JP3998523B2

JP3998523B2 - Cable joint for vehicles

Info

Publication number: JP3998523B2
Application number: JP2002193420A
Authority: JP
Inventors: 雅之上野; 政嗣古屋; 秀明竹原; 亘村田
Original assignee: Hitachi Cable Ltd; Central Japan Railway Co
Current assignee: Hitachi Cable Ltd; Central Japan Railway Co
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2007-10-31
Anticipated expiration: 2022-07-02
Also published as: JP2004040889A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄道車両間で電力を供給すべく電力ケーブルを接続するための車両用ケーブルジョイントに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図８に示すように、従来の車両用ケーブルジョイント５１は、内部に中心導体５２やその中心導体５２の周囲に被覆された絶縁体５３等を収容するジョイント胴部５４と、ゴムモールドストレスコーン５６を絶縁体５３の内周面に形成されたテーパ部５７に押圧するためのスプリングユニット５８を押圧する押圧胴部５９と、電力ケーブル５５を挟み込んで固定する固定胴部６１とを備えている。
【０００３】
押圧胴部５９のジョイント胴部５４側端部には、フランジ６２が形成されている。このフランジ６２を介してジョイント胴部５４の片側或いは両端部の端金具６０にスタッドボルト６３を挿入してナット６４を締め付けることによって、押圧胴部５９が、ジョイント胴部５４側に押圧されてスプリングユニット５８による押圧力が発生する。
【０００４】
押圧胴部５９と固定胴部６１との接続部には、それぞれフランジ６５が形成されており、ボルト６７及びナット６８によって、押圧胴部５９と固定胴部６１とが固定されている。
【０００５】
上記車両用ケーブルジョイント５１は、図９及び図１０に示すように、通常、車両６９の屋根７１上に設けられており、各車両６９を切り離す際には、車両６９間を渡る電力ケーブル５５を切り離す必要がある。そのため、従来の車両用ケーブルジョイント５１は、各車両６９の両端部にそれぞれ設けられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の車両用ケーブルジョイント５１では、ジョイント胴部５４と押圧胴部５９とをスタッドボルト６３とナット６４によって固定しているので、作業スペースの狭い場所に車両用ケーブルジョイント５１を布設する場合に、スタッドボルト６３にナット６４を締め付ける工具が作業スペースに入らず取付ができない場合があるといった問題があった。
【０００７】
また、スタッドボルト６３はジョイント胴部５４の両端部の円周に沿って複数設けられているために、その締付けを、円周に対して均等に行わないと、絶縁体５３の内周面のテーパ部５７に、ゴムモールドストレスコーン５６が均等に押圧されないことがあった。
【０００８】
さらに、各胴部５４，５９，６１の接続をボルト６３，６７とナット６４，６８によって行っているため、作業点数が多く、作業に多くの手間及び時間を要していた。
【０００９】
また、上記車両用ケーブルジョイント５１は、外形に凹凸があるため、風騒音が大きい。よって、風騒音を低減させるためには、車両用ケーブルジョイント５１の外側に、風騒音低減カバー７２を設ける必要があった。この風騒音低減カバー７２は、車両用ケーブルジョイント５１全体を覆うために、その外形が非常に大きくなってしまっていた。
【００１０】
そこで、本発明は上記問題を解決すべく案出されたものであり、その目的は、狭い作業スペースでも接続組立作業が容易にできると共に、ゴムモールドストレスコーンを均等に押圧でき、外形を小さくすることができる車両用ケーブルジョイントを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決すべく、本発明は、鉄道車両間で電力を供給すべく電力ケーブルを接続するための車両用ケーブルジョイントにおいて、中心導体の外周に形成されるテーパ部の内側にゴムモールドストレスコーンを挿入した絶縁体層およびその外周に保護ケースを設けてジョイント本体胴部を形成し、上記保護ケースの内側に上記ジョイント本体胴部側の接続金具を固定し、そのジョイント本体胴部側の接続金具の内側に、上記ゴムモールドストレスコーンを上記絶縁体層に押圧するスプリングユニットを設け、上記ジョイント本体胴部側の接続金具および電力ケーブル側の接続金具の間に筒状体の締め付け金具とその締め付け金具の外周両端に設けたカップリングナットからなる接続継手を配設し、片方の上記カップリングナットを上記ジョイント本体胴部側の接続金具のネジ溝に螺合させて上記締め付け金具を移動させ上記スプリングユニットを上記ゴムモールドストレスコーンに押圧するとともに、他方の上記カップリングナットを上記電力ケーブル側の接続金具のネジ溝に螺合させて接続するようにしたものである。
【００１２】
上記構成によれば、接続金具同士を筒状体の両端にナットが設けられてなる接続継手で接続固定するので、接続治具を利用して、狭い作業スペースでも容易に接続作業ができると共に、接続の締め付けが一様に行われ、ゴムモールドストレスコーンを均等に押圧することができる。
【００１３】
そして、上記接続継手、上記ジョイント本体胴部側の接続金具及び上記電力ケーブル側の接続金具が、それぞれ上記ジョイント本体胴部よりも小径になるように形成され、上記ジョイント本体胴部の端部に上記接続継手、ジョイント本体胴部側の接続金具及び電力ケーブル側の接続金具等を収容する風騒音低減カバーが取り付けられたものが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、風騒音低減カバーをジョイント本体胴部と同等の太さにすることができ、全体の外形を小さくすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に従って説明する。
【００１６】
図１は本発明に係る車両用ケーブルジョイントの好適な実施の形態を示した一部断面側面図及びケーブルの軸方向から見た正面図、図２は本発明に係る車両用ケーブルジョイントを示した平面図、図３は本発明に係る車両用ケーブルジョイントを示した側面図、図４は本発明に係る車両用ケーブルジョイントをケーブルの軸方向から見た正面図、図５は本発明に係る車両用ケーブルジョイントの布設状態を示した平面図及び正面図、図６は本発明に係る車両用ケーブルジョイントの他の布設状態を示した平面図及び正面図である。
【００１７】
図示するように、係る車両用ケーブルジョイント１は、その中央に設けられたジョイント本体胴部２内に、接続される電力ケーブル３のケーブル導体４を繋ぐための中心導体５が設けられている。中心導体５の外周部には、エポキシ等の絶縁体が被覆されて絶縁体層６が形成されている。その絶縁体層６の外周には、ジョイント本体胴部２の外殻を成す保護ケース７が設けられている。
【００１８】
保護ケース７は、筒状に形成されており、その外周面は凹凸のない円筒状となっている。
【００１９】
接続される電力ケーブル３の端部は、段剥ぎ処理されてケーブル導体４が露出されている。そのケーブル導体４には接触子８が接続されて、コンタクト９を介して、中心導体５に接続される。
【００２０】
絶縁体層６は筒状に形成されて、中心導体５よりも外側に延出されている。延出された絶縁体層６の内周部には、端部から中央に向かって縮径するテーパ部１１が形成されている。絶縁体層６の端部には、絶縁体固定金具１２が固定され、その絶縁体固定金具１２に、ジョイント本体胴部２側の接続金具となる端金具１４が取り付けられている。
【００２１】
端金具１４は、筒状に形成され、その両端に鍔部１５，１６がそれぞれ形成されている。外側の鍔部１６の外周面には、ネジ溝１７が形成されている。絶縁体層６側の鍔部１５にはロックリング２０が係合して、保護ケース７の内側に固定される。
【００２２】
そのテーパ部１１の内側には、先端が円錐形状に形成された筒状のゴムモールドストレスコーン１８が挿入されている。ゴムモールドストレスコーン１８の内部には、電力ケーブル３の段剥ぎ部１９が挿入される。
【００２３】
ゴムモールドストレスコーン１８の外端（端金具１４側端）側には、ゴムモールドストレスコーン１８を絶縁体層６のテーパ部１１に押圧するためのスプリングユニット２１が設けられている。スプリングユニット２１は、リング状板材２２にロッド２３が貫通して固定されており、ロッド２３の周囲にスプリング２４が設けられている。リング状板材２２を後述する締め付け金具３６で押圧することによって、ロッド２３がジョイント本体胴部２側に移動してゴムモールドストレスコーン１８を押圧するようになっている。
【００２４】
電力ケーブル３には、ケーブル押さえ金具２６が取り付けられている。ケーブル押さえ金具２６は、フランジ２７を有して電力ケーブル３を囲繞する断面半円状の把持金具２８，２９を備えている。各フランジ２７にはボルト３１が挿通され、ナット３２によって締め付けて電力ケーブル３を把持するようになっている。一方の把持金具（図中、下側）２９は、ジョイント本体胴部２側に延出して電力ケーブル３を覆う筒部３３を備えている。電力ケーブル３と把持金具２８，２９との間には緩衝材４６が介設されている。
【００２５】
把持金具２９の筒部３３のジョイント本体胴部２側端部は、その内周面が拡径して電力ケーブル３の外径よりも大きく形成されており、その外周面にはネジ溝３４が形成されている。
【００２６】
ところで、本発明は、ジョイント本体胴部２側の接続金具である端金具１４と、電力ケーブル３側の接続金具であるケーブル押さえ金具２６とを筒状体の両端にナットを設けてなる接続継手であるカップリングネジ３５にて接続するようにしたことを特徴とする。
【００２７】
カップリングネジ３５は、筒状体である締め付け金具３６の外周両端に、それぞれカップリングナット（ナット）３７，３８を設けて構成されている。締め付け金具３６のジョイント本体胴部２側端部には、鍔部３９が形成されており、その鍔部３９にカップリングナット３７が係止するようになっている。締め付け金具３６のケーブル押さえ金具２６側にはロックリング４１が設けられており、このロックリング４１にカップリングナット３８が係止することによって、カップリングナット３７が外れるのを防止している。各カップリングナット３７，３８には、ロックナット４３，４４が取り付けられており、図７に示した締付治具４５によって、カップリングナット３７，３８を回転させて締め付けるようになっている。
【００２８】
締め付け金具３６と、ケーブル押さえ金具２６との間には、防水パッキン４７が、電力ケーブル３を囲繞して設けられている。
【００２９】
カップリングネジ３５及び接続金具である端金具１４やケーブル押さえ金具２６は、ジョイント本体胴部２の外径よりも小径になるように形成されている。ジョイント本体胴部２の端部にカップリングネジ３５及び端金具１４やケーブル押さえ金具２６等を収容する風騒音低減カバー４８が取り付けられている。風騒音低減カバー４８は、流線形状に形成され、ジョイント本体胴部２の保護ケース７の端部のネジ溝に螺合して固定されている。
【００３０】
なお、図中４９は、ジョイント本体胴部２を車両８１に固定するための固定金具を示す。
【００３１】
次に、上記構成による車両用ケーブルジョイント１の接続作業工程と共に、その作用を説明する。
【００３２】
まず、電力ケーブル３の端部を段剥ぎ処理した後、電力ケーブル３の先端のケーブル導体４に接触子８を圧縮接続する。そして、電力ケーブル３へ、風騒音低減カバー４８、ケーブル押さえ金具２６、防水パッキン４７、締め付け金具３６、スプリングユニット２１の順に挿入し、以下の作業を行うのに邪魔にならない場所まで移動しておく。
【００３３】
そして、電力ケーブル３に、ゴムモールドストレスコーン１８を挿入してから、電力ケーブル３の先端にある接触子８をコンタクト９に挿入して接続する。
【００３４】
次に、予め挿入しておいたスプリングユニット２１をゴムモールドストレスコーン１８に当たるまで移動する。
【００３５】
締め付け金具３６上のカップリングナット３７を端金具１４の鍔部１６のネジ溝１７に螺合させて、締付治具４５の突起部８４をカップリングナット３７の外周面に形成された穴８５に係止して、締付治具４５を周方向に回転させて締め付け固定する。
【００３６】
このように、締付治具４５でカップリングナット３７の締め付けを行うだけで、カップリングナット３７全体が移動するので、従来のように一本一本スタッドボルト６３を締め付けていたものと比較して、作業点数が少なくなり、締め付け作業が非常に容易となる。
【００３７】
また、締め付け金具３６の端部がスプリングユニット２１のリング状板材２２を押し込んで、ゴムモールドストレスコーン１８が絶縁体層６のテーパ部１１に押圧されるが、円周部がジョイント本体胴部２側に一様に移動していくカップリングナット３７の締め付けによってスプリングユニット２１が押し込まれるので、ゴムモールドストレスコーン１８を、その円周に沿って均等に押圧することが可能となる。
【００３８】
そして、防水パッキン４７を締め付け金具３６の端部へ移動した後、緩衝材４６を電力ケーブル３へ巻き付ける。その後、締め付け金具３６上のカップリングナット３８を、ケーブル押さえ金具２６の筒部３３の外周面のネジ溝３４に螺合させて、締付治具４５で締め付けて固定する。これによって、防水パッキン４７が固定され、車両用ケーブルジョイント１内に雨等の水が浸入するのを防止できる。
【００３９】
次に、緩衝材４６の上で把持金具２８，２９をボルト３１、ナット３２で締め付けて固定する。
【００４０】
その後、ロックナット４３，４４を締め付けて、カップリングナット３７，３８が緩むのを防止する。
【００４１】
そして最後に、風騒音低減カバー４８を、ジョイント本体胴部２側へ移動させて、保護ケース７の端部のネジ溝に螺合させて固定して、組立作業が終了する。
【００４２】
以上のように、本発明によれば、カップリングネジ３５の締め付け時の作業点数が少なく、作業時間を大幅に短縮することができる。具体的には、一箇所の組立作業を行うのに従来２５分かかっていたところを、１５分で出来るようになり、約４０％の作業時間短縮が達成された。
【００４３】
また、本発明によれば、カップリングネジ３５及び接続金具である端金具１４やケーブル押さえ金具２６は、ジョイント本体胴部２の外径よりも小径になるように形成され、ジョイント本体胴部２の端部に風騒音低減カバー４８が取り付けられているので、車両用ケーブルジョイント１全体の大きさが、ジョイント本体胴部２よりも太くなることがなく、コンパクトな状態で風騒音の低減効果を得ることができる。さらに、上記風騒音低減カバー４８は、従来の風騒音低減カバー７２よりも断面積が小さいので、風騒音の低減効果の向上も達成される。
【００４４】
また、車両用ケーブルジョイント１全体のコンパクト化の達成によって、図５に示すように、車両８１の屋根８２上に形成された窪み部８３等の狭いスペースに車両用ケーブルジョイント１を布設することが可能となる。
【００４５】
さらに、本発明によれば、カップリングネジ３５で、ジョイント本体胴部２の端金具１４とケーブル押さえ金具２６とを接続するので、スペースが狭い窪み部８３であっても、開放されている上方から締付治具４５を用いて容易に締め付けを行うことができる。
【００４６】
なお、係る車両用ケーブルジョイント１は、従来のように車両８６の屋根８７上に布設することが可能であるのは勿論である（図６参照）。このように、車両８６の屋根８７上に布設した場合であっても、従来のものよりも風に対する抵抗が小さいので、風騒音の低減効果を得ることができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、接続金具同士を筒状体の両端にナットを設けてなる接続継手で接続固定するようにしたので、接続治具を利用して、狭い作業スペースでも容易に接続作業ができると共に、接続の締め付けが一様に行われ、ゴムモールドストレスコーンを均等に押圧することができるという優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用ケーブルジョイントの好適な実施の形態を示した（ａ）は一部断面側面図、（ｂ）はケーブルの軸方向から見た正面図である。
【図２】本発明に係る車両用ケーブルジョイントを示した平面図である。
【図３】本発明に係る車両用ケーブルジョイントを示した側面図である。
【図４】本発明に係る車両用ケーブルジョイントをケーブルの軸方向から見た正面図である。
【図５】本発明に係る車両用ケーブルジョイントの布設状態を示した（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図６】本発明に係る車両用ケーブルジョイントの他の布設状態を示した（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図７】締付治具を示した側面図である。
【図８】従来の車両用ケーブルジョイントを示した（ａ）は一部断面側面図、（ｂ）はケーブルの軸方向から見た正面図である。
【図９】従来の車両用ケーブルジョイントの布設状態を示した平面図である。
【図１０】従来の車両用ケーブルジョイントの布設状態を示した正面図である。
【符号の説明】
１車両用ケーブルジョイント
２ジョイント本体胴部
３電力ケーブル
５中心導体
６絶縁体層
７保護ケース
１１テーパ部
１４端金具（ジョイント本体胴部側の接続金具）
１７ネジ溝
１８ゴムモールドストレスコーン
２１スプリングユニット
２６ケーブル押さえ金具（電力ケーブル側の接続金具）
３４ネジ溝
３５カップリングネジ（接続継手）
３６締め付け金具
３７カップリングナット
３８カップリングナット [0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle cable joint for connecting a power cable to supply power between railway vehicles.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 8, a conventional vehicle cable joint 51 includes a joint body portion 54 that houses therein a center conductor 52 and an insulator 53 that is covered around the center conductor 52, and a rubber mold stress cone 56. Is provided with a pressing body 59 that presses a spring unit 58 for pressing against a tapered portion 57 formed on the inner peripheral surface of the insulator 53, and a fixed body 61 that sandwiches and fixes the power cable 55.
[0003]
A flange 62 is formed at the end of the pressing body 59 on the joint body 54 side. By inserting the stud bolt 63 into the end fitting 60 on one side or both ends of the joint body 54 via the flange 62 and tightening the nut 64, the pressing body 59 is pressed to the joint body 54 side and springed. A pressing force is generated by the unit 58.
[0004]
A flange 65 is formed at each connection portion between the pressing body 59 and the fixing body 61, and the pressing body 59 and the fixing body 61 are fixed by bolts 67 and nuts 68.
[0005]
As shown in FIGS. 9 and 10, the vehicle cable joint 51 is usually provided on the roof 71 of the vehicle 69, and when the vehicles 69 are separated, the power cables 55 that pass between the vehicles 69 are connected. It is necessary to detach. Therefore, the conventional vehicle cable joint 51 is provided at each end of each vehicle 69.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described vehicle cable joint 51, since the joint body portion 54 and the pressing body portion 59 are fixed by the stud bolt 63 and the nut 64, the vehicle cable joint 51 is laid in a narrow work space. In addition, there is a problem that a tool for tightening the nut 64 to the stud bolt 63 may not be installed because it does not enter the work space.
[0007]
In addition, since a plurality of stud bolts 63 are provided along the circumference of both end portions of the joint body portion 54, if the tightening is not performed evenly with respect to the circumference, the inner circumferential surface of the insulator 53 is not affected. The rubber mold stress cone 56 may not be evenly pressed against the tapered portion 57.
[0008]
Further, since the body portions 54, 59, 61 are connected by the bolts 63, 67 and the nuts 64, 68, the number of work points is large, and the work requires a lot of labor and time.
[0009]
Moreover, since the said vehicle cable joint 51 has an unevenness | corrugation in an external shape, a wind noise is large. Therefore, in order to reduce wind noise, it is necessary to provide a wind noise reduction cover 72 outside the vehicle cable joint 51. The wind noise reduction cover 72 has a very large outer shape in order to cover the entire vehicle cable joint 51.
[0010]
Therefore, the present invention has been devised to solve the above problems, and its purpose is to facilitate connection assembly work even in a narrow work space, and to uniformly press the rubber mold stress cone, and to reduce the outer shape. An object of the present invention is to provide a cable joint for a vehicle.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a rubber joint stress cone inside a tapered portion formed on the outer periphery of a center conductor in a vehicle cable joint for connecting a power cable to supply power between railway vehicles. A joint case body is formed by providing a protective case on the outer periphery of the insulator layer and its outer periphery, and the joint body body side fitting is fixed to the inside of the protective case, and the joint body body side is connected. A spring unit that presses the rubber mold stress cone against the insulator layer is provided on the inside of the metal fitting, and a cylindrical metal fitting is interposed between the joint fitting on the body side of the joint body and the connection fitting on the power cable side. Connecting joints consisting of coupling nuts provided at both ends of the outer periphery of the clamp are arranged, and one of the coupling nuts is connected to the above-mentioned The fastening fitting is moved by being screwed into the thread groove of the connecting fitting on the body main body side, and the spring unit is pressed against the rubber mold stress cone, and the other coupling nut is connected to the connecting fitting on the power cable side. It is made to connect by screwing into the screw groove .
[0012]
According to the above configuration, since the connection fittings are connected and fixed by the connection joint in which nuts are provided at both ends of the cylindrical body, the connection work can be easily performed in a narrow work space, The connection is uniformly tightened, and the rubber mold stress cone can be pressed evenly.
[0013]
Then, the connection joint, the joint body trunk side of the fittings and the power cable side of the connection fittings, are respectively formed to be smaller in diameter than the join preparative rear barrel end of the join preparative rear barrel It is preferable that a wind noise reduction cover for housing the connection joint , the joint fitting on the joint body trunk side, the connection fitting on the power cable side, and the like is attached to the portion.
[0014]
According to this configuration, Ki out to the wind noise reducing cover the join preparative rear barrel equivalent thickness, it is possible to reduce the overall profile.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0016]
FIG. 1 is a partially sectional side view showing a preferred embodiment of a cable joint for a vehicle according to the present invention and a front view seen from the axial direction of the cable, and FIG. 2 shows the cable joint for a vehicle according to the present invention. FIG. 3 is a side view showing a vehicle cable joint according to the present invention, FIG. 4 is a front view of the vehicle cable joint according to the present invention as viewed from the axial direction of the cable, and FIG. 5 is a vehicle according to the present invention. FIG. 6 is a plan view and a front view showing another installation state of the cable joint for a vehicle according to the present invention.
[0017]
As shown in the figure, the vehicular cable joint 1 is provided with a central conductor 5 for connecting the cable conductor 4 of the power cable 3 to be connected in the joint body trunk portion 2 provided at the center thereof. An insulator layer 6 is formed on the outer periphery of the center conductor 5 by covering with an insulator such as epoxy. A protective case 7 that forms the outer shell of the joint body body 2 is provided on the outer periphery of the insulator layer 6.
[0018]
The protective case 7 is formed in a cylindrical shape, and its outer peripheral surface has a cylindrical shape with no irregularities.
[0019]
The ends of the connected power cables 3 are stripped to expose the cable conductors 4. A contact 8 is connected to the cable conductor 4, and is connected to the center conductor 5 via a contact 9.
[0020]
The insulator layer 6 is formed in a cylindrical shape and extends outward from the center conductor 5. A tapered portion 11 having a diameter reduced from the end portion toward the center is formed on the inner peripheral portion of the extended insulating layer 6. An insulator fixing bracket 12 is fixed to the end portion of the insulator layer 6, and an end fitting 14 serving as a connection fitting on the joint body body 2 side is attached to the insulator fixing bracket 12.
[0021]
The end fitting 14 is formed in a cylindrical shape, and flanges 15 and 16 are formed at both ends thereof. A screw groove 17 is formed on the outer peripheral surface of the outer flange portion 16. The lock ring 20 is engaged with the flange portion 15 on the insulator layer 6 side, and is fixed inside the protective case 7.
[0022]
A cylindrical rubber mold stress cone 18 whose tip is formed in a conical shape is inserted inside the tapered portion 11. A step stripping portion 19 of the power cable 3 is inserted into the rubber mold stress cone 18.
[0023]
On the outer end (end metal end side) end side of the rubber mold stress cone 18, a spring unit 21 for pressing the rubber mold stress cone 18 against the tapered portion 11 of the insulator layer 6 is provided. In the spring unit 21, a rod 23 penetrates and is fixed to a ring-shaped plate member 22, and a spring 24 is provided around the rod 23. By pressing the ring-shaped plate material 22 with a fastening metal fitting 36, which will be described later, the rod 23 moves to the joint body body 2 side and presses the rubber mold stress cone 18.
[0024]
A cable retainer 26 is attached to the power cable 3. The cable pressing metal 26 includes gripping metal 28 and 29 having a flange 27 and a semicircular cross section surrounding the power cable 3. Bolts 31 are inserted into the flanges 27 and are tightened by nuts 32 to hold the power cable 3. One gripping fitting (lower side in the figure) 29 includes a cylindrical portion 33 that extends toward the joint body trunk portion 2 and covers the power cable 3. A buffer material 46 is interposed between the power cable 3 and the gripping fittings 28 and 29.
[0025]
The end of the cylindrical portion 33 of the gripping bracket 29 on the side of the joint main body 2 is formed so that the inner peripheral surface thereof is enlarged and is larger than the outer diameter of the power cable 3. Is formed.
[0026]
By the way, in the present invention, the end fitting 14 which is a connection fitting on the joint body body 2 side and the cable holding fitting 26 which is a connection fitting on the power cable 3 side are provided with nuts at both ends of the cylindrical body. The coupling screw 35 is used for connection.
[0027]
The coupling screw 35 is configured by providing coupling nuts (nuts) 37 and 38 at both ends of the outer periphery of a fastening member 36 that is a cylindrical body. A flange 39 is formed at the joint body body 2 side end of the fastening fitting 36, and a coupling nut 37 is engaged with the flange 39. A lock ring 41 is provided on the side of the clamp metal fitting 26 of the tightening fitting 36, and the coupling nut 38 is prevented from coming off when the coupling nut 38 is engaged with the lock ring 41. Lock nuts 43 and 44 are attached to the coupling nuts 37 and 38, respectively, and the coupling nuts 37 and 38 are rotated and tightened by a tightening jig 45 shown in FIG.
[0028]
A waterproof packing 47 is provided between the tightening bracket 36 and the cable pressing bracket 26 so as to surround the power cable 3.
[0029]
The coupling screw 35, the end fitting 14 that is a connection fitting, and the cable holding fitting 26 are formed so as to have a smaller diameter than the outer diameter of the joint body body 2. A wind noise reduction cover 48 that accommodates the coupling screw 35, the end fitting 14, the cable holding fitting 26, and the like is attached to the end of the joint main body 2. The wind noise reduction cover 48 is formed in a streamline shape, and is fixed by being screwed into a screw groove at an end portion of the protective case 7 of the joint main body 2.
[0030]
In the drawing, reference numeral 49 denotes a fixing bracket for fixing the joint main body body 2 to the vehicle 81.
[0031]
Next, the operation of the vehicle cable joint 1 having the above-described configuration and its operation will be described.
[0032]
First, after the end portion of the power cable 3 is stripped, the contact 8 is compression-connected to the cable conductor 4 at the tip of the power cable 3. Then, the wind noise reduction cover 48, the cable pressing metal fitting 26, the waterproof packing 47, the fastening metal fitting 36, and the spring unit 21 are inserted in this order into the power cable 3 and moved to a place where it does not interfere with the following operations. .
[0033]
Then, after inserting the rubber mold stress cone 18 into the power cable 3, the contact 8 at the tip of the power cable 3 is inserted into the contact 9 and connected.
[0034]
Next, the spring unit 21 inserted in advance is moved until it hits the rubber mold stress cone 18.
[0035]
A coupling nut 37 on the fastening fitting 36 is screwed into the thread groove 17 of the flange 16 of the end fitting 14, and a projection 84 of the fastening jig 45 is formed in a hole 85 formed on the outer peripheral surface of the coupling nut 37. The fastening jig 45 is tightened and fixed by rotating in the circumferential direction.
[0036]
In this way, the entire coupling nut 37 moves only by tightening the coupling nut 37 with the tightening jig 45, so that it is compared with the case where the stud bolt 63 is tightened one by one as in the prior art. Thus, the number of work points is reduced, and the tightening work becomes very easy.
[0037]
Further, the end of the fastening metal fitting 36 pushes the ring-shaped plate material 22 of the spring unit 21 so that the rubber mold stress cone 18 is pressed against the tapered portion 11 of the insulator layer 6, but the circumferential portion is the joint body trunk portion 2. Since the spring unit 21 is pushed in by tightening the coupling nut 37 that moves uniformly to the side, the rubber mold stress cone 18 can be evenly pressed along its circumference.
[0038]
Then, after the waterproof packing 47 is moved to the end of the fastening fitting 36, the cushioning material 46 is wound around the power cable 3. Thereafter, the coupling nut 38 on the fastening metal fitting 36 is screwed into the screw groove 34 on the outer peripheral surface of the cylindrical portion 33 of the cable holding metal fitting 26 and is fastened and fixed by the fastening jig 45. Accordingly, the waterproof packing 47 is fixed, and it is possible to prevent water such as rain from entering the vehicle cable joint 1.
[0039]
Next, the holding fittings 28 and 29 are fastened and fixed with bolts 31 and nuts 32 on the cushioning material 46.
[0040]
Thereafter, the lock nuts 43 and 44 are tightened to prevent the coupling nuts 37 and 38 from loosening.
[0041]
Finally, the wind noise reduction cover 48 is moved to the joint main body body 2 side, and is screwed into and fixed to the thread groove at the end of the protective case 7 to complete the assembling operation.
[0042]
As described above, according to the present invention, the number of work points when tightening the coupling screw 35 is small, and the work time can be greatly shortened. Specifically, it took about 15 minutes to perform assembly work at one place, but it can be done in 15 minutes, and the work time was reduced by about 40%.
[0043]
Further, according to the present invention, the end member 14 and cable retainer member 26 is a coupling screw 35 and fitting are formed to be smaller than the outer diameter of the joint body barrel 2, of the joint body barrel 2 Since the wind noise reduction cover 48 is attached to the end portion, the overall size of the vehicle cable joint 1 does not become thicker than the joint body trunk portion 2, and an effect of reducing wind noise is obtained in a compact state. be able to. Further, since the wind noise reduction cover 48 has a smaller cross-sectional area than the conventional wind noise reduction cover 72, an improvement effect of wind noise reduction is also achieved.
[0044]
Further, as a result of achieving compactness of the vehicle cable joint 1 as a whole, the vehicle cable joint 1 can be laid in a narrow space such as a recess 83 formed on the roof 82 of the vehicle 81 as shown in FIG. It becomes possible.
[0045]
Furthermore, according to the present invention, since the end fitting 14 of the joint main body 2 and the cable pressing fitting 26 are connected by the coupling screw 35, even if the recess 83 has a small space, it can be opened from above. Tightening can be easily performed using the tightening jig 45.
[0046]
Needless to say, the vehicle cable joint 1 can be laid on the roof 87 of the vehicle 86 as in the prior art (see FIG. 6). Thus, even when installed on the roof 87 of the vehicle 86, since the resistance to wind is smaller than that of the conventional one, an effect of reducing wind noise can be obtained.
[0047]
【The invention's effect】
In short, according to the present invention, since the connection fittings are connected and fixed by the connection joints provided with nuts at both ends of the cylindrical body, the connection work can be easily performed even in a narrow work space using the connection jig. In addition, the fastening of the connection is performed uniformly and the rubber mold stress cone can be pressed evenly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a partially sectional side view showing a preferred embodiment of a vehicle cable joint according to the present invention, and FIG.
FIG. 2 is a plan view showing a vehicle cable joint according to the present invention.
FIG. 3 is a side view showing a vehicle cable joint according to the present invention.
FIG. 4 is a front view of the vehicle cable joint according to the present invention as viewed from the axial direction of the cable.
5A is a plan view and FIG. 5B is a front view showing a laying state of a vehicle cable joint according to the present invention.
6A is a plan view and FIG. 6B is a front view showing another laying state of the cable joint for a vehicle according to the present invention.
FIG. 7 is a side view showing a tightening jig.
FIG. 8A is a partially sectional side view showing a conventional vehicle cable joint, and FIG. 8B is a front view as seen from the axial direction of the cable.
FIG. 9 is a plan view showing a laying state of a conventional vehicle cable joint.
FIG. 10 is a front view showing a laying state of a conventional vehicle cable joint.
[Explanation of symbols]
1 Vehicle cable joint 2 Joint body trunk 3 Power cable
5 Center conductor
6 Insulator layer
7 Protective case
11 Taper 14 End fitting (joint body side fitting)
17 Thread groove
18 Rubber mold stress cone
21 Spring unit 26 Cable clamp (Connector on the power cable side)
34 Thread groove 35 Coupling screw (connection joint)
36 tightening gold fixture 37 coupling nut 38 coupling nut

Claims

In a vehicle cable joint for connecting power cables to supply power between railway vehicles, an insulator layer in which a rubber mold stress cone is inserted inside a taper portion formed on the outer periphery of the central conductor and protection on the outer periphery thereof A case is provided to form a joint body trunk, a joint fitting on the joint body trunk side is fixed inside the protective case, and the rubber mold stress cone is placed on the inside of the joint fitting on the joint body trunk side. A spring unit that presses against the insulator layer is provided, and a coupling nut provided on both ends of the outer periphery of the fastening member of the cylindrical body between the joint fitting on the body side of the joint body and the connection fitting on the power cable side A connecting joint consisting of the above, and connect one of the coupling nuts to the joint fitting on the body side of the joint body. The spring unit is screwed into the groove by moving the clamping bracket while pressed against the rubber mold stress cone, connecting the other of the coupling nut is screwed to the screw groove of the power cable side of the connection fitting A vehicular cable joint characterized by the above.

Said connection joint, said joint body trunk side of the fittings and the power cable side of the connection fittings, are respectively formed to be smaller in diameter than the join preparative rear barrel, the end of the join preparative rear barrel 2. The vehicle cable joint according to claim 1, further comprising a wind noise reduction cover that accommodates the connection joint , the connection fitting on the body side of the joint body, the connection fitting on the power cable side, and the like.