present invention also includes a foaming polyolefin resin composition obtained by adding and mixing an inorganic filler to the above foaming polyolefin resin composition of the present invention.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, the polyolefin resin (A) to be used is a polyolefin resin having a melt flow rate (MFR) in the range of 8 to 50 (g / 10 min), and this MFR is a load according to ASTM D1238. 2. Melting measured at a specified temperature according to the type of each polyolefin-based resin under the condition of 2.16 kg, for example, 230 ° C. for propylene-based polyolefin and 190 ° C. for ethylene-based polyolefin. It means the flow rate.
[0018]
  The polyolefin resin composition for foaming of the present invention has a melt flow rate (MFR) of 8 to 50 (g / 10 min), which is richer in fluidity as the polyolefin resin (A) as the main component of the resin composition. Polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less as a secondary component resin for the purpose of utilizing the range of polyolefin resins and increasing the melt strength0.1 to 90 mass%,Organic polymer99.9-10 mass%Mixed powder containing polytetrafluoroethylene (B)(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)For example, the total amount of the polytetrafluoroethylene component in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) per 100 parts by mass of the polyolefin resin (A) is0.1-5By adding at a ratio that is in the range of parts by mass, when melted, a state in which fine polytetrafluoroethylene particles are uniformly dispersed in the polyolefin resin is easily achieved, and the polytetrafluoroethylene particles become lumps. The effect of the addition, that is, the phenomenon that the effect of increasing the melt strength is not sufficiently exhibited is excluded. Therefore, the fine polytetrafluoro which is uniformly added and dispersed while maintaining the original excellent fluidity of the polyolefin resin having a melt flow rate (MFR) in the range of 8 to 50 (g / 10 min). By improving the melt strength due to the ethylene particles, a resin composition having a high melt strength has been achieved.
[0019]
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
[0020]
In the foamed polyolefin resin composition of the present invention, the polyolefin resin (A) used as the main resin is, for example, polypropylene (PP), high density polyethylene (HDPE), low density polyethylene (LDPE), linear Low density polyethylene (LLDPE), poly-1-butene, polyisobutylene, random or block copolymers of various proportions of propylene and ethylene and / or 1-butene, various proportions of ethylene and propylene There are ethylene-propylene-diene terpolymers whose content of the diene component of the third component is 50% by mass or less, a copolymer of polymethylpentene, cyclopentadiene and ethylene and / or propylene, etc. For cyclic polyolefins, ethylene or propylene 0% by mass or less of, for example, a random copolymer, a block copolymer or a graft polymer to which a vinyl compound such as vinyl acetate, alkyl methacrylate, acrylic acid ester, aromatic alkyl ester or aromatic vinyl is added Etc. In this invention, these can also be used individually or in mixture of 2 or more types as polyolefin resin (A). In the present invention, when at least one selected from PP, HDPE, LDPE, LLDPE, ethylene-propylene random or block copolymer is used as the polyolefin resin (A), any of the above resins has versatility. Since it is high and inexpensive, it is more preferable for mass production while suppressing cost.
[0021]
In the present invention, the MFR of the polyolefin resin (A) to be used is preferably selected in the range of 8 to 50 (g / 10 minutes), more preferably in the range of 10 to 20 (g / 10 minutes). When the MFR of the polyolefin resin (A) is selected within the above-mentioned preferable range, when the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is added, it exhibits excellent fluidity and the melt viscosity of the resin during foam molding. As a result, it is more preferable in obtaining an excellent foamed molded article having a fine foam cell and a uniform appearance.
[0022]
On the other hand, the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used as a secondary component resin in the present invention is a mixed powder comprising polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less and an organic polymer. In addition, even in the powder, it is necessary that the polytetrafluoroethylene particles do not constitute an aggregate of 10 μm or more. Such a polytetrafluoroethylene-containing mixed powder is prepared by, for example, mixing an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 0.05 to 1 μm and an aqueous dispersion of organic polymer particles, and coagulating or spray-drying the mixture. Can be prepared by pulverization. Alternatively, using an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 0.05 to 1 μm, the monomers constituting the organic polymer are polymerized in the presence of dispersed fine polytetrafluoroethylene particles. Then, it can be pulverized by coagulation or spray drying to prepare a mixed powder. Furthermore, a monomer having an ethylenically unsaturated bond is emulsified in a dispersion obtained by mixing an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 0.05 to 1 μm and an aqueous dispersion of organic polymer particles. After polymerization, it can be powdered by coagulation or spray drying to prepare a mixed powder containing a third component polymer. The mixed powder containing polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 0.05 to 1 μm and an organic polymer prepared by the above-mentioned three means is suitable for the mixed powder (B) containing polytetrafluoroethylene. Available to:
[0023]
Commercially available raw materials can be used for the aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles used in the above preparation method. For example, Fluoron manufactured by Asahi ICI Fluoropolymer Co., Ltd. sold under the trade name of each of the following companies: Commercial products such as AD-1, AD-936, Polyflon D-1, D-2 manufactured by Daikin Industries, Ltd., and Teflon 30J manufactured by Mitsui DuPont Fluorochemical Co., can be mentioned as representative examples of commercially available raw materials.
[0024]
On the other hand, the organic polymer contained in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used in the present invention is not particularly limited as long as it can form a fine mixed powder with fine polytetrafluoroethylene particles. However, when adding the mixed powder (B) to the polyolefin resin (A), it is desirable that more uniform dispersibility can be achieved, and from this viewpoint, it is more preferable that the compatibility with the olefin resin is high. .
[0025]
As the organic polymer contained in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used in the present invention, specifically, polymers produced from the monomers shown below can be used. That is, styrene monomers such as styrene, p-methylstyrene, o-methylstyrene, p-chlorostyrene, o-chlorostyrene, p-methoxystyrene, o-methoxystyrene, α-methylstyrene; methyl acrylate, Methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, butyl acrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, dodecyl acrylate, dodecyl methacrylate, tridecyl acrylate, tridecyl methacrylate, (Meth) acrylic acid ester monomers such as octadecyl acrylate, octadecyl methacrylate, cyclohexyl acrylate and cyclohexyl methacrylate; vinyl cyanide monomers such as acrylonitrile and methacrylonitrile; Vinyl ether monomers such as methyl ether and vinyl ethyl ether; vinyl carboxylate monomers such as vinyl acetate and vinyl butyrate; olefin monomers such as ethylene, propylene and isobutylene; diene monomers such as butadiene and isoprene A polymer prepared as a raw material such as a polymer can be exemplified. In addition, the organic polymer contained in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) can be one in which these monomers are used alone or in admixture of two or more. In addition, the organic polymer contained in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) can be used in combination of a plurality of types.
[0026]
Among these monomers, when used for the preparation of the organic polymer contained in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B), it gives a polymer excellent in compatibility with the polyolefin resin (A) Are preferable, and from this point of view, styrene monomers, (meth) acrylate monomers, and olefin monomers can be exemplified. More preferable is one or more monomers selected from the group consisting of long-chain alkyl (meth) acrylate monomers having 6 or more carbon atoms, styrene, and olefin monomers, and the total The organic polymer containing 20% by mass or more can be cited as a polymer having excellent compatibility with the polyolefin resin (A). In particular, an organic polymer produced using a long-chain alkyl (meth) acrylate ester monomer having 12 to 24 carbon atoms is more preferable.
[0027]
In the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used in the present invention, the content of the polytetrafluoroethylene particles is preferably in the range of 0.1 to 90% by mass.
[0028]
The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used in the present invention is prepared, for example, using the above-mentioned three kinds of preparation methods, and an aqueous dispersion thereof is dissolved in a metal salt such as calcium chloride or magnesium sulfate. It can be put into hot water, then salted out, solidified and then dried, or spray dried to be powdered to a desired particle size range.
[0029]
In a normal polytetrafluoroethylene fine powder, a large number of fine particles are aggregated in a process of collecting as a powder from the state of a particle dispersion, resulting in an aggregate having an overall diameter of 100 μm or more. This aggregate formation makes it difficult to uniformly disperse as fine particles in a thermoplastic resin such as a polyolefin resin, whereas the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) used in the present invention has a Since the polytetrafluoroethylene particles contained alone do not form a domain having a particle diameter of more than 10 μm, the dispersibility with respect to the polyolefin-based resin (A) becomes extremely excellent by adding as a mixed powder. . As a result, in the resin composition of the present invention, the added polytetrafluoroethylene particles are efficiently dispersed and fiberized in the polyolefin-based resin (A), and by the addition, the resin composition melts during foam molding. An improvement in strength can be achieved with a small amount. As a result, a foam having fine and uniform foam cells and excellent appearance can be obtained.
[0030]
  In the polyolefin-based resin composition for foaming of the present invention, the MFR is in the range of 8 to 50 (g / 10 minutes) with respect to 100 parts by mass of the polyolefin-based resin (A).Including 0.1 to 90% by mass of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less and 99.9 to 10% by mass of an organic polymerPolytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B)(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)In addition, the total amount of the polytetrafluoroethylene component is fine polytetrafluoroethylene particles.0.1-5It is added so that it may become a mass part. If the total amount of polytetrafluoroethylene component added is less than 0.01 parts by mass, sufficient melt strength improving action cannot be obtained, while if it exceeds 20 parts by mass, the fluidity of the entire resin composition is insufficient. Thus, it becomes difficult to mold at a predetermined expansion ratio, and a good foam cannot be obtained. More preferably,MFR is in the range of 8-50 (g / 10 min)To 100 parts by mass of the polyolefin resin (A) polyolefin resin (A), the total amount of the polytetrafluoroethylene component is 0.1 to 5 parts by mass.0.1 to 90% by mass of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less, and 99.9 to 10% by mass of an organic polymerPolytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B)(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)It is desirable to add.
[0031]
The foam of the present invention is extruded and added to the polyolefin resin composition for foaming of the present invention by adding a foaming agent and foaming in a molten state. As a foaming agent for obtaining this foaming, an inorganic foaming agent, a volatile foaming agent, a decomposable foaming agent, or the like is used. Inorganic foaming agents such as carbon dioxide, air and nitrogen, and volatile foaming agents such as propane, n-butane, isobutane, pentane and hexane that can be vaporized under heating to form bubbles And halogenated hydrocarbons such as trichlorofluoromethane, dichlorofluoromethane, dichlorotetrafluoroethane, methyl chloride, ethyl chloride, and methylene chloride. As the decomposable foaming agent, azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, azobisisobutyronitrile, sodium bicarbonate, or the like can be used.
[0032]
These foaming agents are often used alone, but a plurality of them can be appropriately mixed and used. The amount of foaming agent added to the polyolefin resin composition for foaming of the present invention is appropriately selected according to the type of foaming agent, the target foaming ratio, etc., for example, a density of 0.2 to 0 .01 g / cm^ThreeIn the case of obtaining a foam of a degree, in the volatile foaming agent, the addition amount of the foaming agent is selected in the range of about 0.5 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin (A). It becomes a standard. Also, the density is 0.1 g / cm^ThreeWhen preparing foams exceeding 100 parts by weight per 100 parts by mass of polyolefin-based resin (A), 0.1 to 10 parts by weight when using an inorganic foaming agent, and when using a decomposable foaming agent Is preferably selected in the range of 0.1 to 5 parts by mass.
[0033]
When producing the foam of the present invention, a cell regulator may be added to the melt-kneaded product of the polyolefin resin composition for foaming of the present invention and the foaming agent. Examples of the air conditioner include inorganic powders such as talc and silica, acidic salts of polyvalent carboxylic acids, and reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate. It is preferable to add the cell regulator in a range of 13 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin (A). However, when adding a large amount of inorganic filler to the resin composition for another purpose, the added inorganic filler also shows the function of a bubble regulator, so it is necessary to add a bubble regulator separately. Often there is no.
[0034]
Additives such as stabilizers, lubricants, inorganic fillers, and the like can be added to the foaming polyolefin resin composition of the present invention as necessary.
[0035]
Stabilizers include pentaerythrityl-tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], triethylene glycol-bis [3- (3-t-butyl-5-methyl). Phenol stabilizers such as -4-hydroxyphenyl) propionate], phosphorus stabilizers such as tris (monononylphenyl) phosphite, tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite, and dilauroyl dipropio And sulfur-based stabilizers such as nates. These stabilizers can be used alone or in admixture of two or more. The added amount of the stabilizer is preferably limited to a range of 0.05 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin (A).
[0036]
Representative examples of the lubricant include, for example, sodium, calcium, and magnesium salts of saturated or unsaturated fatty acids such as lauric acid, palmitic acid, oleic acid, and stearic acid. These lubricants may be used alone or in combination of two or more. Can be mixed and used. The amount of the lubricant added is preferably selected in the range of usually 0.1 to 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin (A).
[0037]
Examples of the inorganic filler include calcium carbonate, talc, glass fiber, magnesium carbonate, mica, kaolin, calcium sulfate, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, silica, clay, and zeolite. These inorganic fillers can be used alone or in admixture of two or more. The addition amount of the inorganic filler is preferably selected in the range of 1 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin (A). However, since many of the inorganic fillers also have a function as the above-described bubble adjusting agent, it is necessary to select an addition amount of the inorganic filler within a range that does not impair a desired bubble forming state.
[0038]
  The polyolefin resin composition for foaming of the present invention comprises the resin component as an essential component described above, and each additive component as an optional component.Predetermined amountAfter blending, using a normal kneader such as a roll, a Banbury mixer, an extruder or the like, it can be homogenized and prepared into a resin composition. In general, it is preferable to form a pellet after kneading. Moreover, in the polyolefin resin composition for foaming of this invention, the master pellet (masterbatch) which mixed polytetrafluoroethylene containing mixed powder (B) with high concentration to polyolefin resin (A) is produced, This master The pellet may be diluted with the polyolefin resin (A) to obtain a resin composition having a desired composition ratio. When preparing with this master pellet, diluterear,The amount of the polytetrafluoroethylene component mixed as a master pellet with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polyolefin resin (A) is0.1-5It is preferable to select the dilution rate so as to be in the range of parts by mass. In addition, the polyolefin resin (A) used for dilution and the polyolefin resin (A) utilized for preparation of a master pellet are not necessarily the same.
[0039]
In the method of producing the foam of the present invention, the resin composition and the foaming agent formed into pellets are usually melt-kneaded in an extruder, and then this molten mixture is extruded under low pressure through a die attached to the tip of the extruder. Sheet-like, plate-like, or irregularly shaped products can be used. In particular, in order to produce a sheet-like foam, a circular die having an annular lip is used, and a tubular foam obtained by extrusion foaming from the lip of this die is then cut open to form a sheet. The method to do is more general. In order to obtain a thick foam, it is more common to use a large extruder. In addition, once formed into a sheet-like or plate-like foam, the molded product of various forms can be produced as a final product by thermoforming or the like.
[0040]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. These examples are examples of the best mode of the present invention, but the present invention is not limited to these examples. Unless otherwise specified, “parts” used in the following examples represents parts by mass, and “%” represents mass%. Various physical properties were measured by the following methods.
[0041]
(1) Solid content concentration: The particle dispersion was dried at 170 ° C. for 30 minutes, the dry weight was measured, and the concentration was determined as the concentration per total weight of the original particle dispersion.
[0042]
(2) Particle size distribution, weight average particle size: By using a solution obtained by diluting a particle dispersion with water as a sample solution, by a dynamic light scattering method (ELS800 manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd., temperature 25 ° C., scattering angle 90 °). It was measured.
[0043]
(3) MFR: The load was 2.16 kg according to ASTM D1238, propylene-based polyolefin was measured at 230 ° C., and ethylene-based polyolefin was measured at 190 ° C.
[0044]
(4) Melt strength: The resin composition pellets were extruded at a constant extrusion rate (falling speed 20 mm / min) using a descending flow tester (Capillograph manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), and the strands were taken up at a constant speed (1 m / min). The melt strength was measured. The L / D of the die was 10.0 mm / 2.0 mmφ, and the measurement temperature was 200 ° C.
[0045]
(5) Foam molding: A foamed parison was molded using the following blow molding extruder, and the parison was cut open to obtain a foam sheet.
[0046]
Ring lip die extruder: Tahara Seisakusho,
Screw diameter 50mmφ single shaft, rotation speed 50rpm
Resin temperature Measured at the barrel tip in the extruder.
[0047]
Die tip lip outer diameter 60mm, inner diameter 59mm
(6) Fluidity: Visual observation of the extruded state of the parison.
○: The parison extrusion speed is high and the speed is uniform.
X: The extruding speed of the parison is slow and the speed is uneven.
[0048]
(7) Foamed cell state: Visual observation of the cross section of the foam sheet.
○: The ratio of the cell size in the vicinity of the surface of the sheet to that in the center does not exceed twice.
X: The ratio of the cell size in the vicinity of the surface of the sheet to that in the center is twice or more.
[0049]
(8) Appearance of molded product: Visually determine the appearance of the foam sheet.
○: No bubble breakage on the sheet surface, no flow unevenness pattern, and smoothness.
X: Bubbles are observed on the sheet surface, there is a flow unevenness pattern, and it is not smooth.
(Reference Example 1)
Production of polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B-1)
Prepare a mixed powder containing polytetrafluoroethylene particles and styrene polymer particles in the following procedure using a styrene polymer particle dispersion prepared under the following conditions and a commercially available dispersion of polytetrafluoroethylene particles as raw materials. did.
[0050]
A separable flask equipped with a stirrer, condenser, thermocouple and nitrogen inlet was charged with 190 parts distilled water, 1.5 parts sodium dodecylbenzenesulfonate, 100 parts styrene, and 0.5 parts cumene hydroperoxide, and nitrogen. The temperature was raised to 40 ° C. under an air stream. Next, a mixture of 0.001 part of iron sulfate, 0.003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate, 0.24 part of Rongalite salt and 10 parts of distilled water was added to initiate radical polymerization. After the heat generation was completed, the temperature in the system was maintained at 40 ° C. for 1 hour to complete the polymerization, and a styrene polymer particle dispersion (hereinafter referred to as P-1) was obtained.
[0051]
The solid content concentration of this styrene polymer particle dispersion P-1 was 33.3%, the particle size distribution showed a single peak, and the weight average particle size was 96 nm.
[0052]
On the other hand, Asahi ICI fluoropolymer Co., Ltd. full-on AD936 was used as a polytetrafluoroethylene type particle dispersion. The solid content concentration of AD936 is 63.0% and contains 5 parts of polyoxyethylene alkylphenyl ether with respect to 100 parts of polytetrafluoroethylene. The particle size distribution of the polytetrafluoroethylene particles in AD936 showed a single peak, and the weight average particle size was 290 nm.
[0053]
Distilled water 1167 parts was added to 833 parts AD936 and diluted to obtain a polytetrafluoroethylene particle dispersion F-1 having a solid content concentration of 26.2%. This F-1 contains 25% polytetrafluoroethylene particles and 1.2% polyoxyethylene nonylphenyl ether.
[0054]
160 parts of F-1 (polytetrafluoroethylene 40 parts) and 181.8 parts of P-1 (polystyrene 60 parts) are charged into a separable flask equipped with a stirrer, condenser, thermocouple, and nitrogen inlet. The mixture was stirred at room temperature for 1 hour under a nitrogen stream. Thereafter, the temperature inside the system was raised to 80 ° C. and held for 1 hour. Through the series of operations, no separation of solids was observed, and a uniform particle dispersion was obtained. The resulting particle dispersion of mixed particles had a solid content concentration of 29.3%, a particle size distribution that was relatively broad, and a weight average particle size of 168 nm.
[0055]
341.8 parts of this particle dispersion of mixed particles is put into 700 parts of hot water at 85 ° C. containing 5 parts of calcium chloride, the solid content is separated, filtered and dried to obtain a mixed powder of polytetrafluoroethylene ( B-1) 98 parts were obtained. In B-1, 40% of the polytetrafluoroethylene component is contained.
[0056]
After the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder B-1 was formed into a strip shape by a press molding machine at 250 ° C., an ultrathin section was observed with a microtome and observed with a transmission electron microscope without staining. Polytetrafluoroethylene is observed as a dark part, but in the sample after the shaping, aggregates exceeding 10 μm due to polytetrafluoroethylene were not observed.
[0057]
(Reference Example 2)
Production of polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B-2)
Using a dodecyl methacrylate / methyl methacrylate copolymer particle dispersion prepared under the conditions described below and a commercially available polytetrafluoroethylene particle dispersion as a raw material, polytetrafluoroethylene particles and copolymer particles are included according to the following procedure. A mixed powder was prepared.
[0058]
0.1 part of azobisdimethylvaleronitrile was dissolved in a mixed solution of 75 parts of dodecyl methacrylate and 25 parts of methyl methacrylate. A mixed solution of 2.0 parts of sodium dosylbenzenesulfonate and 300 parts of distilled water was added thereto, and the mixture was stirred for 4 minutes at 10,000 rpm with a homomixer. Furthermore, 300 kg / cm in the homogenizer²A stable dodecyl methacrylate / methyl methacrylate pre-dispersion was obtained by passing twice at the pressure of This was charged into a separable flask equipped with a stirrer, condenser, thermocouple, and nitrogen inlet, and the mixture was radically polymerized by stirring at an internal temperature of 80 ° C. for 3 hours under a nitrogen stream to produce dodecyl methacrylate / methyl methacrylate. A copolymer particle dispersion (hereinafter referred to as P-2) was obtained.
[0059]
The solid content concentration of P-2 was 25.1%, the particle size distribution showed a single peak, and the weight average particle size was 198 nm.
[0060]
F-1160 parts (40 parts of polytetrafluoroethylene) whose preparation method was shown in Reference Example 1 and 159.4 parts of P-2 (40 parts of dodecyl methacrylate / methyl methacrylate copolymer) were added to a stirrer, condenser, heat A separable flask equipped with a transfer, nitrogen inlet, and dropping funnel was charged and stirred at room temperature for 1 hour under a nitrogen stream. Thereafter, the temperature in the system was raised to 80 ° C., and after adding a mixed solution of 0.001 part of iron sulfate, 0.003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate, 0.24 part of Rongalite salt, and 10 parts of distilled water, methyl methacrylate was added. A mixed solution of 20 parts and tertiary butyl peroxide 0.1 part was added dropwise over 30 minutes. After completion of the dropping, the liquid temperature was maintained at 80 ° C. for 1 hour to complete radical polymerization of the dropped methyl methacrylate.
[0061]
Through this series of operations, no solid content was observed, and a uniform particle dispersion was obtained. The solid content concentration of the obtained particle dispersion of the mixed particles was 28.5%, the particle size distribution was relatively broad, and the weight average particle size was 248 nm.
[0062]
349.7 parts of this particle dispersion is put into 600 parts of 75 ° C. hot water containing 5 parts of calcium chloride, the solid content is separated, filtered and dried to obtain a mixed powder of polytetrafluoroethylene (B-2). ) 97 parts were obtained. In B-2, 40% of the polytetrafluoroethylene component is contained.
[0063]
The dried B-2 was shaped into a strip shape by a press molding machine at 220 ° C., and then an ultrathin section with a microtome was observed with a transmission electron microscope without staining. Polytetrafluoroethylene was observed as a dark part, but in the sample after the shaping, aggregates exceeding 10 μm due to polytetrafluoroethylene were not observed.
[0064]
(Reference Example 3)
Production of master batch (M-1) containing mixed powder containing polytetrafluoroethylene
25 parts of polytetrafluoroethylene-containing mixed powder B-2 prepared in Reference Example 2 is blended with 75 parts of linear homopolypropylene pellets (MA3: MFR = 11 manufactured by Nippon Polychem), and both are hand blended. did. Next, using a twin screw extruder (ZSK30 manufactured by Werner & Pfleiderer), melt-kneaded at a barrel temperature of 200 ° C. and a screw rotation speed of 200 rpm, shaped into a pellet, and a master batch containing a mixed powder containing polytetrafluoroethylene (Hereinafter referred to as M-1). In this M-1, 10% of polytetrafluoroethylene component is contained.
[0065]
(Examples 1-5, Comparative Examples 1-5)
In Examples 1-5, the following linear homopolypropylene pellets MA3 and MA2 having an MRF of 8 (g / 10 min) or more are used as main components, and the polytetrafluoroethylene-containing mixture prepared in Reference Examples 1 and 2 is used. Powder (B-1, B-2) or master pellet (M-1) prepared in Reference Example 3 was used as a secondary resin component, and a foaming agent and a foaming modifier were further added. It was set as the resin composition of a composition. In these resin compositions, the total amount of the polytetrafluoroethylene component corresponds to 0.8 to 1.6 parts by mass per 100 parts by mass of the main component polypropylene.
[0066]
With respect to this resin composition, the parison foamed was extruded using the blow molding machine and conditions described above, the parison was cut open to obtain a foamed sheet, and the density, the state of the foamed cell, and the appearance were observed. In addition, for foaming resin compositions to which no foaming agent or foaming modifier has yet been added, the melt strength and MFR are measured, and when the foaming agent and foaming modifier are further added, the flow during extrusion molding Sex was evaluated. Table 1 also shows these evaluation results.
[0067]
In Comparative Examples 1 to 5, Comparative Examples 1 and 2 are examples containing no polytetrafluoroethylene component, and Comparative Example 3 is a commercially available powder that has not been subjected to mixed powder formation treatment with an organic polymer. In the case of adding polytetrafluoroethylene (CD-123) and Comparative Example 4, the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder B-2 is added in a large amount, and the polytetrafluoroethylene component per 100 parts by mass of the main component polypropylene. In the case where the total amount of each reached 10 parts by mass, Comparative Example 5 was the case where the following linear homopolypropylene pellets FY6 having MRF of 7 (g / 10 min) or less were used as the main component, The foam regulator was added to obtain a resin composition having the composition shown in Table 1. For the resin compositions of Comparative Examples 1 to 5, the foamed parison was extruded using the blow molding machine and conditions described above, the parison was cut open to obtain a foamed sheet, and the density, the state of the foamed cells, and the appearance were observed. did. In addition, for foaming resin compositions to which no foaming agent or foaming modifier has yet been added, the melt strength and MFR are measured, and when the foaming agent and foaming modifier are further added, the flow during extrusion molding Sex was evaluated. Table 1 also shows these evaluation results.
・ Polypropylene (PP): manufactured by Nippon Polychem
“NOVATEC PP” MA3: MFR = 11
“NOVATEC PP” MA2: MFR = 16
“NOVATEC PP” FY6: MFR = 2.5
・ Foaming agent: Isobutane
・ Foaming regulator: Talc
[0068]
[Table 1]

[0069]
MFR: g / 10 minutes (PP system: 230 ° C., PE system: 190 ° C.). MFR of the resin composition excluding the foaming agent and the foaming regulator.
Melt strength: Melt strength of resin composition excluding foaming agent and foaming modifier.
Foam density: g / cm^Three
(Examples 6-13, Comparative Examples 6-8)
In Examples 6 to 13, the following three types of polyethylene having an MRF of 8 (g / 10 min) or more were used as main components, and the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B-1, B-2) or the master pellet (M-1) prepared in Reference Example 3 was used as a secondary resin component, and a foaming agent and a foaming modifier were added to obtain a resin composition having the composition shown in Table 2. . In these resin compositions, the total amount of the polytetrafluoroethylene component corresponds to 0.8 to 1.6 parts by mass per 100 parts by mass of the main component polyethylene.
[0070]
With respect to this resin composition, the parison foamed was extruded using the blow molding machine and conditions described above, the parison was cut open to obtain a foamed sheet, and the density, the state of the foamed cell, and the appearance were observed. In addition, for foaming resin compositions to which no foaming agent or foaming modifier has yet been added, the melt strength and MFR are measured, and when the foaming agent and foaming modifier are further added, the flow during extrusion molding Sex was evaluated. Table 2 also shows the evaluation results.
[0071]
In Comparative Examples 6 to 8, for the following three types of polyethylene having an MRF of 8 (g / 10 min) or more, for each of the cases where no polytetrafluoroethylene was added, a foaming agent and a foam regulator were further added. The resin composition having the composition shown in Table 2 was added. For the resin compositions of Comparative Examples 6 to 8, the foamed parison was extruded using the blow molding machine and conditions described above, the parison was cut open to obtain a foamed sheet, and the density, the state of the foamed cells, and the appearance were observed. did. In addition, for foaming resin compositions to which no foaming agent or foaming modifier has yet been added, the melt strength and MFR are measured, and when the foaming agent and foaming modifier are further added, the flow during extrusion molding Sex was evaluated. Table 2 also shows the evaluation results.
・ Polyethylene (PE): manufactured by Nippon Polychem
“NOVATEC HD” HJ580 (HDPE): MFR = 12.5
“NOVATEC LD” LC720 (LDPE): MFR = 10
“NOVATEC LL” UJ370 (LLDPE): MFR = 16
-Foaming agent: Azodicarbonamide (ADCA; Binhole AC3 manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
[0072]
[Table 2]

[0073]
MFR: g / 10 minutes (PP system: 230 ° C., PE system: 190 ° C.). MFR of the resin composition excluding the foaming agent and the foaming regulator.
Melt strength: Melt strength of resin composition excluding foaming agent and foaming modifier.
Foam density: g / cm^Three
(Examples 14 to 20)
Instead of the resin composition to which the foaming agent in the high expansion ratio range shown in Examples 1 to 13 is added, in Examples 14 to 20, the above three kinds of polyethylene having an MRF of 8 (g / 10 min) or more, In addition, the linear homopolypropylene pellet MA3 is used as a main component, the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder B-2 prepared in Reference Example 2 is used as a secondary resin component, a foaming agent is further added, and low foaming is achieved. A resin composition having the composition shown in Table 3 for the purpose of producing a foam with a magnification was used. In these resin compositions, the total amount of the polytetrafluoroethylene component corresponds to 0.8 to 1.2 parts by mass per 100 parts by mass of the main component polyolefin resin. In some embodiments, talc as an inorganic filler is added, and this talc functions also as a foam regulator.
[0074]
About this resin composition, it shape | molded with the barrel temperature of 200 degreeC and the screw rotation speed of 200 rpm using the twin-screw extruder described in the said reference example 3, and obtained a foam sheet similarly to Examples 1-13. The density, the state of the foamed cell, and the appearance were observed. In addition, for foaming resin compositions to which no foaming agent or foaming modifier has yet been added, the melt strength and MFR are measured, and when the foaming agent and foaming modifier are further added, the flow during extrusion molding Sex was evaluated. Table 3 also shows the evaluation results.
[0075]
[Table 3]

[0076]
MFR: g / 10 minutes (PP system: 230 ° C., PE system: 190 ° C.). MFR of the resin composition excluding the foaming agent and the foaming regulator.
Melt strength: Melt strength of resin composition excluding foaming agent and foaming modifier.
Foam density: g / cm^Three
[0077]
【The invention's effect】
The foaming polyolefin resin composition of the present invention has a higher melt flow rate (MFR), specifically,,For polyolefin resins having an MFR of 8 to 50 (g / 10 min),Particle size of 10 μm or lessPolytetrafluoroethylene particles0.1 to 90 mass%,Organic polymer99.9 to 10% by massMixed powder containing polytetrafluoroethylene(However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass)The total amount of polytetrafluoroethylene particles per 100 parts by mass of the main component polyolefin resin is0.1-5By forming a resin composition to be added and mixed in a small amount at a ratio in the range of parts by mass, when the foam is formed by extrusion foaming in a molten state, the fluidity of the molten resin composition is Excellent fluidity suitable for generation, and in addition, there is no decrease in melt strength that causes expansion of foam cells due to coalescence of bubbles once generated, and decrease in foaming ratio due to foam breakage on the surface, The foamed cell is fine and has a high melt strength capable of making the size uniform. Therefore, by using the polyolefin resin composition for foaming of the present invention having the above-mentioned advantages, the foamed cells are fine and uniform from the low foaming ratio to the high foaming ratio, regardless of the foaming ratio, by the extrusion foaming method. In addition, it is possible to produce a polyolefin-based foam exhibiting a good product appearance with no bubble breakage that impairs the smoothness of the surface. The obtained foamed molded article of the present invention does not have the problems associated with the conventional foamed molded article using the polyolefin resin composition, for example, difficulty in achieving a high expansion ratio or insufficient moldability. The foam and molded product obtained from the resin composition of the present invention having this feature can be used in a wide range such as automobile parts, OA equipment, home appliances and furniture.

Claims

A resin composition containing a polyolefin resin as a main component and a resin as a secondary component. A foaming agent is mixed with the resin composition to form a molten mixture, which is used for forming a foamed molded article by the action of the foaming agent. A foaming polyolefin resin composition comprising:
As a main component polyolefin-based resin, including a polyolefin-based resin (A) having a melt flow rate in the range of 8 to 50 (g / 10 min),
A polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) containing 0.1 to 90% by mass of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less and 10 to 99.9% by mass of an organic polymer as a secondary component resin. (However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass),
The total amount of the polytetrafluoroethylene component in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) per 100 parts by mass of the polyolefin resin (A) as the main component is in the range of 0.1 to 5 parts by mass. A polyolefin-based resin composition for foaming, characterized in that the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is contained in a ratio.

A resin composition containing a polyolefin resin as a main component and a resin as a secondary component. A foaming agent is mixed with the resin composition to form a molten mixture, which is used for forming a foamed molded article by the action of the foaming agent. A foaming polyolefin resin composition comprising:
As the main component polyolefin resin, including a polyolefin resin (A) having a melt flow rate in the range of 8 to 50 (g / 10 min),
A polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) containing 0.1 to 90% by mass of polytetrafluoroethylene particles having a particle diameter of 10 μm or less and 10 to 99.9% by mass of an organic polymer as a secondary component resin. ) (However, the total of the polytetrafluoroethylene particles and the organic polymer is 100% by mass),
The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) having a particle size of 10 μm or less is mixed with the remainder of the polyolefin resin (A) as a master pellet mixed with a part of the polyolefin resin (A). And
Ratio in which the total amount of the polytetrafluoroethylene component in the polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is in the range of 0.1 to 5 parts by mass per 100 parts by mass of the total amount of the polyolefin resin (A). The polyolefin-based resin composition for foaming, wherein the mixed powder (B) containing polytetrafluoroethylene is contained.

The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is a mixture prepared by mixing an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles and an aqueous dispersion of organic polymer particles, and pulverizing them by coagulation or spray drying. The polyolefin resin composition for foaming according to claim 1 or 2, which is a powder.

The polytetrafluoroethylene-containing mixed powder (B) is obtained by polymerizing the monomers constituting the organic polymer in the presence of an aqueous dispersion of polytetrafluoroethylene particles, and then pulverizing by solidification or spray drying. The foamed polyolefin resin composition according to claim 1, wherein the foamed polyolefin resin composition is a mixed powder that has been prepared.

Using the foaming polyolefin resin composition according to claim 1 or 2,
A sheet-like foam produced by mixing a foaming agent with the resin composition to form a molten mixture, foaming by the action of the foaming agent, and molding into a sheet shape.

Using the foaming polyolefin resin composition according to claim 1 or 2,
A plate-like foam produced by mixing a foaming agent into the resin composition to form a molten mixture, foaming by the action of the foaming agent, and molding into a plate shape.

A foam molded article produced by further thermoforming the sheet-like foam according to claim 5 .

A polyolefin resin composition for foaming obtained by further adding an inorganic filler to the polyolefin resin composition for foaming according to claim 1.