JP4022578B2 - Method for manufacturing honeycomb panel - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、船舶、車両、建築等の構造材や断熱材として使用されているハニカムパネル、すなわち芯材の金属ハニカムの両面に面板が接着されているパネルの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ハニカムパネルは、アルミニウム箔などの金属箔からなるハニカムコアの表裏両面にアルミニウム合金板などの面板からなる面板を接着剤で接着して一体化したものである。ハニカムパネルは、軽量で高剛性で吸音生などに優れた性能を有するため、建物の内外装、ドアなどの建築分野において使用されている。
【0003】
従来、ハニカムコアに面板を接着してハニカムパネルを製造する場合、一般に、ハニカムコアの両面に接着剤を介して面板を配置し、面板をハニカムコアに密着させた状態で加熱し接着剤の接着能を発揮させ、面板をハニカムコアに接着させて製造している。この製造方法においては、接着時には、面板とハニカムコアとが全面にわたって密着することが要求される。例えば、面板をハニカムコアに密着させ接着するとき、面板とハニカムコアとが接触していない部分が存在すると、その部分は未接着状態となり、品質のよいハニカムパネルが得られないからである。そこで、面板とハニカムコアの両面に接着剤を介して面板を配置し、これを熱板の間に挟んで加圧、加熱して接着剤の接着能を発揮させ、ハニカムパネルと面板とを接着する方法が行われている。
【0004】
しかし、上記の如きプレスを用いて加圧してハニカムコアに面板を密着させる方法は、外側から荷重を加えてハニカムコアと面板を圧着するため、面板を挟む下架台と上プレートとの表面精度によってハニカムパネルの平坦度が左右され、またハニカムパネル全面が均一に接着されているか否かの接着性が左右される。特に、長尺のハニカムパネルを製造する場合には、面板を挟む下架台と上プレートを大きくしなければならないため、その表面精度を上げるのが益々困難になりハニカムパネルの平坦度が悪くなり、全面にわたり均質なハニカムパネルを得るのが難しいという問題点がある。
【0005】
また、上記の方法は、ハニカムコアと面板を重ねたパネル一枚毎にホットプレスで行わなければならないため作業効率が劣るが、この問題点を解消するため、面板とハニカムコアの両面に接着剤を介して面板を配置したユニットを多数積層し、全体をターンバックル方式、コールドプレスの手段などで圧締して、加熱室内で加熱して接着剤の接着能を発揮させ、ハニカムパネルと面板とを接着する方法が提案されている。しかしながら、この方法においても、上記と同様に面板を挟む下架台と上プレートの表面精度や均一な面圧が得られず、ハニカムパネルの平坦度がわるくなるという問題点がある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ハニカムコアの両面に面板(面板)を接着剤で接着してハニカムパネルを製造する方法において、平坦度が極めて良く、またハニカムコアと面板とがパネル全面で接着し接着強度が高いハニカムパネルを簡単な操作で製造する方法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ハニカムコアの両面に面板を接着剤で接着してハニカムパネルを製造する方法において、架台上に置いたハニカムコアの側面を枠体で囲み、その両面にハニカムコア及び枠体の全面にわたる面板を位置させ、次いで枠体内部を減圧して面板をハニカムコア及び枠体に密着させ、この密着状態で予め施した接着剤の接着能を発揮させ、ハニカムコアと面板とを接着させる方法であって、上記の枠体の外周面にT溝型ボスを設け、枠体内部の減圧時に枠体に掛かる荷重を、T溝型ボスに嵌合した支持棒を介して、架台に固定した支柱で受けることを特徴とするハニカムパネルの製造方法である。
【0008】
上記の製造方法において、枠体の面板との接触面に凹状の溝を設け、この溝に接着剤を充填して、枠体と面板の密着性を良くしてもよい。また、枠体の外周部に開口する切欠きとつばを設け、この切欠とつばと面板との間にオーリングを装着して、減圧時の密封性を良くしてもよい。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法は、先ず、ハニカムコアの側面を枠体で囲み、その両面にハニカムコア及び枠体の全面にわたる面板を位置させ、次いで枠体内部を排気して減圧し、大気圧荷重で面板をハニカムコア及び枠体に密着させ、この密着状態で予め施した接着剤の接着能を発揮させ、ハニカムコアと面板とを接着してハニカムパネルを製造する方法である。図を用いて本発明方法を説明する。図1は、ハニカムコア1の側面を枠体2で囲んだ状態を示す斜視図である。ハニカムコア1には、通常は、アルミニウム箔などの金属箔で作られたものが用いられる。枠体2は、アルミニウムなどの金属製が好ましい。枠体の断面形状は任意であるが、四角柱で中空部を有するものが好ましい。3は枠体内部を減圧するときの吸引口で、減圧時には真空ポンプに繋ながれる。
【0010】
図2は、図1の枠体2で囲んだハニカムコア1の両面に、面板を位置させたときの断面図の一部を示した図である。4、5は面板である。3は真空ポンプに繋がる吸引口であり、9はバルブであり、6は接着剤である。7は枠体2の中空部、8は枠体2に穿たれた孔であり、ハニカムコア1内の空間と枠体2の中空部7、更には吸引口3との間に空気が流通できるようにするため設けられている。ハニカム1と面板4、5とが接する部分には接着剤6を存在させる。接着剤は、面板に施しても、ハニカムコアに施しても、その両方に施してもよい。接着剤としては、エポキシ系、フェノール系、ポリウレタン系などの熱硬化性接着剤が好ましく用いられる。
【0011】
ハニカムコア1及び枠体2の両面に面板4、5を位置させた状態で、吸引口3に繋いだ真空ポンプを作動させる。ハニカムコアの空間部が減圧されるため、大気圧荷重が面板に作用し、ハニカムコアと面板を均一な荷重で圧着する。そのため、ハニカムコアと面板の平坦度がえられる。この平坦度を維持した状態で、全体を加熱する。予め面板のハニカムコア圧着面に塗布しておいた接着剤とハニカムコアが作用してフィレト(接着剤のコア側面への立ち上がり)が形成され、両面の面板4、5がハニカムコア1及び枠体2に良好に密着する。この密着状態で全体の加熱を続けて接着剤6の硬化及び養生を行って、ハニカムコア1と面板4及び面板5とがそれぞれ強固に接着したハニカムパネルを得る。
【0012】
図3は本発明の他の態様を示した断面図である。枠体2で囲んだハニカムコア1の両面に、面板4及び面板5を位置させるが、この枠体2の面板4及び面板5と接する面に凹状の溝10が設けられている。そして、その溝10の中には接着剤11が充填されている。このように、枠体2に溝10を設け、この溝10に接着剤11を充填しておくことによって、接着剤11がシール材の作用をするため、枠体で囲まれた枠体内部を減圧するとき、枠体2と面板4、5との隙間から空気が侵入するのが防げるので、減圧操作、ひいては枠体2と面板4、5との密着が円滑にできる。
【0013】
図3において、12、13は枠体の外周部に開口する切欠きとつばであり、上縁部及び下縁部に設けられている。この切欠とつば12と面板4との間隙、及び切欠とつば13と面板5との間隙の間にオーリング14を装着する。このオーリングの装着によって、枠体で囲まれた枠体内部を減圧するとき、枠体2と面板4、5との隙間から空気が侵入するのが防げるので、減圧操作、ひいては枠体2と面板4、5との密着が円滑にできる。上記の溝10に接着剤11を充填する手段とオーリングを装着する手段とは、共に施してもよいし、どちらか一方のみを施してもよい。
【0014】
また、ハニカムコア1の側面を囲んだ枠体2の所望の箇所に、面板締め付け用クランプを設け、枠体2で囲んだハニカムコア1の両面に面板4、5を位置させたときに、面板4、5を面板締め付け用クランプでハニカムコア及び枠体に圧着してもよい。図4はその一例を示す断面図である。図4において、15は面板締め付け用クランプで、16は締め付け用のハンドルである。締め付け用のハンドル16を螺回することで、面板4及び面板5を枠体2に圧着する。そして、この圧着した状態で上記の減圧操作を行なう。面板4、5を枠体2に圧着しているので、減圧操作による枠体2及びハニカムコア1と面板4及び面板5との密着を円滑に行うことができる。上記のクランプとしては、従来既知の種々のタイプのものが用いられる。
【0015】
上記の減圧操作して枠体内を減圧すると、面板4、5がハニカムコア1及び枠体2と密着するが、それと共に枠体2に内側に引き込まれる荷重が掛かる。この荷重が強くなると、枠体2に歪み生じることがある。これを防ぐため、本発明では、枠体2の外周面の所望の箇所にT溝型ボスを設け、枠体内部の減圧時に枠体に掛かる荷重を、該T溝型ボスに嵌合した支持棒を介して、架台に固定した支柱で受けるようにする。図5は、その一例を示す断面図である。17は枠体の外周面に設けたT溝型ボスである。18は架台で、19は架台に固定した支柱である。20は支持棒であり、支柱19に螺合され、その先端は枠体の外周面に設けたT溝型ボスに嵌合している。減圧操作時に支持棒20を介して支柱19が、枠体2の内側への荷重を受けるので、枠体2の歪みを防ぐことができる。
【0016】
本発明の製造方法においては、枠体内部を減圧して面板4及び面板5をそれぞれハニカムコア1及び枠体2に密着させ、この密着状態で予め施した接着剤6の接着能を発揮させ、ハニカムコア1と面板4及び面板5とを接着する。この接着剤の接着能を発揮させるには、通常、密着させた状態で全体を加熱することにより行う。密着させた状態で加熱することによって、ハニカムコア1と面板4及び面板5とが接着する。そして、この接着状態で接着剤を硬化させることによって強固な接着が行える。
【0017】
枠体内部を減圧して面板4及び面板5をそれぞれハニカムコア1及び枠体2に密着させ、この密着状態で全体を加熱するには、面状ヒーターを用いるのが好ましい。図6はその一例を示す断面図である。図6において、18は架台である。21、22は面状ヒーター、23、24は断熱材である。先ず、架台18の上に断熱材24を置き、その上に面状ヒーター22を置く。面状ヒーター22の上に、面板4及び面板5をそれぞれハニカムコア1及び枠体2に密着させ状態で載置する。次いで、面板4の上に面状ヒーター21を置き、更にその上に断熱材23を置く。そして、面状ヒーターに通電することで、接着剤を加熱して接着させ、更に加熱を続けることで接着剤を硬化させ、養生させ、接着を強固にして作業を完了する。
【0018】
上記の方法では、枠体内部を減圧して面板4及び面板5をそれぞれハニカムコア1及び枠体2に密着させ、この密着状態で全体を加熱して接着剤の接着能を発揮させているが、全体を加熱しながら、枠体内部を減圧して面板4及び面板5をそれぞれハニカムコア1及び枠体2に密着させて接着させてもよい。
【0019】
接着剤硬化のための加熱温度及び時間は、例えば、2液熱硬化型エポキシ接着剤を用いた場合、60〜80℃で3〜5時間である。所定時間経過後に、すなわち完全に接着させた後に、吸引口3のバルブ9を開け、減圧状態を解除する。そして、最後に吸引口3を取外し、この部分を防水処理する。
【0020】
実施例1
架台の上に断熱材及び面状ヒーターをセットした。この面状ヒーターの上に、縦3010mm、横2010mm、厚さ2mmのアルミニウムプレート板(面板)を置いた。このプレートの上に、高さ100mm、幅50mm、肉厚2.5mmのアルミニウム製中空四角柱(枠体)を用いて、縦3000mm、横2000mmの矩形を作った。枠体には、その両方の幅面に溝深さ0.3mm、溝幅10mmの溝を2本設けた。また枠体に切欠きとつばを設け、直径4mmのオーリングを取り付けた。枠体の溝部、及びアルミニウムプレート板(面板)のハニカムコアと接する面に、2液熱硬化型エポキシ系接着剤を350g/m2の塗布量で塗布した。枠体形成した矩形内(枠体内)に、セルサイズ3/4、箔厚75μmのハニカムコアを載置した。このハニカムコアの上に、上記と同じ大きさで且つハニカムコアと接する面に上記接着剤を350g/m2の塗布量で塗布したアルミニウムプレート板(面板)を載置した。
【0021】
架台に設けられた圧締治具で、プレート板の端部を500mm間隔で圧締し、枠体に取り付けた真空排気用バルブから排気して枠体内を減圧しながら、ハニカムコアとアルミニウムプレート板との接着部の圧着状況を打音検査(ハニカムコア空間部の真空度10Kpa)で確認してから、上部プレート板に面状ヒーターと断熱材を乗せて加温(設定温度60℃)した。接着剤は30分程度の時間で硬化した。その後、圧締治具をプレート板からはずし、真空排気用バルブを閉じて減圧状態を保持し、その状態で5時間加温して養生し、目的のハニカムプレートを得た。
【0022】
【発明の効果】
ハニカムコアと面板との接着部を加圧しながら接着剤で接着させてハニカムパネルを製造する場合、本発明方法では、ハニカムコアの側面を枠体で囲み、枠体内を減圧させることによって、ハニカムコアと枠体及び両面の面板と密着させたので、従来方法に比べて、ハニカムコアと面板との接着部が均一に加圧できるので、接着強度と平面度に優れたハニカムパネルが製造できる。また、枠体に溝を形成し、この溝に接着剤を充填して使用したり、枠体にオーリングを付けることによって、枠体と面板との接触面の空気の漏れをシールすることができ、枠体内の減圧維持ができる。
また、従来のパネルの製造設備に比して、ハニカムコアと面板を挟んで固定するプレート板や強固な固定金具が不要になり、同時にプレート板などを加温していた熱量も不要なることから、設備費やランニングコストが少ない。また、設備的にも従来と比較して、組立式作業架台、面状ヒーター、真空ポンプをそろえれば、パネルの使用現場での製造ができ、輸送費などのコスト削減が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の製造過程を示す斜視図。
【図2】 本発明の製造過程を示す断面図。
【図3】 本発明の製造過程の他の態様を示す断面図。
【図4】 本発明の製造過程の他の態様を示す断面図。
【図5】 本発明の製造過程を示す断面図。
【図6】 本発明の製造過程を示す断面図。
【符号の説明】
1 ハニカムコア、2 枠体、3 吸引口、4,5 面板、6 接着剤、7 枠体の中空部、10 溝、11 接着剤、14 オーリング、15 クランプ、17 T溝型ボス、18 架台、21,22 面状ヒーター、23,24 断熱材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a honeycomb panel used as a structural material or a heat insulating material for ships, vehicles, buildings, etc., that is, a panel in which face plates are bonded to both surfaces of a metal honeycomb as a core material.
[0002]
[Prior art]
The honeycomb panel is obtained by integrating a face plate made of a face plate such as an aluminum alloy plate with an adhesive on both the front and back surfaces of a honeycomb core made of a metal foil such as an aluminum foil. Honeycomb panels are lightweight, highly rigid, and have excellent performance in sound absorption, so they are used in the building field such as interior and exterior buildings and doors.
[0003]
Conventionally, when manufacturing a honeycomb panel by bonding a face plate to a honeycomb core, generally, the face plate is disposed on both sides of the honeycomb core via an adhesive, and the face plate is adhered to the honeycomb core and heated to adhere the adhesive. It is manufactured by exhibiting the performance and bonding the face plate to the honeycomb core. In this manufacturing method, it is required that the face plate and the honeycomb core are in close contact with each other during bonding. For example, when the face plate is adhered to the honeycomb core and bonded, if there is a portion where the face plate and the honeycomb core are not in contact with each other, the portion becomes an unbonded state, and a high-quality honeycomb panel cannot be obtained. Therefore, a method of bonding the honeycomb panel and the face plate by arranging the face plate on both sides of the face plate and the honeycomb core via the adhesive, pressurizing and heating the sandwich between the hot plates to exert the adhesive ability of the adhesive. Has been done.
[0004]
However, the method of pressurizing with a press as described above to adhere the face plate to the honeycomb core is to apply a load from the outside to crimp the honeycomb core and the face plate, depending on the surface accuracy of the lower base and the upper plate sandwiching the face plate. The flatness of the honeycomb panel is influenced, and the adhesiveness of whether or not the entire surface of the honeycomb panel is uniformly adhered is also affected. In particular, when manufacturing a long honeycomb panel, the lower base and the upper plate sandwiching the face plate must be enlarged, so it becomes increasingly difficult to increase the surface accuracy, and the flatness of the honeycomb panel deteriorates. There is a problem that it is difficult to obtain a uniform honeycomb panel over the entire surface.
[0005]
In addition, the above method has to be performed by hot pressing for each panel in which the honeycomb core and the face plate are stacked, so that the work efficiency is inferior. However, in order to solve this problem, an adhesive is applied to both the face plate and the honeycomb core. A large number of units with face plates arranged through them are stacked, the whole is pressed by means of a turnbuckle method, cold press, etc., and heated in a heating chamber to exert the adhesive bonding ability, and the honeycomb panel and the face plate A method of adhering is proposed. However, this method also has a problem in that the surface accuracy and uniform surface pressure of the lower base and the upper plate sandwiching the face plate cannot be obtained in the same manner as described above, and the flatness of the honeycomb panel is deteriorated.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is a method for manufacturing a honeycomb panel by bonding a face plate (face plate) to both surfaces of a honeycomb core with an adhesive, and the flatness is extremely good, and the honeycomb core and the face plate are bonded to the entire surface of the panel, and the adhesive strength is high. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a honeycomb panel by a simple operation.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a method for manufacturing a honeycomb panel by bonding a face plate to both surfaces of a honeycomb core with an adhesive, and surrounds the side surfaces of the honeycomb core placed on a frame with a frame, and the honeycomb core and the entire surface of the frame on both surfaces The face plate is positioned, and then the inside of the frame is depressurized so that the face plate is brought into close contact with the honeycomb core and the frame, and the adhesive ability of the adhesive applied in advance in this tight contact state is exhibited to bond the honeycomb core and the face plate Then, a T-groove boss is provided on the outer peripheral surface of the frame body, and a load applied to the frame body when the pressure inside the frame body is reduced is fixed to the gantry via a support rod fitted to the T-groove boss. A method for manufacturing a honeycomb panel, wherein the honeycomb panel is received by a support .
[0008]
In the above manufacturing method, a concave groove may be provided on the contact surface of the frame body with the face plate, and an adhesive may be filled in the groove to improve the adhesion between the frame body and the face plate. Further, it provided the flange and notch that opens to the outer periphery of the frame body, the notches and by mounting an O-ring between the flange and the face plate, but it may also be good sealability under decompression.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the production method of the present invention, first, the side surface of the honeycomb core is surrounded by a frame, and the honeycomb core and the face plate that covers the entire surface of the frame are positioned on both sides, and then the inside of the frame is evacuated and depressurized. In this method, the face plate is brought into intimate contact with the honeycomb core and the frame body, the adhesive ability of the adhesive applied in advance is exhibited, and the honeycomb core and the face plate are adhered to manufacture the honeycomb panel. The method of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view showing a state in which the side surface of the honeycomb core 1 is surrounded by a
[0010]
FIG. 2 is a view showing a part of a cross-sectional view when face plates are positioned on both surfaces of the honeycomb core 1 surrounded by the
[0011]
The vacuum pump connected to the suction port 3 is operated in a state where the
[0012]
FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the present invention. The
[0013]
In FIG. 3,
[0014]
Further, when a face plate clamping clamp is provided at a desired location of the
[0015]
When the pressure reduction operation is performed to reduce the pressure in the frame body, the
[0016]
In the production method of the present invention, the inside of the frame body is depressurized to bring the
[0017]
It is preferable to use a planar heater to depressurize the inside of the frame body to bring the
[0018]
In the above method, the inside of the frame body is depressurized to bring the
[0019]
The heating temperature and time for curing the adhesive are, for example, 3 to 5 hours at 60 to 80 ° C. when a two-component thermosetting epoxy adhesive is used. After a predetermined time has elapsed, that is, after completely bonding, the
[0020]
Example 1
A heat insulating material and a planar heater were set on the frame. On this surface heater, an aluminum plate plate (face plate) having a length of 3010 mm, a width of 2010 mm, and a thickness of 2 mm was placed. On this plate, a rectangular aluminum box having a length of 3000 mm and a width of 2000 mm was made using an aluminum hollow square column (frame body) having a height of 100 mm, a width of 50 mm, and a thickness of 2.5 mm. The frame was provided with two grooves having a groove depth of 0.3 mm and a groove width of 10 mm on both width surfaces. The frame was provided with notches and collars, and an O-ring with a diameter of 4 mm was attached. A two-component thermosetting epoxy adhesive was applied at a coating amount of 350 g / m 2 to the groove portion of the frame and the surface of the aluminum plate plate (face plate) in contact with the honeycomb core. A honeycomb core having a cell size of 3/4 and a foil thickness of 75 μm was placed in a rectangle (frame) in which the frame was formed. On the honeycomb core, an aluminum plate plate (face plate) having the same size as that described above and having the adhesive applied at a coating amount of 350 g / m 2 was placed on the surface in contact with the honeycomb core.
[0021]
Honeycomb core and aluminum plate plate while pressing the end of the plate plate at 500mm intervals with a pressing jig provided on the gantry and evacuating from the vacuum exhaust valve attached to the frame to depressurize the frame After confirming the pressure-bonding state of the bonded portion with a hammering test (honeycomb core
[0022]
【The invention's effect】
In the case of manufacturing a honeycomb panel by bonding an adhesive portion between the honeycomb core and the face plate with an adhesive while applying pressure, in the method of the present invention, the honeycomb core is surrounded by a frame body and the inside of the frame body is depressurized. And the frame body and the face plates on both sides, the bonded portion between the honeycomb core and the face plate can be uniformly pressed as compared with the conventional method, so that a honeycomb panel having excellent adhesive strength and flatness can be manufactured. Also, it is possible to seal the leakage of air on the contact surface between the frame and the face plate by forming a groove in the frame and filling the groove with an adhesive or attaching an O-ring to the frame. And can maintain the reduced pressure inside the frame.
In addition, compared to conventional panel manufacturing equipment, there is no need for plate plates and strong fixing brackets that sandwich honeycomb cores and face plates, and at the same time, the amount of heat that heats plate plates is no longer necessary. , not small, the equipment cost and the running cost. Also , in terms of equipment, if an assembly work platform, a surface heater, and a vacuum pump are provided, the panel can be manufactured at the site of use, and transportation costs and other costs can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a manufacturing process of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing the manufacturing process of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the manufacturing process of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing another embodiment of the manufacturing process of the present invention.
Cross-sectional view showing a manufacturing excessive extent of the present invention; FIG.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing the manufacturing process of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Honeycomb core, 2 Frame body, 3 Suction port, 4, 5 faceplate, 6 Adhesive, 7 Hollow part of a frame body, 10 Groove, 11 Adhesive, 14 O-ring, 15 Clamp, 17 T groove type boss, 18
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