JP4045677B2

JP4045677B2 - Optical fiber mounting method

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Publication number: JP4045677B2
Application number: JP35787298A
Authority: JP
Inventors: 健一郎大塚; 知彦上田; 俊昭柿井
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1998-03-05
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 2008-02-13
Anticipated expiration: 2018-12-16
Also published as: JPH11316319A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フェルールに光ファイバを固定するために適用される光ファイバ取付方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、このような分野の技術を適用するフェルール１００としては、図２６（ａ）に示すようなものがある。このフェルール１００は、その内部を貫通する４本の光ファイバ位置決め孔１０１を有すると共に、その中央に接着剤充填窓１０２をもっている。このようなフェルール１００の後端から、図２６（ｂ）に示すように、テープ状の光ファイバ心線１０３の各光ファイバ１０４を各光ファイバ位置決め孔１０１内に挿入させる。その状態で、図２６（ｃ）に示すように、接着剤充填窓１０２内に接着剤を充填させて、フェルール１００に各光ファイバ１０４を固定する。そして、接着剤の硬化後、図２６（ｄ）に示すように、フェルール１００の前端面１００ａを端面研磨し、フェルール１００から出た光ファイバ１０４を除去しながら、各光ファイバ１０４の先端面をフェルール１００の前端面１００ａに揃え、光ファイバ１０４をフェルール１００に取り付ける作業が完了する。このような作業は、現地で必要に応じて行われる取付作業である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の光ファイバ取付方法は次のような課題が存在していた。すなわち、光ファイバ１０４を現地でフェルール１００に取り付けるにあたって、光ファイバ１０４をフェルール１００に接着固定した後、光ファイバ１０４の先端面を鏡面状にし、しかも不揃い量を解消させるため、フェルール１００の前端面１００ａの精密な研磨工程を必要とする。従って、現地での作業効率が悪く、しかも大掛かりな研磨装置を常に携帯していなければならないという不都合がある。また、特開平９−３０４６５７号公報には、フェルール同士を端面合わせした状態で光ファイバを挿入し、その後、接着剤によって光ファイバとフェルールとを固定させる技術が開示されているが、後から接着剤を塗布するために、光ファイバのまわりに十分な接着剤が行き渡らないという問題点があった。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたもので、特に、光ファイバをフェルールに固定させる際の作業の効率化及び確実性を図るようにした光ファイバ取付方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る本発明の光ファイバ取付方法は、フェルールの前端面に形成した光接続口からフェルールの内部に向けて延びる光ファイバ位置決め孔内に、光ファイバを挿入固定させる光ファイバ取付方法において、
光ファイバの先端部分の外面と、フェルールの光ファイバ位置決め孔内との少なくとも一方に、接着剤を塗布する工程と、
フェルールの光接続口内に、接着剤より粘性の高い物質を配置させる工程と、
フェルールの前端面に光ファイバ押当て部材を当接させる工程と、
光ファイバをフェルールの光ファイバ位置決め孔内に挿入して、光ファイバに付着している接着剤を物質により後退させ、光ファイバの先端面と光ファイバ押当て部材とを当接させる工程とを備えることを特徴とする。
【０００６】
この光ファイバ取付方法において、光ファイバ位置決め孔内に差し込まれた光ファイバの先端部分に付着している接着剤が、粘性の高い物質に接触することにより、接着剤の排除現象を引き起こすことを見出した。そこで、光ファイバの先端部分をこの物質内に潜り込ませるようにすると、光ファイバを、光ファイバ位置決め孔内で接着剤により確実に接着固定させつつ、光の出射面又は入射面をなす光ファイバの先端面において、接着剤が排除された状態が簡単に作り出されることになる。従って、このような方法を利用すると、光ファイバの先端面に接着剤を残すことなく、光ファイバの先端面を、フェルールの前端面から僅かに出したり、僅かに引っ込めたりする構造を、簡単かつ確実に実現させることができる。更に、光ファイバ押当て部材に光ファイバの先端面を当接させることにより、光ファイバの先端面の位置出しを簡単かつ確実なものとする。特に、光ファイバが複数本ある場合、各光ファイバの先端面を光ファイバ押当て部材にそれぞれ当接させた状態で、各光ファイバを光ファイバ位置決め孔内で接着固定させることができ、それらの先端面を確実に整列させることができる。
【０００７】
請求項２記載の光ファイバ取付方法において、フェルールの前端面と光ファイバ押当て部材の光ファイバ押当て面との少なくとも一方に、粘性の高い物質を配置させておくと好ましい。
【０００８】
このような方法を採用した場合、光ファイバの先端面を、粘性の高い物質に確実に接触させることができ、光ファイバを、光ファイバ位置決め孔内で接着剤により確実に接着固定させつつ、光の出射面又は入射面をなす光ファイバの先端面においては、接着剤が排除された状態を簡単かつ確実に作り出すことができる。
【０００９】
請求項３記載の光ファイバ取付方法において、フェルールの光ファイバ位置決め孔内に光ファイバを挿入する前に、光ファイバ押当て部材をフェルールの前端面に当接させ、その後、光ファイバの先端面を光ファイバ押当て部材に突き当てると好ましい。
【００１０】
このような方法を採用した場合、フェルールと光ファイバ押当て部材とを当接させた状態にしておくことで、光ファイバ押当て部材に光ファイバの先端面を押し当てながらの光ファイバ挿入作業が実行され、その結果、光ファイバ押当て部材による光ファイバの先端面の位置決めを簡単かつ確実なものとする。特に、光ファイバが複数本ある場合、各光ファイバの先端面を光ファイバ押当て部材にそれぞれ当接させた状態で、各光ファイバを光ファイバ位置決め孔内で接着固定させることができ、それらの先端面を確実に整列させることができる。
【００１１】
請求項４記載の光ファイバ取付方法において、フェルールの光ファイバ位置決め孔内に光ファイバを挿入した後に、光ファイバ押当て部材をフェルールの前端面に当接させると共に光ファイバ押当て部材を光ファイバの先端面に突き当てると好ましい。
【００１２】
このような方法を採用した場合、光ファイバをフェルールの光ファイバ位置決め孔内に挿入させ、フェルールの前端面と光ファイバの先端面とをほぼ同位置にした状態で、光ファイバ押当て部材を光ファイバの先端面に突き当てることにより、光ファイバの先端面の接着剤が除去され、また、光ファイバ押当て部材による光ファイバの先端面の位置決めを簡単かつ確実なものとする。
【００１３】
請求項５記載の光ファイバ取付方法において、接着剤の硬化後に、物質を除去すると好ましい。この場合、ＰＣ（Physical Contact)型の光コネクタの組立てを可能にする。
【００１４】
請求項６記載の光ファイバ取付方法において、物質は、ゲル状のものであると好ましい。この場合、汎用性のあるゲル状の物質（例えば、シリコン系の潤滑剤）の利用が可能となる。
【００１５】
請求項７記載の光ファイバ取付方法において、物質は屈折率整合剤であると好ましい。この場合、光ファイバ同士の光接続の利用にも供される。
【００１６】
請求項８記載の光ファイバ取付方法において、光ファイバを複数本にして、光ファイバ押当て部材の光ファイバ押当て面に対して、光ファイバの各先端面を、整列荷重をもって押圧させると好ましい。
【００１７】
このような方法を採用した場合、複数本の光ファイバの先端面を光ファイバ押当て面にそれぞれ押し当てた状態を作り出すことができ、各光ファイバの先端面を確実に一列に整列させることができる。
【００１８】
請求項９記載の光ファイバ取付方法において、接着剤を光ファイバに付着させる前に、光ファイバの先端面を放電加工によりエッジ除去処理すると好ましい。
【００１９】
このような方法を採用した場合、光ファイバの先端を電気的に丸めることで、光ファイバを、フェルールの光ファイバ位置決め孔内に挿入させ易くなり、しかも、光ファイバ位置決め孔内での光ファイバの先端面の欠け防止に寄与し、作業の迅速化が図れるだけでなく、ＰＣ型コネクタの場合にはＰＣし易くなる。
【００２０】
請求項１０記載の光ファイバ取付方法において、接着剤を光ファイバに付着させる前に、光ファイバの先端面を研磨加工によりエッジ除去処置すると好ましい。
【００２１】
このような方法を採用した場合、光ファイバの先端を機械的に丸めることで、光ファイバを、フェルールの光ファイバ位置決め孔内に挿入させ易くなり、しかも、光ファイバ位置決め孔内での光ファイバの先端面の欠け防止に寄与し、作業の迅速化が図れるだけでなく、ＰＣ型コネクタの場合にはＰＣし易くなる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明による光ファイバ取付方法の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００２３】
図１は、本発明に係る光ファイバ取付方法を適用するフェルール及び光ファイバ心線を示す斜視図である。同図に示すフェルール１は、ジルコニア（セラミック）、ガラス、結晶化ガラス又は樹脂等で略直方体に形成され、光コネクタ（例えばＭＴコネクタ）の一部として利用されるものである。このフェルール１の内部において、その前部には４本の光ファイバ位置決め孔４が形成され、各光ファイバ位置決め孔４は、テープ状の光ファイバ心線２（以下「テープ心線」という）の先端部から露出させた４本（４心）の光ファイバ３をそれぞれ挿入させて位置決めさせるためのものであり、１２５μｍの径の光ファイバ３に対して１２６μｍ〜１２７μｍの径を有している。各光ファイバ位置決め孔４は、フェルール１の前端面１ａから一直線状に且つ平行に延在し、光ファイバ位置決め孔４の前端開口は、光接続口５として形成されている。そして、フェルール１の内部において、その後部には、光ファイバを外部から導入させるための光ファイバ導入口６が設けられている。
【００２４】
さらに、光ファイバ導入口６と光ファイバ位置決め孔４との間には、接着剤を収容させるための光ファイバ接着用凹部７が設けられ、この凹部７の頂部には、接着剤を流し込むための矩形の開口をなす接着剤充填窓８が形成されている。そして、凹部７の底面７ａには、その全長に亙って延在する４本の光ファイバ整列溝９が形成され、各光ファイバ整列溝９は、光ファイバ位置決め孔４の延長上に位置し、光ファイバ位置決め孔４と光ファイバ導入口６との間に延在している。更に、各光ファイバ整列溝９は、断面Ｃ字状に形成され、光ファイバ位置決め孔４と同一の径をもって延在する（図１４参照）。そして、フェルール１の前端面１ａにおいて、４個の光接続口５の両側には、ガイドピン（図示せず）を挿入させるためのガイドピン挿入孔１０が形成されている。
【００２５】
そこで、図２及び図３に示すように、フェルール１の光ファイバ導入口６から挿入させた光ファイバ３は、光ファイバ整列溝９に沿った状態で光ファイバ位置決め孔４内に配置される。この場合、光ファイバ３の先端面３ａは、図３及び図４に示すように、フェルール１の前端面１ａに対して５μｍ〜１０μｍ程度後退させるように引き込ませて、光接続口５内に埋没する。また、この光接続口５内には、フェルール１の前端面１ａから５０μｍ〜１００μｍ程度の領域長をもって、粘性の高い物質の一例としてシリコン系のマッチンググリースと呼ばれている屈折率整合剤Ｋが満たされている。
【００２６】
よって、光ファイバ３の先端面３ａは屈折率整合剤Ｋ内に埋没し、光ファイバ３の周囲において、屈折率整合剤Ｋの存在する部分に接着剤Ｒは存在せず、屈折率整合剤Ｋの存在しない部分に接着剤Ｒが存在する。従って、接着剤Ｒの存在する部分で光ファイバ３は、光ファイバ位置決め孔４内に接着固定されることになり、光の出射面又は入射面をなす光ファイバ３の先端面３ａにおいては、屈折率整合剤Ｋが付着するのみで、接着剤Ｒの付着はない。なお、前述した５０〜１００μｍは例示であり、非接着領域は小さい方が好ましいが、５００μｍ程度であってもよい。また、屈折率整合剤Ｋも例示であり、粘性の高い物質として例えばシリコン系の潤滑剤であってもよい。
【００２７】
このような構成をもつ光コネクタＣの利点として、光ファイバ３の先端面３ａの形状に依存せず、ＣＡＴＳ等の高速切替えを可能にしたＭＴコネクタへの適用が簡便になる。すなわち、光ファイバ３の先端面３ａの切断加工精度や研磨加工精度を上げる必要がなく、フェルール１に光ファイバ３を取り付ける作業時間の短縮に大きく寄与する。また、光接続口５から光ファイバ３の先端面３ａが突出しないことに起因して、その取り扱い時に作業者が光ファイバ３の先端面３ａに不用意に触れることがない。
【００２８】
さらに、フェルール１に光ファイバ３を固定する際の最終工程に、フェルール１の前端面１ａを精密研磨するような工程を必要とせず、作業時間の大幅な短縮に寄与し、しかも、研磨時に発生する光ファイバ３の先端面３ａの欠けをも防止する。なお、フェルール１の前端面１ａと光ファイバ３の先端面３ａとが同位置であり、屈折率整合剤Ｋが光接続口５内に無い場合もある。
【００２９】
また、図２及び図３に示すように、凹部７内に充填された接着剤Ｒによって光ファイバ３は、フェルール１に強固に固定されることになる。また、光ファイバ心線３に嵌め込まれたゴム製のブーツ１１をフェルール１の光ファイバ導入口６に差し込むことで、光ファイバ心線２の折れ曲がりを防止している。
【００３０】
このような構成の光コネクタＣを実現させるための本発明に係る光ファイバ取付方法の一実施形態について説明する。
【００３１】
この方法を行うにあたって、図５に示すように、ジルコニア（セラミック）、ガラス、結晶化ガラス又は樹脂等からなる略直方体形状の光ファイバ押当て部材２０を準備する。この光ファイバ押当て部材２０の前面は、フェルール１の前端面１ａに当接する平坦なフェルール突き当て面２０ａを有している。このフェルール突き当て面２０ａには、フェルール１の光ファイバ位置決め孔４内に挿入させるための円柱状の位置決め凸部２１が、光ファイバ位置決め孔４の数に対応して横一列に４本並設されている。そして、各位置決め凸部２１の先端には、横一列に揃えられた円形の光ファイバ押当て面２１ａが設けられ、各光ファイバ押当て面２１ａは、フェルール突き当て面２０ａから例えば５μｍ程度突出する。また、位置決め凸部２１の両側には、フェルール１の各ガイドピン挿入孔１０に対応するガイドピン挿入孔２２がそれぞれ設けられている。このような構成の光ファイバ押当て部材２０を作業前に予め準備しておく。
【００３２】
そこで、先ず、図６に示すように、ゴム製のブーツ１１に光ファイバ心線２を差し込み、光ファイバ心線２の先端部分から所定長の被覆部Ｆを加熱式リムーバ等により除去し、４本の光ファイバ３を露出させた状態でアルコール等で被覆屑を拭き取る。そして、各光ファイバ３をカッタ等で一列に揃えるように所定の長さに切断した後、図７に示すように、放電加工により光ファイバ３の先端面３ａのエッジ除去処理を行う。これは、フェルール１に光ファイバ３を挿入させる際に、光ファイバ３がフェルール１に接触することで起こる端面欠けを無くすことと、挿入作業の迅速化を目的としている。しかも、ＰＣ型コネクタの場合にはＰＣし易くなる。なお、これと同等なエッジ処理としては、図８に示すように、光ファイバ３の先端面３ａを、研磨ロータ２３や手作業により機械的に処理してもよい。
【００３３】
次に、図９に示すように、フェルール１の前端面１ａにグリース状のシリコン系の屈折率整合剤Ｋを塗布し、この場合、各光接続口５とその周囲５ａに屈折率整合剤Ｋを配置させる。このときの屈折率整合剤Ｋは、数十μｍ程度の薄さで広げられている。なお、屈折率整合剤Ｋは、突出する４本の位置決め凸部２１の表面を覆うように、光ファイバ押当て部材２０のフェルール突き当て面２０ａに塗布してもよい。
【００３４】
その後、光ファイバ押当て部材２０の各ガイドピン挿入孔２２内にガイドピンＰを差し込んだ状態で、ガイドピンＰの突出部分をフェルール１のガイドピン挿入孔１０（図１参照）内に挿入させる。そして、ガイドピンＰの誘導により、光ファイバ押当て部材２０の各位置決め凸部２１をフェルール１の各光ファイバ位置決め孔４内に挿入させながら、光ファイバ押当て部材２０のフェルール突き当て面２０ａをフェルール１の前端面１ａに押し当てる。
【００３５】
その結果、光ファイバ押当て部材２０のフェルール突き当て面２２とフェルール１の前端面１ａとの間に屈折率整合剤Ｋが介装され、このとき、光接続口５内には、前端面１ａから所定の領域をもって屈折率整合剤Ｋが装填されることになる。また、屈折率整合剤Ｋを光接続口５の周囲５ａに配置させる結果として、光接続口５から漏れ出た接着剤Ｒがフェルール１の前端面１ａに付着し難くなる。なお、この状態を維持するために、図示しないクリップによりフェルール１と光ファイバ押当て部材２０とを両側から挟み込み固定させてもよい。
【００３６】
その後、図１０に示すように、フェルール１の光ファイバ導入口６から光ファイバ３を挿入し、各光ファイバ位置決め孔４内に光ファイバ３をそれぞれ挿入させる。この挿入工程前において、光ファイバ３の先端部分に接着剤Ｒを塗布しても、光ファイバ位置決め孔４内に接着剤Ｒを塗布してもいずれの場合であってもよい。そして、光ファイバ位置決め孔４内に接着剤Ｒを充填させる際、空気層（気泡）等を巻き込まないような注意が必要である。これは、空気の混入により、光ファイバ３とフェルール１との接着強度が長期的にみると劣化したり、気泡部分と光ファイバ３とフェルール１との膨張係数の違いが特性的に悪影響を及ぼすからである。また、接着剤Ｒとしては、フェルール１の材質に応じたものが利用され、例えば、熱硬化型接着剤（エポキシ系）、常温硬化型接着剤（エポキシ系）、紫外線硬化型接着剤（ＵＶ系）、瞬間接着剤（シアノアクリレート系）が利用される。接着剤Ｒの粘度は、１〜３０００ｃｐｓのものを使用すると好適である。
【００３７】
そして、図１２に示すように、各位置決め凸部２１の光ファイバ押当て面２１ａに各光ファイバ３の先端面３ａが当たる程度まで、光ファイバ心線２を前進させる。その結果、光ファイバ３の先端面３ａは、フェルール１の前端面１ａに対して５μｍ程度（位置決め凸部２１の突出量分）引込むように後退し、光接続口５内に埋没する。さらに、接続口５内は、シリコン系の屈折率整合剤Ｋで満たされており、光ファイバ３の先端面３ａは屈折率整合剤Ｋ内に完全に埋没することになる。そして、光ファイバ３の周囲において、屈折率整合剤Ｋの存在する部分には接着剤Ｒが存在せず、屈折率整合剤Ｋの存在しない部分には接着剤Ｒが存在することになる。従って、光ファイバ位置決め孔４内において、屈折率整合剤Ｋの存在する部分以外に接着剤Ｒを充填させることができる。
【００３８】
このような現象は、接着剤Ｒの粘度に対して屈折率整合剤Ｋの粘度がかなり高いことや屈折率整合剤Ｋに含まれる油分に起因するものである。そこで、図１１（ａ）に示すように、フェルール１の光接続口５内に配置させる屈折率整合剤Ｋに向けて光ファイバ３を差し込むと、図１１（ｂ）に示すように、接着剤Ｒを塗布した光ファイバ３の先端面３ａが屈折率整合剤Ｋに突き当たり、さらに光ファイバ３を押し込み続けると、図１１（ｃ）に示すように、光ファイバ３の接着剤Ｒが屈折率整合剤Ｋによって後退させられるような接着剤排除現象を起こすからである。従って、光ファイバ３の先端面３ａを屈折率整合剤Ｋ内に潜り込ませるようにすると、光の出射面又は入射面をなす光ファイバ３の先端面３ａにおいては、接着剤Ｒが排除された状態が簡単に作り出されることになる。さらに、屈折率整合剤Ｋの油分は、光ファイバ３と接着剤Ｒの間に入り込みながら、非接着領域を拡大していく働きがある。
【００３９】
このとき、光ファイバ３の先端面３ａには、切断時に発生する数μｍ程度の不揃いが発生していることから、この不揃いによる光接続損失を除去するため、各先端面３ａを一列に整列させる必要が生じる。そこで、図１３に示すように、ベース板２４上にフェルール１及び光ファイバ位置決め部材２０を固定し、ベース板２４上で前後に摺動させ得るファイバホルダ２５によって、光ファイバ心線２の被覆部Ｆを保持した状態で、後方から加圧し、全ての光ファイバ３の先端面３ａが位置決め凸部２１の光ファイバ押当て面２１ａに当たるような整列荷重（４本の光ファイバ３に対して例えば２００ｇを後方から与えるような荷重）を加える。
【００４０】
これによって、光ファイバ３の先端面３ａは、図１４に示すように、強制的に一列に揃えられることになる。この場合、各光ファイバ３の圧縮量を吸収させる必要から、図１５に示すように、光ファイバ整列溝９を断面Ｃ字状にし、その上部には、光ファイバ３の直径より小さな幅をもつスリット状開口９ａが形成されると好適である。このような開口９ａを設けることで、光ファイバ３の飛び出しを防止し、光ファイバ整列溝９内への接着剤Ｒの流入を可能にする。
【００４１】
その後、図１６に示すように、各光ファイバ３とフェルール１との接着性を高めるため、フェルール１の光ファイバ接着用凹部７内にエポキシ系の熱硬化型接着剤Ｒを充填させる。この状態で、図示しない加熱装置によってフェルール１を適度に加熱して接着剤Ｒを硬化させる。この最終工程において、フェルール１及び光ファイバ３は、膨張収縮（特に、樹脂製のフェルール１の膨張収縮が大きい）によってその寸法が多少変化するが、光ファイバ３の先端面３ａを予め引き込ませてあるので、光ファイバ３の先端面３ａがフェルール１の前端面１ａから突出することはない。
【００４２】
そして、図１７に示すように、光ファイバ押当て部材２０をフェルール１から外すことにより、フェルール１に対する光ファイバ心線２の組付け作業が完了する。この場合、フェルール１の前端面１ａを精密研磨するような工程を必要とせず、作業時間の大幅な短縮に寄与し、しかも、研磨時に発生する光ファイバ３の先端面３ａの欠けをも防止される。また、各光ファイバ３の先端面３ａを一列に確実に整列させることが可能となる（図１４参照）。なお、接着剤Ｒとして紫外線硬化型接着剤や常温硬化型接着剤を用いることで、フェルール１や光ファイバ３の膨張収縮を阻止することが可能となる。さらに、屈折率整合剤Ｋが用途上不要である場合、接着剤Ｒの硬化後に屈折率整合剤Ｋを洗浄等により除去することもある。これは、ＰＣ型光コネクタの組立てを可能にする。
【００４３】
本発明に係る光ファイバ取付方法の他の実施形態としては、図示しないが、フェルール１の光ファイバ位置決め孔４内に、接着剤Ｒを塗布した光ファイバ３を挿入させる。このとき、フェルール１の前端面１ａと光ファイバ３の先端面３ａとをほぼ同位置にすると、フェルール１の光接続口５から余剰な接着剤Ｒが略完全に排出され、フェルール１の光接続口５から漏れ出た余剰な接着剤Ｒを綿棒等によって拭き取る。この接着剤Ｒがフェルール１の前端面１ａに残ったまま硬化すると、その除去作業を余儀なくされ、光コネクタの組立て効率を悪化させる虞れがある。このように、光ファイバ３を光ファイバ位置決め孔４内に挿入させて仮固定した状態で、フェルール１の前端面１ａに光ファイバ押当て部材２０のフェルール突き当て面２０ａを当接させてもよい。
【００４４】
このとき、光ファイバ押当て部材２０の位置決め凸部２１によって、光ファイバ３の先端面３ａは押し戻されるように強制的に後退させられ、光接続口５内に入り込みつつ屈折率整合剤Ｋ内で光ファイバ３の先端面３ａが位置決めされることになる。なお、フェルール１に光ファイバ押当て部材２０を組付ける前において、光ファイバ押当て部材２０の光ファイバ押当て面２１ａに屈折率整合剤Ｋが載るようにして、フェルール突き当て面２０ａに屈折率整合剤Ｋを予め塗布させておくか、フェルール１の前端面１ａに屈折率整合剤Ｋを予め塗布させておくかのいずれかであるが、勿論、両部材１及び２０に屈折率整合剤Ｋを塗布しておいてもよい。
【００４５】
次に、光ファイバ押当て部材の種々の変形例について説明する。
【００４６】
図１８に示すように、光ファイバ押当て部材３０の端面の中央には、光ファイバ押当て面３１がフェルール突き当て面３０ａと同一面をなすように形成されている。従って、図１９に示すように、光ファイバ押当て面３１に光ファイバ３の先端面３ａを突き当てることで、光ファイバ３の先端面３ａをフェルール１の前端面１ａに揃えることが可能となる。さらに、屈折率整合剤Ｋが用途上不要である場合、接着剤Ｒの硬化後に屈折率整合剤Ｋを洗浄等により除去することもある。なお、符号３２はガイドピン挿入孔である。
【００４７】
また、図２０に示すように、光ファイバ３の先端面３ａをフェルール１の前端面１ａから突出させることもある。そこで、図２１に示すように、光ファイバ押当て部材４０の端面の中央には、フェルール突き当て面４０ａから横溝状に陥没させるようにした光ファイバ受入れ凹部４１が形成され、横方向に延びる光ファイバ受入れ凹部４１の底面が光ファイバ押当て面４１ａとなる。従って、図２２に示すように、光ファイバ押当て面４１ａに光ファイバ３の先端面３ａを突き当てることで、光ファイバ３の先端面３ａをフェルール１の前端面１ａから所定量（例えば１〜２μｍ程度）突出させることが可能となる。この突出量は光ファイバ受入れ凹部４１の深さに対応する。このように、光ファイバ３をフェルール１から突出させる構成は、単心に用いられるＳＣ型やＭＵ型光コネクタなどに適しており、さらに、前述した放電加工を施して先端面３ａに丸み付けを行うことが効果的である。しかしながら、この場合でも、光ファイバ心線２に所定の整列荷重を加えることで、４本の光ファイバ３の先端面３ａをフェルール１から突出させたままの状態で、一列に整列させることもできる。さらに、屈折率整合剤Ｋが用途上不要である場合、接着剤Ｒの硬化後に屈折率整合剤Ｋを洗浄等により除去することもある。なお、符号４２はガイドピン挿入孔である。
【００４８】
同様に、図２３に示すように、光ファイバ押当て部材５０の端面の中央には、フェルール突き当て面５０ａから縦溝状に陥没させるようにした光ファイバ受入れ凹部５１が形成され、この光ファイバ受入れ凹部５１は、ガイドピン挿入孔５２の間に位置すると共に、光ファイバ位置決め孔４の配列幅を少なくとももっている。そして、光ファイバ受入れ凹部５１の底面が光ファイバ押当て面５１ａになっている。この場合も、前述と同様に、光ファイバ３の先端面３ａをフェルール１の前端面１ａから所定量（例えば１〜２μｍ程度）突出させることが可能となる。この突出量は光ファイバ受入れ凹部５１の深さに対応する。
【００４９】
本発明は、前述した種々の実施形態に限定されるものではなく、前述した屈折率整合剤Ｋは、粘性の高い物質の一例であり、他にもシリコン系の潤滑剤などがある。また、本発明に係る光ファイバ取付方法の適用範囲は、ＭＴ型の光コネクタばかりでなく、その他の型式の多心用光コネクタや、ＳＣ型やＭＵ型などの単心用光コネクタにも及ぶことは、言うまでもない。
【００５０】
ここで、本発明に係る光ファイバ取付方法を単心用光コネクタの製作に適用する場合について説明する。
【００５１】
図２４に示すように、フェルール６０は、ジルコニア（セラミック）、ガラス、結晶化ガラス、樹脂等のいずれかで略円筒状に形成され、光コネクタ（例えばＳＣコネクタ、ＭＵコネクタ）のプラグ５９内で利用されるものである。図２５及び図２６に示すように、このフェルール６０の内部には、一本の光ファイバ位置決め孔４が形成され、光ファイバ位置決め孔４は、光ファイバ心線６２の先端部から露出させた光ファイバ６１を挿入させるためのものであり、１２５μｍの径の光ファイバ６１に対して１２６〜１２７μｍの径を有している。光ファイバ位置決め孔４は、フェルール６０の前端面６０ａから一直線状に延在し、光ファイバ位置決め孔４の前端開口は、光接続口６３として形成されている。そして、フェルール６０の内部において、その後部には、光ファイバ６１を外部から挿入させるための光ファイバ導入口６４が設けられている。
【００５２】
そこで、図２６及び図２７に示すように、フェルール６０の光ファイバ導入口６４から挿入させた光ファイバ６１は、光ファイバ位置決め孔４内に配置される。この場合、光ファイバ６１の先端面６１ａは、フェルール６０の前端面６０ａに対して１μｍから２μｍ程度突き出して位置決めされる。また、光接続口６３内には、フェルール６０の前端面６０ａから５０μｍ〜１００μｍ程度の領域長さＤをもって、空気層が介在する。この空気層の後方は接着剤Ｒによって、光ファイバ６１はフェルール６０に固定される。
【００５３】
このような構成を実現させるための光ファイバ取付け方法の一例を説明する。
【００５４】
この方法を行うにあたって、図２８及び図２９に示すように、ジルコニア（セラミック）、ガラス、結晶化ガラス又は樹脂等からなり、フェルール６０と同径の略円柱形状の光ファイバ押当て部材６５を準備する。この光ファイバ押当て部材６５の前面には、フェルール６０の前端面６０ａに当接する平坦なフェルール突当て面６５ａを有している。このフェルール突当て面６５ａの中央には、円柱状の光ファイバ受入れ凹部６６が、光ファイバ位置決め孔４の光接続口６３に対応して設けられている。光ファイバ受入れ凹部６６は、光接続口６３より大径で形成されると共に、フェルール突当て面６５ａから例えば１〜２μｍ程度引き込ませている。
【００５５】
そこで、図３０に示すように、光ファイバ心線６２の先端部分から所定長さの被覆部Ｆをリムーバ等により除去し、光ファイバ６１を露出させた状態でアルコール等で被覆屑を拭き取る。そして、光ファイバ６１をカッタ等で所定の長さに切断した後、図３１に示すように、放電加工により光ファイバ６１の前端面６１ａの丸み付け処理を行う。これは、フェルール６０に光ファイバ６１を挿入させる際に、光ファイバ６１がフェルール６０に接触することで起こる端面欠けを無くすことと、挿入作業の迅速化を目的としている。しかも、ＰＣ型コネクタの場合にはＰＣし易くなる。なお、これと同等なエッジ処理としては、図３２に示すように、光ファイバ６１の先端面６１を、研磨ロータ６７や手作業により機械的に処理してもよい。
【００５６】
次に、光ファイバ受入れ凹部６６内にグリース状のシリコン系屈折率整合剤Ｋが入り込むように、光ファイバ押当て部材６５のフェルール突当て面６５ａに屈折率整合剤Ｋを塗布する。この場合、屈折率整合剤Ｋの厚さは数十μｍ程度とする。その後、フェルール６０の光ファイバ位置決め孔４内に接着剤Ｒを充填するか又は光ファイバ６１の表面に接着剤Ｒを塗布した状態で、フェルール６０の光ファイバ位置決め孔４内に空気（気泡）等を巻き込まないようにして、光ファイバ６１を光ファイバ位置決め孔４内に挿入する。空気を巻き込んで取付けてしまった場合、光ファイバ６１とフェルール６０との接着強度が長期的にみると劣化したり、また、気泡部分と各材質の膨張係数の違いで特性的に悪影響を及ぼすことが予想される。利用される接着剤Ｒとしては、フェルール６０の材質にもよるが、例えば、熱硬化型接着剤（エポキシ系）、常温硬化型接着剤（エポキシ系）、紫外線硬化型接着剤（ＵＶ系）、瞬間接着剤（シアノアクリレート系）が適切である。接着剤Ｒの粘度は、１〜３０００ｃｐｓのものを使用すると好適である。
【００５７】
そして、挿入後の光ファイバ６１の先端面６１ａを、フェルール６０の前端面６０ａと略同じ位置に仮固定し、フェルール６０の光接続口６３から漏れ出た余剰な接着剤Ｒを綿棒等で拭き取る。この接着剤Ｒを残したままにしておくと、フェルール６０の周囲や前端面６０ａに付着した接着剤Ｒによって、フェルール６０が他の部材と接着しまうからである。
【００５８】
その後、図３３に示すように、バネ性をもって径方向への拡大を可能にした円筒状の金属製又はジルコニア製の割スリーブ７０の一開口側からフェルール６０を差し込み、割スリーブ７０の他の開口側から光ファイバ押当て部材６５を差し込む。その結果、図３４（ａ）に示すように、割スリーブ７０内で、フェルール６０の前端面６０ａに光ファイバ押当て部材６５のフェルール突当て面６５ａを押し当てる。そして、図３４（ｂ）に示すように、光ファイバ６１を前進させ、図３５に示すように、光ファイバ受入れ凹部６６の光ファイバ押当て面６６ａに光ファイバ６１の先端面６１ａが突き当たるまで光ファイバ心線６２を前進させ続ける。その結果、光ファイバ６１の先端面６１ａは、フェルール６０の前端面６０ａに対して１〜２μｍ程度突き出した状態となる。更に、光ファイバ受入れ凹部６６内は屈折率整合剤Ｋで満たされており、光ファイバ６１の先端部分は屈折率整合剤Ｋ内に完全に埋没することになる。そして、屈折率整合剤Ｋの存在する部分には接着剤Ｒが存在しないことになる。
【００５９】
このような現象は、接着剤Ｒの粘度に対して屈折率整合剤Ｋの粘度がかなり高いことや屈折率整合剤Ｋに含まれる油分に起因するものである。そこで、図３４（ｂ）に示すように、光ファイバ６１を前進させると、光ファイバ６１に付着した接着剤Ｒが屈折率整合剤Ｋによって後退させられるような接着剤排除現象を起こす。従って、光ファイバ６１の先端面６１ａを屈折率整合剤Ｋ内に潜り込ませるようにすると、光の出射面又は入射面をなす光ファイバ６１の先端面６１ａにおいては、接着剤Ｒが排除された状態が簡単に作り出されることになる。さらに、屈折率整合剤Ｋの油分は、光ファイバ位置決め孔４内に入り込みながら、非接着領域を拡大していく働きがある。
【００６０】
このような作業が完了した後、割スリーブ７０からフェルール６０及び光ファイバ押当て部材６５を引き抜くことで、フェルール６０に対する光ファイバ６１の組付け作業は完了する（図３６参照）。この場合、フェルール６０の前端面６０ａを精密研磨するような工程を必要とせず、作業時間の大幅な短縮に寄与する。また、屈折率整合剤Ｋが用途上不要である場合、接着剤Ｒの硬化後に屈折率整合剤Ｋを洗浄等により除去することもある（図２７参照）。これは、ＰＣ型光コネクタの組立てを可能にする。
【００６１】
なお、フェルール６０の前端面６０ａから光ファイバ６１の先端面６１ａを、５〜５０μｍ程度埋没させる場合には、図５に示すような位置決め凸部をもった光ファイバ押当て部材を利用すると適切である。
【００６２】
【発明の効果】
本発明による光ファイバ取付方法は次のような効果をもっている。すなわち、フェルールの前端面に形成した光接続口からフェルールの内部に向けて延びる光ファイバ位置決め孔内に、光ファイバを挿入固定させる光ファイバ取付方法において、光ファイバの先端部分の外面と、フェルールの光ファイバ位置決め孔内との少なくとも一方に、接着剤を塗布する工程と、フェルールの光接続口内に、接着剤より粘性の高い物質を配置させる工程と、フェルールの前端面に光ファイバ押当て部材を当接させる工程と、光ファイバをフェルールの光ファイバ位置決め孔内に挿入して、光ファイバに付着している接着剤を物質により後退させ、光ファイバの先端面と光ファイバ押当て部材とを当接させる工程とを備えることにより、光ファイバをフェルールに固定させる際の作業の効率化及び確実性を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る光ファイバ取付方法に適用するフェルール及び多心の光ファイバ心線を示す斜視図である。
【図２】図１のフェルールに多心の光ファイバ心線を取り付けた状態を示す光コネクタの平面図である。
【図３】図２のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】図３の要部拡大断面図である。
【図５】本発明に係る光ファイバ取付方法に適用する光ファイバ押当て部材を示す斜視図である。
【図６】所定長さにカットされた光ファイバ心線を示す平面図である。
【図７】光ファイバの放電加工状態を示す拡大図である。
【図８】光ファイバの研磨加工状態を示す拡大図である。
【図９】フェルールに光ファイバ押当て部材を組付ける前の状態を示す平面図である。
【図１０】フェルールに光ファイバ押当て部材を組付けた後の状態を示す平面図である。
【図１１】光ファイバに塗布した接着剤が屈折率整合剤によって後退させられるような接着剤排除現象を示す拡大断面図である。
【図１２】フェルール内に光ファイバを挿入した状態を示す要部拡大断面図である。
【図１３】光ファイバ心線に整列荷重を加えた状態を示す平面図である。
【図１４】光ファイバの先端面が一列に整列した状態を示す断面図である。
【図１５】断面Ｃ字状の光ファイバ整列溝を示す拡大断面図である。
【図１６】フェルールに接着剤を充填した状態を示す平面図である。
【図１７】フェルールに光ファイバを取付完了した光コネクタを示す平面図である。
【図１８】光ファイバ押当て部材の他の変形例を示す斜視図である。
【図１９】図１７の光ファイバ押当て部材を利用して、光ファイバの先端面をフェルール内で位置決めさせた状態を示す要部拡大断面図である。
【図２０】フェルールから光ファイバの先端面を突出させた状態を示す要部拡大断面図である。
【図２１】光ファイバ押当て部材の更に他の変形例を示す斜視図である。
【図２２】図２０の光ファイバ押当て部材を利用して、光ファイバの先端面をフェルールから突出させて位置決めした状態を示す要部拡大断面図である。
【図２３】光ファイバ押当て部材の更に他の変形例を示す斜視図である。
【図２４】本発明に係る光ファイバ取付方法を適用して製作した光コネクタを示す斜視図である。
【図２５】本発明に係る光ファイバ取付方法に適用するフェルール及び単心の光ファイバ心線を示す斜視図である。
【図２６】図２５のフェルールに単心の光ファイバ心線を固定した状態を示す光コネクタの平面図である。
【図２７】図２６の要部拡大断面図である。
【図２８】本発明に係る光ファイバ取付方法に適用する光ファイバ押当て部材を示す斜視図である。
【図２９】図２８に示した光ファイバ押当て部材の断面図である。
【図３０】所定長さにカットされた光ファイバ心線を示す平面図である。
【図３１】光ファイバの放電加工状態を示す拡大図である。
【図３２】光ファイバの研磨加工状態を示す拡大図である。
【図３３】割スリーブを示す斜視図である。
【図３４】フェルールに光ファイバ押当て部材を押し当てた後の状態を示す拡大断面図である。
【図３５】光ファイバ押当て部材に光ファイバの先端面を押し当てた状態を示す断面図である。
【図３６】割スリーブから引き抜かれたフェルールを示す要部拡大断面図である。
【図３７】従来の光ファイバ取付方法を示す平面図である。
【符号の説明】
１，６０…フェルール、１ａ，６０ａ…フェルールの前端面、３，６１…光ファイバ、３ａ，６１ａ…光ファイバの先端面、４…光ファイバ位置決め孔、５，６３…光接続口、２０，３０，４０，５０，６５…光ファイバ押当て部材、２１ａ，３１，４１ａ，５１ａ，６６ａ…光ファイバ押当て面、Ｒ…接着剤、Ｋ…屈折率整合剤（粘性の高い物質）。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber mounting method applied to fix an optical fiber to a ferrule.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a ferrule 100 to which the technology in such a field is applied, there is a ferrule as shown in FIG. The ferrule 100 has four optical fiber positioning holes 101 penetrating through the ferrule 100 and an adhesive filling window 102 at the center thereof. Each optical fiber 104 of the tape-shaped optical fiber core wire 103 is inserted into each optical fiber positioning hole 101 from the rear end of the ferrule 100 as shown in FIG. In this state, as shown in FIG. 26C, the adhesive filling window 102 is filled with an adhesive, and each optical fiber 104 is fixed to the ferrule 100. Then, after the adhesive is cured, as shown in FIG. 26 (d), the front end surface 100a of the ferrule 100 is polished to remove the optical fiber 104 from the ferrule 100, and the front end surface of each optical fiber 104 is removed. The work of attaching the optical fiber 104 to the ferrule 100 is completed in alignment with the front end surface 100a of the ferrule 100. Such an operation is an installation operation performed as necessary on site.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional optical fiber mounting method has the following problems. That is, when the optical fiber 104 is attached to the ferrule 100 on site, the front end surface of the ferrule 100 is formed in order to make the tip surface of the optical fiber 104 a mirror surface and eliminate the uneven amount after the optical fiber 104 is bonded and fixed to the ferrule 100. 100a precise polishing process is required. Therefore, there is an inconvenience that work efficiency at the site is poor and a large polishing apparatus must always be carried. Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-304657 discloses a technique in which an optical fiber is inserted in a state in which the ferrules are end-to-end, and then the optical fiber and the ferrule are fixed with an adhesive. In order to apply the agent, there is a problem that sufficient adhesive does not spread around the optical fiber.
[0004]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and in particular, provides an optical fiber mounting method that improves the efficiency and reliability of work when fixing an optical fiber to a ferrule. And
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The optical fiber attachment method of the present invention according to claim 1 is an optical fiber attachment method in which an optical fiber is inserted and fixed in an optical fiber positioning hole extending from the optical connection port formed in the front end surface of the ferrule toward the inside of the ferrule. ,
The outer surface of the tip of the optical fiber When, In the optical fiber positioning hole of the ferrule When Apply adhesive to at least one of the Cloth And the process
Ferrule optical connection Within A step of arranging a substance having a higher viscosity than the adhesive;
Contacting the optical fiber pressing member with the front end surface of the ferrule;
Insert the optical fiber into the optical fiber positioning hole of the ferrule, retreat the adhesive adhering to the optical fiber with the substance, And a step of abutting the tip surface of the optical fiber with the optical fiber pressing member.
[0006]
In this optical fiber mounting method, the adhesive attached to the tip portion of the optical fiber inserted into the optical fiber positioning hole is found to cause the phenomenon of adhesive removal by contacting a highly viscous substance. It was. Therefore, if the tip portion of the optical fiber is submerged in this substance, the optical fiber is securely bonded and fixed with an adhesive in the optical fiber positioning hole, and the optical fiber forming the light exit surface or the incident surface is formed. A state in which the adhesive is excluded is easily created at the front end surface. Therefore, when such a method is used, a structure in which the front end surface of the optical fiber is slightly protruded from the front end surface of the ferrule or slightly retracted without leaving an adhesive on the front end surface of the optical fiber can be easily and simply constructed. It can be realized reliably. Furthermore, the front end surface of the optical fiber is brought into contact with the optical fiber pressing member, thereby easily and reliably positioning the front end surface of the optical fiber. In particular, when there are a plurality of optical fibers, each optical fiber can be bonded and fixed in the optical fiber positioning hole with the tip surface of each optical fiber in contact with the optical fiber pressing member. The tip surface can be reliably aligned.
[0007]
In the optical fiber mounting method according to claim 2, it is preferable that a highly viscous substance is disposed on at least one of the front end surface of the ferrule and the optical fiber pressing surface of the optical fiber pressing member.
[0008]
When such a method is adopted, the tip surface of the optical fiber can be reliably brought into contact with a highly viscous substance, and the optical fiber is securely bonded and fixed with an adhesive in the optical fiber positioning hole, while the optical fiber is securely bonded. On the front end surface of the optical fiber forming the exit surface or the entrance surface, it is possible to easily and reliably create a state in which the adhesive is eliminated.
[0009]
4. The optical fiber attachment method according to claim 3, wherein the optical fiber pressing member is brought into contact with the front end surface of the ferrule before the optical fiber is inserted into the optical fiber positioning hole of the ferrule, and thereafter, the front end surface of the optical fiber is moved to the optical fiber positioning hole. It is preferable to abut against the optical fiber pressing member.
[0010]
When such a method is adopted, by placing the ferrule and the optical fiber pressing member in contact with each other, the optical fiber insertion work can be performed while pressing the front end surface of the optical fiber against the optical fiber pressing member. As a result, the positioning of the front end surface of the optical fiber by the optical fiber pressing member is made simple and reliable. In particular, when there are a plurality of optical fibers, each optical fiber can be bonded and fixed in the optical fiber positioning hole with the tip surface of each optical fiber in contact with the optical fiber pressing member. The tip surface can be reliably aligned.
[0011]
5. The optical fiber mounting method according to claim 4, wherein after inserting the optical fiber into the optical fiber positioning hole of the ferrule, the optical fiber pressing member is brought into contact with the front end surface of the ferrule and the optical fiber pressing member is attached to the optical fiber. It is preferable to abut against the tip surface.
[0012]
When such a method is employed, the optical fiber pressing member is inserted into the optical fiber positioning hole of the ferrule, and the optical fiber pressing member is placed in the state where the front end surface of the ferrule and the front end surface of the optical fiber are substantially at the same position. By abutting against the front end face of the fiber, the adhesive on the front end face of the optical fiber is removed, and positioning of the front end face of the optical fiber by the optical fiber pressing member is made simple and reliable.
[0013]
The optical fiber attachment method according to claim 5, wherein the substance is preferably removed after the adhesive is cured. In this case, it is possible to assemble a PC (Physical Contact) type optical connector.
[0014]
In the optical fiber mounting method according to claim 6, the substance is preferably a gel. In this case, a versatile gel-like substance (for example, a silicon-based lubricant) can be used.
[0015]
The optical fiber mounting method according to claim 7, wherein the substance is preferably a refractive index matching agent. In this case, it is also used for optical connection between optical fibers.
[0016]
In the optical fiber mounting method according to claim 8, it is preferable that a plurality of optical fibers are used and each tip surface of the optical fiber is pressed against the optical fiber pressing surface of the optical fiber pressing member with an alignment load.
[0017]
When such a method is adopted, it is possible to create a state in which the tip surfaces of a plurality of optical fibers are pressed against the optical fiber pressing surface, and the tip surfaces of the optical fibers can be surely aligned in a row. it can.
[0018]
In the optical fiber attachment method according to claim 9, it is preferable that the front end surface of the optical fiber is edge-removed by electric discharge machining before the adhesive is attached to the optical fiber.
[0019]
When such a method is adopted, it is easy to insert the optical fiber into the optical fiber positioning hole of the ferrule by electrically rounding the tip of the optical fiber, and the optical fiber in the optical fiber positioning hole This contributes to prevention of chipping of the front end face and not only speeds up the operation but also facilitates PC in the case of a PC type connector.
[0020]
In the optical fiber attachment method according to claim 10, it is preferable that the front end surface of the optical fiber is subjected to edge removal treatment by polishing before attaching the adhesive to the optical fiber.
[0021]
When such a method is employed, the optical fiber can be easily inserted into the optical fiber positioning hole of the ferrule by mechanically rounding the tip of the optical fiber, and the optical fiber in the optical fiber positioning hole can be easily inserted. This contributes to prevention of chipping of the front end face and not only speeds up the operation but also facilitates PC in the case of a PC type connector.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of an optical fiber mounting method according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 is a perspective view showing a ferrule and an optical fiber core wire to which an optical fiber attachment method according to the present invention is applied. A ferrule 1 shown in the figure is formed in a substantially rectangular parallelepiped shape using zirconia (ceramic), glass, crystallized glass, resin, or the like, and is used as a part of an optical connector (for example, MT connector). In the ferrule 1, four optical fiber positioning holes 4 are formed in the front part thereof, and each optical fiber positioning hole 4 is a tape-shaped optical fiber core 2 (hereinafter referred to as “tape core wire”). The four optical fibers 3 (four cores) exposed from the tip portion are inserted and positioned, and have a diameter of 126 μm to 127 μm with respect to the optical fiber 3 having a diameter of 125 μm. Each optical fiber positioning hole 4 extends in a straight line and in parallel from the front end surface 1 a of the ferrule 1, and the front end opening of the optical fiber positioning hole 4 is formed as an optical connection port 5. And in the ferrule 1, the optical fiber inlet 6 for introducing an optical fiber from the outside is provided in the rear part.
[0024]
Further, an optical fiber bonding recess 7 for accommodating an adhesive is provided between the optical fiber introduction port 6 and the optical fiber positioning hole 4, and an adhesive is poured into the top of the recess 7. An adhesive filling window 8 having a rectangular opening is formed. The bottom surface 7a of the recess 7 is formed with four optical fiber alignment grooves 9 extending along the entire length thereof, and each optical fiber alignment groove 9 is located on the extension of the optical fiber positioning hole 4. The optical fiber positioning hole 4 and the optical fiber introduction port 6 extend. Further, each optical fiber alignment groove 9 is formed in a C-shaped cross section and extends with the same diameter as the optical fiber positioning hole 4 (see FIG. 14). In the front end face 1 a of the ferrule 1, guide pin insertion holes 10 for inserting guide pins (not shown) are formed on both sides of the four optical connection ports 5.
[0025]
Therefore, as shown in FIGS. 2 and 3, the optical fiber 3 inserted from the optical fiber inlet 6 of the ferrule 1 is disposed in the optical fiber positioning hole 4 along the optical fiber alignment groove 9. In this case, as shown in FIGS. 3 and 4, the front end surface 3 a of the optical fiber 3 is retracted about 5 μm to 10 μm from the front end surface 1 a of the ferrule 1 and buried in the optical connection port 5. To do. Further, in this optical connection port 5, a refractive index matching agent K called silicon-based matching grease having an area length of about 50 μm to 100 μm from the front end face 1a of the ferrule 1 as an example of a highly viscous substance. be satisfied.
[0026]
Therefore, the front end surface 3a of the optical fiber 3 is buried in the refractive index matching agent K, and the adhesive R does not exist in the portion where the refractive index matching agent K exists around the optical fiber 3, and the refractive index matching agent K. The adhesive R is present in a portion where no. Therefore, the optical fiber 3 is bonded and fixed in the optical fiber positioning hole 4 at the portion where the adhesive R is present, and is refracted at the front end surface 3a of the optical fiber 3 forming the light exit surface or the incident surface. Only the rate matching agent K adheres, and the adhesive R does not adhere. In addition, 50-100 micrometers mentioned above is an illustration, Although the one where a non-adhesion area | region is smaller is preferable, about 500 micrometers may be sufficient. Further, the refractive index matching agent K is also an example, and for example, a silicon-based lubricant may be used as the highly viscous substance.
[0027]
As an advantage of the optical connector C having such a configuration, application to an MT connector that enables high-speed switching such as CATS is simplified without depending on the shape of the distal end surface 3a of the optical fiber 3. That is, it is not necessary to increase the cutting processing accuracy and polishing processing accuracy of the tip surface 3 a of the optical fiber 3, which greatly contributes to shortening the operation time for attaching the optical fiber 3 to the ferrule 1. In addition, due to the fact that the distal end surface 3 a of the optical fiber 3 does not protrude from the optical connection port 5, an operator does not carelessly touch the distal end surface 3 a of the optical fiber 3 during handling.
[0028]
Furthermore, the final process for fixing the optical fiber 3 to the ferrule 1 does not require a process for precisely polishing the front end face 1a of the ferrule 1, contributing to a significant reduction in working time and occurring during polishing. Further, chipping of the tip surface 3a of the optical fiber 3 is prevented. In some cases, the front end surface 1 a of the ferrule 1 and the front end surface 3 a of the optical fiber 3 are at the same position, and the refractive index matching agent K is not in the optical connection port 5.
[0029]
Further, as shown in FIGS. 2 and 3, the optical fiber 3 is firmly fixed to the ferrule 1 by the adhesive R filled in the recess 7. Further, by inserting a rubber boot 11 fitted into the optical fiber core 3 into the optical fiber inlet 6 of the ferrule 1, bending of the optical fiber core 2 is prevented.
[0030]
An embodiment of an optical fiber attachment method according to the present invention for realizing the optical connector C having such a configuration will be described.
[0031]
In performing this method, as shown in FIG. 5, a substantially rectangular parallelepiped optical fiber pressing member 20 made of zirconia (ceramic), glass, crystallized glass, resin, or the like is prepared. The front surface of the optical fiber pressing member 20 has a flat ferrule abutting surface 20 a that contacts the front end surface 1 a of the ferrule 1. On the ferrule abutting surface 20 a, four columnar positioning convex portions 21 for insertion into the optical fiber positioning holes 4 of the ferrule 1 are arranged side by side in correspondence with the number of the optical fiber positioning holes 4. Has been. A circular optical fiber pressing surface 21a aligned in a horizontal row is provided at the tip of each positioning convex portion 21, and each optical fiber pressing surface 21a protrudes from the ferrule abutting surface 20a by, for example, about 5 μm. . Further, guide pin insertion holes 22 corresponding to the respective guide pin insertion holes 10 of the ferrule 1 are respectively provided on both sides of the positioning convex portion 21. The optical fiber pressing member 20 having such a configuration is prepared in advance before work.
[0032]
Therefore, first, as shown in FIG. 6, the optical fiber core wire 2 is inserted into the rubber boot 11, and the covering portion F having a predetermined length is removed from the tip portion of the optical fiber core wire 2 by a heating type remover or the like. The coating waste is wiped off with alcohol or the like with the optical fiber 3 of the book exposed. Then, after cutting each optical fiber 3 into a predetermined length so as to be aligned in a row with a cutter or the like, as shown in FIG. 7, the edge removal processing of the front end surface 3a of the optical fiber 3 is performed by electric discharge machining. The purpose of this is to eliminate end face chipping caused by the optical fiber 3 coming into contact with the ferrule 1 when the optical fiber 3 is inserted into the ferrule 1 and to speed up the insertion work. Moreover, in the case of a PC type connector, it becomes easy to perform PC. In addition, as an edge process equivalent to this, as shown in FIG. 8, you may mechanically process the front end surface 3a of the optical fiber 3 by the grinding | polishing rotor 23 or manual work.
[0033]
Next, as shown in FIG. 9, a grease-like silicon-based refractive index matching agent K is applied to the front end face 1a of the ferrule 1, and in this case, the refractive index matching agent K is applied to each optical connection port 5 and its surrounding 5a. Arrange. The refractive index matching agent K at this time is spread with a thickness of about several tens of μm. The refractive index matching agent K may be applied to the ferrule abutting surface 20a of the optical fiber pressing member 20 so as to cover the surfaces of the four positioning protrusions 21 that protrude.
[0034]
Thereafter, with the guide pin P inserted into each guide pin insertion hole 22 of the optical fiber pressing member 20, the protruding portion of the guide pin P is inserted into the guide pin insertion hole 10 (see FIG. 1) of the ferrule 1. . Then, by guiding the guide pin P, the ferrule abutting surface 20a of the optical fiber pressing member 20 is inserted while the positioning convex portions 21 of the optical fiber pressing member 20 are inserted into the optical fiber positioning holes 4 of the ferrule 1. Press against the front end face 1 a of the ferrule 1.
[0035]
As a result, the refractive index matching agent K is interposed between the ferrule abutting surface 22 of the optical fiber pressing member 20 and the front end surface 1a of the ferrule 1, and at this time, the front end surface 1a is placed in the optical connection port 5. The refractive index matching agent K is loaded with a predetermined region. Further, as a result of disposing the refractive index matching agent K around the optical connection port 5, the adhesive R leaking from the optical connection port 5 is difficult to adhere to the front end surface 1 a of the ferrule 1. In order to maintain this state, the ferrule 1 and the optical fiber pressing member 20 may be sandwiched and fixed from both sides by a clip (not shown).
[0036]
Thereafter, as shown in FIG. 10, the optical fiber 3 is inserted from the optical fiber introduction port 6 of the ferrule 1, and the optical fiber 3 is inserted into each optical fiber positioning hole 4. Before this insertion step, either the adhesive R may be applied to the tip portion of the optical fiber 3 or the adhesive R may be applied to the optical fiber positioning hole 4. And when filling the optical fiber positioning hole 4 with the adhesive R, it is necessary to be careful not to involve an air layer (bubbles) or the like. This is because, due to air mixing, the adhesive strength between the optical fiber 3 and the ferrule 1 deteriorates in the long term, or the difference in expansion coefficient between the bubble portion, the optical fiber 3 and the ferrule 1 adversely affects the characteristics. Because. Further, as the adhesive R, an adhesive corresponding to the material of the ferrule 1 is used. For example, a thermosetting adhesive (epoxy system), a room temperature curing adhesive (epoxy system), an ultraviolet curable adhesive (UV system) ), An instantaneous adhesive (cyanoacrylate) is used. The viscosity of the adhesive R is preferably 1 to 3000 cps.
[0037]
Then, as shown in FIG. 12, the optical fiber core wire 2 is advanced until the tip surface 3 a of each optical fiber 3 hits the optical fiber pressing surface 21 a of each positioning convex portion 21. As a result, the front end surface 3 a of the optical fiber 3 is retracted so as to be pulled into the front end surface 1 a of the ferrule 1 by about 5 μm (the amount of protrusion of the positioning convex portion 21) and buried in the optical connection port 5. Further, the inside of the connection port 5 is filled with the silicon-based refractive index matching agent K, and the tip surface 3 a of the optical fiber 3 is completely buried in the refractive index matching agent K. Then, around the optical fiber 3, the adhesive R does not exist in the portion where the refractive index matching agent K exists, and the adhesive R exists in the portion where the refractive index matching agent K does not exist. Therefore, the adhesive R can be filled in the optical fiber positioning hole 4 other than the portion where the refractive index matching agent K exists.
[0038]
Such a phenomenon is caused by the viscosity of the refractive index matching agent K being considerably higher than the viscosity of the adhesive R and the oil contained in the refractive index matching agent K. Therefore, as shown in FIG. 11A, when the optical fiber 3 is inserted toward the refractive index matching agent K arranged in the optical connection port 5 of the ferrule 1, as shown in FIG. When the distal end surface 3a of the optical fiber 3 coated with R hits the refractive index matching agent K and continues to push in the optical fiber 3, the adhesive R of the optical fiber 3 becomes refractive index matched as shown in FIG. This is because an adhesive elimination phenomenon that causes the adhesive K to recede is caused. Therefore, when the front end surface 3a of the optical fiber 3 is made to enter the refractive index matching agent K, the adhesive R is removed from the front end surface 3a of the optical fiber 3 that forms the light exit surface or the incident surface. Is easily created. Further, the oil content of the refractive index matching agent K works to expand the non-adhesion region while entering between the optical fiber 3 and the adhesive R.
[0039]
At this time, the tip surface 3a of the optical fiber 3 has irregularities of about several μm generated at the time of cutting. Therefore, in order to remove the optical connection loss due to the irregularities, the distal end surfaces 3a are aligned in a line. Need arises. Therefore, as shown in FIG. 13, the ferrule 1 and the optical fiber positioning member 20 are fixed on the base plate 24 and covered with the fiber holder 25 that can be slid back and forth on the base plate 24. Alignment load (for example, 200 g with respect to the four optical fibers 3) such that the front end surface 3a of all the optical fibers 3 hits the optical fiber pressing surface 21a of the positioning convex portion 21 while pressing F from the rear. Apply a load that gives
[0040]
As a result, the front end surface 3a of the optical fiber 3 is forcibly aligned in a line as shown in FIG. In this case, since it is necessary to absorb the amount of compression of each optical fiber 3, the optical fiber alignment groove 9 has a C-shaped cross section as shown in FIG. 15, and the upper portion has a width smaller than the diameter of the optical fiber 3. It is preferable that the slit-shaped opening 9a is formed. Providing such an opening 9 a prevents the optical fiber 3 from jumping out, and allows the adhesive R to flow into the optical fiber alignment groove 9.
[0041]
Thereafter, as shown in FIG. 16, an epoxy-based thermosetting adhesive R is filled into the optical fiber bonding recess 7 of the ferrule 1 in order to improve the adhesiveness between each optical fiber 3 and the ferrule 1. In this state, the ferrule 1 is appropriately heated by a heating device (not shown) to cure the adhesive R. In this final process, the dimensions of the ferrule 1 and the optical fiber 3 change somewhat due to expansion and contraction (particularly, the expansion and contraction of the resin ferrule 1 is large), but the front end surface 3a of the optical fiber 3 is drawn in advance. Therefore, the front end surface 3 a of the optical fiber 3 does not protrude from the front end surface 1 a of the ferrule 1.
[0042]
Then, as shown in FIG. 17, by removing the optical fiber pressing member 20 from the ferrule 1, the assembly work of the optical fiber core wire 2 to the ferrule 1 is completed. In this case, a process for precisely polishing the front end face 1a of the ferrule 1 is not required, which contributes to a significant reduction in working time, and also prevents the tip face 3a of the optical fiber 3 from being chipped during polishing. The Moreover, it becomes possible to align the front end surface 3a of each optical fiber 3 in a line reliably (refer FIG. 14). By using an ultraviolet curable adhesive or a room temperature curable adhesive as the adhesive R, it is possible to prevent the ferrule 1 and the optical fiber 3 from expanding and contracting. Further, when the refractive index matching agent K is unnecessary for use, the refractive index matching agent K may be removed by washing or the like after the adhesive R is cured. This enables assembly of the PC type optical connector.
[0043]
As another embodiment of the optical fiber attachment method according to the present invention, although not shown, the optical fiber 3 coated with the adhesive R is inserted into the optical fiber positioning hole 4 of the ferrule 1. At this time, when the front end surface 1a of the ferrule 1 and the front end surface 3a of the optical fiber 3 are set to substantially the same position, the excess adhesive R is almost completely discharged from the optical connection port 5 of the ferrule 1, and the optical connection of the ferrule 1 is performed. The excess adhesive R leaking from the mouth 5 is wiped off with a cotton swab or the like. If the adhesive R is cured while remaining on the front end face 1a of the ferrule 1, the removal work is unavoidable, and the assembly efficiency of the optical connector may be deteriorated. Thus, the ferrule abutting surface 20a of the optical fiber pressing member 20 may be brought into contact with the front end surface 1a of the ferrule 1 in a state where the optical fiber 3 is inserted into the optical fiber positioning hole 4 and temporarily fixed. .
[0044]
At this time, the distal end surface 3a of the optical fiber 3 is forcibly retracted by the positioning convex portion 21 of the optical fiber pressing member 20 so as to be pushed back, and enters the optical connection port 5 in the refractive index matching agent K. The tip surface 3a of the optical fiber 3 is positioned. Before assembling the optical fiber pressing member 20 to the ferrule 1, the refractive index matching agent K is placed on the optical fiber pressing surface 21a of the optical fiber pressing member 20, and the refractive index is applied to the ferrule abutting surface 20a. Either the matching agent K is applied in advance or the refractive index matching agent K is applied in advance to the front end face 1a of the ferrule 1, but of course, the refractive index matching agent K is applied to both members 1 and 20. May be applied.
[0045]
Next, various modifications of the optical fiber pressing member will be described.
[0046]
As shown in FIG. 18, an optical fiber pressing surface 31 is formed at the center of the end face of the optical fiber pressing member 30 so as to be flush with the ferrule abutting surface 30a. Therefore, as shown in FIG. 19, the front end surface 3 a of the optical fiber 3 can be aligned with the front end surface 1 a of the ferrule 1 by abutting the front end surface 3 a of the optical fiber 3 against the optical fiber pressing surface 31. . Further, when the refractive index matching agent K is unnecessary for use, the refractive index matching agent K may be removed by washing or the like after the adhesive R is cured. Reference numeral 32 denotes a guide pin insertion hole.
[0047]
Further, as shown in FIG. 20, the tip surface 3 a of the optical fiber 3 may be protruded from the front end surface 1 a of the ferrule 1. Therefore, as shown in FIG. 21, an optical fiber receiving recess 41 is formed in the center of the end face of the optical fiber pressing member 40 so as to be recessed in a lateral groove shape from the ferrule abutting surface 40a. The bottom surface of the fiber receiving recess 41 is an optical fiber pressing surface 41a. Therefore, as shown in FIG. 22, the front end surface 3a of the optical fiber 3 is abutted against the optical fiber pressing surface 41a, so that the front end surface 3a of the optical fiber 3 is separated from the front end surface 1a of the ferrule 1 by a predetermined amount (for example 1 to 1). It can be made to protrude. This protrusion amount corresponds to the depth of the optical fiber receiving recess 41. As described above, the configuration in which the optical fiber 3 protrudes from the ferrule 1 is suitable for an SC type or MU type optical connector used for a single core, and further, the tip surface 3a is rounded by performing the above-described electric discharge machining. It is effective to do. However, even in this case, by applying a predetermined alignment load to the optical fiber core wire 2, it is also possible to align the four optical fibers 3 in a row with the distal end surfaces 3 a protruding from the ferrule 1. . Further, when the refractive index matching agent K is unnecessary for use, the refractive index matching agent K may be removed by washing or the like after the adhesive R is cured. Reference numeral 42 denotes a guide pin insertion hole.
[0048]
Similarly, as shown in FIG. 23, an optical fiber receiving recess 51 is formed in the center of the end face of the optical fiber pressing member 50 so as to be recessed in a vertical groove shape from the ferrule abutting surface 50a. The receiving recess 51 is located between the guide pin insertion holes 52 and has at least the arrangement width of the optical fiber positioning holes 4. The bottom surface of the optical fiber receiving recess 51 is an optical fiber pressing surface 51a. Also in this case, as described above, the front end surface 3a of the optical fiber 3 can be protruded from the front end surface 1a of the ferrule 1 by a predetermined amount (for example, about 1 to 2 μm). This protrusion amount corresponds to the depth of the optical fiber receiving recess 51.
[0049]
The present invention is not limited to the various embodiments described above, and the refractive index matching agent K described above is an example of a highly viscous material, and other examples include silicon-based lubricants. Further, the application range of the optical fiber mounting method according to the present invention extends not only to the MT type optical connector but also to other types of multi-fiber optical connectors and single-core optical connectors such as SC type and MU type. Needless to say.
[0050]
Here, the case where the optical fiber attachment method according to the present invention is applied to the production of a single-fiber optical connector will be described.
[0051]
As shown in FIG. 24, the ferrule 60 is formed in a substantially cylindrical shape with any one of zirconia (ceramic), glass, crystallized glass, resin, and the like, and in a plug 59 of an optical connector (for example, SC connector, MU connector). It is what is used. As shown in FIGS. 25 and 26, a single optical fiber positioning hole 4 is formed in the ferrule 60, and the optical fiber positioning hole 4 is exposed from the tip of the optical fiber core wire 62. It is for inserting the fiber 61, and has a diameter of 126 to 127 μm with respect to the optical fiber 61 having a diameter of 125 μm. The optical fiber positioning hole 4 extends straight from the front end surface 60 a of the ferrule 60, and the front end opening of the optical fiber positioning hole 4 is formed as an optical connection port 63. In the ferrule 60, an optical fiber introduction port 64 for inserting the optical fiber 61 from the outside is provided at the rear part thereof.
[0052]
Therefore, as shown in FIGS. 26 and 27, the optical fiber 61 inserted from the optical fiber introduction port 64 of the ferrule 60 is disposed in the optical fiber positioning hole 4. In this case, the front end surface 61 a of the optical fiber 61 is positioned to protrude from the front end surface 60 a of the ferrule 60 by about 1 μm to 2 μm. An air layer is interposed in the optical connection port 63 with a region length D of about 50 μm to 100 μm from the front end surface 60 a of the ferrule 60. The optical fiber 61 is fixed to the ferrule 60 by an adhesive R behind the air layer.
[0053]
An example of an optical fiber attachment method for realizing such a configuration will be described.
[0054]
In performing this method, as shown in FIGS. 28 and 29, a substantially cylindrical optical fiber pressing member 65 made of zirconia (ceramic), glass, crystallized glass, resin, or the like and having the same diameter as the ferrule 60 is prepared. To do. On the front surface of the optical fiber pressing member 65, there is a flat ferrule abutting surface 65 a that abuts on the front end surface 60 a of the ferrule 60. A cylindrical optical fiber receiving recess 66 is provided at the center of the ferrule abutting surface 65 a corresponding to the optical connection port 63 of the optical fiber positioning hole 4. The optical fiber receiving recess 66 is formed with a diameter larger than that of the optical connection port 63, and is drawn from the ferrule abutting surface 65a by, for example, about 1 to 2 μm.
[0055]
Therefore, as shown in FIG. 30, the coating portion F having a predetermined length is removed from the tip portion of the optical fiber core wire 62 by a remover or the like, and the coating waste is wiped off with alcohol or the like with the optical fiber 61 exposed. Then, after cutting the optical fiber 61 into a predetermined length with a cutter or the like, as shown in FIG. 31, the front end surface 61a of the optical fiber 61 is rounded by electric discharge machining. The purpose of this is to eliminate end face chipping caused by the optical fiber 61 coming into contact with the ferrule 60 when the optical fiber 61 is inserted into the ferrule 60 and to speed up the insertion work. Moreover, in the case of a PC type connector, it becomes easy to perform PC. As an edge processing equivalent to this, as shown in FIG. 32, the tip surface 61 of the optical fiber 61 may be mechanically processed by a polishing rotor 67 or manually.
[0056]
Next, the refractive index matching agent K is applied to the ferrule abutting surface 65 a of the optical fiber pressing member 65 so that the grease-like silicon-based refractive index matching agent K enters the optical fiber receiving recess 66. In this case, the thickness of the refractive index matching agent K is about several tens of μm. Thereafter, air (bubbles) or the like is placed in the optical fiber positioning hole 4 of the ferrule 60 in a state where the optical fiber positioning hole 4 of the ferrule 60 is filled with the adhesive R or the adhesive R is applied to the surface of the optical fiber 61. The optical fiber 61 is inserted into the optical fiber positioning hole 4 so as not to be caught. If air is involved and attached, the adhesive strength between the optical fiber 61 and the ferrule 60 will deteriorate over a long period of time, and the difference in expansion coefficient between the bubble portion and each material may adversely affect the characteristics. Is expected. The adhesive R used depends on the material of the ferrule 60. For example, a thermosetting adhesive (epoxy system), a room temperature curing adhesive (epoxy system), an ultraviolet curable adhesive (UV system), Instant adhesives (cyanoacrylates) are suitable. The viscosity of the adhesive R is preferably 1 to 3000 cps.
[0057]
Then, the front end surface 61a of the inserted optical fiber 61 is temporarily fixed at substantially the same position as the front end surface 60a of the ferrule 60, and the excess adhesive R leaking from the optical connection port 63 of the ferrule 60 is wiped off with a cotton swab or the like. . If the adhesive R is left as it is, the ferrule 60 adheres to other members by the adhesive R attached to the periphery of the ferrule 60 and the front end surface 60a.
[0058]
After that, as shown in FIG. 33, a ferrule 60 is inserted from one opening side of a cylindrical metal or zirconia split sleeve 70 that has a spring property and can be expanded in the radial direction. The optical fiber pressing member 65 is inserted from the side. As a result, as shown in FIG. 34A, the ferrule abutting surface 65 a of the optical fiber pressing member 65 is pressed against the front end surface 60 a of the ferrule 60 in the split sleeve 70. Then, the optical fiber 61 is advanced as shown in FIG. 34 (b), and light is applied until the tip surface 61a of the optical fiber 61 abuts against the optical fiber pressing surface 66a of the optical fiber receiving recess 66 as shown in FIG. Continue to advance the fiber core wire 62. As a result, the front end surface 61 a of the optical fiber 61 protrudes from the front end surface 60 a of the ferrule 60 by about 1 to 2 μm. Furthermore, the optical fiber receiving recess 66 is filled with the refractive index matching agent K, and the tip portion of the optical fiber 61 is completely buried in the refractive index matching agent K. The adhesive R does not exist in the portion where the refractive index matching agent K exists.
[0059]
Such a phenomenon is caused by the viscosity of the refractive index matching agent K being considerably higher than the viscosity of the adhesive R and the oil contained in the refractive index matching agent K. Therefore, as shown in FIG. 34 (b), when the optical fiber 61 is advanced, an adhesive removal phenomenon occurs in which the adhesive R attached to the optical fiber 61 is retracted by the refractive index matching agent K. Accordingly, when the front end surface 61a of the optical fiber 61 is made to enter the refractive index matching agent K, the adhesive R is removed from the front end surface 61a of the optical fiber 61 that forms the light exit surface or the incident surface. Is easily created. Further, the oil content of the refractive index matching agent K has a function of expanding the non-adhesion region while entering the optical fiber positioning hole 4.
[0060]
After such work is completed, the assembly work of the optical fiber 61 to the ferrule 60 is completed by pulling out the ferrule 60 and the optical fiber pressing member 65 from the split sleeve 70 (see FIG. 36). In this case, a process for precisely polishing the front end surface 60a of the ferrule 60 is not required, which contributes to a significant reduction in working time. Further, when the refractive index matching agent K is unnecessary for use, the refractive index matching agent K may be removed by washing or the like after the adhesive R is cured (see FIG. 27). This enables assembly of the PC type optical connector.
[0061]
In the case where the front end surface 61a of the optical fiber 61 is buried by about 5 to 50 μm from the front end surface 60a of the ferrule 60, it is appropriate to use an optical fiber pressing member having a positioning convex portion as shown in FIG. is there.
[0062]
【The invention's effect】
The optical fiber mounting method according to the present invention has the following effects. That is, in an optical fiber mounting method in which an optical fiber is inserted and fixed in an optical fiber positioning hole extending from the optical connection port formed on the front end surface of the ferrule toward the inside of the ferrule, the outer surface of the tip portion of the optical fiber When, In the optical fiber positioning hole of the ferrule When Apply adhesive to at least one of the Cloth Process and ferrule optical connection port Within A step of arranging a substance having a higher viscosity than the adhesive, a step of bringing the optical fiber pressing member into contact with the front end surface of the ferrule, Insert the optical fiber into the optical fiber positioning hole of the ferrule, retreat the adhesive adhering to the optical fiber with the substance, By providing the step of bringing the tip end face of the optical fiber and the optical fiber pressing member into contact with each other, it is possible to improve the efficiency and reliability of the work when fixing the optical fiber to the ferrule.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a ferrule and a multi-core optical fiber applied to an optical fiber mounting method according to the present invention.
2 is a plan view of an optical connector showing a state in which a multi-core optical fiber is attached to the ferrule of FIG. 1. FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is an enlarged cross-sectional view of a main part of FIG. 3;
FIG. 5 is a perspective view showing an optical fiber pressing member applied to the optical fiber mounting method according to the present invention.
FIG. 6 is a plan view showing an optical fiber core wire cut to a predetermined length.
FIG. 7 is an enlarged view showing an electrical discharge machining state of the optical fiber.
FIG. 8 is an enlarged view showing a polished state of the optical fiber.
FIG. 9 is a plan view showing a state before the optical fiber pressing member is assembled to the ferrule.
FIG. 10 is a plan view showing a state after the optical fiber pressing member is assembled to the ferrule.
FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view illustrating an adhesive removal phenomenon in which an adhesive applied to an optical fiber is retracted by a refractive index matching agent.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a state in which an optical fiber is inserted into a ferrule.
FIG. 13 is a plan view showing a state in which an alignment load is applied to the optical fiber core wire.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state in which the end faces of the optical fibers are aligned in a line.
FIG. 15 is an enlarged cross-sectional view showing an optical fiber alignment groove having a C-shaped cross section.
FIG. 16 is a plan view showing a state in which the ferrule is filled with an adhesive.
FIG. 17 is a plan view showing an optical connector in which an optical fiber is completely attached to a ferrule.
FIG. 18 is a perspective view showing another modification of the optical fiber pressing member.
FIG. 19 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a state in which the tip surface of the optical fiber is positioned in the ferrule using the optical fiber pressing member of FIG.
FIG. 20 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a state in which a front end surface of an optical fiber is protruded from a ferrule.
FIG. 21 is a perspective view showing still another modified example of the optical fiber pressing member.
22 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a state in which the tip end face of the optical fiber is protruded from the ferrule and positioned by using the optical fiber pressing member of FIG.
FIG. 23 is a perspective view showing still another modified example of the optical fiber pressing member.
FIG. 24 is a perspective view showing an optical connector manufactured by applying the optical fiber mounting method according to the present invention.
FIG. 25 is a perspective view showing a ferrule and a single-core optical fiber applied to the optical fiber mounting method according to the present invention.
26 is a plan view of an optical connector showing a state in which a single-core optical fiber is fixed to the ferrule of FIG. 25. FIG.
27 is an enlarged cross-sectional view of a main part of FIG. 26. FIG.
FIG. 28 is a perspective view showing an optical fiber pressing member applied to the optical fiber attachment method according to the present invention.
29 is a cross-sectional view of the optical fiber pressing member shown in FIG. 28. FIG.
FIG. 30 is a plan view showing an optical fiber core wire cut to a predetermined length.
FIG. 31 is an enlarged view showing an electrical discharge machining state of an optical fiber.
FIG. 32 is an enlarged view showing a polishing state of the optical fiber.
FIG. 33 is a perspective view showing a split sleeve.
FIG. 34 is an enlarged cross-sectional view showing a state after an optical fiber pressing member is pressed against a ferrule.
FIG. 35 is a cross-sectional view showing a state in which the tip surface of the optical fiber is pressed against the optical fiber pressing member.
FIG. 36 is an enlarged cross-sectional view showing the main part of the ferrule pulled out from the split sleeve.
FIG. 37 is a plan view showing a conventional optical fiber mounting method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,60 ... Ferrule, 1a, 60a ... Front end surface of ferrule, 3, 61 ... Optical fiber, 3a, 61a ... Front end surface of optical fiber, 4 ... Optical fiber positioning hole, 5, 63 ... Optical connection port, 20, 30 , 40, 50, 65 ... optical fiber pressing member, 21a, 31, 41a, 51a, 66a ... optical fiber pressing surface, R ... adhesive, K ... refractive index matching agent (substance with high viscosity).

Claims

In an optical fiber mounting method for inserting and fixing an optical fiber in an optical fiber positioning hole extending from the optical connection port formed on the front end surface of the ferrule toward the inside of the ferrule,
And the outer surface of the tip portion of said optical fiber, at least one of said optical fiber positioning hole of said ferrule, the steps you coated fabric adhesive,
Said optical connection in port of the ferrule, a step of placing the viscous material from the adhesive,
Contacting an optical fiber pressing member with the front end surface of the ferrule;
The optical fiber is inserted into the optical fiber positioning hole of the ferrule, the adhesive adhering to the optical fiber is retracted by the substance, the tip surface of the optical fiber, the optical fiber pressing member, A method of attaching an optical fiber.

2. The optical fiber attachment method according to claim 1, wherein the highly viscous substance is disposed on at least one of the front end surface of the ferrule and an optical fiber pressing surface of the optical fiber pressing member.

Prior to inserting the optical fiber into the optical fiber positioning hole of the ferrule, the optical fiber pressing member is brought into contact with the front end surface of the ferrule, and then the tip surface of the optical fiber is brought into contact with the optical fiber. The optical fiber mounting method according to claim 1, wherein the optical fiber is attached to a pressing member.

After the optical fiber is inserted into the optical fiber positioning hole of the ferrule, the optical fiber pressing member is brought into contact with the front end surface of the ferrule and the optical fiber pressing member is moved to the front end surface of the optical fiber. The optical fiber mounting method according to claim 1, wherein the optical fiber mounting method is abutted against the optical fiber.

The optical fiber attachment method according to any one of claims 1 to 4, wherein the substance is removed after the adhesive is cured.

The optical fiber attachment method according to claim 1, wherein the substance is a gel.

The optical fiber mounting method according to claim 1, wherein the substance is a refractive index matching agent.

The plurality of optical fibers are used, and each end surface of the optical fiber is pressed with an alignment load against the optical fiber pressing surface of the optical fiber pressing member. The optical fiber attachment method as described in any one of these.

The optical fiber attachment method according to any one of claims 1 to 8, wherein the tip end surface of the optical fiber is edge-removed by electric discharge machining before the adhesive is attached to the optical fiber.

The optical fiber attachment method according to any one of claims 1 to 8, wherein an edge removal treatment is performed on the distal end surface of the optical fiber by polishing before attaching the adhesive to the optical fiber.