JP4025778B2 - チューブ容器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、チューブ容器およびその製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、チューブ容器内に収容した内容物をチューブ容器内に残存させることなく容易に最後まで絞り出すことができるチューブ容器およびその製造方法に関するものである。

従来の一般的なチューブ容器としては、開口部を形成した口部と、口部から下方へ一様に傾斜した肩部と、該肩部の下方に続く内容物を収容するための、均一な肉厚を有する胴部とから構成されている。
実開昭４９−７７０４３号

しかし、上記の従来例においては、口部には内容物を緊密に封止するために、キャップを螺合させるための雄ネジが形成されており、また、肩部はキャップを取り付けるために肉厚を厚く形成し強度を保持しているため、胴部内の内容物がすべて押し出された後にも、肩部内に内容物が残存してしまうという欠点があった。そして、この肉厚の厚い肩部を手で潰して、肩部内に残った内容物をすべて押し出すためには、大きな指の力が必要であり、老人、女性、子供にとっては極めて困難なことであった。また、肩部内に内容物を残存した状態で廃棄することは、資源が無駄になるという欠点があった。

本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、内容物がチューブ容器内に残存せず、さらにチューブ容器の肩部近辺に残る内容物を容易に絞り出すことができるチューブ容器を提供することを目的とする。

請求項１記載の発明の手段は、内容物を収納する胴部と、胴部の先端に設けられる胴部より厚肉の肩部と、肩部に連続する口部とがインパクト成形により一体成形され、胴部下端の開口より内容物を充填した後、裾部を折り曲げてシールするアルミニウム製のチューブ容器であって、前記胴部における肩部の直下から胴部途中に設けた段差部までの範囲を薄肉部とし、前記段差部から裾部を含む下端までの範囲を並厚に形成し、前記薄肉部の厚さを並厚の部位の厚さの２０〜９５％に形成してあることを特徴とするチューブ容器である。ここで、薄肉部の肉厚に関しては、チューブ容器内の内容物を絞り出す際に胴部に破損を生じさせないためにも、胴部の肉厚に対して４０％〜８０％（好ましくは６０％〜７０％）薄肉に形成することが望ましい。
また、薄肉部の形成箇所に関しては、請求項２記載の発明の手段のように、肩部の直下付近、即ち胴部の上端付近に形成するのが好ましい。肩部の直下付近の胴部を薄肉に形成することにより、薄肉部を肩部内に容易に折り畳み込むことが可能となり、肩部内の内容物を容易に絞り出すことができるため、胴部内の内容物の残量を著しく減少させ、チューブ容器内に内容物を残存させることを確実に防ぐことができる。また、裾部は従来通りの並厚であるため、裾部をシールして胴部を閉鎖する際のシール強度を十分に満足することが可能となり、シール部の破損、例えば切れや、割れが生じたりすることを確実に防ぐことができる。

請求項２記載の発明の手段は、薄肉部が、肩部の直下付近の胴部に形成してあることを特徴とするチューブ容器である。薄肉部は肩部直下から１０ｍｍ以上、裾部側までの範囲に設けてもよい。また、前記薄肉部の厚さを並厚の部位の厚さの６０〜９０％としてもよい。肩部に関しては、従来のチューブ容器と同様にテーパ状に形成してもよいが、請求項６記載の発明の手段のように、水平に形成してもよい。

請求項６記載の発明の手段は、肩部を、胴部の先端を閉鎖する水平部にしたことを特徴とするチューブ容器である。肩部を水平に形成することにより、肩部が傾斜していない分、肩部付近の内容物の残量を頗る減少させることができるため、チューブ容器内に内容物が残存することにより一層効果的に防ぐことができる。

請求項７記載の発明の手段は、口部の側面に、傾斜部及び突起部を形成し、突起部にキャップ内側の嵌合筒の下端に形成した複数の係止片を係脱自在に嵌合することを特徴とするチューブ容器である。口部に関しては、雄ネジを形成しキャップと螺合させてもよいし、請求項７記載の発明の手段のように、口部の側面に傾斜部及び突起部を形成し、この突起部にキャップ内側の嵌合筒の下端に形成した複数の係止片を係脱自在に嵌合させてもよい。口部の側面に傾斜部及び突起部を形成し、該突起部にキャップ内側の嵌合筒の下端に形成した複数の係止片を係脱自在に嵌合することにより、キャップの上部を軽く押圧するだけのワンタッチ操作で、キャップをチューブ容器の口部に装着することが可能となり、キャップの装着作業を効果的に行うことができ、非常に便利なものとなる。

薄肉部については、前記胴部の裾部以外の部分を薄肉部に形成することもできる。胴部の裾部以外を薄肉部に形成することにより、前記効果に加えて、胴部の大部分が薄肉となるため材料費の低減化を図ることができる。また、裾部は従来通りの肉厚であるため、裾部をシールして胴部を閉鎖する際のシール強度を十分に満足することが可能となり、シール部の破損、例えば切れや、割れが生じたりすることを確実に防ぐことができる。

請求項８記載の手段は、前記アルミニウム製のチューブ容器の場合において、アルミニウム製のチューブ容器内に、口部、肩部および胴部の内面に密着するように、口部、肩部および胴部が一体的に形成された合成樹脂製の内筒が挿入されたことを特徴とするチューブ容器である。内筒を挿入することにより、例えば染毛剤、パーマ液等である内容物が、直接アルミニウム製のチューブ容器の内面に接触するのを防止でき、内容物とアルミニウムが反応することにより、アルミニウム製のチューブ容器内面が腐食するのを防止できる。

請求項９記載の手段は、前述のアルミニウム製のチューブ容器の場合において、内面塗料として熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、デイスパージョン型塗料又は低温硬化型塗料のうち、１種類又は２種類の内面塗料を塗装したことを特徴とするチューブ容器である。アルミニウム製のチューブ容器の場合、内面塗料として熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、ディスパージョン型塗料又は低温硬化型塗料のうち、１種類又は２種類の内面塗料を塗装することにより、内容物によるアルミニウムの腐食を確実に防止することができる。

請求項１０記載の手段は、雌型内周面の雌型肩部と雌型胴部の交点近傍に、内側に突出する段部を形成し、雄型でインパクトスラグを打ち抜く際に、前記段部と雄型との間の隙間を狭くすることにより、インパクトスラグの胴部方向への流量を制限して、金属チューブの肩部の直下付近に、薄肉部を有する胴部を形成したことを特徴とする金属チューブ容器の製造方法である。インパクト成形におけるインパクトスラグの成形工程において、肩部の直下付近に薄肉部の胴部を形成するので、薄肉部形成及び金属チューブ容器の量産化が容易である。又、後加工が必要でないから従来の工程数と同じ工程数で済む。さらには、薄肉部の寸法精度が安定的である。

本発明の範囲外であるが、雌型内周面の雌型肩部及び雌型胴部に、予め開放端に薄肉部を形成したラミネートの筒体を挿入し、次に上方から環状の溶融材料を落下し、或いは上方から溶融材料を雌型内に注入することにより、肩部の直下付近に薄肉部を有するラミネートチューブ容器を製造しうる。ラミネートの原反を筒状に形成した場合の開口端に、予め薄肉部を形成し、この薄肉部を有する原反を筒体に形成し、この筒体を雌型に挿入し、溶融材料で口部及び肩部（ショルダー部）を成形すると同時に、このショルダーとラミネートの筒体を肩部で溶着するものであるから、同様にラミネートチューブ容器の量産化が容易である。又薄肉部を形成するための後加工が必要でないから、従来の工程数と同じ工程数で済む。さらには、薄肉部の寸法精度が安定的である。

この発明によれば、（１）肩部の直下から段差部までの範囲を薄肉に形成しているので、肩部の内容物を、より容易に絞り出すことができる。そのため資源が無駄にならないという効果を有する。（２）肩部が水平に形成されたチューブ容器は、肩部付近の内容物の残量を一層減少させることができる。（３）口部にワンタッチキャップを取り付けたチューブ容器は、キャップの操作を容易に行うことができる。（４）胴部の裾部以外の全体を薄肉部に形成したチューブ容器では、シール部の破損、割れ等を防止できる。（５）合成樹脂製の内筒を挿入したアルミニウム製のチューブ容器は、内容物と金属が反応することにより、アルミニウム製のチューブ容器内面が腐食するのを防止できる効果を有する。（６）この発明に係る内面塗料を用いれば、内容物によるアルミニウムの腐食を防止できる。（７）さらに、この発明に係る金属チューブ容器の製造方法によれば、量産化が容易であると共に、胴部に薄肉部を形成する後加工が必要でないから、従来の工程数と同じ工程数で済む。又薄肉部の寸法精度が安定的であるという効果を有する。

以下、本発明の実施形態の一例を図面に基づいて説明する。

［実施例１］図１は、本発明の実施例１を示すものであり、この実施例１のチューブ容器は、アルミニウム製の一体成形品であり、内容物を出し入れするための開口部１を形成した口部２と、該口部２から下方へ一様に傾斜したテーパ状の肩部３と、該肩部３の下方に続く内容物を収容する胴部４とから構成されている。口部２は円筒形状をなしており、外周壁にはキャップ（図示省略）と螺合する雄ネジ５が形成されている。胴部４は円筒形状をなしており、下端部分は偏平状に潰して口部２に向けて二重又は三重に折り曲げることにより封鎖されている。また、肩部３の直下付近、即ち胴部４の上端位置には、肉厚の薄い薄肉部６が形成されている。該薄肉部６は、外周壁が段差状になるように形成されているが、必ずしもこの形態に限定されるものではなく、内周壁が段差状になるように薄肉を形成してもよい。このようにチューブ容器を構成することにより、胴部４内の内容物を絞り出す場合、図７に示すように、肩部３の直下付近の胴部４を肩部３内に容易に折り畳むことが可能であるため、胴部４内は勿論のこと、肩部３内の内容物をも完全に絞り出すことが可能となり、チューブ容器内に内容物が残存されることを確実に防ぐことができる。

尚、本発明に適用されるチューブ容器はアルミニウム製のチューブ容器である。アルミニウム製のチューブ容器の場合においては、内容物によるアルミニウムの腐食を防止するためにもチューブ容器の内周面に内面塗料を塗装することが望ましい。内面塗料としては熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、ディスパージョン型塗料又は低温硬化型塗料が挙げられ、そのうち１種類又は２種類の内面塗料をチューブ容器の内周面に塗装することで、アルミニウムの腐食をより一層効果的に防止することができる。熱硬化性樹脂としてはエポキシフェノール、熱可塑性樹脂としてはビニルオルガノゾル、ディスパージョン型塗料としては酸変性ポリエチレン又は酸変性ポリプロピレン、低温硬化型塗料としてはエポキシメラミンを使用することが非常に効果的であり望ましい。

［実施例２］図２は、本発明の実施例２を示すものであり、実施例１と相違するところは、口部２の上端部に、未使用時にキャップを外し誤って内容物が外部に出ないよう、また、内容物が外気などに触れないようにするための封緘蓋７が形成されている点である。

［実施例３］図３は、本発明の実施例３を示すものであり、実施例２と相違するところは、テーパ状の肩部３が、胴部４の先端を閉塞する水平部３ａになっている点である。このようにテーパ状の肩部３に代えて、水平部３ａを形成することにより、水平部３ａ付近の内容物を容易且つ完全に絞り出すことが可能となり、チューブ容器内に内容物が残存されることにより一層確実に防ぐことができる。

［実施例４］図４は、本発明の実施例４を示すものであり、実施例２と相違するところは、口部２にキャップを螺合して装着させるのではなく、口部２にキャップ２０を係脱自在に嵌合して装着させている点である。口部２の外周壁には傾斜部８、突起部９が下方に向かって順に一体的に形成されている。キャップ２０は断面円形状をなしており、キャップ２０の内側には嵌合筒２１が形成されている。該嵌合筒２１の上下方向の中央部には天面２２が形成されており、下端には口部２の突起部９に弾発的に係合する係止片２３が複数形成されている。天面２２には、口部２の封緘蓋７を開口させるための鋭利突起部２４が上方に向かって突設されている。

このように形成されたチューブ容器の口部２及びキャップ２０において、口部２にキャップ２０を嵌合する場合は、キャップ２０の嵌合筒２１内に口部２を挿入し、キャップ２０の上部を指で軽く押圧するだけで、キャップ２０の係止片２３は口部２に形成された傾斜部８を介して突起部９に弾発的に嵌合する。逆に、口部２とキャップ２０との嵌合を解除する場合は、キャップ２０の側面を内側方向に押圧するだけで、キャップ２０の下端が湾曲し、それに伴い中央部が外側方向に膨出するため、下端はチューブ容器の肩部３上に乗り上げ、キャップ２０及び嵌合筒２１は上方に移動する。そして、嵌合筒２１の係止片２３と口部２の突起部９との嵌合が解除される。このように、チューブ容器の口部２にキャップ２０を係脱自在に嵌合させることにより、キャップ２０の上部を軽く押圧するだけのワンタッチ操作で、キャップ２０をチューブ容器の口部２に装着することが可能となり、キャップ２０の装着作業を容易に行うことができる。

［実施例５］図５は、本発明の実施例５を示すものであり、実施例４と相違するところは、実施例３の場合と同様に、テーパ状の肩部３が胴部４の先端を閉塞する水平部３ａになっている点である。

［実施例６］図６は、本発明の実施例６を示すものであり、実施例１と相違するところは、胴部４の裾部１０以外の部分を全て薄肉部６にしている点である。このように裾部１０以外の部分の胴部４を薄肉部６にすることにより、胴部４が全体的に薄肉になるため材料費を削減することができる。また、裾部１０が従来通りの肉厚であるため、裾部１０をシールして胴部４を閉鎖する際のシール強度を十分に満足することが可能となり、シール部１１の破損、例えば切れや、割れが生じたりすることを確実に防ぐことができる。

尚、本実施例では胴部４直径が２５．４ｍｍ、胴部４長さが１３０ｍｍ、胴部４肉厚が０．１２ｍｍ、薄肉部６の肉厚が０．０８ｍｍのチューブ容器を使用している。チューブ容器に関しては、本実施形態の寸法のものに限定されるものではなく、チューブ容器内に充填する内容物によって様々な寸法のものが挙げられる。特に、薄肉部６の肉厚に関しては、胴部４を折り畳んだ際に胴部４に破損を生じさせない強度を有し且つチューブ容器内の内容物の殆ど全てを絞り出すことが可能であるように、胴部４の肉厚に対して薄肉部６の肉厚を２０％〜９５％（好ましくは６０％〜７０％）にすることが望ましい。薄肉部６は、胴部４の肉厚より若干薄くするだけで効果がある。本実施例においては、薄肉部６の肉厚は０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲であるが、最適な肉厚である０．０８ｍｍ（６６．７％）を採用した。又、薄肉部６は、肩部３直下から１０ｍｍ〜１００ｍｍ（好ましくは、肩部３直下から１０ｍｍ〜２０ｍｍ）の範囲で形成することができる。

［実施例７］図８及び図９は、本発明の実施例７を示すものであり、アルミニウム製のチューブ容器の場合において、アルミニウムチューブ容器内に、内筒３０が挿入されたチューブ容器である。すなわち、胴部４に薄肉部６が形成されたアルミニウム製のチューブ容器の内側に、口部、肩部および胴部が一体的に形成された内筒３０が嵌装されている。内筒３０の口部３２先端は、図９に示すようにチューブ容器の口部３２先端を覆うように外方に折り曲げられ、その上から中栓体３３が圧入されている。そして、この中栓体３３にはキャップが螺合され、口部３２が閉鎖されている。（図示せず）。このように、アルミニウム製のチューブ容器の口部３２先端を外方に折り曲げて覆うことにより、内容物が口部３２の金属部分に付着し、アルミニウムの口部３２が腐食するのを防止することができる。内筒３０の素材は、ポリエチレンの他、ポリプロピレン、ナイロン等の単層の合成樹脂、或いはこれらの合成樹脂と変性ポリエチレン、エチレン・ビニールアルコール共重合体等の多層の合成樹脂で構成される。

［実施例８］図１０〜図１２は、本発明の実施例８を示すものであり、この発明に係る金属チューブ容器の製造方法を示す実施例を示している。金属チューブは、一般に雌型４０内に載置されたインパクトスラグ４５を雄型４４で打ち抜く、インパクト成形により製造されることが知られている。本発明の製造方法は、雌型４０内周面の雌型肩部４１と、雌型胴部４２の交点近傍に、内側に突出する段部４３を形成した点が特徴である。
そして、このような段部４３を有する雌型４０内にインパクトスラグを載置し、雄型４４により打ち抜く際に、前記段部４３と雄型４４との間の隙間を狭くすることで、インパクトスラグ４５が胴部方向へ流れる量を制限することができる。しかし、雌型の任意の部位に段部４３を形成したのでは、金属チューブ容器の胴部４の所望する部位に、薄肉部６を形成することができない。発明者等は創意工夫の結果、雌型４０内周面の雌型肩部４１と雌型胴部４２の交点近傍に、段部４３を形成することにより、金属チューブの肩部３の直下付近に、薄肉部６を有する胴部４を形成することを見出したのである。
図１０〜図１２は、各々雄型４４が雌型４３に近づく様子を、順次間隙Ｌ、Ｓ、Ｍ（間隙の寸法は、Ｌ＞Ｓ＞Ｍである）で段階的に表現した図面である。図１０は、雄型４４と雌型４３との間隙が、離れている状態（間隔Ｌ）において、インパクトスラグ４５が雌型胴部４２方向に流れる様子を示した断面図であり、図１１は、雄型４４と雌型４０との間隙が、間隔Ｌよりも近づいた状態（間隔Ｓ）において、インパクトスラグ４５が雌型胴部４２方向に流れる様子を示した断面図である。図１０及び図１１の状態においては、インパクトスラグ４５は、段部４３の影響は受けないので、雌型胴部４２方向への流れは、通常の金属チューブ容器の胴部４の肉厚の分だけ流れる。
図１２は、雄型４４と雌型４３との間隙が、さらに近づき狭くなった状態（間隔Ｍ）において、インパクトスラグ４５が雌型胴部４２方向に流れる様子を示した断面図である。この状態においては、インパクトスラグ４５は、内側に突出した段部４３の影響を直接受け、薄肉部６の肉厚の分だけ流れる。このようにして、金属チューブ容器の肩部３の直下付近の胴部４には薄肉部６が形成される。

図１３は、参考例としてラミネートチューブ容器の製造方法を示す。ラミネートチューブ容器は、内部にアルミ箔等を有する多層構造で構成され、一般的には、雌型内に胴部を形成するラミネートの筒体を挿入し、次に上方のプレートに支持された材料供給支持杆から環状の溶融材料を落下し、胴部と口部及び肩部を、雌型及び雄型により溶着することにより製造される。この参考例は、雌型５０の雌型肩部５１及び雌型胴部５２に、予め開放端に薄肉部６を形成した胴部４を形成するラミネートの筒体５３を挿入し、次に上方から環状の溶融材料５４を落下し、ラミネートチューブ容器の口部及び肩部（ショルダー）を雄型、雌型により成形すると同時に、ラミネートの筒体５３で構成される胴部４とショルダーを溶着することにより、ラミネートチューブの肩部３の直下付近に、薄肉部６を有する胴部４を形成したラミネートチューブ容器が製造される。

図１４は、他の参考例として、ラミネートチューブ容器の製造方法を示す。この製造方法は、雌型５０の雌型肩部５１及び雌型胴部５２に、予め開放端に薄肉部６を形成した胴部４を形成するラミネートの筒体５３を挿入し、上方から溶融材料５５を雌型５０内に注入することにより、ラミネートチューブ容器の口部及び肩部（ショルダー）を雄型、雌型により成形すると同時に、ラミネートの筒体５３で構成される胴部４とショルダーを溶着することにより、ラミネートチューブの肩部３の直下付近に、薄肉部６を有する胴部４を形成したラミネートチューブ容器が製造される。

ここで、本発明のチューブ容器と現行のチューブ容器とを比較するために、チューブ容器内に収容した内容物の注出効果試験を行った。試験は、胴部４に形成される薄肉部６の長さが異なる３種類のチューブ容器と、現行のチューブ容器と、さらに肩部３直下付近の胴部４に溝を設けたチューブ容器とを合わせて５種類のもので行った。尚、試験には胴部４直径が２５．４ｍｍ、胴部４長さが１３０ｍｍ、胴部４の肉厚が０．１２ｍｍ、薄肉部６の肉厚が０．０８ｍｍのアルミチューブ容器を使用し、本発明からは第１実施形態と第６実施形態のチューブ容器を使用した。それぞれのアルミチューブ容器の使用を以下に示す。
Ａ：肩下２０．０ｍｍ薄肉（薄肉部の長さ：２０．０ｍｍ）
Ｂ：肩下１０．０ｍｍ薄肉（薄肉部の長さ：１０．０ｍｍ）
Ｃ：スソ２０．０ｍｍ並厚（薄肉部の長さ：１１０．０ｍｍ）
Ｄ：現行チューブ（薄肉部無し）
Ｅ：溝付きチューブ（薄肉部無し、溝深さ：０．８５ｍｍ）
試験内容は、それぞれのアルミチューブ容器内に収容した内容物（ジェル、２０ｇ）を注出させ、注出後の残量を測定する。測定回数（ｎ）は１２回（６人のモニターに２本ずつ試験を行ってもらった）である。
上記注出効果試験の結果を以下の表１に示す。

表１に示すように、本発明のチューブ容器Ａ、Ｂ、Ｃの内容物の残量は現行アルミチューブ容器Ｄのものと比較すると、いずれも内容物の残量が約１ｇ少なかった。また、溝付きチューブ容器Ｅのものと比較しても、チューブ容器Ａ、Ｂ、Ｃの内容物の残量は少なかった。これにより本発明のチューブ容器は、チューブ容器内に内容物を残存させることを確実に防止することができる非常に優れた商品価値の高いチューブ容器であることが明らかとなった。

本発明の実施例１を示す断面図である。 本発明の実施例２を示す断面図である。 本発明の実施例３を示す断面図である。 本発明の実施例４を示す一部を省略した切欠断面図である。 本発明の実施例５を示す一部を省略した切欠断面図である。 本発明の実施例６を示す断面図である。 実施例１の胴部を折り畳んだ状態を示す一部を省略した断面図である。 本発明の実施例７を示す断面図である。 本発明の実施例７を示す断面図である。 本発明の実施例８を示す断面図である。 本発明の実施例８を示す断面図である。 本発明の実施例８を示す断面図である。 参考例を示す断面図である。 他の参考例を示す断面図である。

符号の説明

１ 開口部
２ 口部
３ 肩部
３ａ 水平部
４ 胴部
６ 薄肉部
８ 傾斜部
９ 突起部
１０ 裾部
２０ キャップ
２１ 嵌合筒
２３ 係止片
３０ 内筒
４０ 雌型
４１ 雌型肩部
４２ 雌型胴部
４３ 段部
４４ 雄型
４５ インパクトスラグ
５０ 雌型
５１ 雌型肩部
５２ 雌型胴部
５３ ラミネートの筒体
５４ 溶融材料
Ｌ、Ｓ、Ｍ 隙間

Claims (10)

1. 内容物を収納する胴部と、該胴部の先端に設けられる胴部より厚肉の肩部と、該肩部に連続する口部とがインパクト成形により一体成形され、胴部下端の開口より内容物を充填した後、裾部を折り曲げてシールするアルミニウム製のチューブ容器であって、
   前記胴部における肩部の直下から胴部途中に設けた段差部までの範囲を薄肉部とし、
   前記段差部から裾部を含む下端までの範囲を並厚に形成し、
   前記薄肉部の厚さを並厚の部位の厚さの２０〜９５％に形成してあることを特徴とするチューブ容器。
2. 前記薄肉部が、肩部の直下付近の胴部に形成してあることを特徴とする請求項１記載のチューブ容器。
3. 前記段差部が、肩部の直下から１０ｍｍ以上、裾側の位置である請求項１記載のチューブ容器。
4. 前記段差部が、肩部の直下から１０〜４０ｍｍの位置である請求項１記載のチューブ容器。
5. 前記薄肉部の厚さが並厚の部位の厚さの６０〜９０％であることを特徴とする請求項１、２又は３記載のチューブ容器。
6. 前記肩部を、前記胴部の先端を閉鎖する水平部にしたことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５いずれか記載のチューブ容器。
7. 前記口部の側面に、傾斜部及び突起部を形成し、該突起部にキャップ内側の嵌合筒の下端に形成した複数の係止片を係脱自在に嵌合することを特徴とする請求項１〜６いずれか記載のチューブ容器。
8. 内部に、容器の内面を保護するための、口部、肩部および胴部が一体形成された合成樹脂製の内筒が挿入されたことを特徴とする請求項１〜６いずれか記載のチューブ容器。
9. 熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、デイスパージョン型塗料又は低温硬化型塗料のうち、１種類又は２種類の内面塗料を塗装したことを特徴とする請求項１〜８いずれか記載のチューブ容器。
10. 雌型内周面の雌型肩部と雌型胴部の交点近傍に、内側に突出する段部を形成し、雄型でインパクトスラグを打ち抜く際に、前記段部と雄型との間の隙間を狭くすることにより、インパクトスラグの胴部方向への流量を制限して、金属チューブの肩部の直下付近に、薄肉部を有する胴部を形成することを特徴とする金属チューブ容器の製造方法。