JP4020278B2

JP4020278B2 - Development roll inspection method

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Publication number: JP4020278B2
Application number: JP07646398A
Authority: JP
Inventors: 裕一長谷川
Original assignee: Synztec Co Ltd
Current assignee: Synztec Co Ltd
Priority date: 1998-03-11
Filing date: 1998-03-11
Publication date: 2007-12-12
Anticipated expiration: 2018-03-11
Also published as: JPH11258892A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法、特に、芯金と、この芯金の外周に形成されたゴム層とを備え、該ゴム層の外周が露出した状態で画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子複写装置やレーザプリンタ等の画像形成装置にプロセス機器として用いられる装置として、感光ドラム上にトナーを供給して、感光ドラム上に形成された静電潜像を現像（顕像化）するため現像装置が知られている。
【０００３】
例えば、現像剤として非磁性一成分系トナーを用いる現像装置を備えた画像形成装置においては、現像装置におけるトナーを搬送するための部品として、導電性ゴムロールからなる現像ロールが用いられる場合がある。
【０００４】
この現像ロールとしては、金属製の芯材の外周に導電性ゴム製のロール本体を配設し、このロール本体の外周面を露出した状態で装着する構成が知られており、この現像ロールの外周面とトナーとの間の摩擦によりトナーを帯電させて吸着すると共に、この現像ロールの外周面の表面の微細な凹凸を介して、現像ロールの回転に応じて、トナーを感光ドラムの外周面上に搬送するように構成されている。
【０００５】
ここで、画像形成装置で形成される画像の品質に影響を与える要因の一つとして現像ロールにより達成される画像の解像度が注目されている。この解像度は、現像ロール単体で測定することが不可能であり、現像ロールを画像形成装置に装着して画像形成プロセスに用いた状態で、初めて測定される要因である。
【０００６】
この為、従来においては、現像ロールを画像形成装置に装着する前の製造時において、品質管理の対象項目として表面粗さが設定され、この表面粗さが所定範囲内に無いと判断された現像ロールは、所望の解像度を達成することが出来ないと判断して不良（ＮＧ）として廃棄されるように、品質管理が成されていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、このように現像ロールの表面粗さを検査しようとすると、ＪＩＳ規格に基づけば、検査針を現像ロールの外周面に接触させなければならないことになる。この結果、仮に、検査結果が「良好（ＯＫ）」と判断されたとしても、この検査により現像ロールの外周面に傷が付く虞があり、例え検査により生じた傷とはいえ、一旦傷が付いた現像ロールは「不良（ＮＧ）」として廃棄せざるを得ないことになる。
【０００８】
また、このような表面粗さ検査は、非常に時間が掛かるものであり、具体的には、試験針の移動速度は例えば０．３mm／secに設定されており、φ１６mmの現像ロールの外周面を全周に渡り検査しようとすると、測定長さが約５０．２４mmとなり、この検査だけで約３分間もかかることになる。このようにして、生産性の観点から、全数検査は不可能であるのが実情であり、改善が要望されている。
【０００９】
一方、製造した現像ロールを検査により傷つけるのを避けようとすると、表面粗さ試験を実施する事無く、画像形成装置に組み込み、実際に画像形成プロセスを実行してシート上へ所定の画像を形成し、その解像度を判別する等の検査（所謂「画像出し検査」）が実施されている。しかしながら、この画像出し検査では、現像ロールの不良に基づく解像度の劣化が確認された場合には、この不良の現像ロールを取り外し、新たな現像ロールを装着させなければならないが、その場合でも、再度、画像出し試験を実施しなければならず、非常に効率の悪い点が指摘されており、改善が要望されている。
【００１０】
この発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、この発明の主たる目的は、現像ロールの製造時点で、この現像ロールにより達成される解像度の良否を予め判別することの出来る現像ロールの検査方法を提供することである。
【００１１】
また、この発明の他の目的は、現像ロール単体で測定することのできない解像度を、現像ロールの製造時に予測することの出来る現像ロールの検査方法を提供することである。
【００１２】
また、この発明の更に他の目的は、現像ロールを画像形成装置に組み込んで画像出しをしなくとも、現像ロールにより達成される解像度を製造時に予測することの出来る現像ロールの検査方法を提供することである。
【００１３】
また、この発明の別の目的は、現像ロールにより達成される解像度を短時間のうちに予測することが出来、現像ロールの全数を検査することを可能とする現像ロールの検査方法を提供することである。
【００１４】
また、この発明の更に別の目的は、現像ロールの表面粗さを接触検査することなく、現像ロールに非接触な状態で、現像ロールにより達成される解像度を予測することの出来る現像ロールの検査方法を提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し、目的を達成するため、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項１の記載によれば、芯金と、この芯金の外周に形成されたゴム層とを備え、該ゴム層の外周が露出した状態で画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法において、画像の解像度と光沢度との相関を取る第１の工程と、現像ロールを被検査位置に位置決めする第２の工程と、前記被検査位置に位置決めされた現像ロールの光沢度を測定する第３の工程と、測定された光沢度に基づき、前記現像ロールにより達成される解像度の可否を判断する第４の工程とを具備することを特徴としている。
【００１６】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項２の記載によれば、芯金と、この芯金の外周に形成されたゴム層とを備え、該ゴム層の外周が露出した状態で画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法において、画像の解像度と光沢度との相関を取る第１の工程と、現像ロールを被検査位置に位置決めする第２の工程と、前記被検査位置に位置決めされた現像ロールの光沢度を測定する第３の工程と、測定された光沢度に基づき、前記現像ロールにより達成される解像度を予測する第４の工程とを具備することを特徴としている。
【００１７】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項３の記載によれば、芯金と、この芯金の外周に形成されたゴム層とを備え、該ゴム層の外周が露出した状態で画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法において、前記現像ロールを被検査位置に位置決めする第１の工程と、前記被検査位置に位置決めされた現像ロールの光沢度を測定する第２の工程と、測定された光沢度と画像の解像度との間で予め規定された相関に基づいて、前記現像ロールにより達成される解像度の可否を判断する第３の工程とを具備することを特徴としている。
【００１８】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項４の記載によれば、芯金と、この芯金の外周に形成されたゴム層とを備え、該ゴム層の外周が露出した状態で画像形成装置に用いられる現像ロールの検査方法において、前記現像ロールを被検査位置に位置決めする第１の工程と、前記被検査位置に位置決めされた現像ロールの光沢度を測定する第２の工程と、測定された光沢度と画像の解像度との間で予め規定された相関に基づいて、前記現像ロールにより達成される解像度を予測する第３の工程とを具備することを特徴としている。
【００１９】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項５の記載によれば、前記測定工程において、前記現像ロールの光沢度を、該現像ロールの外周面の１ヶ所で測定することを特徴としている。
【００２０】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項６の記載によれば、前記現像ロールの外周面の１ヶ所は、該現像ロールの軸方向に沿う略中央部であることを特徴としている。
【００２１】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項７の記載によれば、前記測定工程において、前記現像ロールの光沢度を、該現像ロールの外周面の複数ヶ所で測定することを特徴としている。
【００２２】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項８の記載によれば、前記現像ロールをこれの中心軸線回りに回転させ、該現像ロールの円周方向に沿って複数ヶ所で光沢度を測定することを特徴としている。
【００２３】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項９の記載によれば、前記現像ロールをこれの軸方向に沿って移動させ、該現像ロールの軸方向に沿って複数ヶ所で光沢度を測定することを特徴としている。
【００２４】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項１０の記載によれば、前記測定工程において、前記現像ロールの光沢度を、該現像ロールの外周面の所定方向に沿って連続的に測定することを特徴としている。
【００２５】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項１１の記載によれば、前記現像ロールをこれの中心軸線回りに回転させ、該現像ロールの円周方向に沿って連続的に光沢度を測定することを特徴としている。
【００２６】
また、この発明に係わる現像ロールの検査方法は、請求項１２の記載によれば、前記現像ロールをこれの軸方向に沿って移動させ、該現像ロールの軸方向に沿って連続的に光沢度を測定することを特徴としている。
【００２７】
また、この発明に係わる現像ロールの検査法方は、請求項１３の記載によれば、前記現像ロールは、非磁性一成分系トナーを現像剤として用いる現像装置に用いられるものであることを特徴としている。
【００２８】
【発明の概要】
本願出願人は、既に、光沢度に所定の演算を実行した値が画像形成装置に用いられる導電ロールの表面状態を評価する重要な指標となることを新規に発明し、平成９年３月１２日に、特願平９−７４６５１号（発明の名称：画像形成装置用導電ロールの検査方法及び検査装置）として出願している。
【００２９】
その後、鋭意、研究・実験した結果、本願発明者は、先願出願内容から更に進歩した状態で、現像ロールの光沢度と画像の解像度との間の相関関係を解明し、これを利用して、現像ロールの表面粗さを接触検査したり、実機に装着して実際に画像出ししなくとも、現像ローにおける画像の解像度を予測出来る技術を発明すると共に、現像ロールの光沢度と画像の解像度との間の相関関係を解明し、これを利用して、現像ロールの表面粗さを接触検査したり、実機に装着して実際に画像出ししなくとも、画像の解像度の良否を判別出来る技術を発明した。
【００３０】
【発明を実施する形態】
以下に、この発明に係わる現像ロールの検査方法の一実施例を、詳細に説明する。
【００３１】
｛現像ロール１０の説明｝
先ず、この一実施例の検査方法で検査される現像ロール１０の構成を説明する。この現像ロール１０は、例えば、電子複写装置やレーザービームプリンタや電子ファクシミリ装置等の画像形成装置において、画像担持体としての感光体（具体的には、感光ドラム）の外周面に現像剤（この一実施例においては非磁性一成分系のトナー）を供給（搬送）し、この感光体の外周面に形成された静電潜像を顕像化（即ち、現像）するための現像装置において、トナー供給（搬送）部材として備えられている。この現像ロール１０は、図１に示すように、金属製の芯金１２と、この芯金１２の外周にプライマー１４を介して付着された導電性ゴム製のロール本体１６を備えて構成されている。
【００３２】
ここで、芯金１２は、所定の剛性を有すると共に充分な導電性を有する金属であればよく、この一実施例においては、鉄材から形成されている。また、ロール本体１６は、この一実施例においては、Ａ４サイズのシートに画像形成することのできるサイズを有して形成されており、その外径をφ１８ｍｍに設定されている。また、このロール本体１６は、この一実施例においては、導電性のシリコーンゴムから形成されている。
【００３３】
また、この現像ロール１０は、そのロール抵抗値を、１０[３]Ω（以下の説明において、[]内の数字は、１０のべき乗の数を表すものとし、従って、例えば１０[３]は、１０の３乗を示すものとする。）乃至１０[７]Ωの範囲内に設定されている。
【００３４】
この実施例においては、８本の現像ロール１０を用意し、これら８本の現像ロール１０を用いて、光沢度と画像の解像度とに関する実験を実施した。以下に、各実施例に係わる現像ロール１０の構成を具体的に説明する。
【００３５】
実施例１
外径が１７ｍｍの鉄製の芯金１２の外周面にプライマー１４を塗布し、このプライマー１４を介して、導電性シリコーンゴム（ＸＥ２３−Ｂ５４３５；東芝シリコーン社製）を押し出し成形して接着して、芯金１２の外周に導電性ゴム製のロール本体１６を配設する。このようにして、現像ロール１０の素材を形成する。そして、この素材を、蒸気釜中で１次加硫処理し、その後、オーブン中で２次加硫処理して、芯金１２の外周にプライマー１４を介してロール本体１６が付着された現像ロール１０としての基材を形成する。
【００３６】
そして、この基材を、φ１８．５ｍｍ〜１８．６ｍｍの外径に粗挽き処理し、この粗挽き処理後、円筒研削盤（ＬＥＯ−６００Ｆ２；水口製作所製）を用いて仕上研削処理を最終工程として行い、現像ロール１０を最終的に得た。尚、以下の説明において、この実施例１において得られた現像ロール１０のロール番号として、▲１▼と表示する。
【００３７】
実施例２〜８
上述した実施例１で形成したと、全く同一の形成工程、処理工程を経ると共に、上述した仕上研削処理を経て現像ロール１０を得、この現像ロール１０の最外周面としてのロール本体１６の外周面にフィルム研磨処理を最終工程として施して、現像ロール１０を最終的に得た。尚、以下の説明において、この実施例２において得られた現像ロール１０のロール番号として▲２▼と表示し、以下同様とする。
【００３８】
次に、この発明の要旨となる現像ロールにおける光沢度と画像の解像度との相関関係を、詳細に説明する。
【００３９】
｛光沢度と画像の解像度との相関関係についての説明｝
（現像ロールの光沢度の測定の説明）
先ず、現像ロールの光沢度の測定条件を説明する。使用した光沢度測定機構は、日本電色工業株式会社製のＶＧＳー１００１ＤＰであり、この光沢度測定機構を用い、ＪＩＳＺ８７４１における方法２に基づき、７５度鏡面光沢を測定した。尚、９５％光沢度を較正（キャリブレーション）する際に、平板のホルダーを使用した。
【００４０】
この光沢度の測定においては、上述した８本の現像ロール１０における測定位置は、軸方向に関して中央部とし、且つ、図１に示すように、現像ロール１０を円周方向に沿って４等分し、測定開始位置を符号Ｘで示すものとし、このＸ位置において先ず光沢度を測定した。このＸ位置における光沢度の測定が終了すると、現像ロール１０を９０度だけ時計方向に沿って回転させ、その停止位置を符号Ｙで示すものとし、このＹ位置において光沢度を測定した。
【００４１】
また、このＹ位置における光沢度の測定が終了すると、現像ロール１０を更に９０度だけ時計方向に沿って回転させ、その停止位置を符号Ｘ′で示すものとし、このＸ′位置において光沢度を測定した。このＸ′位置における光沢度の測定が終了すると、現像ロール１０を更に９０度だけ時計方向に沿って回転させ、その停止位置を符号Ｙ′で示すものとし、このＹ′位置において光沢度を測定した。
【００４２】
即ち、各現像ロール１０の測定値は、各々の軸方向に関する中央部において周方向に９０度ずつずらした４つの測定値（Ｘ、Ｙ、Ｘ′、Ｙ′）から構成されることになる。そして、各現像ロール１０の光沢度としては、４つの測定値（Ｘ、Ｙ、Ｘ′、Ｙ′）の平均値をもって、これを採用した。
【００４３】
（現像ロール１０のトナー搬送能力の測定の説明）
一方、画像の解像度を検討する為に、重要となるファクターは、現像ロール１０により搬送されるトナーの搬送能力であり、このトナーの搬送能力は、現像ロール１０の表面に担持されるトナー層の厚さ（即ち、トナー層厚）が挙げられる。
【００４４】
そこで、上述した方法で光沢度を測定した８本の現像ロール１０を、順次、カートリッジに装着し、白紙通紙後に現像ロールをカートリッジより取り外して現像ロールの外周面に付着したトナーを所謂「テープ法」として知られている測定方法でその付着重量測定した。尚、このテープ法で使用したテープは、住友３Ｍ製のメンディングテープ（幅１２ｍｍ）である。
【００４５】
各現像ロール１０における光沢度とトナー層厚との測定結果は、表１に示す通りである。
【００４６】
【表１】

【００４７】
（相関関係についての説明）
この表１に基づく現像ロール１０の光沢度とトナー層厚との相関関係は、図８に示すように、光沢度が０．６乃至３．５の範囲で、直線状の検量線が引けるような強い相関関係を確認できた。
【００４８】
即ち、現像ロール１０の光沢度を非接触な状態で測定することにより、この現像ロール１０をカートリッジに装着して通紙実験をしなくとも、また、表面粗さ試験のように接触試験をしなくとも、トナー層厚を確実に予測することが出来ることになる。
【００４９】
｛表面粗さの測定｝
次に、８本の現像ロール１０の表面粗さを測定した。
【００５０】
ここで、各現像ロール１０の表面粗さは、表面粗さ計(サーフコム５５０Ａ：東京精密社製）を用いて、旧ＪＩＳの規格に基づいて、測定長さ２．５ｍｍ、検査針の移動速度を０．３ｍｍ／ｓｅｃの測定条件で測定した。測定結果を表２に示す。
【００５１】
【表２】

【００５２】
この表２から明白なように、外周面をフィルム研磨しない現像ロールと比較して、外周面フィルム研磨した現像ロールの表面粗さは、細かいものとなっていることが判明し、従って、フィルム研磨した方が、しない方より、現像ロール１０の外周面は、より細かい表面粗さとなる相関関係があることが判明した。しかしながら、光沢度と表面粗さとの間に、何らかの相関関係があることを規定することが出来なかった。
【００５３】
｛光沢度と画像の解像度との相関関係についての説明｝
（画像の解像度の測定についての説明）
｛細線再現時の線幅及び線ピッチの測定｝
次に、８本の現像ロール１０を、画像解像度として１，２００ｄｐｉの能力を有する画像評価機(フェザー５５０；テクトロニクス社製）の現像ユニットに順次装着し、線幅１２５μｍ、線ピッチ１７５μｍの細線が描かれた画像を、シアンのトナーを用いて、Ａ４サイズの紙上に出力(プリント）した。ここで、上述した線幅と線ピッチとは、図２に示すように、描かれた細線の太さ（細線の延出方向に直交する方向に沿った幅）、及び、互いに隣接する細線の中心間距離を夫々示している。
【００５４】
そして、Ａ４サイズの紙上に出力された画像を、光学顕微鏡（ＰＭＧ３：オリンパス光学工業社製）を用いて、５０倍の倍率で拡大写真を撮影した。先ず、実施例１〜８毎の結果(拡大写真）を、図３Ａ乃至図３Ｈに夫々示す。そして、図３Ａ乃至図３Ｈに示す各写真上でノギスにより、線幅を８０個所について、また、線ピッチを７０個所について夫々計測した。これら線幅に関する計測結果を、８本の現像ロール毎に図４Ａ乃至図４Ｈにヒストグラムとして示し、また、線ピッチに関する計測結果を８本の現像ロール毎に図５Ａ乃至図５Ｈにヒストグラムとして夫々示す。
【００５５】
ここで、図３Ａ乃至図３Ｈに示される各拡大写真上では、細線は、黒色の帯として、また、間隔は白色の帯として現像されているため、黒色帯の幅を細線の線幅とし、白色帯の幅を細線の間隔として計測した。そして、線ピッチについては、細線の中心線から隣の細線の中心線までの距離であるので、測定した細線の線幅及び間隔から、以下の式を用いて算出した。即ち、
線ピッチ＝線幅×（１／２）＋間隔＋隣の線幅×（１／２）
尚、図６に示すように、黒色帯に凸部又は凹部が存在する場合には、凸部の頂点又は凹部の底、即ち、黒色部と白色部との境界からの幅を測定した。更に、図７に示すように黒色部と白色部との境界が不明瞭な場合には、その前後で明瞭な個所より延長線を引き、この延長線から境界を想定した上で、測定した。
【００５６】
｛細線の再現性の評価｝
一方、細線の再現性を評価するにあたり、測定値にばらつきがなく、一定しているものが、細線の再現性がよいと判断できるので、上述した図４Ａ〜図４Ｈ及び図５Ａ〜図５Ｈに示す測定結果に基づき、線幅及び線ピッチに関する各実施例毎の標準偏差を算出した。この算出結果を表３及び表４に示す。
【００５７】
【表３】

【００５８】
【表４】

【００５９】
また、これらの表３及び表４から、光沢度と線幅及び線ピッチとの間の相関関係を図８に示す。
【００６０】
この表３に示す標準偏差の算出結果を評価するに、細線の再現性を判定するに際して、細線の再現性を良好にするための最適な表面状態としては鏡面に近い平滑性を持つものが理想的である。このため、測定値がばらつきなく、一定しているものが、細線の再現性がよいと判断できるので、測定値の算出した標準偏差が１５未満のものについて、優(◎）と判定し、標準偏差が１５以上２０未満のものについて、良(○）と判定し、標準偏差が２０以上のものについては、不可（×）と判定した。
【００６１】
この結果、表５及び図８に総合評価と示すように、光沢度としては、判定結果として良及び優の範囲にある１．３乃至３．５のものが細線の再現性と言う観点で好適し、特に、判定結果として優の範囲にある１．５乃至３．０の光沢度を有するものが最適であることが判明した。
【００６２】
【表５】

【００６３】
即ち、仕上研削することにより低解像度用として供される現像ロールを、６００乃至４，０００のフィルム番手のフィルムを用いて、仕上研削後の現像ロール１０の最外周面であるロール本体１６の外周面をフィルム研磨することにより、高解像度用の現像ロールとして使用することが出来、生産性の向上を図ることが出来ると共に、これにより、現像ロール１０の製造コストの低廉化を達成することが出来ることになる。
【００６４】
尚、表５に示す表面状態は、観察者の目視による観察結果を示している。
【００６５】
｛現像ロール１０を検査する検査装置１００の説明｝
以上詳述したように、現像ロール１０における光沢度と画像の解像度との相関関係を利用して、現像ロール１０を非接触で短時間の内に、実際に画像出しすることなく、即ち、実際に現像ロール１０を画像形成装置に組み込んでテストランさせなくても、事前に現像ロールの光沢度を測定するだけで、この現像ロール１０の良否を判定することのできる所の、この発明の特徴をなす現像ロール１０の検査方法について説明する。
【００６６】
先ず、検査方法を実施するための検査装置１００を、図９乃至図１１を参照して説明する。
【００６７】
この検査装置１００は、上面が水平に設定された装置本体１０２を備え、この装置本体１０２内には、この一実施例では例えば、ＪＩＳＺ８７４１の規定のもとで光沢度が測定される光沢度測定機構１０４が収納されている。この光沢度測定機構１０４は、例えば日本電色工業株式会社製のＶＧＳー１００１ＤＰとして周知の光沢度計と実質的に同一の構成であり詳細は図示していないが、図中右方及び左方に発光部１０４ａ及び受光部１０４ｂを備えており、発光部１０４ａからの発光光路及び受光部１０４ｂへの受光光路を通る垂直の検出面が、装置本体１０２を左右に横断する垂直面となるように設定されている。尚、この光沢度測定機構１０４は、図示しない電源スイッチのオン動作に伴い、発光部１０４ａから検出光が発光されるように構成されている。
【００６８】
この装置本体１０２の前面には、光沢度測定機構１０４における入射角及び反射角を夫々任意に設定するための角度設定ノブ１０６ａ、１０６ｂが円弧状のガイド溝１０８に沿って各々揺動自在に取り付けられている。一方、この装置本体１０２の上面には、上述した検出面に沿って左右に位置した状態で、光沢度測定機構１０４の図示しない発光部１０４ａ及び受光部１０４ｂを夫々調整するための窓部１１０ａ、１１０ｂが夫々開放可能に形成されている。
【００６９】
また、この装置本体１０２の天板部の中央部には、光沢度測定用の透孔１１２が厚さ方向に貫通した状態で形成されている。この透孔１１２は、図１０に詳細に示すように、検出面と平行な水平状態で、即ち、装置本体１０２の左右方向に沿って延出し、天板部の下面に開口した下側の直線状スリット１１２ａと、この直線状スリット１１２ａの直上方に隣接しこれと連通すると共に、天板部の上面に開口した上側の円形状の取付用穴部１１２ｂとから構成されている。尚、取付用穴部１１２ｂの周縁部には、位置決め用のボス穴１１４が形成されている。
【００７０】
一方、検査装置１００は、上述した取付用穴部１１２ｂに緊密に嵌合する検査台１１６を着脱自在に備えている。この検査台１１６は、図１１に取り出して示すように、下部が取付用穴部１１２ｂに緊密に嵌合可能な円盤状の本体１１６ａと、この本体１１６ａの外周面から半径方向外方に突出し、上述したボス穴１１４に嵌合して本体１１６ａの取り付け角度を正確に規定するための位置決め用ボス１１６ｂと、この本体１１６ａの上面に形成され、現像ロール１０のロール本体１４の略中央部が左右に延出した状態で載置される断面半円状の受け溝１１６ｃと、この受け溝１１６ｃの略中央部に厚さ方向に貫通した状態で形成された検出用窓部１１６ｄとを備えて形成されている。
【００７１】
ここで、上述した受け溝１１６ｃに載置された現像ロール１０のロール本体１４の、上述した検出用窓部１１６ｄに臨む部分が、光沢度測定機構１０４で測定される被測定部として規定されている。この為、検出用窓部１１６ｄは、光沢度測定機構１０４発光部からの検出光が、この被測定部に照射されると共に、この被測定部からの反射光が受光部に入射されるような十分なサイズに形成されている。また、被測定部の高さ位置は、ここで発光部からの検出光が受光部に向けて正反射するように設定されている。
【００７２】
尚、この実施例においては、上述した受け溝１１６ｃの断面形状における直径は、ここに載置されて光沢度を検知される現像ロール１０の直径よりも僅かに大きく設定されており、具体的には、この実施例における現像ロール１０の外径を上述したようにφ１６ｍｍに設定しているので、受け溝１１６cの直径は、例えば１８ｍｍに規定されている。また、この検出用窓部１１６ｄは、受け溝１１６ｃの最底部（最下部）に形成されていることは言うまでもない。
【００７３】
一方、上述した位置決め用ボス１１６ｂの取り付け位置は、これが対応するボス穴１１４に嵌合する状態で、検出用窓部１１６ｄが検出面と平行な水平方向、即ち、装置本体１２の左右方向に沿って延出するように設定されている。
【００７４】
図９に再び示すように、この検査装置１００は、上述した構成の装置本体１０２の他に、これに接続線１１８を介して電気的に接続された演算装置１２０を備えている。この演算装置１２０は、光沢度測定機構１０４の受光部１０４ｂからの検出出力に基づき、測定した現像ロール１０の光沢度を演算するように構成された演算器１２２を内部に備えている。
【００７５】
この演算装置１２０には、較正（キャリブレーション）動作のために、光沢度「０％」を設定するための０％設定ボタン１２４と、光沢度「９５％」を設定するための９５％設定ボタン１２６とが備えられている。また、この演算装置１２０には、検査開始を指示するスタートボタン１２８が取り付けられている。このスタートボタン１２８が押されることにより、受光部１０４ｂからの検出出力に基づき、演算器１２２において、光沢度の演算動作が開始されることになる。
【００７６】
更に、この演算機構１２０は、演算機１２２における演算結果を印字して出力するためのプリント機構１３０を更に備えている。このプリント機構１３０は周知の構成であり、その詳細な説明は省略するが、この実施例では、例えば、感熱紙に演算結果を印字して出力（プリントアウト）するように構成されている。
【００７７】
｛現像ロール１０を検査する検査方法の説明｝
以上のように構成された検査装置１００を用いて現像ロール１０の光沢度を測定し、これに基づき、画像の解像度を予測するためのこの発明の特徴をなす現像ロールの検査方法について、以下に詳細に説明する。
【００７８】
先ず、検査装置１００の標準合わせ動作を実行する。即ち、検査台１１６を装置本体１０２に形成された透孔１１２の取付用穴部１１２ｂから取り外し、光沢度「０％」を規定する基準器（０％基準器）を、取付用穴部１１２ｂに嵌合する。このように０％基準器を取り付けた状態で、上述した０％設定ボタン１２４を押す。これにより、演算器１２２において光沢度の「０％」を較正する。
【００７９】
次に、この０％基準板を取付用穴部１１２ｂから取り外し、替わりに、光沢度「９５％」を規定する基準器（９５％基準器）を取り付ける。このように９５％基準具を取り付けた状態で、上述した９５％設定ボタン１２６を押す。これにより、演算器１２２において光沢度の「９５％」を較正する。この後、９５％基準器を取り外し、上述した検査台１１６を取り付ける。
【００８０】
このように検査装置１００の較正動作が済むと、次に、ＪＩＳＺ８７４１における方法２（７５°鏡面光沢）を測定するために、角度設定ノブ１０６ａ、１０６ｂを円弧状のガイド溝１０８に沿って移動させて、発光部１０４ａからの入射角度及び受光部１０４ｂへの反射角度を夫々７５°となるように設定して、標準合わせ動作を終了する。
【００８１】
このように標準合わせを実行した後、図示しない成形装置により所定の形状に形成された現像ロール１０を、図示しない搬送機構を介して自動的に、又は、手動により、検査装置１００の検査台１１６の受け溝１１６ｃ上に左右バランスした状態で載置する。これにより、現像ロール１０の略中央部の下面が、被側定位置に自動的にセットされることになる。
【００８２】
一方、このように現像ロール１０が検査台１１６上に設置されると、検査者が演算装置１２０のスタートボタン１２８を押すことにより、光沢度測定機構１０４の発光部１０４ａから発光された検査光の被検出位置での反射光が、受光部１０４ｂで受光されることによる受光光量に基づき光電変換された測定値が、電気信号として演算装置１２０接続線１１８を介して演算器１２２に伝送される。演算器１２２は、送られてきた電気信号に基づき所定の演算をして、検査した導電ロール１０の光沢度を算出する。そして、この算出された光沢度は、プリント機構１３０によりプリントアウトされ、検査者に表示されることになる。
【００８３】
このようにして、一連の検査動作を終了し、検査者は、表示された光沢度が所定の許容範囲（例えば、３以上６以下）内にあると判断される場合には、この導電ロール１０を次工程に運ぶためのＯＫボックス（図示せず）に収める。一方、測定された光沢度が所定の許容範囲外にあると判断される場合には、ＮＧボックス（図示せず）に収めて、廃棄処分とする。
【００８４】
｛種々の変形例のの説明｝
この発明は、上述した手順の実行に限定されることなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であることは言うまでもない。以下に、この発明の種々の変形例につき、順次説明する。尚、以下の説明において、上述した実施例で用いた部品（部材）と同一部分には、同一符号を付して、その説明を省略する。
【００８５】
例えば、上述した実施例においては、検査される現像ロール１０の被測定個所は、中央部の下部の１ヶ所であるようにして説明したが、この発明は、このような測定個所に限定されることなく、現像ロール１０が検査台１１６上にバランスよく載置された状態であれば、何れの部位でもよく、また、１ヶ所に限定されることなく、現像ロール１０の円周方向に沿った複数ヶ所でも、軸方向に沿った複数ヶ所であってもよい。
【００８６】
｛第１の変形例のの説明｝
ここで、現像ロール１０の光沢度を、これの円周方向及び軸方向に沿って測定する場合において、上述したように複数ヶ所で間欠的に測定するのではなく、連続的に測定してもよい。即ち、図１２Ａ及び図１２Ｂに第１の変形例として示すように、検査装置１００Ａは、装置本体１０Ｓの天板上に、左右方向に沿って移動自在に支持された移動台１３２を備えている。この移動台１３２上には、検査される現像ロール１０の芯金１２の両端を夫々回転自在に支持する一対の支持ロール１３４ａ；１３４ｂ：１３６ａ；１３６ｂが備えられている。即ち、芯金１２の図中左端部は、一対の支持ロール１３４ａ、１３４ｂに跨った状態で、回転自在に支持され、芯金１２の図中右端部は、一対の支持ロール１３６ａ、１３６ｂに跨った状態で、回転自在に支持されている。
【００８７】
また、移動台１３２は、装置本体１０２に内蔵されたリニア移動機構１３８により往復移動駆動されるようになされている。一方、各対の支持ロール１３４ａ；１３４ｂ：１３６ａ；１３６ｂは、移動台１３２上に載置された回転機構１４０により、互いに同一方向に沿って回転駆動されるようになされている。尚、これらリニア移動機構１３８及び回転機構１４０は、装置本体１０２内に収納した制御機構１４２により駆動制御されている。
【００８８】
この場合、上述した実施例において用いられた検査台１１６はこの第１の変形例においては用いられていない。そして、各対の支持ロール１３４ａ；１３４ｂ：１３６ａ；１３６ｂの高さ位置は、これに支持された芯金１２を有する現像ロール１０の被測定部の高さ位置が、光沢度測定機構１０４の発光部１０４ａから照射された検出光を正反射する位置となるように、設定されている。
【００８９】
このように第１の変形例を構成することにより、現像ロール１０の光沢度を、円周方向に沿って連続的に、及び／又は、軸方向に沿って連続的に測定することが出来ることになる。これにより、検査の信頼性を格段と向上させることが可能となる。
【００９０】
｛第２の変形例のの説明｝
また、上述した実施例においては、測定した光沢度をプリント機構１３０によりプリントアウトし、そのプリントアウトで表示された光沢度の測定値を検査者が見て、現像ロール１０の良否を判断するように説明したが、この発明は、このような手順に限定されることなく、例えば、演算装置１２０に判別機能を持たせて、現像ロール１０の良否を自動的に判断させるように構成してもよい。
【００９１】
即ち、図１３に第２の変形例として示すように、演算装置１２０Ｂは、上述した演算器１２２に加えて、比較器１４４及び閾値設定器１４６と判別器１４８と表示器１５０とを更に備えている。
【００９２】
この演算器１２２の出力端は、比較器１４４の一方の入力端に接続され、この比較器１４４の他方の入力端には、閾値設定器１４６が接続されている。ここで、この閾値設定器１４６には、光沢度の所定の許容範囲が設定されている。比較器１４４は、閾値設定器１４６から出力されてきた閾値としての所定の許容範囲と、演算器１２２から出力されてきた光沢度とを比較した比較信号を出力し、判別器１４８は、この比較信号に基づき、光沢度が所定の許容範囲内にあると判断される場合には、ＯＫ（良）信号を出力し、所定の許容範囲外にあると判断される場合には、ＮＧ（不可）信号を出力するように構成されている。
【００９３】
この第２の変形例においては、演算装置１２０に取り付けられた表示器１５０は、ＯＫランプ１５０ａと、ＮＧランプ１５０ｂとを備えており、判別器１４８からのＯＫ信号の出力に伴い、ＯＫランプ１５０ａを点灯し、ＮＧ信号の出力に伴い、ＮＧランプ１５０ｂを点灯するように構成されている。
【００９４】
このように第２の変形例を構成することにより、検査者は、自ら判断することなく、表示器１５０の表示内容を見て、検査済みの現像ロール１０の仕分けをすればよく、検査の作業性が向上すると共に、判断ミスをする虞がなく、検査の信頼性も格段と向上することになる。
【００９５】
｛第３の変形例のの説明｝
また、図１４に第３の変形例として示すように、この検査装置１００Ｃは、上述した第２の変形例の構成に加えて、ここで検査される現像ロール１０を自動的にピックアップし、所望の位置まで搬送することの出来るピックアップ機構１５２と、検査前の現像ロール１０を収納しておく収納ストッカ１５４と、検査により良と判断された現像ロール１０が収容されるＯＫボックス１５６と、検査により廃棄と判断された現像ロール１０が収容されるＮＧボックス１５８とを更に備えるように構成してもよい。
【００９６】
このように第３の変形例を構成することにより、ピックアップ機構１５２を介して、検査される現像ロール１０は、収納ストッカ１５４から検査装置１００Ｃの被検査位置まで自動的に搬送されてここに位置決めされ、検査終了に伴いＯＫ信号が出力されると、この現像ロール１０は、ＯＫボックス１５６に一旦収納されるか、或いは、直接に画像形成装置への組み込みステーションに搬送されることになる。一方、検査終了に伴いＮＧ信号が出力されると、ピックアップ機構１５２を介して現像ロール１０は、ＮＧボックス１５８に廃棄されるように構成することが出来る。このようにして、検査動作を全面的に自動化することが可能となり、省力化を達成することが出来ることになる。
【００９７】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明によれば、現像ロールの製造時点で、この現像ロールにより達成される解像度の良否を予め判別することの出来る現像ロールの検査方法が提供されることになる。
【００９８】
また、この発明によれば、現像ロール単体で測定することのできない解像度を、現像ロールの製造時に予測することの出来る現像ロールの検査方法が提供されることになる。
【００９９】
また、この発明によれば、現像ロールを画像形成装置に組み込んで画像出しをしなくとも、現像ロールにより達成される解像度を製造時に予測することの出来る現像ロールの検査方法が提供されることになる。
【０１００】
また、この発明によれば、現像ロールにより達成される解像度を短時間のうちに予測することが出来、現像ロールの全数を検査することを可能とする現像ロールの検査方法が提供されることになる。
【０１０１】
また、この発明によれば、現像ロールの表面粗さを接触検査することなく、現像ロールに非接触な状態で、現像ロールにより達成される解像度を予測することの出来る現像ロールの検査方法が提供されることになる。
【０１０２】
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に用いられる現像ロールの構成及びこれの光沢度の側定位置を示す側面図である。
【図２】画像の解像度を判定するための細線の線幅及び線ピッチを説明する図である。
【図３Ａ】実施例１の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｂ】実施例２の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｃ】実施例３の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｄ】実施例４の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｅ】実施例５の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｆ】実施例６の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｇ】実施例７の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図３Ｈ】実施例８の現像ロールを用いて図２に示す細線を再現した際の画像を、光学顕微鏡で撮影した写真により示す図である。
【図４Ａ】実施例１の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｂ】実施例２の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｃ】実施例３の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｄ】実施例４の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｅ】実施例５の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｆ】実施例６の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｇ】実施例７の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図４Ｈ】実施例８の現像ロールを用いて再現した細線の線幅を８０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ａ】実施例１の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｂ】実施例２の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｃ】実施例３の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｄ】実施例４の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｅ】実施例５の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｆ】実施例６の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｇ】実施例７の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図５Ｈ】実施例８の現像ロールを用いて再現した細線の線ピッチを７０個所に渡り測定した測定結果をヒストグラムにより示す線図である。
【図６】再現された細線の凸凹状態の測定を説明するための図である。
【図７】再現された細線の不明瞭状態の測定を説明するための図である。
【図８】光沢度とトナー層厚との相関関係、並びに、光沢度と細線の線幅及び線ピッチの標準偏差との相関関係を同時に示す線図である。
【図９】この発明に係わる導電ロールの検査方法が実施される検査装置の構成を概略的に示す斜視図である。
【図１０】図９に示す透孔を拡大して示す平面図である。
【図１１】図９に示す検査台を取り出して示す側断面図である。
【図１２Ａ】この発明に係わる検査方法を実施する検査装置の第１の変形例に係わる構成を概略的に示す正面図である。
【図１２Ｂ】図１２Ａに示す検査装置の側面形状を概略的に示す側面図である。
【図１３】この発明に係わる検査方法を実施する検査装置の第２の変形例に係わる構成を概略的に示す正面図である。
【図１４】この発明に係わる検査方法を実施する検査装置の第３の変形例に係わる構成を概略的に示す正面図である。
【符号の説明】
１０現像ロール
１２芯金
１４プライマー
１６ロール本体
１００（１００Ａ，１００Ｃ）検査装置
１０２装置本体
１０４光沢度測定機構
１０６ａ；１０６ｂ角度設定ノブ
１０８ガイド溝
１１０ａ；１１０ｂ窓部
１１２透孔
１１２ａ直線状スリット
１１２ｂ取付用穴部
１１４位置決め用のボス穴
１１６検査台
１１６ａ本体
１１６ｂ位置決め用ボス
１１６ｃ受け溝
１１６ｄ検出用窓部
１１８接続線
１２０（１２０Ｂ）演算装置
１２２演算器
１２４０％設定ボタン
１２６９５％設定ボタン
１２８スタートボタン
１３０プリント機構
１３２移動台
１３４ａ；１３４ｂ：１３６ａ；１３６ｂ支持ロール
１３８リニア移動機構
１４０回転機構
１４２制御機構
１４４比較器
１４６閾値設定器
１４８判別器
１５０表示器
１５２ピックアップ機構
１５４収納ストッカ
１５６ＯＫボックス
１５８ＮＧボックス[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for inspecting a developing roll used in an image forming apparatus, and in particular, an image forming apparatus including a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar, with the outer periphery of the rubber layer exposed. The present invention relates to a method for inspecting a developing roll used in the process.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an apparatus used as a process device in an image forming apparatus such as an electronic copying apparatus or a laser printer, toner is supplied onto a photosensitive drum and an electrostatic latent image formed on the photosensitive drum is developed (visualized). Therefore, a developing device is known.
[0003]
For example, in an image forming apparatus provided with a developing device that uses a non-magnetic one-component toner as a developer, a developing roll made of a conductive rubber roll may be used as a component for conveying toner in the developing device.
[0004]
As this developing roll, a configuration is known in which a conductive rubber roll main body is disposed on the outer periphery of a metal core, and the outer peripheral surface of the roll main body is exposed, and this developing roll is mounted. The toner is charged and adsorbed by friction between the outer peripheral surface and the toner, and the toner is transferred to the outer peripheral surface of the photosensitive drum according to the rotation of the developing roll through the fine irregularities on the outer peripheral surface of the developing roll. It is configured to be conveyed upward.
[0005]
Here, attention is paid to the image resolution achieved by the developing roll as one of the factors affecting the quality of the image formed by the image forming apparatus. This resolution cannot be measured by the developing roll alone, and is the first factor measured when the developing roll is mounted on the image forming apparatus and used in the image forming process.
[0006]
For this reason, in the prior art, the surface roughness is set as a quality control target item at the time of manufacture before the development roll is mounted on the image forming apparatus, and the development is determined that the surface roughness is not within a predetermined range. Quality control was performed so that the roll was discarded as defective (NG) when it was judged that the desired resolution could not be achieved.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Here, if the surface roughness of the developing roll is to be inspected in this way, the inspection needle must be brought into contact with the outer peripheral surface of the developing roll based on the JIS standard. As a result, even if it is determined that the inspection result is “good (OK)”, there is a risk that the outer peripheral surface of the developing roll may be damaged by this inspection. The attached developing roll is inevitably discarded as “NG”.
[0008]
Further, such surface roughness inspection takes a very long time. Specifically, the moving speed of the test needle is set to, for example, 0.3 mm / sec, and the outer peripheral surface of a φ16 mm developing roll If the inspection is to be performed over the entire circumference, the measurement length is about 50.24 mm, and this inspection alone takes about 3 minutes. In this way, from the viewpoint of productivity, 100% inspection is impossible, and improvement is desired.
[0009]
On the other hand, if it is attempted to avoid scratching the manufactured developing roll by inspection, it is incorporated into an image forming apparatus without performing a surface roughness test, and a predetermined image is formed on a sheet by actually executing an image forming process. In addition, an inspection such as determining the resolution (so-called “image output inspection”) is performed. However, in this image output inspection, when it is confirmed that the resolution is deteriorated due to a defect in the developing roll, the defective developing roll must be removed and a new developing roll must be attached. Therefore, it is necessary to carry out an image output test, and it is pointed out that the efficiency is very low, and there is a demand for improvement.
[0010]
The present invention has been made in view of the above-described circumstances. The main object of the present invention is to inspect a developing roll that can determine in advance whether the resolution achieved by the developing roll is good or bad at the time of manufacturing the developing roll. Is to provide a method.
[0011]
Another object of the present invention is to provide a developing roll inspection method capable of predicting a resolution that cannot be measured with a single developing roll when the developing roll is manufactured.
[0012]
Still another object of the present invention is to provide a developing roll inspection method capable of predicting the resolution achieved by a developing roll at the time of manufacture without incorporating a developing roll into an image forming apparatus and outputting an image. That is.
[0013]
Another object of the present invention is to provide a developing roll inspection method capable of predicting the resolution achieved by the developing roll in a short time and inspecting the total number of developing rolls. It is.
[0014]
Yet another object of the present invention is to inspect the developing roll that can predict the resolution achieved by the developing roll in a non-contacting state with the developing roll without performing a contact inspection on the surface roughness of the developing roll. Is to provide a method.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve the object, a developing roll inspection method according to the present invention includes a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar. In a developing roll inspection method used in an image forming apparatus with the outer periphery of the rubber layer exposed, a first step for correlating image resolution and glossiness, and positioning the developing roll at a position to be inspected A second step of measuring, a third step of measuring the glossiness of the developing roll positioned at the position to be inspected, and determining whether or not the resolution achieved by the developing roll is possible based on the measured glossiness. And a fourth step.
[0016]
According to the second aspect of the present invention, the developing roll inspection method includes a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar, and the outer periphery of the rubber layer is exposed. In the developing roll inspection method used in the image forming apparatus, the first step for correlating the image resolution and the glossiness, the second step for positioning the developing roll at the inspection position, and the inspection position And a fourth step of predicting the resolution achieved by the developing roll based on the measured glossiness. .
[0017]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a developing roll inspection method comprising: a cored bar and a rubber layer formed on an outer periphery of the cored bar, wherein the outer periphery of the rubber layer is exposed. In the developing roll inspection method used in the image forming apparatus, the first step of positioning the developing roll at the inspection position and the second step of measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspection position. And a third step of determining whether or not the resolution achieved by the developing roll is possible based on a predetermined correlation between the measured glossiness and the resolution of the image. .
[0018]
According to a fourth aspect of the present invention, the developing roll inspection method includes a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar, and the outer periphery of the rubber layer is exposed. In the developing roll inspection method used in the image forming apparatus, the first step of positioning the developing roll at the inspection position and the second step of measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspection position. And a third step of predicting the resolution achieved by the developing roll on the basis of a predetermined correlation between the measured glossiness and the resolution of the image.
[0019]
The developing roll inspection method according to the present invention is characterized in that, in the measuring step, the glossiness of the developing roll is measured at one place on the outer peripheral surface of the developing roll. It is said.
[0020]
The developing roll inspection method according to the present invention is characterized in that, according to claim 6, one location of the outer peripheral surface of the developing roll is a substantially central portion along the axial direction of the developing roll. Yes.
[0021]
The developing roll inspection method according to the present invention is characterized in that, in the measuring step, the glossiness of the developing roll is measured at a plurality of locations on the outer peripheral surface of the developing roll. It is said.
[0022]
According to the developing roll inspection method of the present invention, the developing roll is rotated around the central axis of the developing roll, and the glossiness is measured at a plurality of locations along the circumferential direction of the developing roll. It is characterized by measuring.
[0023]
According to the developing roll inspection method of the present invention, the developing roll is moved along the axial direction of the developing roll, and the glossiness is measured at a plurality of locations along the axial direction of the developing roll. It is characterized by measuring.
[0024]
According to a tenth aspect of the present invention, in the developing roll inspection method, in the measuring step, the glossiness of the developing roll is continuously measured along a predetermined direction of the outer peripheral surface of the developing roll. It is characterized by measuring.
[0025]
According to the developing roll inspection method of the present invention, the developing roll is rotated around its central axis, and the glossiness is continuously increased along the circumferential direction of the developing roll. It is characterized by measuring.
[0026]
According to the developing roll inspection method of the present invention, the developing roll is moved along the axial direction of the developing roll, and the glossiness is continuously increased along the axial direction of the developing roll. It is characterized by measuring.
[0027]
Further, the developing roll inspection method according to the present invention is characterized in that, Developing roll Is a non-magnetic one-component toner Used in a developing device that uses as a developer It is characterized by When is doing.
[0028]
SUMMARY OF THE INVENTION
The present applicant has newly invented that the value obtained by performing a predetermined calculation on the glossiness is an important index for evaluating the surface state of the conductive roll used in the image forming apparatus. No. 9-74651 (Title of Invention: Inspection Method and Inspection Device for Conductive Roll for Image Forming Apparatus).
[0029]
Thereafter, as a result of earnestly researching and experimenting, the inventor of the present application clarified the correlation between the glossiness of the developing roll and the resolution of the image in a state of further advancement from the contents of the previous application, and utilized this. Invented a technology that can predict the resolution of the image in the developing row without touching the surface roughness of the developing roll or mounting the image on the actual machine to actually output the image. Technology that makes it possible to determine the quality of image resolution without using a contact inspection to check the surface roughness of the developing roll or actually mounting the image on the actual machine to produce an image. Was invented.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the developing roll inspection method according to the present invention will be described in detail.
[0031]
{Description of developing roll 10}
First, the configuration of the developing roll 10 inspected by the inspection method of this embodiment will be described. For example, in an image forming apparatus such as an electronic copying apparatus, a laser beam printer, or an electronic facsimile apparatus, the developing roll 10 is provided with a developer (this developer) on the outer peripheral surface of a photosensitive member (specifically, a photosensitive drum) as an image carrier. In one embodiment, in a developing device for supplying (conveying) a non-magnetic one-component toner) and developing (that is, developing) an electrostatic latent image formed on the outer peripheral surface of the photoreceptor, It is provided as a toner supply (conveyance) member. As shown in FIG. 1, the developing roll 10 includes a metal core 12 and a conductive rubber roll body 16 attached to the outer periphery of the core 12 via a primer 14. Yes.
[0032]
Here, the metal core 12 may be a metal having a predetermined rigidity and sufficient conductivity. In this embodiment, the metal core 12 is made of an iron material. Further, in this embodiment, the roll body 16 is formed to have a size capable of forming an image on an A4 size sheet, and the outer diameter thereof is set to φ18 mm. The roll body 16 is made of conductive silicone rubber in this embodiment.
[0033]
The developing roll 10 has a roll resistance value of 10 [3] Ω (in the following description, the numbers in [] represent the number of powers of 10, for example, 10 [3] 10 to the third power)) to 10 [7] Ω.
[0034]
In this example, eight developing rolls 10 were prepared, and using these eight developing rolls 10, an experiment relating to glossiness and image resolution was performed. Below, the structure of the developing roll 10 concerning each Example is demonstrated concretely.
[0035]
Example 1
Primer 14 is applied to the outer peripheral surface of iron cored bar 12 having an outer diameter of 17 mm, and through this primer 14, conductive silicone rubber (XE23-B5435; manufactured by Toshiba Silicone) is extruded and bonded, A roll body 16 made of conductive rubber is disposed on the outer periphery of the core metal 12. In this way, the material of the developing roll 10 is formed. Then, this material is subjected to a primary vulcanization treatment in a steam kettle, and then a secondary vulcanization treatment in an oven, and a developing roll in which a roll body 16 is attached to the outer periphery of the core metal 12 via a primer 14. A substrate as 10 is formed.
[0036]
And this base material is coarsely ground to an outer diameter of φ18.5 mm to 18.6 mm, and after this rough grinding treatment, the final grinding treatment is finally performed using a cylindrical grinder (LEO-600 F2; manufactured by Mizuguchi Seisakusho). As a process, the developing roll 10 was finally obtained. In the following description, (1) is displayed as the roll number of the developing roll 10 obtained in the first embodiment.
[0037]
Examples 2-8
When formed in the above-described Example 1, the developing roll 10 is obtained through the above-described finish grinding process through the same forming process and processing process, and the outer periphery of the roll body 16 as the outermost peripheral surface of the developing roll 10 is obtained. The surface was subjected to a film polishing treatment as a final step to finally obtain the developing roll 10. In the following description, (2) is indicated as the roll number of the developing roll 10 obtained in Example 2, and so on.
[0038]
Next, the correlation between the glossiness of the developing roll and the image resolution, which is the gist of the present invention, will be described in detail.
[0039]
{Explanation of correlation between glossiness and image resolution}
(Explanation for measuring glossiness of developing roll)
First, conditions for measuring the glossiness of the developing roll will be described. The glossiness measuring mechanism used was VGS-1001DP manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd., and 75 ° specular glossiness was measured based on Method 2 in JIS Z8741 using this glossiness measuring mechanism. A flat plate holder was used when calibrating 95% gloss.
[0040]
In the measurement of glossiness, the measurement position of the above-described eight developing rolls 10 is the central portion with respect to the axial direction, and as shown in FIG. 1, the developing roll 10 is divided into four equal parts along the circumferential direction. The measurement start position is indicated by the symbol X, and the glossiness was first measured at this X position. When the measurement of the glossiness at the X position was completed, the developing roll 10 was rotated by 90 degrees clockwise, the stop position was indicated by Y, and the glossiness was measured at the Y position.
[0041]
When the measurement of the glossiness at the Y position is completed, the developing roll 10 is further rotated clockwise by 90 degrees, and the stop position is indicated by the symbol X '. The glossiness is measured at the X' position. It was measured. When the measurement of the glossiness at the X ′ position is completed, the developing roll 10 is further rotated clockwise by 90 degrees, the stop position is indicated by the symbol Y ′, and the glossiness is measured at the Y ′ position. did.
[0042]
That is, the measured value of each developing roll 10 is composed of four measured values (X, Y, X ′, Y ′) that are shifted by 90 degrees in the circumferential direction at the center in the respective axial directions. Then, as the glossiness of each developing roll 10, an average value of four measured values (X, Y, X ′, Y ′) was used.
[0043]
(Description of measurement of toner conveyance capability of developing roll 10)
On the other hand, an important factor for examining the resolution of the image is the ability to convey the toner conveyed by the developing roll 10, and this toner conveying ability depends on the toner layer carried on the surface of the developing roll 10. Thickness (namely, toner layer thickness) is mentioned.
[0044]
Therefore, the eight developing rolls 10 whose glossiness has been measured by the above-described method are sequentially mounted on the cartridge, and after the blank paper is passed, the developing roll is removed from the cartridge and the toner adhered to the outer peripheral surface of the developing roll is so-called “tape” The adhesion weight was measured by a measurement method known as "Method". In addition, the tape used by this tape method is Sumitomo 3M's mending tape (width 12 mm).
[0045]
The measurement results of the glossiness and the toner layer thickness in each developing roll 10 are as shown in Table 1.
[0046]
[Table 1]

[0047]
(Explanation of correlation)
The correlation between the glossiness of the developing roll 10 and the toner layer thickness based on Table 1 is such that a linear calibration curve can be drawn in the glossiness range of 0.6 to 3.5 as shown in FIG. A strong correlation was confirmed.
[0048]
That is, by measuring the glossiness of the developing roll 10 in a non-contact state, a contact test such as a surface roughness test is performed without mounting the developing roll 10 in a cartridge and performing a paper passing experiment. Even without this, the toner layer thickness can be reliably predicted.
[0049]
{Measurement of surface roughness}
Next, the surface roughness of the eight developing rolls 10 was measured.
[0050]
Here, the surface roughness of each developing roll 10 was measured using a surface roughness meter (Surfcom 550A: manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.), based on the old JIS standard, measuring length 2.5 mm, moving speed of the inspection needle Was measured under a measurement condition of 0.3 mm / sec. The measurement results are shown in Table 2.
[0051]
[Table 2]

[0052]
As is apparent from Table 2, it was found that the surface roughness of the developing roll whose outer peripheral surface was ground was finer than that of the developing roll whose outer peripheral surface was not subjected to film polishing. It was found that the outer peripheral surface of the developing roll 10 has a correlation with a finer surface roughness than the non-performed one. However, it has not been possible to specify that there is any correlation between glossiness and surface roughness.
[0053]
{Explanation of correlation between glossiness and image resolution}
(Explanation for measuring image resolution)
{Measurement of line width and line pitch during fine line reproduction}
Next, the eight developing rolls 10 are sequentially mounted on a developing unit of an image evaluator (Feather 550; manufactured by Tektronix) having an image resolution of 1,200 dpi. The drawn image was output (printed) on A4 size paper using cyan toner. Here, as shown in FIG. 2, the line width and the line pitch described above are the thickness of the drawn thin line (the width along the direction perpendicular to the extending direction of the thin line) and the adjacent thin lines. The distance between the centers is shown respectively.
[0054]
And the enlarged image was image | photographed with the magnification of 50 times using the optical microscope (PMG3: Olympus optical industry company make) the image output on the A4 size paper. First, the results (enlarged photographs) for Examples 1 to 8 are shown in FIGS. 3A to 3H, respectively. Then, on each of the photographs shown in FIGS. 3A to 3H, the line width was measured at 80 locations and the line pitch was measured at 70 locations by calipers. The measurement results regarding these line widths are shown as histograms in FIGS. 4A to 4H for each of the eight developing rolls, and the measurement results regarding the line pitch are shown as histograms in FIGS. 5A to 5H for each of the eight developing rolls. .
[0055]
Here, on each enlarged photograph shown in FIGS. 3A to 3H, the thin line is developed as a black band and the interval is developed as a white band. Therefore, the width of the black band is defined as the line width of the thin line. The width of the white band was measured as the interval between the thin lines. Since the line pitch is the distance from the center line of the fine line to the center line of the adjacent fine line, the line pitch was calculated using the following formula from the measured line width and interval of the fine line. That is,
Line pitch = Line width × (1/2) + Spacing + Adjacent line width × (1/2)
In addition, as shown in FIG. 6, when a convex part or a recessed part exists in a black belt, the width | variety from the vertex of a convex part or the bottom of a recessed part, ie, the boundary of a black part and a white part, was measured. Further, when the boundary between the black part and the white part is unclear as shown in FIG. 7, an extension line is drawn from a clear part before and after the boundary, and the measurement was performed after assuming the boundary from the extension line.
[0056]
{Evaluation of reproducibility of thin lines}
On the other hand, in evaluating the reproducibility of the thin line, it can be determined that the measurement value is uniform and the measurement value is uniform, so that the reproducibility of the thin line is good. Therefore, the above-described FIGS. 4A to 4H and FIGS. Based on the measurement results shown, the standard deviation for each example regarding the line width and line pitch was calculated. The calculation results are shown in Tables 3 and 4.
[0057]
[Table 3]

[0058]
[Table 4]

[0059]
Moreover, from these Table 3 and Table 4, the correlation between glossiness, line width, and line pitch is shown in FIG.
[0060]
When evaluating the reproducibility of the standard deviation shown in Table 3, when determining the reproducibility of the fine line, the ideal surface state for improving the reproducibility of the fine line is ideally having a smoothness close to a mirror surface. Is. For this reason, it can be determined that the reproducibility of the thin line is good when the measured value is uniform and uniform, so that the standard deviation calculated for the measured value is less than 15 is determined to be excellent (◎), and the standard Those with a deviation of 15 or more and less than 20 were judged as good (◯), and those with a standard deviation of 20 or more were judged as impossible (×).
[0061]
As a result, as shown in Table 5 and FIG. 8 as a comprehensive evaluation, a glossiness of 1.3 to 3.5 in the range of good and excellent as the determination result is preferable from the viewpoint of reproducibility of thin lines. It has been found that, particularly, those having a glossiness of 1.5 to 3.0 in the excellent range as the determination result are optimal.
[0062]
[Table 5]

[0063]
That is, the outer periphery of the roll main body 16 that is the outermost peripheral surface of the developing roll 10 after finish grinding using a film having a film count of 600 to 4,000 as the developing roll provided for low resolution by finish grinding. By polishing the surface of the film, it can be used as a developing roll for high resolution, and the productivity can be improved, and thereby the manufacturing cost of the developing roll 10 can be reduced. It will be.
[0064]
In addition, the surface state shown in Table 5 has shown the observation result by an observer's visual observation.
[0065]
{Description of Inspection Apparatus 100 for Inspecting Developing Roll 10}
As described above in detail, by utilizing the correlation between the glossiness of the developing roll 10 and the resolution of the image, the developing roll 10 is not contacted and is not actually imaged within a short time, that is, actually. The feature of the present invention is that the quality of the developing roll 10 can be determined by simply measuring the glossiness of the developing roll in advance without incorporating the developing roll 10 into the image forming apparatus and performing a test run. A method for inspecting the developing roll 10 will be described.
[0066]
First, an inspection apparatus 100 for performing an inspection method will be described with reference to FIGS. 9 to 11.
[0067]
The inspection apparatus 100 includes an apparatus main body 102 whose upper surface is set to be horizontal, and in this apparatus main body 102, in this embodiment, for example, the glossiness whose glossiness is measured in accordance with JIS Z8741. The measurement mechanism 104 is accommodated. The gloss measurement mechanism 104 has substantially the same configuration as a gloss meter known as, for example, VGS-1001DP manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd., and details are not shown. Are provided with a light emitting unit 104a and a light receiving unit 104b, and a vertical detection surface passing through a light emitting light path from the light emitting unit 104a and a light receiving light path to the light receiving unit 104b is a vertical surface that crosses the apparatus main body 102 from side to side. Is set. The glossiness measuring mechanism 104 is configured such that detection light is emitted from the light emitting unit 104a when a power switch (not shown) is turned on.
[0068]

Angle setting knobs

106 a and 106 b for arbitrarily setting an incident angle and a reflection angle in the gloss measuring mechanism 104 are attached to the front surface of the apparatus main body 102 so as to freely swing along arcuate guide grooves 108. It has been. On the other hand, on the upper surface of the apparatus main body 102, a window portion 110a for adjusting a light emitting portion 104a and a light receiving portion 104b (not shown) of the gloss measuring mechanism 104 in a state of being positioned on the left and right along the detection surface described above, 110b is formed to be openable.
[0069]
Further, a gloss measuring hole 112 is formed in the central portion of the top plate of the apparatus main body 102 so as to penetrate in the thickness direction. As shown in detail in FIG. 10, the through-hole 112 extends in a horizontal state parallel to the detection surface, that is, along the left-right direction of the apparatus main body 102 and opens on the lower surface of the top plate portion. The slits 112a are adjacent to and directly communicate with the linear slits 112a, and the upper circular mounting holes 112b open on the top surface of the top plate. A positioning boss hole 114 is formed at the peripheral edge of the mounting hole 112b.
[0070]
On the other hand, the inspection apparatus 100 is detachably equipped with an inspection table 116 that fits tightly into the mounting hole 112b described above. As shown in FIG. 11, the inspection table 116 has a disk-like main body 116a whose lower part can be tightly fitted in the mounting hole 112b, and projects radially outward from the outer peripheral surface of the main body 116a. A positioning boss 116b that fits into the boss hole 114 described above to accurately define the mounting angle of the main body 116a and an upper surface of the main body 116a are formed. A receiving groove 116c having a semicircular cross-section placed in a state of extending in the shape of the receiving groove 116c, and a detection window 116d formed in a state penetrating in the thickness direction substantially at the center of the receiving groove 116c. Has been.
[0071]
Here, the portion of the roll body 14 of the developing roll 10 placed in the receiving groove 116c described above that faces the above-described detection window 116d is defined as a measurement target portion that is measured by the glossiness measuring mechanism 104. Yes. For this reason, the detection window 116d is configured such that the detection light from the gloss measurement mechanism 104 light emitting unit is irradiated on the measurement target portion and the reflected light from the measurement target portion is incident on the light reception unit. It is formed in a sufficient size. In addition, the height position of the part to be measured is set so that the detection light from the light emitting part is regularly reflected toward the light receiving part.
[0072]
In this embodiment, the diameter of the cross-sectional shape of the receiving groove 116c described above is set slightly larger than the diameter of the developing roll 10 that is placed here and whose glossiness is detected. Since the outer diameter of the developing roll 10 in this embodiment is set to φ16 mm as described above, the diameter of the receiving groove 116c is regulated to 18 mm, for example. Needless to say, the detection window 116d is formed at the bottom (lowermost) portion of the receiving groove 116c.
[0073]
On the other hand, the mounting position of the positioning boss 116b described above is fitted in the corresponding boss hole 114, and the detection window 116d is parallel to the detection surface, that is, along the horizontal direction of the apparatus main body 12. Is set to extend.
[0074]
As shown again in FIG. 9, this inspection apparatus 100 includes an arithmetic unit 120 electrically connected to the apparatus main body 102 having the above-described configuration through a connection line 118 in addition to the apparatus main body 102 having the above-described configuration. The computing device 120 includes a computing unit 122 configured to compute the measured glossiness of the developing roll 10 based on the detection output from the light receiving unit 104b of the glossiness measuring mechanism 104.
[0075]
The arithmetic device 120 has a 0% setting button 124 for setting the gloss level “0%” and a 95% setting button for setting the gloss level “95%” for the calibration operation. 126. The arithmetic device 120 is provided with a start button 128 for instructing the start of inspection. When the start button 128 is pressed, the calculation operation of the glossiness is started in the calculator 122 based on the detection output from the light receiving unit 104b.
[0076]
Further, the calculation mechanism 120 further includes a print mechanism 130 for printing and outputting the calculation result in the calculator 122. The printing mechanism 130 has a well-known configuration, and detailed description thereof is omitted. In this embodiment, for example, the calculation result is printed on thermal paper and output (printed out).
[0077]
{Description of inspection method for inspecting developing roll 10}
The developing roll inspection method that characterizes the present invention for measuring the glossiness of the developing roll 10 using the inspection apparatus 100 configured as described above and predicting the resolution of the image based on the glossiness will be described below. This will be described in detail.
[0078]
First, the standard alignment operation of the inspection apparatus 100 is executed. That is, the inspection table 116 is removed from the mounting hole 112b of the through hole 112 formed in the apparatus main body 102, and a reference device (0% reference device) that defines the glossiness “0%” is attached to the mounting hole 112b. Mating. With the 0% reference device attached in this way, the above-described 0% setting button 124 is pressed. Thereby, the calculator 122 calibrates “0%” of the glossiness.
[0079]
Next, the 0% reference plate is removed from the mounting hole 112b, and a reference device (95% reference device) that defines the glossiness of “95%” is attached instead. With the 95% reference tool attached in this way, the 95% setting button 126 described above is pressed. Thereby, the arithmetic unit 122 calibrates “95%” of the glossiness. Thereafter, the 95% reference device is removed, and the above-described inspection table 116 is attached.
[0080]
After the calibration operation of the inspection apparatus 100 is completed as described above, the

angle setting knobs

106a and 106b are moved along the circular arc guide groove 108 in order to measure the method 2 (75 ° specular gloss) in JIS Z8741. Thus, the incident angle from the light emitting unit 104a and the reflection angle to the light receiving unit 104b are set to be 75 °, and the standard alignment operation is completed.
[0081]
After performing the standard alignment in this way, the developing roll 10 formed in a predetermined shape by a molding device (not shown) is automatically or manually supplied via a transport mechanism (not shown) or the inspection table 116 of the inspection device 100. Is placed on the receiving groove 116c in a balanced state. Thereby, the lower surface of the substantially central portion of the developing roll 10 is automatically set at the fixed position on the side.
[0082]
On the other hand, when the developing roll 10 is installed on the inspection table 116 in this way, the inspector presses the start button 128 of the arithmetic unit 120, and thereby the inspection light emitted from the light emitting unit 104a of the glossiness measuring mechanism 104 is detected. A measurement value obtained by photoelectric conversion based on the amount of light received when the reflected light at the detection position is received by the light receiving unit 104b is transmitted as an electrical signal to the computing unit 122 via the computing device 120 connection line 118. The calculator 122 performs a predetermined calculation based on the transmitted electric signal and calculates the glossiness of the inspected conductive roll 10. The calculated glossiness is printed out by the printing mechanism 130 and displayed to the inspector.
[0083]
In this way, a series of inspection operations are completed, and when the inspector determines that the displayed glossiness is within a predetermined allowable range (for example, 3 or more and 6 or less), the conductive roll 10 In an OK box (not shown) for carrying to the next process. On the other hand, when it is determined that the measured glossiness is outside the predetermined allowable range, it is stored in an NG box (not shown) and discarded.
[0084]
{Description of various modifications}
It goes without saying that the present invention is not limited to the execution of the above-described procedure and can be variously modified without departing from the gist of the present invention. Hereinafter, various modifications of the present invention will be sequentially described. In the following description, parts that are the same as the parts (members) used in the above-described embodiments are assigned the same reference numerals, and descriptions thereof are omitted.
[0085]
For example, in the above-described embodiment, the measurement location of the developing roll 10 to be inspected is described as being one location in the lower part of the central portion, but the present invention is limited to such a measurement location. As long as the developing roll 10 is placed on the inspection table 116 in a well-balanced manner, the developing roll 10 may be any part, and is not limited to one place, and is along the circumferential direction of the developing roll 10. There may be a plurality of locations or a plurality of locations along the axial direction.
[0086]
{Description of the first modification}
Here, when the glossiness of the developing roll 10 is measured along the circumferential direction and the axial direction thereof, it is not measured intermittently at a plurality of locations as described above, but may be measured continuously. Good. That is, as shown as a first modification in FIGS. 12A and 12B, the inspection apparatus 100A includes a moving table 132 supported on the top plate of the apparatus body 10S so as to be movable along the left-right direction. . On the moving table 132, a pair of support rolls 134a; 134b: 136a; 136b for rotatably supporting both ends of the core 12 of the developing roll 10 to be inspected are provided. That is, the left end portion of the cored bar 12 in the drawing spans a pair of support rolls 134a and 134b, and is rotatably supported. The right end portion of the cored bar 12 in the drawing spans the pair of support rolls 136a and 136b. In this state, it is supported rotatably.
[0087]
The moving table 132 is driven to reciprocate by a linear moving mechanism 138 built in the apparatus main body 102. On the other hand, each pair of support rolls 134a; 134b: 136a; 136b is driven to rotate along the same direction by the rotation mechanism 140 mounted on the movable table 132. The linear moving mechanism 138 and the rotating mechanism 140 are driven and controlled by a control mechanism 142 housed in the apparatus main body 102.
[0088]
In this case, the inspection table 116 used in the above-described embodiment is not used in the first modification. And the height position of each pair of support rolls 134a; 134b: 136a; 136b is the height position of the portion to be measured of the developing roll 10 having the cored bar 12 supported by the pair of support rolls 134a; The detection light emitted from the unit 104a is set so as to be a regular reflection position.
[0089]
By configuring the first modification in this manner, the glossiness of the developing roll 10 can be continuously measured along the circumferential direction and / or continuously along the axial direction. become. Thereby, the reliability of the inspection can be remarkably improved.
[0090]
{Description of Second Modification}
In the above-described embodiment, the measured glossiness is printed out by the print mechanism 130, and the inspector looks at the measured glossiness value displayed in the printout to determine whether the developing roll 10 is good or bad. As described above, the present invention is not limited to such a procedure. For example, the arithmetic device 120 may have a determination function so that the quality of the developing roll 10 is automatically determined. Good.
[0091]
That is, as shown in FIG. 13 as a second modification, the arithmetic device 120B further includes a comparator 144, a threshold setting device 146, a discriminator 148, and a display device 150 in addition to the arithmetic device 122 described above. Yes.
[0092]
The output terminal of the calculator 122 is connected to one input terminal of the comparator 144, and the threshold value setter 146 is connected to the other input terminal of the comparator 144. Here, a predetermined allowable range of glossiness is set in the threshold setting device 146. The comparator 144 outputs a comparison signal that compares the predetermined allowable range as the threshold output from the threshold setter 146 with the glossiness output from the calculator 122, and the discriminator 148 outputs the comparison signal. When it is determined that the glossiness is within a predetermined allowable range based on the signal, an OK (good) signal is output, and when it is determined that the glossiness is out of the predetermined allowable range, NG (impossible) It is configured to output a signal.
[0093]
In the second modified example, the display device 150 attached to the arithmetic device 120 includes an OK lamp 150a and an NG lamp 150b, and an OK lamp 150a is output along with the output of an OK signal from the discriminator 148. Is turned on, and the NG lamp 150b is turned on in accordance with the output of the NG signal.
[0094]
By configuring the second modification in this manner, the inspector can simply sort the inspected developing roll 10 by looking at the display content of the display unit 150 without making a judgment by himself / herself. In addition to improving the reliability, there is no risk of making a determination error, and the reliability of the inspection is greatly improved.
[0095]
{Description of the third modification}
Further, as shown in FIG. 14 as a third modified example, the inspection apparatus 100C automatically picks up the developing roll 10 to be inspected here in addition to the configuration of the second modified example described above. A pick-up mechanism 152 capable of transporting to the position, a storage stocker 154 for storing the developing roll 10 before the inspection, an OK box 156 for storing the developing roll 10 determined to be good by the inspection, and an inspection. You may comprise so that the NG box 158 in which the developing roll 10 judged to be discarded is accommodated may be further provided.
[0096]
By configuring the third modification in this manner, the developing roll 10 to be inspected is automatically conveyed from the storage stocker 154 to the inspection position of the inspection apparatus 100C via the pickup mechanism 152 and positioned here. When an OK signal is output at the end of the inspection, the developing roll 10 is temporarily stored in the OK box 156 or directly conveyed to a built-in station in the image forming apparatus. On the other hand, when an NG signal is output upon completion of the inspection, the developing roll 10 can be disposed in the NG box 158 via the pickup mechanism 152. In this way, the inspection operation can be fully automated, and labor saving can be achieved.
[0097]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, there is provided a developing roll inspection method capable of determining in advance whether the resolution achieved by the developing roll is good or bad at the time of manufacturing the developing roll.
[0098]
In addition, according to the present invention, there is provided a developing roll inspection method capable of predicting a resolution that cannot be measured with a single developing roll when the developing roll is manufactured.
[0099]
Further, according to the present invention, there is provided a developing roll inspection method capable of predicting the resolution achieved by the developing roll at the time of manufacture without incorporating the developing roll into the image forming apparatus and outputting an image. Become.
[0100]
In addition, according to the present invention, there is provided a developing roll inspection method capable of predicting the resolution achieved by the developing roll in a short time and inspecting the total number of developing rolls. Become.
[0101]
In addition, according to the present invention, there is provided a developing roll inspection method capable of predicting the resolution achieved by the developing roll in a non-contact state with the developing roll without performing a contact inspection on the surface roughness of the developing roll. Will be.
[0102]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a configuration of a developing roll used in the present invention and a fixed position of glossiness thereof.
FIG. 2 is a diagram for explaining the line width and line pitch of fine lines for determining the resolution of an image.
3A is a view showing an image obtained by reproducing the thin line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 1 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3B is a view showing an image obtained by reproducing the fine line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 2 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3C is a view showing an image obtained by reproducing the fine line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 3 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3D is a view showing an image obtained by reproducing the thin line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 4 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3E is a view showing an image obtained by reproducing the fine line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 5 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3F is a view showing an image obtained by reproducing the fine line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 6 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3G is a view showing an image obtained by reproducing the fine line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 7 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
3H is a view showing an image obtained by reproducing the thin line shown in FIG. 2 using the developing roll of Example 8 with a photograph taken with an optical microscope. FIG.
FIG. 4A is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 1 at 80 locations.
FIG. 4B is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 2 at 80 locations.
FIG. 4C is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 3 at 80 locations.
FIG. 4D is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 4 at 80 locations.
FIG. 4E is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 5 at 80 locations.
FIG. 4F is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 6 at 80 locations.
FIG. 4G is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 7 at 80 locations.
FIG. 4H is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line width of fine lines reproduced using the developing roll of Example 8 at 80 locations.
FIG. 5A is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 1 at 70 locations.
FIG. 5B is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 2 at 70 locations.
FIG. 5C is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 3 at 70 locations.
FIG. 5D is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 4 at 70 locations.
FIG. 5E is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 5 at 70 locations.
FIG. 5F is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 6 at 70 locations.
FIG. 5G is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 7 at 70 locations.
FIG. 5H is a diagram showing, as a histogram, measurement results obtained by measuring the line pitch of fine lines reproduced using the developing roll of Example 8 at 70 locations.
FIG. 6 is a diagram for explaining measurement of the reproduced uneven state of a thin line.
FIG. 7 is a diagram for explaining measurement of a reproduced thin line indistinct state.
FIG. 8 is a diagram showing simultaneously the correlation between the glossiness and the toner layer thickness, and the correlation between the glossiness and the standard deviation of the line width and line pitch of the fine lines.
FIG. 9 is a perspective view schematically showing a configuration of an inspection apparatus in which the conductive roll inspection method according to the present invention is implemented.
10 is an enlarged plan view showing the through hole shown in FIG. 9. FIG.
11 is a side sectional view showing the inspection table shown in FIG.
FIG. 12A is a front view schematically showing a configuration according to a first modification of the inspection apparatus for carrying out the inspection method according to the present invention.
12B is a side view schematically showing a side shape of the inspection apparatus shown in FIG. 12A.
FIG. 13 is a front view schematically showing a configuration according to a second modification of the inspection apparatus for carrying out the inspection method according to the present invention.
FIG. 14 is a front view schematically showing a configuration according to a third modification of the inspection apparatus for carrying out the inspection method according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10 Developing roll
12 Core
14 Primers
16 Roll body
100 (100A, 100C) Inspection device
102 Device body
104 Glossiness measurement mechanism
106a; 106b Angle setting knob
108 Guide groove
110a; 110b Window
112 through hole
112a Straight slit
112b Mounting hole
114 Boss hole for positioning
116 Inspection table
116a body
116b Positioning boss
116c receiving groove
116d Detection window
118 Connection line
120 (120B) arithmetic device
122 Calculator
124 0% setting button
126 95% setting button
128 Start button
130 Printing mechanism
132 Moving table
134a; 134b: 136a; 136b Support roll
138 Linear moving mechanism
140 Rotating mechanism
142 Control mechanism
144 Comparator
146 Threshold setting device
148 classifier
150 Display
152 Pickup mechanism
154 Storage stocker
156 OK box
158 NG box

Claims

In a method for inspecting a developing roll used in an image forming apparatus with a metal core and a rubber layer formed on the outer periphery of the metal core, the outer periphery of the rubber layer being exposed, the resolution and glossiness of the image Based on the measured glossiness, a correlation setting step for correlating, a positioning step for positioning the developing roll at the inspection position, a measuring step for measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspection position, And a determination step for determining whether the resolution achieved by the development roll is acceptable.

In a method for inspecting a developing roll used in an image forming apparatus with a metal core and a rubber layer formed on the outer periphery of the metal core, the outer periphery of the rubber layer being exposed, the resolution and glossiness of the image Based on the measured glossiness, a correlation setting step for correlating, a positioning step for positioning the developing roll at the inspection position, a measuring step for measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspection position, And a prediction step for predicting the resolution achieved by the developing roll.

In a method for inspecting a developing roll used in an image forming apparatus with a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar, the outer periphery of the rubber layer being exposed, the developing roll is placed at an inspection position The developing step is performed based on a pre-defined correlation between a positioning step for positioning, a measuring step for measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspected position, and the measured glossiness and the resolution of the image. And a determination step for determining whether the resolution achieved by the roll is acceptable.

In a method for inspecting a developing roll used in an image forming apparatus with a cored bar and a rubber layer formed on the outer periphery of the cored bar, the outer periphery of the rubber layer being exposed, the developing roll is placed at an inspection position The developing step is performed based on a pre-defined correlation between a positioning step for positioning, a measuring step for measuring the glossiness of the developing roll positioned at the inspected position, and the measured glossiness and the resolution of the image. And a predicting step for predicting the resolution achieved by the roll.

5. The developing roll inspection method according to claim 1, wherein in the measuring step, the glossiness of the developing roll is measured at one place on the outer peripheral surface of the developing roll. 6.

6. The developing roll inspection method according to claim 5, wherein one place on the outer peripheral surface of the developing roll is a substantially central portion along an axial direction of the developing roll.

5. The developing roll inspection method according to claim 1, wherein in the measuring step, the glossiness of the developing roll is measured at a plurality of locations on an outer peripheral surface of the developing roll. 6.

8. The developing roll inspection method according to claim 7, wherein the developing roll is rotated about a central axis of the developing roll, and glossiness is measured at a plurality of locations along a circumferential direction of the developing roll.

The developing roll inspection method according to claim 7 or 8, wherein the developing roll is moved along the axial direction of the developing roll, and the glossiness is measured at a plurality of locations along the axial direction of the developing roll.

5. The developing roll according to claim 1, wherein in the measuring step, the glossiness of the developing roll is continuously measured along a predetermined direction of an outer peripheral surface of the developing roll. Inspection method.

The developing roll inspection method according to claim 10, wherein the developing roll is rotated about a central axis of the developing roll, and the glossiness is continuously measured along a circumferential direction of the developing roll.

The developing roll inspection method according to claim 10 or 11, wherein the developing roll is moved along the axial direction of the developing roll, and the glossiness is continuously measured along the axial direction of the developing roll.

The developing roller, the inspection method of the developing roller according to any one of claims 1 to 12, wherein the non-magnetic one-component toner is used for a developing device using a developer.