JP4036770B2

JP4036770B2 - Method for manufacturing absorbent article

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Publication number: JP4036770B2
Application number: JP2003040484A
Authority: JP
Inventors: 浩志丸山; 正規遠藤
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2003-02-19
Filing date: 2003-02-19
Publication date: 2008-01-23
Anticipated expiration: 2023-02-19
Also published as: JP2004248774A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウィング付きナプキン等の吸収性物品の製造方法に関し、特に、吸収性物品の製造方法に用いる原反の使用量を低減させる技術、及び吸収性物品の製造方法の工程数を減少させる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図７に示すように、この種の吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シート原反１０２や裏面シート原反１０３をそれぞれ送りながら重ね合わせつつ、その間に吸収体１０４を一定の間隔毎に送り、ウィング部１０１ａを含む吸収性物品１０１全体の外周部分を封止した後に、その外形に沿って切断しつつその残りのトリム１０７を廃棄している。
その後、ウィング部１０１ａの双方を表面シート上で内側に折り曲げる、ウィング折りの工程を経て、そのウィング部１０１ａに接着剤を塗布した剥離紙１０５を貼付する工程や、吸収性物品１０１を９０度水平回転して姿勢を変えてから個装材１０６と合流させて個装折りする工程等を行うようにしている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、特許文献２に記載された従来技術にあっては、ウィング部を表面シート及び裏面シートの側方から延長した部分に形成する点について同様であるが、ウィング折りについて、ウィング部を表面シート上で交互に折り畳む点が異なっている。
【０００４】
一方、予め、表面シートと裏面シートとの間に吸収体を介在させた吸収本体を用意しておき、別途用意したウィングシート原反を、その幅中央部から略波状に切断することにより、一対のウィングシート連続体を形成すると共に、そのウィングシート連続体を、それぞれ、吸収本体の長さに合わせて切断することにより、一対のウィング片を複数形成し、そのウィング片を、それぞれ、吸収本体の両側部分に接合してウィング部とする技術が提案されている（特許文献３参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１３７５９８号公報
【特許文献２】
特許第３１００６２９号公報
【特許文献３】
特開平６−４７０７２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載された従来技術においては、表面シート原反１０２及び裏面シート原反１０３の幅を、概ね、吸収体１０４の幅に両側のウィング部１０１ａの幅を加えた値にしているため、これらの原反の幅が大きくなる結果、使用されない無駄な部分が多く、全原反の約４０％に相当するトリム１０７を廃棄するという問題があった。
また、この従来技術においては、ウィング折りの工程を削減することが望まれている。
以上の点は、上記特許文献２に記載された従来技術についても同様である。
【０００７】
一方、特許文献３に記載された従来技術においては、ウィング部については、その原反から無駄な部分が生じないものの、表面シートや裏面シートについては、その形状に合わせて切断していることから、やはり、表面シート原反及び裏面シート原反から無駄な部分が出る点で上記同様であり、また、ウィング折りの工程を削減できない点でも上記同様である。
【０００８】
従って、本発明は、一対のウィング部を有する吸収性物品を製造するにあたって、無駄な原反の使用を抑えて原反の使用量を低減できると共に、ウィング折りの工程を削減できる、吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面シート及び裏面シートの間に吸収体を介在し、該表面シート及び該裏面シートの両側部分から張り出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法において、前記ウィング部を形成するウィングシート原反から、前記ウィング部が互いに内側で対向する一対のウィング片を形成するウィング片形成工程と、前記表面シートを形成する表面シート原反を該一対のウィング片と合流させつつ、該表面シート原反及び該一対のウィング片を一体的に接合して第１の中間体を形成する第１の中間体形成工程と、前記吸収体を前記第１の中間体に対し前記表面シート原反側から所定の送り間隔毎に合流させつつ、該吸収体及び該第１の中間体を一体的にした第２の中間体を形成する第２の中間体形成工程と、前記裏面シートを形成する裏面シート原反を前記第２の中間体に対し前記吸収体側から合流させつつ、該裏面シート原反及び該第２の中間体を一体的に接合して第３の中間体を形成する第３の中間体形成工程と、前記第３の中間体から前記表面シート原反及び前記裏面シート原反の接合部分の一部を切除する第３の中間体切除工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【００１０】
本発明によれば、予め、一対のウィング片を、ウィング部が互いに内側で対向するようにして表面シート原反に貼付しておくことにより、ウィング折りの工程を削減することができる。
また、本発明によれば、表面シート原反及び裏面シート原反の幅を、ウィング部に関係なく狭小化でき、その結果、これらの原反の使用量を削減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）を図面を参照して説明する。
図１及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、本実施形態の吸収性物品１の製造方法は、表面シート２及び裏面シート３の間に吸収体４を介在し、表面シート２及び裏面シート３の両側部分から張り出した一対のウィング部５を有する吸収性物品の製造方法において、以下の工程を有する。
ウィング片形成工程においては、ウィング部５を形成するウィングシート原反２１から、ウィング部５が互いに内側で対向する一対のウィング片２３、２３を形成する。
第１の中間体形成工程においては、表面シート２を形成する表面シート原反２５を一対のウィング片２３、２３と合流させつつ、表面シート原反２５及び一対のウィング片２３、２３を一体的に接合して第１の中間体１１を形成する（図３（ａ）参照）。
第２の中間体形成工程においては、吸収体４を第１の中間体１１に対し表面シート原反２５側から所定の送り間隔ｄ毎に合流させつつ、吸収体４及び第１の中間体１１を一体的にした第２の中間体１２を形成する（図３（ｂ）参照）。
第３の中間体形成工程においては、裏面シート３を形成する裏面シート原反２６を第２の中間体１２に対し吸収体４側から合流させつつ、裏面シート原反２６及び第２の中間体１２を一体的に接合して第３の中間体１３を形成する（図３（ｃ）参照）。
第３の中間体切除工程においては、第３の中間体１３から表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分の一部を切除する。
以下、かかる吸収性物品１の製造方法を詳細に述べる。
【００１２】
図１又は図２に示すように、本実施形態の製造方法の各工程に用いられる主な機構等を説明する。
ウィング片形成工程では、送り方向上流側から順に、ウィングカッタ機構４１、ウィング位置調整機構４２、ウィング分離機構４３、等が用いられる。
【００１３】
ウィングカッタ機構４１は、ウィングカッタローラ４１ａと、押さえローラ４１ｂとからなる。ウィングカッタローラ４１ａの外周面上の中央部分には、カッタ刃４１ａ’が形成されている。このカッタ刃４１ａ’は、ウィング部５の外形に相当する略台形が交互に連なるような波状のものである。
【００１４】
ウィング位置調整機構４２は、ウィングカッタ機構４１を通過した、一対のウィングシート連続体２２、２２の一方に分岐ローラ４２ａを介在させることにより、該一方のウィングシート連続体２２の経路長を所定分だけ変えるように構成されている。
【００１５】
ウィング分離機構４３は、前後カッタローラ４３ａと、送りローラ４３ｂと、押さえローラ４３ｃとからなる。前後カッタローラ４３ａは、ウィングシート連続体２２のうちウィング部５を除く重ね代（繋ぎ部分）２２ａを周期的に切断するように形成されている。
送りローラ４３ｂ及び押さえローラ４３ｃは、これらの間で、一対のウィング片２３、２３を、送り方向に所定分だけ滑らせるように構成されている（第１の中間体形成工程で使用）。
【００１６】
第１の中間体形成工程では、送り方向上流側から順に、上記表面シート接合機構４４、剥離紙貼付機構４５等が用いられる。
表面シート接合機構４４は、接着剤吐出器４４ａと、ヒートローラ４４ｂと、上記押さえローラ４３ｃとからなる。接着剤吐出器４４ａは、ホットメルト接着剤７を流出するように構成されている。ヒートローラ４４ｂは、押さえローラ４３ｃとの間で、一対のウィング片２３、２３及び表面シート原反２５を熱圧着するように構成されている。
剥離紙貼付機構４５は、接着剤吐出器４５ａと、剥離紙カッタローラ４５ｂと、送りローラ４５ｃとからなる。
【００１７】
第２の中間体形成工程では、吸収体搬送機構（図示しない）等が用いられる。
この吸収体搬送機構は、第１の中間体形成工程において、送りローラ４６、４７等によって送り方向が変えられた第１の中間体１１に対し、ベルトコンベヤ上の吸収体４を間欠的に送るように構成されている。
【００１８】
第３の中間体形成工程では、送り方向上流側から順に、裏面シート接合機構５１、シールローラ対５２等が用いられる。
裏面シート接合機構５１は、接着剤吐出器５１ａと、ローラ５１ｂ等とからなる。ローラ５１ｂは、図示しない押さえローラとの間で、第２の中間体１２及び裏面シート原反２６を圧着するように構成されている。
【００１９】
シールローラ対５２は、第３の中間体１３における吸収性物品１の外形をなす部分以外の残余部分（表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分）２７について、熱溶着によりヒートシールするように構成されている。
【００２０】
第３の中間体切除工程では、トリミングローラ対５３等が用いられる。
トリミングローラ対５３は、トリミングローラ５３ａと、押さえローラ５３ｂとからなる。トリミングローラ５３ａの外周面には、カッタ刃５３ａ’が形成されている。このカッタ刃５３ａ’は、上記残余部分２７について、これより一回り小さい外形部分（互いに隣接する吸収性物品１において前端縁及び後端縁で囲まれる領域に相当）を切断するように形成されている。
なお、その後の個装折り工程では、個装折り機構６１等が用いられる。
【００２１】
次に、本実施形態の吸収性物品１の製造方法を説明する。
予め、不織布、フィルム等からなる材料をロール状に巻回したウィングシート原反２１と、液透過性を有する材料をロール状に巻回した表面シート原反２５と、液不透過性を有する材料をロール状に巻回した裏面シート原反２６と、パルプ繊維及び吸収性ポリマーを用いて液保持性を有するようにした複数の吸収体４とを用意しておく。
【００２２】
ウィングシート原反２１及び表面シート原反２５の幅を、共に、第１の中間体１１の両側部分を折り返して吸収体４上に重ねる観点から、吸収体４の幅より大きく設定している。
裏面シート原反２６の幅を、この原反の使用量を減らす観点から、吸収体４の幅とほぼ同一に設定している。
具体的には、吸収体４の幅が、５０ｍｍ〜１００ｍｍであるのに対し、ウィングシート原反２１の幅が、３０ｍｍ〜１００ｍｍであり、表面シート原反２５の幅が、７０ｍｍ〜１６０ｍｍであり、また、裏面シート原反２６の幅が、４０ｍｍ〜１２０ｍｍである。
【００２３】
ウィング片形成工程では、ウィングカッタ機構４１の作動により、ウィングシート原反２１を、送り方向の上流側から引き出しつつウィングカットして一対のウィングシート連続体２２、２２を形成する。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２、２２は、それぞれの内側にあるウィング部５が交互に配列した状態で形成されている。
【００２４】
一方のウィング連続体２２（図１の上方左側）を、ウィング位置調整機構４２に通過させることにより、他方のウィング連続体２２（図１の下方右側）に対し、幅方向の位置をそのままにして、送り方向に１／２ピッチずらす。ここに、「１ピッチ」とは、送り方向の互いに隣接するウィング部５の中心線の間隔である。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２、２２は、それぞれの内側にあるウィング部５が、幅方向に互いに接近して対向している。
【００２５】
ウィング分離機構４３の作動により、一対のウィング連続体２２、２２から、それぞれ、重ね代２２ａの中央部分を切断することにより、その片側の重ね代２３ａとウィング部５とから略Ｔ字状になるウィング片２３を一対にして形成する。
【００２６】
第１の中間体形成工程では、一対のウィング片２３、２３を、上記ウィング分離機構４３の作動により、先行した一対のウィング片２３、２３に対し、送り方向に所定分だけ離しつつ、順次、表面シート接合機構４４に送り込む。
その一方で、表面シート原反２５を、表面シート接合機構４４の作動により、送り方向の上流側から引き出してその上面にホットメルト接着剤７を塗布しつつ、ウィング分離機構４３から送り出される一対のウィング片２３、２３に合流させてこれらを一体的に熱圧着（接合）する。
【００２７】
ここでは、第１の中間体１１が形成されている（図３（ａ）参照）。この第１の中間体１１は、一対のウィング片２３、２３が、それぞれのウィング部５を互いに内側で対向させた状態で、表面シート原反２５の一方の表面（吸収体４が接合されない面）において送り方向に一定の間隔毎に貼付されたものである。
より具体的には、ウィング片２３は、表面シート原反２５の端縁からはみ出ずに、重ね代２３ａが、ホットメルト接着剤７を介して表面シート原反２５の上端部分に接着され、ウィング部５が、表面シート原反２５の上面の中央部分に重なっている。
【００２８】
このような第１の中間体１１に対し、剥離紙貼付機構４５の作動により、剥離紙３１を一定の長さ毎に切断してから、その剥離紙３１にホットメルト接着剤７したものを一対のウィング片２３、２３の各表面に貼付し、第１の中間体１１Ａを形成する（図３（ａ）参照）。
その後、このような第１の中間体１１Ａを、送りローラ４６、４７により送り方向を変え、一対のウィング片２３、２３が接着されていない面を上側にしてから第２の中間体形成工程につなげる。
【００２９】
第２の中間体形成工程では、送りローラ４７と、第３の中間体形成工程で用いるローラ５１ｂとの間において、第１の中間体１１Ａを、その両側部分が上側に折り返された断面略コ字状にし、その幅を吸収体４の幅より幾分大きめにする。
その一方で、このような第１の中間体１１Ａに対し、上記吸収体搬送機構（図示しない）の作動により、吸収体４を、送り間隔ｄ毎に送り込む。ここに、「送り間隔ｄ」とは、吸収体４の送り方向の略中央部を、第１の中間体１１Ａにおける一対のウィング部５、５の中心に合わせる値である。
【００３０】
ここでは、第２の中間体１２が形成されている（図３（ｂ）参照）。この第２の中間体１２は、第１の中間体１１Ａが、表面シート原反２５の内側において、吸収体４を上側に一部開口し且つ送り方向に複数配列した状態で介在させたものである。
より具体的には、ウィング片２３は、表面シート原反２５と一体となって、重ね代２３ａが、吸収体４の上端側部分に回り込み、ウィング部５が、吸収体４の下面の中央部にまで回り込んでいる。第２の中間体１２の幅は、表面シート原反２５及びウィング片２３のほぼ厚さ分だけ、吸収体４の幅より大きくなっている。
【００３１】
第３の中間体形成工程では、裏面シート原反２６を、裏面シート接合機構５１の作動により、送り方向の上流側から引き出してその上面にホットメルト接着剤７を塗布しつつ、第２の中間体１２に合流させてこれらを一体的に熱圧着する。
ここでは、第３の中間体１３が形成されている（図３（ｃ）参照）。この第３の中間体１３は、裏面シート原反２６が、ホットメルト接着剤７を介して第２の中間体１２の上面に接着されたものである。
より具体的には、裏面シート原反２６は、第１の中間体１２の折り返し部分と、吸収体４とのそれぞれに接着されており、第１の中間体１２の両側からはみ出ない方が望ましい。
【００３２】
このような第３の中間体１３に対し、シールローラ対５２の作動により、吸収性物品１の概ねの外形を画定すると共に、この吸収性物品１を繋いだ残余部分２７をヒートシールする。
【００３３】
第３の中間体切除工程では、第３の中間体１３の残余部分２７について、トリミングローラ対５３の作動により、表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分が吸収性物品１の前端部分及び後端部分として残るように一回り小さく切断し、吸収性物品１を順次切り離す。これに伴い、トリミングローラ対５３から、トリム２８が廃棄物として排出される。
ここでは、吸収性物品１が形成されるが、その断面構造は、第３の中間体１３のものと同じである（図３（ｃ）参照）。
【００３４】
個装折り工程では、個装折り機構６１の作動により、吸収性物品１を送り方向に対し９０度水平回転させてから、この吸収性物品１に個装材２９を接着し、その前後（送り方向に対して左右）を内側に折り曲げる、個装折りを行う。
その後、個装材２９の重ね合わせ部分に封止テープを貼付してから、吸収性物品１を繋ぐ、個装材２９の部分にヒートシールを行い、その部分を切断して完成品２０を形成する。
【００３５】
上記各工程を経て製造された吸収性物品１の使用態様については、吸収性物品１から剥離紙３１を剥がした後、一対のウィング部５、５を、それぞれ、外側に開きながら裏面シート３側に回し込み、裏面シート３と内接した下着部分の外面に付着させることにより、吸収性物品１をその下着に固定する（図３（ｃ）参照）。
【００３６】
以上述べたように、本実施形態によれば、予め、一対のウィング片２３、２３を、ウィング部５が互いに内側で対向するようにしてから、表面シート原反２１に貼付しておいたため、ウィング折りの工程を削減することができる。
その結果、ウィング折りに要する種々の設備を必要とせず、設備投資を低減することができる。
【００３７】
また、本実施形態によれば、上述したウィング折りの工程を削減する観点から、ウィングシート原反２１を別途用意したが、これに付随して、表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の幅を、ウィング部５に関係なく狭小化でき、その結果、これらの原反の使用量を削減することができる。
具体的には、裏面シート原反２６については、吸収体４の幅とほぼ同一の幅にすれば足り、表面シート原反２５については、概ね、吸収体４の幅に折り返し部分を加えた幅にすれば足りる。
【００３８】
特に、かかる点については、ウィングシート原反２１を、ウィング部５の外形が交互に配列したような略台形波状にカット（ウィングカット）したため、ウィングシート原反２１からトリムが全く発生せず、この原反から生じる廃棄物を削減できる。
本実施形態の場合では、吸収性物品１の製造において、第３の中間体形成工程でのみトリム２８が発生し、このトリム２８は、全原反の使用量に対し、約１０％に相当し、従来の全原反の約４０％と比較して大幅に低減することができた。
【００３９】
さらに、本実施形態によれば、第１の中間体１１の一対のウィング部５、５の双方に接着剤を塗布した剥離紙３１を貼付したため、たとえ、ウィング折りの工程を削減しても、ウィング部５に接着性をもたせた第１の中間体１１Ａを、その後の工程において安定して送ることができる。
【００４０】
さらにまた、本実施形態によれば、吸収体４に対し、第１の中間体１１Ａの両側部分を吸収体４上に折り返して重ねたため、ウィング片２３を表面シート２及び裏面シート３の間に介在させて、ウィング部５の引っ張り強度を向上させることができる。
【００４１】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい他の実施形態（第２実施形態）を説明する。
本実施形態の吸収性物品の製造方法は、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程のみが、上記第１実施形態と異なる。
図４に示すように、具体的には、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程では、上記同様の、ウィングカッタ機構４１、ウィング分離機構４３、表面シート接合機構４４を用いる点で共通するが、ウィング片形成工程では、上記ウィング位置調整機構４２に別の機能を付加したウィング位置調整機構４２Ａを用いる点と、第１の中間体形成工程では、上記剥離紙貼付機構４５を用いずに接合テープ貼付装置４８を用いる点とが異なる。以下、このような異なる点を主に詳述する。
【００４２】
ウィング位置調整機構４２Ａは、上記同様、分岐ローラ４２ｂに一方のウィング連続体２２Ａを介在させてその経路長を変更させる機能をもたせるほかに、この分岐ローラ４２ｂを上記分岐ローラ４２ａの位置より傾けて配置することにより、一方のウィング連続体２２Ａを他方のウィング連続体２２Ｂに重ねるように構成されている。
【００４３】
接合テープ貼付装置４８は、ウィングカッタ機構４１より送り方向上流側に配設されており、オス型テープ機構４８Ａと、メス型テープ機構４８Ｂとからなる。オス型テープ機構４８Ａは、接着剤吐出器４８ａと、テープカッタローラ４８ｂと、送りローラ４８ｃとからなる。メス型テープ機構４８Ｂについても同様である。
【００４４】
次に、本実施形態のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する。
予め、上記同様の、ウィングシート原反２１、表面シート原反２５、裏面シート原反２６、吸収体４のほか、例えば、メカニカル面ファスナーのような、接合テープ３２を用意しておく。この接合テープ３２は、相互に噛み合うことで着脱自在なオス型テープ３２Ａ及びメス型テープ３２Ｂから一対をなすものである。
【００４５】
ウィング片形成工程では、送り方向の上流側から引き出したウィングシート原反２１に対し、接合テープ貼付装置４８の作動により、ウィングシート原反２１の表面におけるウィング部５となるべき部位に、オス型テープ３２Ａから切断したオス型テープ片３２ａを貼付し、ウィングシート原反２１の裏面におけるウィング部５となるべき部位に、メス型テープ３２Ｂから切断したメス型テープ片３２ｂを貼付する。
【００４６】
このウィングシート原反２１を、ウィングカットすることにより、メス型テープ片３２ｂを貼付した左側のウィングシート連続体２２Ａと、オス型テープ片３２ａを貼付した右側のウィングシート連続体２２Ｂとを形成する。
【００４７】
左側のウィングシート連続体２２Ａを、ウィング位置調整機構４２Ａに通過させることにより、右側のウィングシート連続体２２Ｂに対し、送り方向に１／２ピッチずらすと共に、幅方向内側にずらす。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２Ａ、２２Ｂは、それぞれ内側にあるウィング部５が、互いに一部重なった状態で、メス型テープ片３２ｂ及びオス型テープ片３２ａを介して接合している。
【００４８】
その後、上記第１実施形態と同様、ウィング分離機構４３の作動により、ウィングシート連続体２２Ａからウィング片２３Ａを形成すると共に、ウィングシート連続体２２Ｂからウィング片２３Ｂを形成して一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂにする。
【００４９】
第１の中間体形成工程では、上記ウィング分離機構４３の作動により、一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂを表面シート接合機構４４に送り込み、その表面シート接合機構４４の作動により、第１の中間体１１Ｂを形成する。
【００５０】
図５に示すように、この第１の中間体１１Ｂは、一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂが、それぞれのウィング部５を互いに内側で重ねて接合させた状態で、表面シート原反２５の一方の表面（吸収体４が接合されない面）において送り方向に一定の間隔毎に貼付されたものである。
【００５１】
以上述べたように、本実施形態によれば、第１の中間体１１Ｂの一対のウィング部５、５の双方に接合テープ３２を介して重ねて接合したため、たとえ、ウィング折りの工程を削減しても、ウィング部５に着脱機能をもたせた第１の中間体１１Ｂを、その後の工程において安定して送ることができる。
その他の構成及び作用効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００５２】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい他の実施形態（第３実施形態）を説明する。
本実施形態の吸収性物品の製造方法は、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程のみが、上記第１実施形態と異なる。
【００５３】
図６に示すように、具体的には、第１の中間体形成工程では、上記同様の剥離紙貼付機構４５を用いる点で共通するが、ウィング片形成工程では、上記ウィング位置調整機構４２を用いない点と、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程の双方にわたる箇所では、上記ウィングカッタ機構４１及び上記ウィング分離機構４３の双方の機能をもたせたウィング片カッタ分離機構４９を用いる点が異なる。以下、このような異なる点を主に詳述する。
【００５４】
ウィング片カッタ分離機構４９は、ウィング片カッタローラ４９ａと、送りローラ４９ｂと、押さえローラ４９ｃとからなる。ウィング片カッタローラ４９ａの外周面上には、カッタ刃４９ａ’が形成されている。このカッタ刃４９’は、上記ウィング片２３の外形に相当する略Ｔ字状が一対をなして連なるような形状である。
【００５５】
送りローラ４９ｂは、上記送りローラ４３ｂと同様のものであり、押さえローラ４９ｃは、上記押さえローラ４３ｃと同様のものであり、送りローラ４９ｂ及び押さえローラ４９ｃは、上記同様、これらの間で、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、送り方向に所定分だけ滑らせるように構成されている。
【００５６】
次に、本実施形態のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する。
ウィング片形成工程では、送り方向の上流側から引き出したウィングシート原反２１に対し、ウィング片カッタ分離機構４９の作動により、ウィングシート原反２１をウィング片カットし、ウィング部５が互いに内側で対向した、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを形成する。
【００５７】
第１の中間体形成工程では、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、上記ウィング片カッタ分離機構４９の作動により、先行した一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃに対し、送り方向に所定分だけ離しつつ、順次、表面シート接合機構４４に送り込む。この際、ウィング片カッタ分離機構４９から、トリム２８’が廃棄物として排出される。その後の処理は、上記第１実施形態と同様である。
このような第１の中間体形成工程を経て形成された第１の中間体１１Ｃは、上記第１の中間体１１Ａと同様の構成である。
【００５８】
以上述べたように、本実施形態によれば、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、それぞれのウィング部５が当初から互いに内側に対向するようにウィング片カットして形成したため、上記ウィング位置調整機構４２を必要とせず、ウィング片形成工程に関する設備投資を低減できる点で、上記第１、第２実施形態より有利である。
もっとも、ウィングシート原反２１の廃棄物を削減する観点では、上記第１、第２実施形態のようにウィングカットすることが好ましい。
【００５９】
本発明は、上記実施形態に限られることなく、種々の変更を行うことができる。
第２の中間体形成工程において、第１の中間体の両側部分を吸収体上に折り返さなくてもよい。この場合、ウィングシート原反及び表面シート原反の幅を、共に、吸収体の幅とほぼ同一にできるため、原反の使用量を低減する観点で有利である。
【００６０】
第１の中間体形成工程において、ギャザーを形成するギャザーシート原反を、表面シート原反に合流させて、第１の中間体にギャザーを付加した構成にしてもよい。
【００６１】
表面シート原反とウィング片との接合に、ホットメルト接着剤を用いたが、これと合わせてヒートシールを行ってもよいし、ホットメルト接着剤を用いずにヒートシールのみであってもよい。
【００６２】
一対のウィングシート連続体の何れか一方を送り方向に相対的にずらす点については、上記第１、第２実施形態のように経路長を変えるほか、複数のローラ対の間でその一方のウィングシート連続体に所定量の弛みを形成する等、種々の変更が可能である。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、一対のウィング部を有する吸収性物品を製造するにあたって、無駄な原反の使用を抑えて原反の使用量を低減できると共に、ウィング折りの工程を削減できる、吸収性物品の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態の吸収性物品の製造方法の全工程の概略を説明する斜視図である。
【図２】第１実施形態の吸収性物品の製造方法の主要な工程を説明する斜視図である。
【図３】（ａ）は、図１における切断線Ｐ−Ｐに沿って示す第１の中間体の断面図、（ｂ）は、図１における切断線Ｑ−Ｑに沿って示す第２の中間体の断面図、（ｃ）は、図１における切断線Ｒ−Ｒに沿って示す第３の中間体及び吸収性物品の断面図である。
【図４】第２実施形態の吸収性物品の製造方法のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する斜視図である。
【図５】図４における切断線Ｐ−Ｐに沿って示す第１の中間体の断面図である。
【図６】第３実施形態の吸収性物品の製造方法のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する斜視図である。
【図７】従来の吸収性物品の製造方法の概略を説明する図でである。
【符号の説明】
２表面シート
３裏面シート
４吸収体
５ウィング部
１１、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ第１の中間体
１２第２の中間体
１３第３の中間体
２１ウィングシート原反
２２、２２Ａ、２２Ｂウィングシート連続体
２３、２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃウィング片
２５表面シート原反
２６裏面シート原反
３１剥離紙
３２接合テープ
ｄ送り間隔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an absorbent article such as a napkin with a wing, and particularly to a technique for reducing the amount of raw material used in the method for manufacturing an absorbent article and the number of steps of the method for manufacturing the absorbent article. Regarding technology.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 7, in this type of manufacturing method for absorbent article 101, the top sheet original fabric 102 and the back sheet original fabric 103 are respectively superposed while being fed, while the absorber 104 is fixed between them. After every interval, the outer peripheral portion of the entire absorbent article 101 including the wing portion 101a is sealed, and then the remaining trim 107 is discarded while being cut along its outer shape.
Thereafter, both of the wing portions 101a are folded inward on the surface sheet, a wing folding step is performed, and a step of applying the release paper 105 coated with an adhesive to the wing portion 101a, and the absorbent article 101 are horizontally disposed 90 degrees. After rotating and changing the posture, a process of joining with the individual packaging material 106 and folding it individually is performed (see Patent Document 1).
[0003]
Moreover, in the prior art described in Patent Document 2, the same is true in that the wing part is formed in a portion extending from the side of the top sheet and the back sheet, but for wing folding, the wing part is the top sheet. The difference is that it folds alternately.
[0004]
On the other hand, an absorbent main body having an absorbent body interposed between the top sheet and the back sheet is prepared in advance, and the separately prepared wing sheet raw material is cut into a substantially wave shape from the width center portion thereof, thereby A plurality of wing pieces are formed by cutting the wing sheet continuum in accordance with the length of the absorbent main body, and the wing pieces are respectively formed in the absorbent main body. The technique which joins to both the side parts of this and makes it a wing part is proposed (refer patent document 3).
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-137598
[Patent Document 2]
Japanese Patent No. 3100629
[Patent Document 3]
JP-A-6-47072
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the prior art described in Patent Document 1, the widths of the front sheet original fabric 102 and the rear sheet original fabric 103 are generally set to values obtained by adding the widths of the wing portions 101a on both sides to the width of the absorber 104. As a result, the widths of these original fabrics are increased, and as a result, there are many wasteful portions that are not used, and there is a problem that the trim 107 corresponding to about 40% of the entire original fabric is discarded.
In this prior art, it is desired to reduce the wing folding process.
The above points are the same for the prior art described in Patent Document 2.
[0007]
On the other hand, in the prior art described in Patent Document 3, although no useless part is generated from the original fabric for the wing part, the top sheet and the back sheet are cut according to the shape thereof. This is the same as described above in that useless portions appear from the top sheet original and the back sheet original, and also in the point that the wing folding process cannot be reduced.
[0008]
Therefore, according to the present invention, when manufacturing an absorbent article having a pair of wing parts, the use of the useless original fabric can be suppressed, the amount of the original fabric used can be reduced, and the wing folding process can be reduced. It is in providing the manufacturing method of.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides an absorbent article having a pair of wings projecting from both side portions of the topsheet and the backsheet by interposing an absorber between the topsheet and the backsheet, and forming the wings The wing piece forming step of forming a pair of wing pieces in which the wing portions face each other on the inside from the wing sheet original fabric, and the surface sheet original fabric forming the top sheet are merged with the pair of wing pieces, A first intermediate forming step of integrally joining the top sheet and the pair of wing pieces to form a first intermediate; and the top sheet of the absorbent with respect to the first intermediate A second intermediate forming step for forming a second intermediate united with the absorber and the first intermediate unit while merging at a predetermined feeding interval from the original fabric side; Formation A second intermediate body is joined to the second intermediate body from the side of the absorber, and the rear intermediate sheet and the second intermediate body are joined together to form a third intermediate body. And a third intermediate excision step of excising a part of the joining portion of the top sheet original fabric and the back sheet original fabric from the third intermediate. The object is achieved by providing a method for manufacturing an absorbent article.
[0010]
According to the present invention, the wing folding process can be reduced by pasting a pair of wing pieces on the surface sheet original fabric so that the wing portions face each other on the inside.
Moreover, according to this invention, the width | variety of a surface sheet original fabric and a back sheet original fabric can be narrowed irrespective of a wing part, As a result, the usage-amount of these original fabrics can be reduced.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment (first embodiment) of a method for producing an absorbent article of the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1 and FIGS. 3 (a) to 3 (c), the manufacturing method of the absorbent article 1 of this embodiment includes an absorbent body 4 between the top sheet 2 and the back sheet 3, and the top sheet 2. And in the manufacturing method of the absorbent article which has a pair of wing part 5 overhanging from the both sides of the back surface sheet 3, it has the following processes.
In the wing piece forming step, a pair of wing pieces 23 and 23 are formed from the wing sheet original fabric 21 forming the wing portion 5 so that the wing portion 5 faces the inside.
In the first intermediate forming step, the surface sheet original fabric 25 and the pair of wing pieces 23, 23 are integrated together while the surface sheet original fabric 25 forming the surface sheet 2 is merged with the pair of wing pieces 23, 23. To form a first intermediate body 11 (see FIG. 3A).
In the second intermediate body forming step, the absorbent body 4 and the first intermediate body 11 are joined to the first intermediate body 11 at a predetermined feed interval d from the surface sheet original fabric 25 side. Is formed as a second intermediate body 12 (see FIG. 3B).
In the third intermediate formation step, the back sheet original fabric 26 and the second intermediate body are joined while the back sheet original fabric 26 forming the back sheet 3 is merged with the second intermediate body 12 from the absorber 4 side. 12 are integrally joined to form a third intermediate body 13 (see FIG. 3C).
In the third intermediate body cutting step, a part of the joined portion of the top sheet original fabric 25 and the back sheet original fabric 26 is cut from the third intermediate body 13.
Hereinafter, the manufacturing method of this absorbent article 1 is described in detail.
[0012]
As shown in FIG. 1 or FIG. 2, main mechanisms used in each step of the manufacturing method of this embodiment will be described.
In the wing piece forming step, a wing cutter mechanism 41, a wing position adjusting mechanism 42, a wing separating mechanism 43, and the like are used in order from the upstream side in the feed direction.
[0013]
The wing cutter mechanism 41 includes a wing cutter roller 41a and a pressing roller 41b. A cutter blade 41a ′ is formed at the central portion on the outer peripheral surface of the wing cutter roller 41a. The cutter blade 41a ′ has a wave shape such that substantially trapezoidal shapes corresponding to the outer shape of the wing portion 5 are alternately arranged.
[0014]
The wing position adjusting mechanism 42 passes the wing cutter mechanism 41 so that the branch roller 42a is interposed in one of the pair of wing sheet continuums 22 and 22 to thereby reduce the path length of the one wing sheet continuum 22 by a predetermined amount. It is configured to change only.
[0015]
The wing separation mechanism 43 includes front and rear cutter rollers 43a, a feed roller 43b, and a pressing roller 43c. The front and rear cutter rollers 43a are formed so as to periodically cut the overlap margin (joint portion) 22a excluding the wing portion 5 in the wing sheet continuum 22.
The feed roller 43b and the pressing roller 43c are configured to slide the pair of wing pieces 23, 23 by a predetermined amount in the feed direction (used in the first intermediate forming step).
[0016]
In the first intermediate forming step, the top sheet joining mechanism 44, the release paper pasting mechanism 45, and the like are used in order from the upstream side in the feed direction.
The surface sheet joining mechanism 44 includes an adhesive dispenser 44a, a heat roller 44b, and the pressing roller 43c. The adhesive dispenser 44 a is configured to flow out the hot melt adhesive 7. The heat roller 44b is configured to thermocompress the pair of wing pieces 23 and 23 and the surface sheet original fabric 25 with the pressing roller 43c.
The release paper sticking mechanism 45 includes an adhesive dispenser 45a, a release paper cutter roller 45b, and a feed roller 45c.
[0017]
In the second intermediate forming step, an absorber transport mechanism (not shown) or the like is used.
This absorber transport mechanism intermittently feeds the absorber 4 on the belt conveyor to the first intermediate body 11 whose feed direction has been changed by the feed rollers 46, 47 and the like in the first intermediate body forming step. It is configured as follows.
[0018]
In the third intermediate body forming step, the back sheet joining mechanism 51, the seal roller pair 52, and the like are used in order from the upstream side in the feed direction.
The back sheet joining mechanism 51 includes an adhesive dispenser 51a, a roller 51b, and the like. The roller 51b is configured to pressure-bond the second intermediate body 12 and the back sheet original fabric 26 with a pressing roller (not shown).
[0019]
The seal roller pair 52 heat seals the remaining portion 27 (joint portion of the surface sheet original fabric 25 and the back sheet original fabric 26) 27 other than the portion forming the outer shape of the absorbent article 1 in the third intermediate body 13 by heat welding. Is configured to do.
[0020]
In the third intermediate body cutting step, a trimming roller pair 53 and the like are used.
The trimming roller pair 53 includes a trimming roller 53a and a pressing roller 53b. A cutter blade 53a ′ is formed on the outer peripheral surface of the trimming roller 53a. The cutter blade 53a ′ is formed so as to cut the outer portion (corresponding to a region surrounded by the front end edge and the rear end edge in the absorbent article 1 adjacent to each other) with respect to the remaining portion 27. Yes.
In the subsequent individual folding process, the individual folding mechanism 61 or the like is used.
[0021]
Next, the manufacturing method of the absorbent article 1 of this embodiment is demonstrated.
A wing sheet original fabric 21 in which a material made of a nonwoven fabric, a film or the like is wound in a roll shape, a surface sheet raw fabric 25 in which a liquid permeable material is wound in a roll shape, and a liquid impervious material Are prepared in a roll shape, and a plurality of absorbent bodies 4 having liquid retention properties using pulp fibers and absorbent polymers.
[0022]
Both the widths of the wing sheet original fabric 21 and the surface sheet original fabric 25 are set to be larger than the width of the absorber 4 from the viewpoint of folding both side portions of the first intermediate body 11 and overlapping them on the absorber 4.
The width of the back sheet original fabric 26 is set to be substantially the same as the width of the absorber 4 from the viewpoint of reducing the amount of the original fabric used.
Specifically, the width of the absorbent body 4 is 50 mm to 100 mm, the width of the wing sheet original fabric 21 is 30 mm to 100 mm, and the width of the surface sheet original fabric 25 is 70 mm to 160 mm. Moreover, the width | variety of the backsheet original fabric 26 is 40 mm-120 mm.
[0023]
In the wing piece forming step, by operating the wing cutter mechanism 41, the wing sheet original fabric 21 is wing-cut while being pulled out from the upstream side in the feeding direction to form a pair of wing sheet continuous bodies 22, 22.
Here, the pair of wing seat continuums 22 and 22 are formed in a state in which the wing portions 5 inside thereof are alternately arranged.
[0024]
By passing one wing continuum 22 (upper left in FIG. 1) through the wing position adjusting mechanism 42, the position in the width direction is left as it is with respect to the other wing continuum 22 (lower right in FIG. 1). Shift by 1/2 pitch in the feed direction. Here, “1 pitch” is the interval between the center lines of the wing portions 5 adjacent to each other in the feed direction.
Here, as for a pair of wing sheet | seat continuous bodies 22 and 22, the wing part 5 inside each has approached mutually in the width direction, and has opposed.
[0025]
By the operation of the wing separating mechanism 43, the central portion of the overlap allowance 22a is cut from the pair of wing continuous bodies 22 and 22, respectively, so that the overlap allowance 23a and the wing portion 5 on one side become substantially T-shaped. A pair of wing pieces 23 are formed.
[0026]
In the first intermediate forming step, the pair of wing pieces 23, 23 are sequentially separated from the preceding pair of wing pieces 23, 23 by a predetermined amount in the feeding direction by the operation of the wing separation mechanism 43, sequentially. It feeds into the surface sheet joining mechanism 44.
On the other hand, the surface sheet original fabric 25 is pulled out from the upstream side in the feeding direction by the operation of the surface sheet joining mechanism 44, and the hot melt adhesive 7 is applied to the upper surface of the pair of sheets fed from the wing separation mechanism 43. The wing pieces 23 and 23 are joined together and integrally thermocompression-bonded (joined).
[0027]
Here, the 1st intermediate body 11 is formed (refer Fig.3 (a)). The first intermediate body 11 has a pair of wing pieces 23, 23 in a state in which the wing portions 5 face each other on the inner side, and one surface of the surface sheet original fabric 25 (a surface on which the absorber 4 is not joined). ) Are attached at regular intervals in the feed direction.
More specifically, the wing piece 23 does not protrude from the edge of the surface sheet original fabric 25, and the overlap margin 23 a is bonded to the upper end portion of the surface sheet original fabric 25 via the hot melt adhesive 7. The portion 5 overlaps the central portion of the upper surface of the top sheet original fabric 25.
[0028]
With respect to such a first intermediate body 11, the release paper 31 is cut into a predetermined length by the operation of the release paper pasting mechanism 45, and then a pair of the hot paper adhesive 7 is applied to the release paper 31. Are attached to the respective surfaces of the wing pieces 23, 23 to form the first intermediate body 11A (see FIG. 3A).
Thereafter, the feeding direction of the first intermediate body 11A is changed by the feed rollers 46 and 47, and the surface where the pair of wing pieces 23 and 23 are not bonded is set to the upper side before the second intermediate body forming step. Connect.
[0029]
In the second intermediate body forming step, the first intermediate body 11A is formed between the feed roller 47 and the roller 51b used in the third intermediate body forming step with a substantially cross-sectional shape in which both side portions are folded upward. The width is made somewhat larger than the width of the absorber 4.
On the other hand, the absorber 4 is fed into the first intermediate body 11A at every feeding interval d by the operation of the absorber transport mechanism (not shown). Here, the “feeding interval d” is a value for aligning the substantially central portion in the feeding direction of the absorber 4 with the center of the pair of wing portions 5 and 5 in the first intermediate body 11A.
[0030]
Here, the second intermediate body 12 is formed (see FIG. 3B). The second intermediate body 12 is obtained by interposing the first intermediate body 11A inside the surface sheet raw fabric 25 with the absorber 4 partially opened upward and arranged in a plurality in the feed direction. is there.
More specifically, the wing piece 23 is integrated with the surface sheet raw fabric 25, the overlap margin 23 a wraps around the upper end side portion of the absorber 4, and the wing portion 5 is the central portion of the lower surface of the absorber 4. It goes around to. The width of the second intermediate body 12 is larger than the width of the absorber 4 by substantially the thickness of the surface sheet original fabric 25 and the wing pieces 23.
[0031]
In the third intermediate forming step, the back sheet original fabric 26 is pulled out from the upstream side in the feeding direction by the operation of the back sheet joining mechanism 51 and the hot melt adhesive 7 is applied to the top surface of the second intermediate sheet 26. These are joined to the body 12 and integrally thermocompression bonded.
Here, a third intermediate 13 is formed (see FIG. 3C). The third intermediate body 13 is obtained by bonding the back sheet original fabric 26 to the upper surface of the second intermediate body 12 via the hot melt adhesive 7.
More specifically, it is preferable that the back sheet original fabric 26 is bonded to each of the folded portion of the first intermediate body 12 and the absorbent body 4 and does not protrude from both sides of the first intermediate body 12. .
[0032]
With respect to such a third intermediate body 13, the seal roller pair 52 is actuated to define the general outer shape of the absorbent article 1, and the remaining portion 27 connecting the absorbent article 1 is heat-sealed.
[0033]
In the third intermediate body cutting step, with respect to the remaining portion 27 of the third intermediate body 13, the operation of the trimming roller pair 53 causes the joined portion of the top sheet original fabric 25 and the back sheet original fabric 26 to be the front end of the absorbent article 1. The absorbent article 1 is cut off one by one so that it remains as a part and a rear end part, and is cut slightly. Accordingly, the trim 28 is discharged as waste from the trimming roller pair 53.
Here, although the absorbent article 1 is formed, the cross-sectional structure is the same as that of the third intermediate body 13 (see FIG. 3C).
[0034]
In the individual folding process, the individual folding mechanism 61 is operated to rotate the absorbent article 1 horizontally by 90 degrees with respect to the feeding direction, and then the individual packaging material 29 is bonded to the absorbent article 1 before and after (feeding). Individual folding is performed by bending inward (left and right with respect to the direction).
Then, after sticking a sealing tape on the overlapping portion of the individual packaging material 29, the absorbent article 1 is connected, heat sealing is performed on the portion of the individual packaging material 29, and the portion is cut to form the finished product 20. To do.
[0035]
About the usage aspect of the absorbent article 1 manufactured through each said process, after peeling the release paper 31 from the absorbent article 1, the back sheet 3 side is opened while opening a pair of wing parts 5 and 5, respectively outside Then, the absorbent article 1 is fixed to the undergarment by being attached to the outer surface of the undergarment part inscribed with the back sheet 3 (see FIG. 3C).
[0036]
As described above, according to the present embodiment, the pair of wing pieces 23 and 23 are previously attached to the surface sheet original fabric 21 after the wing portions 5 face each other on the inner side. The wing folding process can be reduced.
As a result, various facilities required for wing folding are not required, and capital investment can be reduced.
[0037]
In addition, according to the present embodiment, the wing sheet original fabric 21 is separately prepared from the viewpoint of reducing the above-described wing folding process. However, the front sheet original fabric 25 and the back sheet original fabric 26 are associated with this. The width can be narrowed regardless of the wing portion 5, and as a result, the amount of these raw materials used can be reduced.
Specifically, it is sufficient that the width of the back sheet original fabric 26 is substantially the same as the width of the absorbent body 4, and the width of the front sheet original fabric 25 is approximately the width obtained by adding the folded portion to the width of the absorbent body 4. This is enough.
[0038]
In particular, with respect to such a point, the wing sheet original fabric 21 was cut into a substantially trapezoidal wave shape in which the outer shapes of the wing portions 5 were alternately arranged (wing cut), so that no trim was generated from the wing sheet original fabric 21, Waste generated from this raw fabric can be reduced.
In the case of the present embodiment, in the manufacture of the absorbent article 1, the trim 28 is generated only in the third intermediate formation step, and this trim 28 corresponds to about 10% with respect to the total amount of raw material used. Compared with about 40% of the entire original web, it can be greatly reduced.
[0039]
Furthermore, according to this embodiment, since the release paper 31 coated with an adhesive is applied to both the pair of wing portions 5 and 5 of the first intermediate body 11, even if the wing folding process is reduced, 11 A of 1st intermediate bodies which gave the adhesiveness to the wing part 5 can be sent stably in a subsequent process.
[0040]
Furthermore, according to the present embodiment, both side portions of the first intermediate body 11 A are folded and overlapped on the absorber 4 with respect to the absorber 4, so that the wing pieces 23 are placed between the top sheet 2 and the back sheet 3. By interposing, the tensile strength of the wing part 5 can be improved.
[0041]
Next, other preferable embodiment (2nd Embodiment) of the manufacturing method of the absorbent article of this invention is described.
The manufacturing method of the absorbent article of this embodiment differs from the said 1st Embodiment only in a wing piece formation process and a 1st intermediate body formation process.
As shown in FIG. 4, specifically, the wing piece forming step and the first intermediate forming step are common in that the wing cutter mechanism 41, the wing separating mechanism 43, and the surface sheet joining mechanism 44 are used in the same manner as described above. However, in the wing piece forming step, the wing position adjusting mechanism 42A in which another function is added to the wing position adjusting mechanism 42 is used, and in the first intermediate forming step, the release paper pasting mechanism 45 is not used. The difference is that the bonding tape applying device 48 is used. Hereinafter, such different points will be mainly described in detail.
[0042]
Similarly to the above, the wing position adjusting mechanism 42A has a function of changing the path length by interposing the one wing continuous body 22A on the branch roller 42b, and also tilting the branch roller 42b from the position of the branch roller 42a. By arranging, one wing continuum 22A is configured to overlap the other wing continuum 22B.
[0043]
The joining tape sticking device 48 is disposed upstream of the wing cutter mechanism 41 in the feed direction, and includes a male tape mechanism 48A and a female tape mechanism 48B. The male tape mechanism 48A includes an adhesive dispenser 48a, a tape cutter roller 48b, and a feed roller 48c. The same applies to the female tape mechanism 48B.
[0044]
Next, the wing piece forming step and the first intermediate forming step of this embodiment will be described.
In addition to the wing sheet original fabric 21, the front sheet original fabric 25, the rear sheet original fabric 26, and the absorbent body 4, the bonding tape 32 such as a mechanical surface fastener is prepared in advance. The joining tape 32 is a pair of a male tape 32A and a female tape 32B that are detachable by meshing with each other.
[0045]
In the wing piece forming step, the male wing sheet 21 is pulled out from the upstream side in the feed direction to the portion to be the wing portion 5 on the surface of the wing sheet original fabric 21 by the operation of the bonding tape applying device 48. A male tape piece 32a cut from the tape 32A is affixed, and a female tape piece 32b cut from the female tape 32B is affixed to a portion to be the wing portion 5 on the back surface of the wing sheet original fabric 21.
[0046]
The wing sheet original fabric 21 is wing-cut to form a left wing sheet continuum 22A with a female tape piece 32b and a right wing sheet continuum 22B with a male tape piece 32a. .
[0047]
By passing the left wing seat continuum 22A through the wing position adjusting mechanism 42A, the left wing seat continuum 22A is shifted by 1/2 pitch in the feed direction and shifted inward in the width direction with respect to the right wing seat continuum 22B.
Here, the pair of wing sheet continuous bodies 22A and 22B are joined via the female tape piece 32b and the male tape piece 32a in a state where the wing portions 5 on the inner side partially overlap each other.
[0048]
Thereafter, as in the first embodiment, the wing separation mechanism 43 is operated to form the wing piece 23A from the wing seat continuum 22A and the wing piece 23B from the wing seat continuum 22B to form a pair of wing pieces 23A. , 23B.
[0049]
In the first intermediate forming step, the pair of wing pieces 23A and 23B are sent to the surface sheet bonding mechanism 44 by the operation of the wing separation mechanism 43, and the first intermediate body 11B is operated by the operation of the surface sheet bonding mechanism 44. Form.
[0050]
As shown in FIG. 5, the first intermediate body 11 B includes a pair of wing pieces 23 A and 23 B in a state where the respective wing portions 5 are overlapped with each other and joined to each other. It is affixed at regular intervals in the feed direction on the surface (surface to which the absorber 4 is not bonded).
[0051]
As described above, according to the present embodiment, both the pair of wing portions 5, 5 of the first intermediate body 11 B are overlapped and bonded via the bonding tape 32, so that the wing folding process can be reduced. However, the 1st intermediate body 11B which gave the attachment / detachment function to the wing part 5 can be sent stably in a subsequent process.
Other configurations and operational effects are the same as those of the first embodiment.
[0052]
Next, other preferable embodiment (3rd Embodiment) of the manufacturing method of the absorbent article of this invention is described.
The manufacturing method of the absorbent article of this embodiment differs from the said 1st Embodiment only in a wing piece formation process and a 1st intermediate body formation process.
[0053]
As shown in FIG. 6, specifically, the first intermediate forming step is common in that the same release paper pasting mechanism 45 is used, but in the wing piece forming step, the wing position adjusting mechanism 42 is used. A point where the wing piece cutter separation mechanism 49 having the functions of both the wing cutter mechanism 41 and the wing separation mechanism 43 is used at a place where both the wing piece formation step and the first intermediate formation step are used. Is different. Hereinafter, such different points will be mainly described in detail.
[0054]
The wing piece cutter separation mechanism 49 includes a wing piece cutter roller 49a, a feed roller 49b, and a pressing roller 49c. A cutter blade 49a ′ is formed on the outer peripheral surface of the wing piece cutter roller 49a. The cutter blade 49 ′ has a shape in which a substantially T shape corresponding to the outer shape of the wing piece 23 is connected in a pair.
[0055]
The feeding roller 49b is the same as the feeding roller 43b, the pressing roller 49c is the same as the pressing roller 43c, and the feeding roller 49b and the pressing roller 49c are paired between them as described above. The wing pieces 23C, 23C are configured to slide by a predetermined amount in the feed direction.
[0056]
Next, the wing piece forming step and the first intermediate forming step of this embodiment will be described.
In the wing piece forming step, the wing sheet original fabric 21 is pulled out from the upstream side in the feeding direction, and the wing sheet original fabric 21 is cut by the operation of the wing piece cutter separating mechanism 49, so that the wing portions 5 are mutually inside. A pair of opposing wing pieces 23C, 23C are formed.
[0057]
In the first intermediate forming step, the pair of wing pieces 23C, 23C are separated from the preceding pair of wing pieces 23C, 23C by a predetermined amount in the feed direction by the operation of the wing piece cutter separating mechanism 49, Sequentially, it is fed into the surface sheet joining mechanism 44. At this time, the trim 28 ′ is discharged as waste from the wing piece cutter separation mechanism 49. Subsequent processing is the same as in the first embodiment.
11 C of 1st intermediate bodies formed through such a 1st intermediate body formation process are the structures similar to 11 A of said 1st intermediate bodies.
[0058]
As described above, according to the present embodiment, the pair of wing pieces 23C and 23C are formed by cutting the wing pieces so that the respective wing portions 5 face each other inward from the beginning. 42 is not necessary, and is advantageous over the first and second embodiments in that the capital investment related to the wing piece forming process can be reduced.
However, from the viewpoint of reducing the waste of the wing sheet original fabric 21, it is preferable to perform wing cutting as in the first and second embodiments.
[0059]
The present invention is not limited to the above embodiment, and various changes can be made.
In the second intermediate formation step, both side portions of the first intermediate need not be folded back onto the absorber. In this case, both the width of the wing sheet original fabric and the surface sheet original fabric can be made substantially the same as the width of the absorber, which is advantageous from the viewpoint of reducing the amount of the original fabric used.
[0060]
In the first intermediate forming step, the gather sheet original fabric forming the gather may be joined to the top sheet original fabric, and the first intermediate may be gathered.
[0061]
Although a hot melt adhesive was used for joining the surface sheet original fabric and the wing pieces, heat sealing may be performed together with this, or only heat sealing may be performed without using the hot melt adhesive. .
[0062]
Regarding the point where one of the pair of wing sheet continuums is relatively displaced in the feed direction, the path length is changed as in the first and second embodiments, and one wing between a plurality of pairs of rollers is used. Various changes are possible, such as forming a predetermined amount of slack in the continuous sheet.
[0063]
【The invention's effect】
According to the present invention, in manufacturing an absorbent article having a pair of wing portions, the absorbent article can suppress the use of the useless original fabric, reduce the amount of the original fabric used, and reduce the wing folding process. The manufacturing method can be obtained.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a perspective view for explaining the outline of all steps of a method for producing an absorbent article according to a first embodiment.
FIG. 2 is a perspective view for explaining main steps of the method for manufacturing an absorbent article according to the first embodiment.
3A is a cross-sectional view of a first intermediate body taken along a cutting line PP in FIG. 1, and FIG. 3B is a second sectional view taken along a cutting line QQ in FIG. Sectional drawing of an intermediate body, (c) is sectional drawing of the 3rd intermediate body and absorbent article shown along the cutting line RR in FIG.
FIG. 4 is a perspective view for explaining a wing piece forming step and a first intermediate forming step of the method for manufacturing an absorbent article according to the second embodiment.
5 is a cross-sectional view of the first intermediate body taken along the cutting line PP in FIG. 4. FIG.
FIG. 6 is a perspective view for explaining a wing piece forming step and a first intermediate forming step of the manufacturing method for absorbent articles according to the third embodiment.
FIG. 7 is a diagram for explaining the outline of a conventional method for producing an absorbent article.
[Explanation of symbols]
2 Top sheet
3 Back sheet
4 Absorber
5 Wing Club
11, 11A, 11B, 11C First intermediate
12 Second intermediate
13 Third intermediate
21 Wing sheet fabric
22, 22A, 22B Wing sheet continuum
23, 23A, 23B, 23C Wing pieces
25 Surface sheet material
26 Back sheet original
31 Release paper
32 Bonding tape
d Feeding interval

Claims

In the method of manufacturing an absorbent article having a pair of wings that protrude from both side portions of the topsheet and the backsheet, interposing an absorber between the topsheet and the backsheet,
A wing piece forming step of forming a pair of wing pieces, the wing parts facing each other on the inner side, from a wing sheet original fabric forming the wing part;
A first intermediate body is formed by integrally joining the top sheet original fabric and the pair of wing pieces while joining the top sheet original fabric forming the top sheet with the pair of wing pieces. Intermediate formation step;
A second intermediate body in which the absorber and the first intermediate body are integrated while the absorbent body is joined to the first intermediate body from the surface sheet original fabric side at a predetermined feeding interval; A second intermediate forming step to be formed;
The back sheet original fabric that forms the back sheet is joined to the second intermediate body from the absorber side, and the back sheet original fabric and the second intermediate body are joined together to form a third intermediate A third intermediate forming step for forming a body;
A method for producing an absorbent article, comprising: a third intermediate excision step of excising a part of a joining portion of the top sheet original fabric and the back sheet original fabric from the third intermediate.

In the wing piece forming step,
By cutting the wing sheet original fabric so that the wing portions are alternately arranged in the feeding direction at a substantially central width, a pair of wing sheet continuums are formed,
The one wing seat continuum in the feed direction with respect to the other wing seat continuum so that the wing portion in one wing seat continuum faces the wing portion in the other wing seat continuum. After relatively shifting,
By cutting the connecting portion of the wing portion in the pair of wing seat continuums to form the pair of wing pieces,
In the first intermediate forming step,
After separating the pair of wing pieces in a feeding direction by a predetermined amount with respect to the other pair of adjacent wing pieces, after joining the surface sheet raw material,
The method for manufacturing an absorbent article according to claim 1, wherein an adhesive is applied to both of the wing portions of the pair of wing pieces, and the adhesive is covered with a release paper.

In the wing piece forming step,
Using a pair of joining tapes that can be attached and detached by meshing with each other, one of the joining tapes is affixed to a portion to be the wing portion on the surface of the original wing sheet, and the other joining tape is After sticking to the site to be the wing part on the back of the original wing sheet,
By cutting the wing sheet original fabric so that the wing portions are alternately arranged in the feed direction at a substantially central width, a pair of wing sheet continuums are formed,
The one wing seat continuum in the feed direction with respect to the other wing seat continuum so that the wing portion in one wing seat continuum faces the wing portion in the other wing seat continuum. Relatively shifting and joining both the wing parts by shifting the one wing sheet continuum in the width direction so that the wing parts in the pair of wing sheet continuums overlap each other,
By cutting the connecting portion of the wing portion in the pair of wing seat continuums, to form the pair of wing pieces,
In the first intermediate forming step,
2. The absorbent article according to claim 1, wherein the pair of wing pieces are separated from each other pair of adjacent wing pieces by a predetermined amount in the feeding direction, and then merged with the surface sheet original fabric. Method.

In the wing piece forming step,
By cutting the wing sheet original fabric so that the wing portions face each other in the width direction and separate from each other in the feed direction, the pair of wing pieces are formed,
In the first intermediate forming step,
After separating the pair of wing pieces in a feeding direction by a predetermined amount with respect to the other pair of adjacent wing pieces, after joining the surface sheet raw material,
The method for manufacturing an absorbent article according to claim 1, wherein an adhesive is applied to both of the wing portions of the pair of wing pieces, and the adhesive is covered with a release paper.

In the first intermediate forming step, the first intermediate is made wider than the absorber,
The method for producing an absorbent article according to any one of claims 1 to 4, wherein, in the second intermediate body forming step, both side portions of the first intermediate body are folded and overlapped on the absorbent body. .

The method for manufacturing an absorbent article according to any one of claims 1 to 5, wherein in the third intermediate body forming step, the back sheet original fabric having substantially the same width as the absorber is used.